JP5779743B2 - 滑り止めパッド及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、滑り止めパッド及びその製造方法に係り、さらに詳しくは、適切な伸縮性と摩擦係数を同時に有するため、雪道や凍り付いた道などの滑らかな路面で効果的に滑りを防止することができながらも、滑らかでない所では不便さなしに一般歩行を行うことができるようにする、金剛砂にゴム−金属接着剤を塗布して乾燥させる第１段階と、原料のゴムにゴム補強材と加硫剤を混練して未加硫ゴムを製造する第２段階と、前記未加硫ゴムと前記接着剤の塗布された金剛砂とを混練する第３段階と、前記混練された未加硫ゴムと金剛砂をゴム成形器に投入して加硫成形する第４段階と、前記成形されたゴム製品を切断加工する第５段階とを含んでなる、滑り止めパッドの製造方法、及びその方法によって製造された滑り止めパッドに関する。

冬季の頻繁な降雪と低い気温などにより結氷した道路上の歩行または走行の際に、滑りによる事故が多く発生しており、これにより深刻な人体傷害または大型事故が発生することもある。ところが、これに対する安全対策が十分に樹立していないため、凍り付いた道などで滑って脳震盪または骨折を起こす老人や子供が依然として多く存在する。このような滑りによる事故は、歩行者の歩行時だけでなく、車両などの走行時にも深刻な危険をもたらしている。

このような滑りとそれによる事故を防止するための従来の技術として、吸着ボウルを用いた滑り止め靴底が多数存在する。これらの中でも、韓国登録特許第４９３１３８号は、吸着ボウルと吸排気口を有する滑り止め用履物を提案している。前記滑り止め用履物は、履物の靴底と同一形態の伸縮性パッドの底面に、吸排気口を有する凹陥状の吸着ボウルを連設した後、それを履物の靴底に取り付けた滑り止め用履物において、通気が可能な切開溝状或いは切開状に吸排気口を形成し、歩行の際に前記吸着ボウルと吸排気口による排気及び吸気作用によって、滑らかな床面と履物との間に吸着力が発生するようにして、床面との吸着力により滑りが発生しないようにする。

ところが、上述した従来の技術によれば、吸着ボウルと吸排気口を有する履物の成形工程が相当複雑であり、製作コストの上昇及び作業時間の延長などの問題点だけでなく、美観上・着用上の不便さなどの理由により、滑らかでない所で着用して一般歩行を行うことが相当難しいという欠点がある。

一方、滑りを防止するためのものとして、履物の靴底への着脱が可能な滑り止め用スパイクも多数存在するが、韓国登録特許第７７５０２１号がその一例である。この登録特許は、一側に突設された結合部材、他側に相互交差するように対向して設けられた長さの異なる第１、第２支持台 、前記第１及び２支持台の内側に突設された楕円状の突起、及び前記第１支持台に穿設された溝からなる本体と、前記本体の溝に嵌合される固定台、前記固定台に連結される押圧部、及び前記押圧部の内側に本体の結合部材を収容する結合溝からなる鋲とを含んでなる滑り止め用スパイクについて開示している。

しかしながら、このような着脱可能な滑り止め用スパイクの場合にも、滑らかでない路面で一般歩行するときに不便であり、歩行が自然ではないうえ、状況に応じてスパイクを履物に対して付着または脱着させなければならないという点で使用者の苦労と不便さをもたらすという問題点がある。

本発明は、上述した従来の技術の問題点を解決するためになされたもので、その目的は、適切な伸縮性と摩擦係数を同時に有するため、雪道や凍り付いた道などの滑らかな路面で効果的に滑りを防止することができながらも、滑らかでない所では不便さなしに一般歩行を行うことができる滑り止めパッドを提供することにある。

本発明の他の目的は、路面の状況によって着脱させることなく自由自在に使用することができるので、歩行の連続性を維持することができ、着用者の便宜を向上させることができる滑り止めパッドを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の一実施形態に係る滑り止めパッドの製造方法は、金剛砂にゴム−金属接着剤を塗布して乾燥させる第１段階と、原料ゴムにゴム補強材と加硫剤を混練して未加硫ゴムを製造する第２段階と、前記未加硫ゴムと前記接着剤の塗布された金剛砂とを混練する第３段階と、前記混練された未加硫ゴムと金剛砂をゴム成形器に投入して加硫成形する第４段階と、成形されたゴム製品を切断加工する第５段階とを含んでなることを特徴とする。

ここで、未加硫ゴムと前記接着剤の塗布された金剛砂とを混練する第３段階で、前記未加硫ゴム１００重量比に対して２５〜１００重量比の金剛砂を混練することを特徴とする。

また、金剛砂にゴム−金属接着剤を塗布して乾燥させる第１段階は、前記金剛砂にゴム−金属接着剤を塗布して攪拌しながら一次乾燥させ、前記一次乾燥の完了後に、さらにゴム−金属接着剤を塗布して二次乾燥させることにより行われることを特徴とする。

また、原料ゴムにゴム補強材と加硫剤を混練して未加硫ゴムを製造する第２段階は、前記原料ゴムにゴム補強材を一次混練してＣＭＢを製造した後、前記ＣＭＢに加硫剤を二次混練してＦＭＢを製造することにより行われることを特徴とする。

一方、本発明の他の実施形態に係る滑り止めパッドの製造方法は、金剛砂にゴム−金属接着剤を塗布して乾燥させる第１段階と、原料ゴムにガラス繊維、ゴム補強材及び加硫剤を混練して未加硫ゴムを製造する第２段階と、前記未加硫ゴムと前記接着剤の塗布された金剛砂とを混練する第３段階と、前記混練された未加硫ゴムと金剛砂をゴム成形器に投入して加硫成形する第４段階と、成形されたゴム製品を切断加工する第５段階とを含んでなることを特徴とする。

この際、原料ゴムにガラス繊維、ゴム補強材及び加硫剤を混練して未加硫ゴムを製造する前記第２段階では、原料ゴム１００重量比に対してガラス繊維１０〜５０重量比を混合することができる。

一方、本発明の別の実施様態に係る滑り止めパッドは、金剛砂にゴム−金属接着剤を塗布して乾燥させる第１段階と、原料ゴムにゴム補強材と加硫剤を混練して未加硫ゴムを製造する第２段階と、前記未加硫ゴムと前記接着剤の塗布された金剛砂とを混練する第３段階と、前記混練された未加硫ゴムと金剛砂をゴム成形器に投入して加硫成形する第４段階と、成形されたゴム製品を切断加工する第５段階とを含んでなる製造方法によって製造されることを特徴とする。

上述したように、本発明に係る滑り止めパッドの製造方法は、金剛砂にゴム−金属接着剤を塗布して乾燥させる第１段階と、前原料ゴムにゴム補強材と加硫剤を混練して未加硫ゴムを製造する第２段階と、前記未加硫ゴムと前記接着剤の塗布された金剛砂とを混練する第３段階と、前記混練された未加硫ゴムと金剛砂をゴム成形器に投入して加硫成形する第４段階と、成形されたゴム製品を切断加工する第５段階とを含んでなることにより、歩行者などが滑らかな路面で滑ることを効果的に防止することができながらも、滑らかでない所では不便さなしに一般歩行を行うことができるようにして歩行の連続性を維持し、使用者の便宜を向上させることができ、路面の状況に応じて着脱させることなく自由自在に使用することができるという利点がある。

本発明の一実施例に係る滑り止めパッドの製造方法を示す順序図である。

以下、添付図面を参照して本発明について考察する。本発明を説明するにあたり、関連した公知の技術または構成についての具体的な説明が本発明の要旨を不明瞭にする可能性があると判断される場合には、その詳細な説明は省略する。

なお、後述する用語は本発明における機能を考慮して定義された用語であって、これは使用者、運用者の意図または慣例などによって異なるので、その定義は本発明を説明する本明細書の全般にわたっての内容に基づいて定められるべきである。

図１は本発明の一実施形態に係る滑り止めパッドの製造方法を示す順序図である。

本発明の第１実施形態に係る滑り止めパッドの製造方法は、金剛砂及び未加硫ゴムの準備段階、準備された金剛砂及び未加硫ゴムの混練段階、並びに加硫成形段階を含んでなる。

混練前の金剛砂準備段階として、金剛砂にゴム−金属接着剤を塗布する（Ｓ１００）。金剛砂は滑らかな道などに対して摩擦材として作用するものである。金剛砂の粒子サイズは目標の摩擦係数によって当業者が適宜選択することができる。本実施例では例示的に６０〜１００メッシュの金剛砂を使用した。

前記第１段階は後続の金剛砂と未加硫ゴムの混練の際に金剛砂と未加硫ゴムとの接着力を高めるためにゴム−金属接着剤を塗布する段階であるが、この際、ゴム−金属接着剤は通常のものを使用することができるので、これについての詳細な説明は省略する。

一方、金剛砂にゴム−金属接着剤を塗布する段階は、２回の塗布段階によって行われることが好ましい。すなわち、金剛砂にゴム−金属接着剤を塗布して攪拌しながら乾燥させ（一次塗布）、前記一次塗布の完了後に、さらにゴム−金属接着剤を塗布して攪拌しながら乾燥させることにより（二次塗布）、金剛砂にゴム−金属接着剤を二重に塗布することができる。

本実施例では、一次塗布段階で、金剛砂３０重量比に対してゴム−金属接着剤（ＴＨｉＸＯＮ Ｐ−１４、ｃｈｅｍｌｏｋ ２０２、ｃｈｅｍｌｏｋ ２０５など）３．５重量比を混合して完全に乾燥させ、二次塗布段階で、前記一次塗布された金剛砂にゴム−金属接着剤（ＴＨｉＸＯＮ ５１１Ｔ、ＴＨｉＸＯＮ ５２０など）４重量比を混合して完全に乾燥させた。

この際、金剛砂に塗布された接着剤が完全に乾燥するまで周期的に攪拌することが好ましく、例えば約１０〜２０分の周期で約４〜５回攪拌させることがさらに好ましい。

このようにゴム−金属接着剤の塗布された金剛砂が準備されると、他の混練材料である未加硫ゴムを準備する。勿論、順序を変えて未加硫ゴムを準備した後、金剛砂を準備することも可能である。

未加硫ゴムは、原料ゴムにゴム補強材と加硫剤とを混練して製造し、好ましくは原料ゴムにゴム補強材を添加して一次混練してＣＭＢを製造し、前記ＣＭＢに加硫剤、加硫促進剤を添加して二次混練してＦＭＢを製造する。

ここで、ゴム補強材は、ゴムに配合して弾性体性質の１種または多種を強化して使用目的にさらに合わせるための化学薬品である通常のゴム補強材を意味するもので、カーボンブラック、硬質粘土、ホワイトカーボン、微粒酸化亜鉛、炭酸マグネシウム、コロイド性炭酸カルシウムなどがここに属する。

また、ＣＭＢ（Ｃａｒｂｏｎ Ｍａｓｔｅｒ Ｂａｔｃｈ）とは、原料ゴムと例えばカーボン、充填剤、軟化剤、可塑剤などの補強材との配合薬品をバンバリーミキサーなどの混練機械に入れた後、物理的に混合して作った未加硫ゴムを意味し、ＦＭＢ（Ｆｉｎａｌ Ｍａｓｔｅｒ Ｂａｔｃｈ）とは、一次混練されたＣＭＢに硫黄などの加硫剤と各種配合薬品などを投入して目標の物性を作り出す材料である。

この際、原料ゴムとしては、その用途によって天然ゴム、合成ゴム、ＮＢＲ（ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ−ｂｕｔａｄｉｅｎｅ ｒｕｂｂｅｒ）、ＥＰＤＭ及びフッ素ゴム（Ｖｉｔｏｎ ｒｕｂｂｅｒ）などよりなる群から１種以上のゴムを選択することができる。例えば、相対的に粘着性をさらに要求する製品を製作する場合には、優れた機械的物性を有し且つ粘着性及び加工性に優れた天然ゴムを選択することができ、耐油性と耐熱性を向上させた製品を製作しようとする場合には、耐油性ゴムであって、加工性及び充填効果に優れる低廉なＮＢＲを選択することができる。そして、耐オゾン性、耐候性、耐熱老化性、耐薬品性などを向上させた製品を製作しようとする場合には、ＥＰＤＭを選択することができる。このようなＥＰＤＭは、多様な着色及び色安定性に優れるという利点も有するので、有用に活用できる。また、耐熱性、耐寒性、耐油性、耐薬品性を向上させた製品を製作しようとする場合にはフッ素ゴムを選択することができる。

このように用途に応じて選択された原料ゴムに上述の如く補強材と加硫剤を添加して混練することにより未加硫ゴムを製造すると（Ｓ２００）、製造された未加硫ゴムと準備された金剛砂とをゴムローラーなどの混練機械に投入して混練する（Ｓ３００）。この際、金剛砂は全ての材料のうち最終的に投入することが好ましく、金剛砂の投入後にあまり長く混練すると、金剛砂に塗布された接着剤が剥がれるおそれがあるので、混練時間は金剛砂の投入時点から約２０分を超えないようにすることが好ましい。

この際、未加硫ゴムと接着剤の塗布された金剛砂との混合比は、製品の用途及び目標の摩擦係数などによって異なるが、未加硫ゴム１００重量比に対して２５〜１００重量比の金剛砂を混合することが好ましい。

未加硫ゴムと金剛砂との混練工程（Ｓ３００）が完了すると、得られた前記金剛砂の混練された未加硫ゴム組成物に通常のゴム組成物用添加剤、例えばカップリング剤、工程オイル、ステアリン酸、老化防止剤、亜鉛華、加硫剤、及び／または加硫促進剤などの添加剤を適切に選択して添加し、これをゴムプレス、真空プレスなどの加硫成形器に投入した後、通常の加硫条件の下で成形加工する（Ｓ４００）。このような加硫成形作業は公知の加硫成形方法によって行われる。添加剤は当業者が適宜選択して実施することができるので、以下の詳細な内容は省略する。

加硫成形工程（Ｓ４００）が完了すると、成形された加硫ゴム製品を用途及び機能に適した厚さまたは模様に切断加工する（Ｓ５００）。前記切断加工によって切断された加硫ゴム面には摩擦材としての金剛砂が均一に含まれているので、滑り止めに効果的である。

この際、切断機の刃面は、金剛砂の含まれた加硫ゴムを切断することができる程度に鋭いものが好ましく、長期間の使用により刃の損傷が多く存在するおそれがあるので、よく研磨することがさらに好ましい。

このように切断加工工程まで完了すると、切断された部品を履物などに結合させて使用することができる。履物に結合させる方法として、履物の靴底の成形時に、完成した滑り止めパッドを切断された断面が金型の底部に向かうように置き、その上に未加硫されたゴム生地をのせて成形して接合することもでき、製靴用接着剤などを用いて履物の靴底に完成品の滑り止めパッドを接着させることもできる。

一方、本発明の第２実施形態に係る滑り止めパッドの製造方法は、金剛砂にゴム−金属接着剤を塗布して乾燥させる第１段階と、原料ゴムにガラス繊維、ゴム補強材及び加硫剤を混練して未加硫ゴムを製造する第２段階と、前記未加硫ゴムと前記接着剤の塗布された金剛砂とを混練する第３段階と、前記混練された未加硫ゴムと金剛砂をゴム成形器に投入して加硫成形する第４段階と、成形されたゴム製品を切断加工する第５段階とを含んでなる。

このような第２実施形態に係る本発明は、未加硫ゴムを製造する第２段階でガラス繊維（ｆｉｂｅｒ ｇｌａｓｓ）を追加して混合することを付加的な特徴とする。この際、原料ゴム１００重量比に対してガラス繊維１０〜５０重量比を混合することが好ましい。また、ガラス繊維の粒子サイズは目標の摩擦係数によって当業者が適宜選択することができる。

上述したような構成を有することにより、本発明に係る滑り止めパッドの製造方法は、適切な伸縮性と摩擦係数を同時に有するため、雪道や凍り付いた道などの滑らかな路面で効果的に滑りを防止することができながらも、滑らかでない所では不便さなしに一般歩行を行うことができるようにし、路面の状況によって着脱させることなく自由自在に使用することができるので、歩行の連続性を維持することができ、着用者の便宜を向上させることができる。

以上、本発明の説明のために開示された実施例は、本発明が具体化される一つの実施例に過ぎず、図示したように本発明の要旨が実現されるために多様な形態の組み合わせが可能であることが分かる。

よって、本発明は上述した実施例に限定されず、以下の特許請求の範囲で請求するように、本発明の要旨を逸脱することなく、当該発明の属する分野における通常の知識を有する者であれば誰でも多様な変更実施が可能な範囲まで本発明の技術的精神があるといえる。

Claims (4)

1. 滑り止めパッドを製造する方法であって、
   金剛砂にゴム−金属接着剤を塗布して攪拌しながら一次乾燥させ、前記一次乾燥の完了後に、さらにゴム−金属接着剤を塗布して二次乾燥させる第１段階と、
   原料ゴムにゴム補強材と加硫剤を混練して未加硫ゴムを製造する第２段階と、
   前記未加硫ゴムと前記接着剤の塗布された金剛砂とを混練する第３段階と、
   前記混練された未加硫ゴムと金剛砂をゴム成形器に投入して加硫成形する第４段階と、
   成形されたゴム製品を切断加工する第５段階とを含んでなることを特徴とする、滑り止めパッドの製造方法。
2. 前記第３段階では前記未加硫ゴム１００重量比に対して２５〜１００重量比の金剛砂を混練することを特徴とする、請求項１に記載の滑り止めパッドの製造方法。
3. 前記第２段階は、前記原料ゴムにゴム補強材を一次混練してＣＭＢを製造した後、前記ＣＭＢに加硫剤を二次混練してＦＭＢを製造することにより行われることを特徴とする、請求項２に記載の滑り止めパッドの製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか１項の製造方法によって製造されることを特徴とする、滑り止めパッド。