JP5794518B2

JP5794518B2 - 打ち抜き型

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Publication number: JP5794518B2
Application number: JP2010522650A
Authority: JP
Inventors: 光広高橋; 広真高橋
Original assignee: 株式会社▲高▼橋型精
Priority date: 2008-07-30
Filing date: 2009-05-26
Publication date: 2015-10-14
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Also published as: JP2013226645A; KR101212890B1; KR20100101163A; JPWO2010013531A1; WO2010013531A1

Description

本発明は、シートやフィルムからなる立体形成品（曲面成形品，折り曲げ成形品）やプレス成型品や射出成型品、あるいは有機EL，太陽電池の保護フィルム等のハードコート層を有するフィルムを、立体形状の輪郭に沿って打ち抜くに際して、微細かつ正確な打ち抜き処理ができる打ち抜き型に関する。

従来、プラスチック等からなる立体成形品を抜き型により打ち抜く技術が知られている（特許文献１参照）。この種の技術では、図１６（Ａ）に示すように、帯状刃（トムソン刃）８１に刃先ｅと反対側（峰Ｐ側）から楔形状（逆扇状）の切り込み８２を入れる。そして、図１６（Ｂ）に示すように、この帯状刃８１を、刃先ｅと峰Ｐとが同心の弧となるように湾曲させて基台８３に取り付ける。受け部材８４にも、帯状刃８１の刃先ｅの湾曲形状に対応する凹凸を形成しておく。そして、基台８３を下定盤８５に、受け部材８４を上定盤８６に取り付け、打ち抜き対象の曲面成形品や折り曲げ成形品の打ち抜きを行なう。
特開２００６−１５４４５号公報

しかし、上記の打ち抜き技術では、帯状刃８１が取り付けられた基台８３と、受け部材８５との位置調整が容易ではないため、打ち抜き対象を正確な形状に切断できなかったり、打ち抜かれない部分が生じたりする。このため、微細な打ち抜きを当初から断念せざるを得ないという問題がある。

また、上記の打ち抜き技術では、帯状刃８１は細かく折り曲げることができないことから、微細な打ち抜きができないし、切り込み８２のために、帯状刃８１全体が変形していまい、正確な打ち抜きができないという問題もあるし、帯状刃８１が破断してしまういという問題もある。

本発明の目的は、シートやフィルムからなる立体形成品（曲面成形品，折り曲げ成形品）やプレス成型品や射出成型品、あるいは有機EL，太陽電池の保護フィルム等のハードコート層を有するフィルムを、立体形状の輪郭に沿って打ち抜くに際して、微細かつ正確な打ち抜き処理ができる打ち抜き型を提供することにある。

本発明は（１）から（３）を要旨とする。
（１）
上下定盤の一方に配置された打ち抜き刃と他方に配置され受け部材とを備えた、立体形成体を打ち抜くための打ち抜き型であって、
前記打ち抜き刃を持つ第１基盤と、
前記受け部材を持つ第２基盤と、
前記第１基盤をセットする第１治具と、
前記第２基盤をセットする第２治具と、
前記第１治具と前記第２治具とを垂直方向にのみ摺動可能にする案内部材と、
を備え、
前記打ち抜き刃は、板状の金属ブロックの表面側に刃を備え、当該刃の先端高さが当該刃先の部位によって異なる高さを持つように削り出しにより形成され、
前記受け部材は、その表面に前記打ち抜き刃の刃先の高さに対応した凹凸を有する、
ことを特徴とする打ち抜き型。

本発明は、シートやフィルムからなる立体形成品（曲面成形品，折り曲げ成形品）やプレス成型品や射出成型品、あるいは有機EL，太陽電池の保護フィルム等のハードコート層を有するフィルムを、レーザを使用することなく微細かつ正確に打ち抜くことができる。

（２）
前記第１治具と前記第２治具の少なくとも一方が面状部材であり、前記面状部材と前記基盤との間に弾性シートが設けられていることを特徴とする（１）に記載の打ち抜き型。

この弾性シートにより、前記打ち抜き刃の先端と前記受け面との接触圧を弾性により緩和し、または前記打ち抜き刃の先端と前記受け面の起伏との間隔誤差を吸収することができる。弾性シートとして、ブチルゴム（ＩＩＲ）や、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ，ＥＰＤＭ）、ウレタンゴム（Ｕ）、シリコーンゴム（Ｑ）、クロロスルフォン化ゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＣＯ，ＥＣＯ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）等の非ジエン系ゴム等が使用できる。

前記弾性シートを、片面または両面に磁気吸着作用を持つマグネットシートとすることができる。たとえば、前記弾性シートが両面に磁気吸着作用を持つマグネットシートである場合には、（ａ）マグネットシートの一方の面が第１基盤に磁気吸着し他方の面が第１治具に磁気吸着し、または、（ｂ）マグネットシートの一方の面が第２基盤に磁気吸着し他方の面が第２治具に磁気吸着するように構成することができる。

あるいは、弾性シートが片面に磁気吸着作用を持つマグネットシートである場合には、（ｃ）マグネットシートの一方の面が第１基盤に貼着され他方の面が第１治具に磁気吸着し、（ｄ）マグネットシートの一方の面が第２基盤に貼着され他方の面が第２治具に磁気吸着し、（ｅ）マグネットシートの一方の面が第１治具に貼着され他方の面が第１基盤に磁気吸着し、（ｆ）マグネットシートの一方の面が第２治具に貼着され他方の面が第２基盤に磁気吸着するように構成できる。

（３）
前記第１基盤と前記第２基盤の少なくとも一方に、プレス成型する機能、真空成形する機能、打ち抜き対象を立体成形体に積層する機能を備えたことを特徴とする（１）または（２）に記載の打ち抜き型。

本発明によれば、三次元の打ち抜き刃を、削り出しにより形成したので、精密さを必要とする部位の打ち抜きを担保できる。

また、本発明では、シート・フィルム状の平面状の対象のみならず、フィルムやシートを曲面形成してなる対象についても、打ち抜きができる。さらに、本発明では、射出成型やプレス成型により形成された製品の端縁（バリ等）を、これら成形と同時に打ち抜く（除去する）こともできるし、有機EL，太陽電池の保護フィルム等のハードコート層を有するフィルムにヒビを生じることなく打ち抜くことができる。

第１基盤と第２基盤との間にスプリング機構が設けられた本発明の第１実施形態を示す説明図であり、（Ａ）はｘ方向側面図、（Ｂ）はｙ方向側面図である。本実施形態でも使用されている打ち抜き刃を示す斜視図である。第１基盤および第２基盤が上下定盤に取り付けられた本発明の第２実施形態を示す説明図であり、（Ａ）はｘ方向側面図、（Ｂ）はｙ方向側面図である。（Ａ）は図３の打ち抜き型の第２基盤を受け面が形成された側から見た図、（Ｂ）は図３に示した打ち抜き型と同じ図、（Ｃ）は図２の打ち抜き型の第１基盤を打ち抜き刃が形成された側から見た図、（Ｄ）は打ち抜き前のプラスチック成形体を示す図、（Ｅ）は打ち抜き後の製品成形体を示す図である。第１治具と第２治具との間にスプリング機構が設けられ、上定盤には第１治具も第２治具も取り付けられていない、本発明の第３実施形態を示す図であり、（Ａ）はｘ方向側面図、（Ｂ）はｙ方向側面図である。第１治具および第２治具が定盤に取り付けられた本発明の第４実施形態を示す図であり、（Ａ）はｘ方向側面図、（Ｂ）はｙ方向側面図である。本発明の第４実施形態の詳細説明図であり、（Ａ）は打ち抜き型の第２基盤を受け面が形成された側から見た図、（Ｂ）は打ち抜き型の側面説明図、（Ｃ）は第１基盤がセットされた第１治具を打ち抜き刃が形成された側から見た図である。（Ａ）は第１基盤１１の下定盤側に弾性シートが設けられた例を、（Ｂ）は第２基盤１２の上定盤側に弾性シートが設けられた例を示す図である。本発明の第６実施形態を示す側面説明図である。（Ａ）は第１治具が上定盤に取り付けられた本実施形態を示す図、（Ｂ）はバリ付の射出成型体を示す図、（Ｃ）はバリが除去された後の射出成型体を示す図である。本発明の第７実施形態を示す斜視説明図であり、（Ａ）は打ち抜きが行われる前の状態を示す図、（Ｂ）は打ち抜きが行われるときの状態を示す図、（Ｃ）は第１基盤を刃の側から見た図である。本発明の打ち抜き型の第８実施形態を示す説明図であり、打ち抜き型をロール・ツー・ロール式打ち抜きシステムに使用した例を示している。本発明の第９実施形態を示す説明図であり、プレス形成と同時に型抜きを行なう打ち抜き型を示す図である。図１２の打ち抜き型の動作を示す図であり、（Ａ）はプラスチックシートが打ち抜き型に配置されている様子を示す図、（Ｂ）はプラスチックシートが第１金型と第２金型によりプレスされた様子を示す図、（Ｃ）はプラスチックシートが刃により型抜きされた後、製品成型体を取り出した様子を示す図である。本発明の第９実施形態を示す説明図であり、真空形成と同時に型抜きを行なう打ち抜き型を示す図である。図１４の打ち抜き型の動作を示す図であり、（Ａ）はプラスチックシートが打ち抜き型に配置されている様子を示す図、（Ｂ）はプラスチックシートが第２基盤に吸引された様子を示す図、（Ｃ）はプラスチックシートが刃により型抜きされた様子を示す図である。従来技術の説明図であり、（Ａ）は刃先と反対側から楔形状の切り込みが入れられた帯状刃を示す図、（Ｂ）はその使用態様を示す図である。

本発明の第１実施形態を図１（Ａ）のｘ方向側面図、図１（Ｂ）のｙ方向側面図により説明する。図１（Ａ），（Ｂ）では、第１実施形態にかかる打ち抜き型１Ａは、下定盤２１，上定盤２２間に配置（下定盤２１上に載置）されている。上定盤２２を下降させることで、立体形成されたプラスチック成形体ＭＰ（本実施形態では片面シート）を打ち抜くことができる。なお、プラスチック成形体ＭＰは、説明の便宜上図１（Ｂ）には示さない。
本発明の打ち抜き対象は、シート、フィルム状からなる立体成形品であってもよいし、厚みを持つ立体成形品（射出成型品やプレス成型品）であってもよい。

打ち抜き型１Ａは、第１基盤１１と、第２基盤１２と、案内部材１３と、スプリング機構１４とを備えている。第１基盤１１は、打ち抜き刃Ｂを備えており、その高さは打ち抜き刃Ｂの部位によって異なる。図１（Ａ），（Ｂ）では、打ち抜き型１Ａは、ｙ方向に沿って刃先高さが変化している。図２の斜視図に示すように、打ち抜き刃Ｂは、削り出しにより形成したブロック刃Ｂからなる。

図１（Ａ），（Ｂ）において、第２基盤１２は、打ち抜き刃Ｂの刃先ｅに対して相対的に離隔しまたは近接するもので、当該刃先ｅの高さに対応した起伏を有する受け面Ｓを持っている。第２基盤１２のうち、刃先ｅが当接する部分は、銅・軟鉄・真鍮等の金属・合金により形成することができる。たとえば、第２基盤１２のうち刃先ｅに当接する部分を交換可能にしておくことができる。

案内部材１３は、第１基盤１１と第２基盤１２とを垂直方向にのみ摺動可能としてある。図１（Ａ），（Ｂ）では、案内部材１３は第１基盤１１の４隅に埋め込んだ案内管１３１と、第２基盤１２に埋め込んだ摺動ロッド１３２により構成される。
スプリング機構１４は、第１基盤１１と第２基盤１２との間に設けられている。スプリング機構１４は、第１基盤１１と第２基盤１２とを垂直方向に相対離隔するように付勢されている。スプリング機構１４は、第１基盤１１と第２基盤１２とを垂直方向に相対的に離隔するように付勢するものであればどのような構成であってもよい。

本発明の第２実施形態を図３（Ａ）のｘ方向側面図、図３（Ｂ）のｙ方向側面図により説明する。図３（Ａ），（Ｂ）では、第１基盤１５は下定盤２１に取り付けられており、第２基盤１６は上定盤２２間に取り付けられている。本実施形態でも、上定盤２２を下降させることで、立体形成されたプラスチック成形体ＭＰを打ち抜くことができる。本実施形態でも、プラスチック成形体ＭＰは、図３（Ｂ）には示さない。第１実施形態では、打ち抜き型１Ａは下定盤２１に載置されているのみであったが、第２実施形態では、第1基盤１５が下定盤２１に、第２基盤１６は上定盤２２に、それぞれボルト１８により取り付けられている。

第２実施形態の打ち抜き型１Ｂの詳細説明図を図４（Ａ）から（Ｅ）に示す。なお、第１実施形態の打ち抜き型１Ａは、第２実施形態の打ち抜き型１Ｂにスプリング機構１４が追加され、かつボルト孔１８１が設けられないものなので、第１実施形態の詳細説明図は示さない。

図４（Ａ）は、打ち抜き型１Ｂの第２基盤１２を、受け面Ｓが形成された側から見た図である。図３（Ａ），（Ｂ）にも示されるように第２基盤１２には、軽量化のために受け面Ｓの内側には溝Ｇが形成されている（なお、第１実施形態の打ち抜き型１Ａの第２基盤１２にも、溝Ｇが形成されている（図１（Ａ），（Ｂ）参照））。

図４（Ｂ）に図３（Ａ），（Ｂ）に示した打ち抜き型１Ｂの側面説明図と同じ図を示す。図４（Ｃ）に第１基盤１１を、打ち抜き刃Ｂが形成された側から見た図を示す。図４（Ｄ）に打ち抜き前のプラスチック成形体ＭＰを示し、図４（Ｅ）に打ち抜き後の製品成形体Ｑを示す。

本発明の第３実施形態を図５（Ａ）のｘ方向側面図、図５（Ｂ）のｙ方向側面図により説明する。プラスチック成形体ＭＰは、図５（Ｂ）には示さない。第３実施形態の打ち抜き型１Ｃでは、第１基盤１１が第１治具１５にセットされて、第２基盤１２は第２治具１６にセットされている。第１基盤１１と第１治具１５との間、第２基盤１２と第２治具１６との間には、打ち抜き刃Ｂの先端（刃先ｅ）と受け面の起伏との間隔誤差を補正するための金属箔を配置することができる。

スプリング機構１４は第１治具１５と第２治具１６とに設けられている。すなわち、案内部材１３は、第１治具１５と第２治具１６とを垂直方向にのみ摺動可能としてある。図５（Ａ），（Ｂ）では、案内部材１３は第１治具１５の４隅に埋め込んだ案内管１３１と、第２治具１６に埋め込んだ摺動ロッド１３２により構成される。スプリング機構１４は、第１治具１５と第２治具１６との間に設けられている。スプリング機構１４は、第１治具１５と第２治具１６とを垂直方向に相対離隔するように付勢されている。

本発明の第４実施形態を図６（Ａ）のｘ方向側面図、図６（Ｂ）のｙ方向側面図により説明する。図６（Ａ），（Ｂ）では、第１基盤１５は下定盤２１に取り付けられており、第２基盤１６は上定盤２２間に取り付けられている。プラスチック成形体ＭＰは図６（Ｂ）には示さない。第３実施形態では、打ち抜き型１Ａは下定盤２１に載置されているのみであったが、第２実施形態では、第1基盤１５が下定盤２１に、第２基盤１６が上定盤２２に、それぞれボルト１８により取り付けられている。

第４実施形態の打ち抜き型１Ｄの詳細説明図を図７（Ａ）から（Ｃ）に示す。なお、第３実施形態の打ち抜き型１Ｃは、第４実施形態の打ち抜き型１Ｄにスプリング機構１４が追加され、かつボルト孔１８１が設けられないものなので、第３実施形態の詳細説明図は示さない。

図７（Ａ）は、打ち抜き型１Ｄの第２基盤１２を、受け面Ｓが形成された側から見た図であり、図７（Ｂ）は打ち抜き型１Ｄの側面説明図、図７（Ｃ）は第１基盤１１がセットされた第１治具１５を打ち抜き刃Ｂが形成された側から見た図である。本実施形態の打ち抜き型１Ｄでは、共通の第１治具１５，第２治具１６に、種々の仕様の打ち抜き刃（すなわち、第１基盤１１，第２基盤１２）をセットできるという利点がある。
第１から第４実施形態では、第１基盤１１が下に、第２基盤１２が上になるように配置したが、第２基盤１２が下に、第１基盤１１が上になるように配置してもよい。

図８（Ａ），（Ｂ）は、本発明の第５実施形態を示す側面説明図である。図８（Ａ）の打ち抜き型１Ｅでは、第１基盤１１の下定盤側（第１治具１５と第１基盤１１との間）に、弾性シート１７が設けられている。また、図８（Ｂ）の打ち抜き型１Ｆでは、第２基盤１１の上定盤側（第２治具１６と第２基盤１２との間）に、弾性シート１７が設けられている。この弾性シート１７により、打ち抜き刃Ｂの先端（刃先ｅ）と受け面Ｓとの接触圧を弾性により緩和し、または打ち抜き刃Ｂの先端（刃先ｅ）と受け面Ｓの起伏との間隔誤差を吸収することができる。

図８（Ａ）において、第１治具１５の第１基盤１１側の面が強磁性体であるときは、弾性シート１７としてマグネットシートを用いることができる。第１基盤１１の第１治具１５側の面に、片面に磁気吸着性を持つマグネットシート（弾性シート１７）を貼着して、第１基盤１１と第１治具１５とを磁気吸着させることができる。さらに第１基盤１１の第１治具１５側の面が強磁性体であるときは、両面に磁気吸着性を持つマグネットシート（弾性シート１７）を用いて、第１基盤１１と第１治具１５とを磁気吸着させることができる。

図８（Ｂ）において、上記と同様に弾性シート１７に代えてマグネットシートを設けることができる。なお、弾性シート１７は、第１基盤１１や第２基盤１２と定盤（２１または２２）との間に設けることもできる。
第１から第５実施形態では、第１基盤１１が下に、第２基盤１２が上になるように配置したが、例えば、第１基盤１１が上に、第２基盤１２が下になるように配置することもできる。

すなわち、弾性シート１７が両面に磁気吸着作用を持つマグネットシートである場合には、（ａ）マグネットシート（１７）の一方の面が第１基盤１１に磁気吸着し他方の面が第１治具１５に磁気吸着し、または、（ｂ）マグネットシート（１７）の一方の面が第２基盤１２に磁気吸着し他方の面が第２治具１６に磁気吸着するように構成することができる。

あるいは、弾性シート１７が片面に磁気吸着作用を持つマグネットシートである場合には、（ｃ）マグネットシート（１７）の一方の面が第１基盤１１に貼着され他方の面が第１治具１５に磁気吸着し、（ｄ）マグネットシート（１７）の一方の面が第２基盤１２に貼着され他方の面が第２治具１６に磁気吸着し、（ｅ）マグネットシート（１７）の一方の面が第１治具１５に貼着され他方の面が第１基盤１１に磁気吸着し、（ｆ）マグネットシート（１７）の一方の面が第２治具１６に貼着され他方の面が第２基盤１２に磁気吸着するように構成できる。

図９（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は、本発明の第６実施形態を示す側面説明図である。図９（Ａ）の打ち抜き型１Ｇでは、第１治具１５が上定盤２２に取り付けられており、第２治具１６が下定盤２１に取り付けられている。本実施形態では示さないが、図８で説明した弾性シートやマグネットシートを設けることができる。
第２治具１２には、図９（Ｂ）に示すバリａ付の射出成型体ｏがセットされる。本実施形態では、射出成型体ｏに形成された凸部ｂが第１基盤１１の孔ｃに嵌合することで位置決めがなされる。上定盤２２が下降することで、打ち抜き刃Ｂによるバリａの除去が行なわれる。これにより、図９（Ｃ）に示す製品成形体Ｏが作成される。

図１０（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は、本発明の第７実施形態を示す斜視説明図である。図１０（Ａ）の打ち抜き型１Ｈでは、第１基盤１１が上側に位置し、第２基盤１２が上側に位置している。本実施形態では、第１基盤１１，第２基盤１２には、上下定盤に取り付けられることを想定して案内部材を取り付けるための孔がそれぞれの基盤の四隅に空けられている。

本字形態の打ち抜き型１Ｈでは、打抜き前には図１０（Ａ）に示すように射出成型体ｏが、第２基盤１２に形成された凹部ｐにセットされる。図１０（Ｃ）は、第１基盤１１を刃が見える側から見た図である。
この後、図１０（Ｂ）に示すように、第１基盤１１と第２基盤１２を閉じる。このとき、予め第１基盤１１の刃先ｅと、第２基盤１２の受け面Ｓとが、一定間隔（たとえば、５０から１５０ミクロン）になるように設定しておけば、刃先ｅが損傷する危険性は全くなくなる。

図１１は、本発明の第８実施形態を示す説明図である。図１１の打ち抜き型は、ロール・ツー・ロール式打ち抜きシステムに使用されるもので、当該打ち抜き型として第１から第５実施形態の打ち抜き型１Ａから１Ｆが使用できる。図１１では、第４実施形態の打ち抜き型１Ｃを使用した場合を示してある。

送り出し工程Ａ１では、送りロール３１からプラスチックシートが送り出される。このプラスチックシートには、プレス工程Ａ２において成形機４１により成形（真空成形または熱プレス成型）が施されプラスチック成形体ＭＰとして抜き工程Ａ３に送り出される。抜き工程Ａ３において、プラスチック成形体ＭＰの型抜きが行なわれる。そして、分離・巻取り工程Ａ４において、型抜きがされたプラスチック成形体ＭＰから製品成形体Ｑを分離し、分離による不要残部は巻き取りロール３２に巻き取られる。

本発明の打ち抜き型では、第１基盤１１と第２基盤１２の少なくとも一方に、プレス形成する機能、真空成形する機能、打ち抜き対象を立体成形体に積層する機能を備えることができる。以下、このような機能を備えた打ち抜き型を説明する。

図１２は、本発明の第９実施形態を示す説明図である。図１２の打ち抜き型では、プラスチックシートＰＳからプラスチック成形体ＭＰを立体形成すると同時に、打ち抜きを行なうことができる。
図１２において、打ち抜き型１Ｉは、第１基盤１１と、第２基盤１２と、案内部材１３と、第１治具１５と、第２治具１６と、コイルスプリングＣＳと、軟金属帯材１９とからなる。

第１基盤１１は上定盤２２に取り付けられ、第２基盤１２は下定盤２１に取り付けられている。第１基盤１１は刃１１１と第１金型１１２とからなり、刃１１１は第１治具１５に固定されている。第１金型１１２は、刃１１１よりも下方に突出しており、かつコイルスプリングＣＳにより下向きに付勢されている。
第２基盤１２は、第１金型１１２の表面ＶＳ１に対応する表面ＶＳ２を持ち、第２金型としても機能する。第２基盤１２にはヒータが埋め込まれており、受け面Ｓの打ち抜きＢの刃先ｅに対応する位置には真鍮からなる軟金属帯材１９が形成されている。

図１３（Ａ）から（Ｃ）に、打ち抜き型１Ｉの動作を示す。図１３（Ａ）はプラスチックシートＰＳが打ち抜き型１Ｇに配置されている様子を示す図、図１３（Ｂ）はプラスチックシートＰＳが第１金型１１２と第２金型（第２基盤１２）によりプレスされた様子を示す図、図１３（Ｃ）はプラスチックシートＰＳが刃Ｂにより型抜された後に開型され、製品成型体Ｑが取り出された様子を示す図である。

図１４は、本発明の第１０実施形態を示す説明図である。図１４の打ち抜き型では、第９実施形態と同様、プラスチックシートＰＳからプラスチック成形体ＭＰを真空成形により立体形成すると同時に、打ち抜きを行なうことができる。なお、真空成形装置は、図１４の構成には限定されない。たとえば第１基盤１１に、受け面Ｓに対応する金型を設けることもできる。

図１４において、打ち抜き型１Ｊは、第１基盤１１と、第２基盤１２と、案内部材１３と、第１治具１５と、第２治具１６と、軟金属帯材１９とからなる。
第１基盤１１は上定盤２２に取り付けられ、第２基盤１２は下定盤２１に取り付けられている。第１基盤１１は刃１１１を有しており、第１治具１５に固定されている。第２基盤１２の表面ＶＳ２には真空吸着孔ｈが多数形成されている。受け面Ｓの打ち抜き刃Ｂの刃先ｅに対応する位置には真鍮からなる軟金属帯材１９が形成されている。第２基盤１２にはヒータを埋め込むことができるし、たとえばＰＳが紫外線硬化材料である場合には、第１基盤１１に紫外線源を設けることができる。

図１５（Ａ）から（Ｃ）に、打ち抜き型１Ｊの動作を示す。図１５（Ａ）は熱硬化性のプラスチックシートＰＳが打ち抜き型１Ｇに配置されている様子を示す図、図１５（Ｂ）はプラスチックシートＰＳが第２基盤１）により吸引された様子を示す図、図１５（Ｃ）はプラスチックシートＰＳが刃Ｂにより型抜きされた後に、製品成型体Ｑを取り出す様子を示す図である。

第９実施形態，第１０実施形態では、第８実施形態と同様、ロール・ツー・ロール式打ち抜きシステムを構築できる。
また、第９実施形態、第１０実施形態で説明した軟金属帯材（硬度が刃先ｅよりも低い材料）１９は、刃先ｅの損傷を防ぐために設けられるのもで、適宜、第１実施形態から第８実施形態においても設けることができる。

以下に本発明の応用を示す。打ち抜き刃を、金属ブロックの削り出しにより形成したブロック刃と、曲げ加工された帯状刃とから構成できる。ブロック刃には、スリットを形成しておき、所定形状に折り曲げられた帯状刃の２つの端部を挿入することができる。ブロック刃の刃高は部位によって異なり、帯状刃の刃高は何れの部位でも同じである。スリット部分のブロック刃の刃高と、帯状刃の刃高とは同じであり、両刃は連続するように構成することができる。上記の打ち抜き刃１は、合板に装着することができる。

また、本発明の抜き刃を上下定盤に配置して打ち抜き刃ユニットを構成し、上下定盤間に配置された打ち抜き対象物を打ち抜くことができる。この一対の抜き刃は、それぞれ、金属ブロックの上面に、刃先から前記当該金属ブロックの底面までの距離が、全ての部位で同一、または少なくとも一部で異なるように構成できる。そして、上記の一対の抜き刃は、それぞれ、刃先を互いに向かい合わせたときに、両刃先が一致（密接）するように形成されている。

１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ，１Ｆ，１Ｇ，１Ｈ，１Ｉ，１Ｊ打ち抜き型
１１第１基盤
１２第２基盤
１３案内部材
１４スプリング機構
１５第１治具
１６第２治具
１７弾性シート
１８ボルト
１９軟金属帯材
２１下定盤
２２上定盤
３１送りロール
３２巻き取りロール３２
４１成形機
１１１刃
１１２第１金型
１３１案内管
１３２摺動ロッド
１８１ボルト孔
ａバリ
ｂ凸部
Ｂ打ち抜き刃
Ｂ１ブロック刃
Ｂ２帯状刃
ｃ孔
ＣＳコイルスプリング
ｅ刃先
ＭＰプラスチック成形体
ｏ射出成型体
Ｏ製品成形体
Ｑ製品成形体
ＳＬ１，ＳＬ２スリット

Claims

上下定盤の一方に配置された打ち抜き刃と他方に配置され受け部材とを備えた、立体形成体を打ち抜くための打ち抜き型であって、
前記打ち抜き刃を持つ第１基盤と、
前記受け部材を持つ第２基盤と、
前記第１基盤をセットする第１治具と、
前記第２基盤をセットする第２治具と、
前記第１治具と前記第２治具とを垂直方向にのみ摺動可能にする案内部材と、
を備え、
前記打ち抜き刃は、板状の金属ブロックの表面側に刃を備え、当該刃の先端高さが当該刃先の部位によって異なる高さを持つように削り出しにより形成され、
前記受け部材は、その表面に前記打ち抜き刃の刃先の高さに対応した凹凸を有し、
さらに、前記第２基盤にはヒータが備えられ、かつ、前記第１基盤と前記第２基盤とは打ち抜きと同時にプレス形成する機能を備えたことを特徴とする打ち抜き型。
前記第１治具と前記第２治具の少なくとも一方が面状部材であり、前記面状部材と前記基盤との間に弾性シートが設けられていることを特徴とする請求項１に記載の打ち抜き型。