JP5763043B2 - ２プラテン射出成形装置用クランプ装置及び２プラテン射出成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、２プラテン射出成形装置用クランプ装置と、該クランプ装置を有する２プラテン射出成形装置とに関する。

プラスチック産業が発展するに伴い、従来のトグル射出成形装置では需要を満足することができない程に、プラスチック製品の需要が上昇してきている。２プラテン射出成形装置（two-platen injection molding machine）は、単純な構造且つ低コストであるため、広く使用されている。一般に、２プラテン射出成形装置に使用されるクランプ装置は、可動式モールドプラテンと、固定式モールドプラテンと、これらの間を接続するタイバー（tie bar）とを具備し、これにより、可動式モールドプラテンがタイバーに沿って容易に移動することができる。２プラテン射出成形装置用クランプ装置の動作機構は、可動式モールドプラテンを駆動し、モールドシフト油圧シリンダ内を移動させるというものである。各モールドが互いに係合すると、４つのモールド−クランプ油圧シリンダは、可動式モールドプラテンを引き、各モールドを押圧する。各モールド−クランプ油圧シリンダの引張力は、クランプ装置の弾性歪みに勝り、モールド−クランプ力を発生する。

従来技術に係る２プラテン射出成形装置によれば、タイバーは主に可動式プラテンと固定式プラテンとを接続する機能を有し、射出成形中にクランプ装置に必要となる引張力を供する。さらに、タイバーは、各モールドプラテンを開く際、可動式モールドプラテンの移動をガイドする。可動式モールドプラテンの各位置決め穴は、タイバーを支持するのに用いることができるとともに、タイバーの位置精度を保証する。

現行のモールドの多くは、複雑な構造を有し、複数のジョイント面を有し、複数の挿入部分（インサート）が必要とされる。これらの要素は全て、より長いモールド開ストロークが必要となる（即ち、可動式モールドプラテンと固定式モールドプラテンとの間の距離を長くする必要がある）。加えて、射出成形装置用の各モールドは、極めて頻繁に変更されるため、迅速且つ簡便に射出成形装置用クランプ装置を調整することが必要となる。より大きなモールドに変更する場合や、より長いモールド開ストロークが必要となる場合、従来は、標準規格のタイバーを取り外し、所望の長さを有するタイバーを同じ数だけ再度機械加工していた。

当然、従来技術に係る２プラテン射出成形装置用クランプ装置によれば、各需要者の要求に応じて、新たなタイバーを機械加工する必要がある。そして、標準規格の古いタイバーを取り外す必要があり、新たに機械加工したタイバーをクランプ装置に取り付ける。生産、古いタイバーの除去、および新たなタイバーの機械加工と取り付けは、多くの時間と手間が掛かる。これにより、２プラテン射出成形装置の生産性が低下し、結果的に生産サイクルが長くなり、従って生産コストが上昇する。

従来技術の課題を解決するため、本発明は、タイバーの接続の信頼性が高い、新規な２プラテン射出成形装置用クランプ装置を提案する。これにより、生産及び組立が簡便であり、生産性が向上し、生産サイクルが短縮する。具体的には、本発明は、従来技術の課題を解決するクランプ装置であって、タイバーを所望の長さに伸長することが可能であり、タイバー全体を機械加工する必要のないクランプ装置を提案する。

本発明の一態様によれば、可動式モールドプラテンと、固定式モールドプラテンと、これらの間を接続するタイバーとを具備する２プラテン射出成形装置用クランプ装置が提案される。可動式モールドプラテンがタイバーに沿って可動である。前記クランプ装置は、伸長タイバーを前記タイバーの後端部に取り外し可能に接続するのに用いられる接続構造をさらに具備する。

上記一態様によれば、前記クランプ装置は、前記伸長タイバーをさらに具備してもよい。

上記各態様の何れか一態様によれば、前記接続構造は、前記タイバーの前記後端部の端面に形成された位置決めボスと、前記伸長タイバーの端面に形成され、前記位置決めボスに係合する位置決め穴とを具備してもよい。

上記各態様の何れか一態様によれば、前記接続構造は、前記位置決めボスの前記端面に形成されたねじ穴と、一端が前記ねじ穴に螺合し、他端が前記伸長タイバーの軸方向貫通孔を貫通する接続ロッドと、前記接続ロッドの前記他端に前記伸長タイバー及び前記タイバーの両者を固定する締め具とをさらに具備してもよい。

上記各態様の何れか一態様によれば、前記接続構造は、前記タイバーの前記後端部の前記端面に形成された位置決め穴と、前記伸長タイバーの前記端面に形成され、前記位置決め穴と係合する位置決めボスとを具備してもよい。

上記各態様の何れか一態様によれば、前記接続構造は、前記位置決め穴の前記底面に形成されたねじ穴と、一端が前記ねじ穴に螺合し、他端が前記伸長タイバーの前記軸方向貫通孔を貫通する接続ロッドと、前記他端に前記伸長タイバー及び前記タイバーの両者を固定する締め具とをさらに具備してもよい。

上記各態様の何れか一態様によれば、前記接続構造は、前記接続ロッドの前記一端を前記ねじ穴内にさらに固定するロックナットをさらに具備してもよい。

上記各態様の何れか一態様によれば、前記位置決めボスの前記端面にねじ円柱が形成され、前記位置決め穴の前記底面に、前記ねじ円柱が螺合するねじ穴が形成されてもよい。

上記各態様の何れか一態様によれば、前記位置決め穴の前記底面にねじ穴が形成され、前記伸長タイバーの前記端面の前記位置決めボスに、前記ねじ穴に螺合するねじ円柱が形成されてもよい。

上記各態様の何れか一態様によれば、前記接続構造は少なくとも１つの位置決めねじをさらに具備し、前記少なくとも１つの位置決めねじは、前記位置決めボスを位置決めするように、半径方向に貫通する少なくとも１つのねじ穴に係合し、前記位置決め穴に対応する前記伸長タイバーの円周面に形成されてもよい。

上記各態様の何れか一態様によれば、前記位置決め穴に対応する前記タイバーの前記後端部の前記円周面に、半径方向に貫通する少なくとも１つのねじ穴が形成され、前記ねじ穴がねじに係合し、前記位置決めボスを位置決めしてもよい。

上記各態様の何れか一態様によれば、前記伸長タイバーは、互いに取り外し可能な少なくとも２つの部位を具備してもよい。

上記各態様の何れか一態様によれば、前記後端部及び前記伸長タイバーは、引張力を支えることなく、ガイドとしてのみ機能する、前記タイバーのガイド部を構成する。

上記各態様の何れか一態様によれば、前記タイバーは、前記引張力を支えるねじ山部をさらに具備してもよい。

上記各態様の何れか一態様によれば、４つのタイバーを有するよう設計され、前記可動式モールドプラテンは、前記各タイバーを支持する同数の位置決め穴を有するよう設計されてもよい。確かに、タイバーの数は、５つ以上であってもよいし、４つ未満であってもよい。それに応じて、可動式モールドプラテンの位置決め穴の数は、５つ以上であってもよいし、４つ未満であってもよい。

本発明の別の一態様によれば、上記各態様の何れか一態様に記載の前記２プラテン射出成形装置用クランプ装置を具備する２プラテン射出成形装置が提案される。

本発明のさらに別の一態様によれば、上記各態様の何れか一態様に記載の前記２プラテン射出成形装置用クランプ装置を具備し、前記伸長タイバーは、異なる長さを有する複数の伸長タイバーを具備する２プラテン射出成形装置が提案される。

本発明の第１の態様に係る２プラテン射出成形装置用クランプ装置によれば、クランプ装置は伸長タイバーをタイバーに接続するのに用いられる接続構造を有するので、新たなタイバーを再び機械加工したり、より長いタイバーが必要である場合にタイバーを取り外したりする必要がない。従って、伸長タイバーを取り外し、より長い伸長タイバーを代用することで、課題が解決される。従って、従来のクランプ装置と比較して、本発明に係るクランプ装置は、タイバーの組み立てを容易に行うことができ、時間と手間が抑えられ、生産性が向上し、生産コストが低下する。

本発明の別の各態様に係る２プラテン射出成形装置用クランプ装置によれば、接続構造がタイバー及び伸長タイバーに位置するため、タイバー全体を再度機械加工することなく、所望の長さだけタイバーを伸長することができる。従って、生産コストが低下し、生産サイクルが短くなる。

本発明に係る２プラテン射出成形装置によれば、２プラテン射出成形装置のクランプ装置がタイバーと、異なる長さを有する複数の伸長タイバーとを具備するため、タイバー全体を再度機械加工することなく、所望の長さだけタイバーを伸長することができる。従って、生産コストが低下し、生産サイクルが短くなる。従って、同様の技術的効果を達成することができる。

添付図面を参照し、以下の詳細な説明に、本発明のその他の各態様、特徴及び利点を説明する。

本発明の一実施形態に係る２プラテン射出成形装置用クランプ装置の一部を示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る２プラテン射出成形装置用クランプ装置の一部を示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る２プラテン射出成形装置用クランプ装置の伸長タイバー用接続構造の一例を示す断面図である。 本発明の別の実施形態に係る２プラテン射出成形装置用クランプ装置の伸長タイバー用接続構造の一例を示す断面図である。 本発明の別の実施形態に係る２プラテン射出成形装置用クランプ装置の伸長タイバー用接続構造の一例を示す断面図である。 本発明のさらに別の実施形態に係る２プラテン射出成形装置用クランプ装置の伸長タイバー用接続構造の一例を示す断面図である。

以下、各実施形態及び添付図面を参照し、本発明をさらに説明する。

添付図面を参照し、本発明の各実施形態を説明する。全図面において、同様の参照符号は同様の要素を示す。

図１は、本発明の一実施形態に係る２プラテン射出成形装置用クランプ装置の一部を示す斜視図である。図２は、本発明に係るタイバー及び伸長タイバーを示す斜視図であり、図３は、断面図である。各図に示すように、２プラテン射出成形装置用クランプ装置は、実質的に、可動式モールドプラテン９と、固定式モールドプラテン（図示せず）と、タイバー１とを具備する。可動式モールドプラテン９は、４隅に設けられ、可動式モールドプラテン９がタイバー１上で可動となるようにタイバー１と係合する４つの位置決め穴を有する。一方、可動式モールドプラテン９は、各位置決め穴によりタイバー１を支持し、タイバー１が下方に落下するのを防止する。図１は、１つのタイバー１と、４つの位置決め穴とを模式的に示す。しかしながら、図１に示すクランプ装置は、実際には、同様の４つのタイバー１を具備する。タイバー１の数は、可動式モールドプラテン９に設けられた各位置決め穴の数と等しい。図１に示す可動式モールドプラテン９は４つの位置決め穴（及び結果的に４つのタイバー１）を具備するが、位置決め穴及びタイバー１の数は異なる数であってもよい。例えば、位置決め穴及びタイバー１の数は４つ未満であってもよいし、５つ以上であってもよい。

固定式モールドプラテン（図１には図示せず）は、図１に示すタイバー１の左に設けられ、タイバー１に接続される。固定式モールドプラテンは、タイバー１に引張力を印加するクランプ手段（図示せず）、例えば型締め油圧シリンダを有してもよい。加えて、可動式モールドプラテン９は、型移動油圧シリンダのような移動手段（図示せず）を有する。タイバー１は、タイバー１の終端寄りの位置に、半割りナット８を有するように設計される。半割りナット８は、タイバー１のねじ山部に形成されたねじ山と係合し、クランプ中にクランプ力を付与する。動作中、半割りナット８はクランプされる。そして、移動手段（型移動油圧シリンダ等）は、可動式モールドプラテン９を駆動し、可動式モールドプラテン９をタイバー１に沿って固定式モールドプラテンに向かって移動させる。各モールド（図示せず）が係合した後、クランプ手段（型締め油圧シリンダ等）は、タイバー１及び半割りナット８により可動式モールドプラテン９に押圧力を印加し、このようにして各モールドがクランプされる。

可動式モールドプラテン９、固定式モールドプラテン、半割りナット８、移動手段及びクランプ手段の構造は、本技術分野において公知であり、よってこれらに関する記述は省略する。

加えて、ここで、固定式モールドプラテンに取り付けられたタイバー１の終端を、先端部と称し、他端を後端部と称する。当業者には公知であるが、図１に示す射出成形装置用クランプ装置において、タイバー１は２つの部位に分けられる。２つの部位とは、即ち、引張力を支えるねじ山部と、単にガイドとしてのみ機能し、引張力を受けることのないガイド部（参照符号１０で示す）とである。ねじ山部は、クランプ中に引張力を支えるのに用いられる。ガイド部は、モールドを開く際に可動式モールドプラテン９をガイドするのに用いられ、可動式モールドプラテン９により支持され、タイバー１が下方に落下するのを防止する。

背景技術に記載したように、従来技術に係る２プラテン射出成形装置用クランプ装置のタイバーは伸長することができない。より長いタイバーが必要な場合、新たなタイバーを機械加工する必要があった。即ち、古いタイバーをクランプ装置から取り外し、そして、新たに機械加工したタイバーをクランプ装置に取り付ける。このようにして、タイバーをカスタマイズする。当然、新たなタイバーを機械加工し取り付けることにも、古いタイバーを取り外すことにも、時間も手間も掛かる。従って、生産サイクルが長くなり、コストが上昇し、生産性が低くなる。

本発明者の見地によれば、２プラテン射出成形装置用クランプ装置のタイバーに関して、可動式モールドプラテン及び固定式モールドプラテンに係合されたねじ山部のみが、引張力を受ける。そして、タイバーの後端部は、全く引張力を支えることは無い。タイバーの後端部は、ガイドにのみ用いられる。

従って、図１〜３に示すように、本発明に係る２プラテン射出成形装置用クランプ装置は、タイバー１を伸長するのに用いられる伸長タイバー２をさらに具備する。伸長タイバー２は、接続構造を介して、タイバー１の後端部に接続される。従って、異なる長さの各伸長タイバーをタイバー１に接続することで、需要者が必要とする各長さをもつように、タイバー１をカスタマイズすることができる。伸長タイバー２は、タイバー１と等しい外径を有する。

図１〜３に示す各実施形態によれば、タイバー１の後端部の端面には、位置決めボス１０１が形成される。タイバー１の後端部の端面に向かい合う伸長タイバー２の端面には、位置決めボス１０１と係合する位置決め穴２０１が形成される。位置決めボス１０１及び位置決め穴２０１は、円筒、多角形、テーパ又はその他の適当な形状とされる。円筒形は機械加工及び組立が容易であるため、好ましくは、ボス１０１及び位置決め穴２０１は円筒形とされる。位置決めボス１０１は、終端に向かってテーパを有する円錐台形としてもよい。一方、位置決め穴２０１は、位置決めボス１０１の円錐台形と相補的な形状とされる。位置決めボス１０１及び位置決め穴２０１は、タイバー１及び伸長タイバー２の位置決めができるような大きさを有する。即ち、位置決めボス１０１及び位置決め穴２０１は、確実な同軸状態で互いに嵌り合う必要がある。加えて、伸長タイバー２の端面及びタイバー１の端面が互いにしっかりと接触可能なように、位置決めボス１０１の長手方向（図１のタイバー１の長手軸方向）の長さが、位置決め穴２０１の長手長さより短いことが好ましい。伸長タイバー２及びタイバー１は、同じ金属材料から製造してもよいし、異なる金属材料から製造してもよいし、その他の材料（プラスチック材料等）から製造してもよい。

加えて、位置決めボス１０１と位置決め穴２０１とを取り付けることで、必要に応じてタイバー１から伸長タイバー２を取り外すことが可能となる。即ち、位置決めボス１０１と位置決め穴２０１との取り付けは、取り外し可能に係合している。

図３に示すように、位置決めボス１０１の端面に、伸長接続ロッド３を接続するのに用いることができるねじ穴をさらに形成してもよい。この場合、位置決め穴２０１の長手長さを、例えば、少なくとも１つのロックナット４の幅より大きい長さ分だけ、位置決めボス１０１の長手長さより大きくするのが好ましい。従って、一端にねじ山を有する接続ロッド３をねじ穴に挿入する際、タイバー１のねじ穴内に接続ロッド３を固定するのに、ロックナット４をさらに用いることができる。図３に示すように、伸長タイバー２は、さらに、接続ロッド３の他端が貫通することが可能であるような、伸長タイバー２内を貫通する軸方向貫通孔を有する。軸方向貫通孔の直径は、接続ロッドの直径に適合する必要がある。図３に示すように、軸方向貫通孔の左端には、大径の溝が形成されてもよい。接続ロッド３の他端には、さらに、ねじ穴が形成される。従って、図３に示すように、伸長タイバー２及びタイバー１同士が単一体として接続されるように、接続ロッド３は、溝内に配置されたワッシャ５、スプリングワッシャ６及びボルト７を通して伸長タイバー２に固定されてもよい。好ましくは、ボルト７は、六角ソケットヘッドボルトである。これに限らず、ボルト７は、その他の適当なボルトであってもよい。

あるいは、接続ロッド３の他端に、雄ねじを形成してもよい。この場合、軸方向貫通孔は、直接雄ねじ内を貫通し、大径の溝は形成されない。伸長タイバー２及びタイバー１同士が単一体として接続されるように、このように、ワッシャ及びロックナットにより接続ロッド３を伸長タイバー２に固定することができる。

加えて、伸長タイバー２に、位置決め穴２０１に対応する円周面に、半径方向に伸長タイバー２内を貫通する少なくとも１つのねじ穴（図示せず）を形成してもよい。このようにして、さらに位置決めボス１０１の位置決めを行うためにねじを使用することができ、これにより、伸長タイバー２とタイバー１との接続剛性を向上することができる。

図１〜３に示すクランプ装置を例として、以下、伸長タイバー２の取り付け手順を説明する。

第１に、位置決めボス１０１を、タイバー１の終端に機械加工する。そして、位置決めボス１０１の端面に、ねじ穴を切る。第２に、一端にねじ穴を有する接続ロッド３を、位置決めボス１０１のねじ穴に螺合する。好ましくは、ロックナット４により接続ロッド３をさらに固定し、これにより、接続ロッド３が緩むのを防止する。第３に、接続ロッド３に、伸長タイバー２を被せる。一方、タイバー１の位置決めボス１０１を、伸長タイバー２の位置決め穴２０１に係合し、これにより、タイバー１を位置決めする。そして、ワッシャ５、ボルト７及びスプリングワッシャ６により、接続ロッド３を伸長タイバー２に固定する。このようにして、伸長タイバー２とタイバー１とが固定され、単一体として互いに接続される。タイバー１の終端及び伸長タイバー２は、引張力を支えることなく、可動式モールドプラテン９のガイドとしてのみ機能するガイド部を構成する。図３に示すように、タイバー１のねじ部は、引張力を受けるねじ山部を構成する。

図１に示すように、本発明に係る実施形態によれば、より長いタイバー１が必要である場合（例えば、可動式モールドプラテン９と固定式モールドプラテンとの間の距離を長くする必要があり、それに応じて可動式モールドプラテン９のストロークが大きくなり、従ってより長いタイバー１が必要となる）、上記手順と逆の手順で伸長タイバー２を取り外せばよい。そして、その後、新たなタイバーを再度機械加工したり、再度取り付けたりすることなく、所望の長さを有する別の伸長タイバー２を、上記手順に従ってタイバー１に取り付ければよい。従って、従来のクランプ装置を用いる場合と比べて、本発明に係るクランプ装置を用いる場合には追加部材を取り付けさえすればよいので、時間と手間が抑えられ、生産性が向上し、生産サイクルが短縮し、生産コストが大幅に抑えられる。

加えて、伸長タイバー２は引張力を支えることなく、ガイドとしてのみ機能するため、タイバー１の材料より安価な材料で製造することができる。従って、生産コストがさらに抑えられる。

図４を参照し、本発明に係る別の実施形態を説明する。図４に示す実施形態と図１〜３に示す実施形態との相違点は、位置決めボスの位置と位置決め穴の位置とが入れ替わっている点である。図４に示すように、タイバー１の後端部の端面には、位置決めボスは設けられない。その代わり、位置決め穴１０１’が形成される。従って、タイバー１の後端部の端面に向かい合う伸長タイバー２の端面には、位置決め穴が設けられない。その代わり、伸長タイバー２の端面に、位置決めボス２０１’が形成される。位置決めボス２０１’を位置決め穴１０１’に嵌挿し、これにより、伸長タイバー２がタイバー１に対して位置決めされ、両者の同軸性が保証される。好ましくは、位置決め穴１０１’の長手長さは、少なくとも１つのナットの幅より大きい長さ分だけ、位置決めボス２０１’の長手長さより大きい。これにより、接続ロッド３を位置決め穴１０１’の底面に形成されたねじ穴内にさらに固定するため、ロックナット４を用いることができる。図４に示す実施形態の他の態様は、図１に示す実施形態の態様と同様であるため、省略する。

図５は、本発明の別の実施形態に係るクランプ装置を示す。本実施形態によれば、タイバー１の後端部に位置決めボス１０１が形成され、位置決めボス１０１の端面にねじ円柱１０２が形成される。それに応じて、タイバー１の後端部に向かい合う伸長タイバー２の端面に位置決め穴２０２が形成され、位置決め穴２０２の底面に、タイバー１のねじ円柱１０２と係合するねじ穴が形成される。位置決めボス１０１及び位置決め穴２０１は、伸長タイバー２をタイバー１に対して位置決めするのに用いられ、これにより、両者の同軸性が保証される。上述のように、伸長タイバー２がタイバー１に嵌挿する場合、タイバー１の後端部及び伸長タイバー２は、引張力を支えることなく、可動式モールドプラテン９のガイドとしてのみ機能するガイド部を構成する。タイバー１の残りの部位は、引張力を支えるねじ山部を構成する。

図５に示す実施形態によれば、伸長タイバー２とタイバー１との間の接続剛性をさらに向上させるため、位置決め穴２０１に対応する伸長タイバー２の円周面に、半径方向に伸長タイバー２内を貫通する少なくとも１つのねじ穴１５を形成してもよい。ねじをねじ穴にねじ込むことで位置決めボス１０１が位置決めされ、さらには、伸長タイバー２とタイバー１との間の接続剛性が向上する。結果的に、図５に示す実施形態により、図１〜３に示す実施形態と同様の効果が得られる。

図６は、本発明の別の実施形態を示す。図６に示す実施形態と図５に示す実施形態との相違点は、位置決めボスの位置と位置決め穴の位置とが入れ替わっている点である。図６に示すように、タイバー１の終端に向かい合う伸長タイバー２の端面に位置決めボス２０１’が形成され、タイバー１の端面に位置決め穴１０１’が形成される。伸長タイバー２の位置決めボス２０１’はタイバー１の位置決め穴１０１’に嵌挿し、従って、伸長タイバー２がタイバー１に対して位置決めされ、両者の同軸性が保証される。

加えて、図６に示すように、伸長タイバー２の位置決めボス２０１’の端面に、ねじ円柱２０２’がさらに形成される。それに応じて、タイバー１の位置決め穴１０１’の端面に、ねじ円柱２０２’と係合するねじ穴１０２’が形成される。ねじ円柱２０２’をねじ穴１０２’内にねじ込むことで、伸長タイバー２とタイバー１との間の接続剛性がさらに向上し得る。

有利な点として、タイバー１の終端の円周面の、位置決め穴１０１’に対応する位置に、少なくとも１つのねじ穴１５が形成される。このように、適当なねじ（何れの図にも図示せず）をねじ穴に係合することで、タイバー１の位置決めボスがさらに位置決めされ、伸長タイバー２とタイバー１との間の接続剛性をさらに向上することができる。

図５〜６に示す各実施形態によれば、図１〜３に示す各場合と比較して、伸長タイバーの取り付けが容易である。より長いタイバー１が必要である場合、タイバー１から伸長タイバー２を取り外し、より長い伸長タイバー２を取り付ける。具体的には、まず、ラジアルねじ（図示せず）が取り外される。そして、伸長タイバー２がねじ回され、タイバー１から取り外される。そして、新たな伸長タイバー２が、タイバー１の終端に取り付けられる。より長い新たな伸長タイバー２の取り付け手順は、上記取り外し手順と逆の手順である。図５〜６に示す各実施形態によれば、好ましくは、伸長タイバー２の他端（各図に示す左側、即ち、タイバー１と係合する終端と反対側の終端）に、スパナが係合する部位、例えば多角形断面を有するボス又は溝等（図示せず）が形成される。これにより、伸長タイバー２の取り外し及び取り付けが容易になる。

上記全ての実施形態によれば、タイバー１が伸長されたとき、タイバー１は、２つの部位、即ち、ガイド部及びねじ山部を具備する。ガイド部は、タイバー１の後端部及び伸長タイバー２により構成され、ガイドとしてのみ機能し、引張力を支えることがない。ねじ山部は、タイバー１の残りの部位により構成され、引張力を支える。伸長タイバー２がタイバー１の後端部に接続され、後端部を通って位置するため、ここで、タイバー１の後端部を位置決め部と称する場合がある。上述のように、手順中、位置決め部は引張力を支えることがなく、可動式モールドプラテン９のガイドとしてのみ機能する。

加えて、上記説明及び各図から明らかなように、可動式モールドプラテン９と固定式モールドプラテンとの間の全てのタイバー１及び全ての各伸長タイバー２は、上記各構造とすることができる。全ての（例えば、４つの）各タイバー１と各伸長タイバー２との間の各接続構造は同様であってもよいし、異なってもよい。即ち、全ての接続構造を図１〜６に示す一構造としてもよい。あるいは、一部の接続構造を図１〜６に示す一構造とし、一部の接続構造を図１〜６に示す別の構造としてもよい。これらすべての手段は、本発明の範囲に含まれるものであり、同様の効果を奏する。

加えて、上記各記載は、固定式モールドプラテンの片側に型締め油圧シリンダが位置するクランプ装置を例としている（ここで、クランプ油圧シリンダがタイバー１を引き、半割りナット８を通して固定式モールドプラテンに向かって可動式モールドプラテン９を引くことによりクランプ力が生じる）。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、本発明の原理を、可動式モールドプラテン９の片側に型締め油圧シリンダが位置するクランプ装置に応用してもよい（この場合、クランプ油圧シリンダが可動式モールドプラテン９を直接押圧する）。この場合、同様に、伸長タイバーを、ガイドとしてのみ機能し、引張力を支えることのないタイバーの後端部に取り外し可能に接続してもよい。従って、伸長タイバー及びタイバーの後端部は、接続された後、ガイドとしてのみ機能し、引張力を支えることのないガイド部を構成する。そして、タイバーの残りの部位は、引張力を支えるねじ山部（あるいは、他の手段を介して引張力を支える部位）を構成する。

以上、本発明を説明および記述することを目的として、幾つかの実施形態を例示により説明した。これらの各実施形態は説明のためのものであり、決して本発明を限定する意図ではない。例えば、本発明の教示によれば、タイバー及び伸長タイバーは、各相補的構造により互いに取り外し可能に接続され得る。これにより、タイバーを取り外すことなく、タイバーを所望の長さに伸長することができる。本発明の範囲は特許請求の範囲及び特許請求の範囲と均等な内容により定められる。

Claims (14)

1. 可動式モールドプラテン（９）と、
   固定式モールドプラテンと、
   前記可動式モールドプラテンと係合して引張力を支えるねじ山部を有し、前記可動式モールドプラテンおよび前記固定式モールドプラテンを接続するタイバー（１）と、
   前記可動式モールドプラテン（９）と係合することなくガイドとして機能する伸長タイバー（２）と、
   前記伸長タイバー（２）を前記タイバー（１）の後端部に取り外し可能に接続する接続構造と、を具備し、
   前記可動式モールドプラテン（９）を前記タイバー（１）に沿って可動とした２プラテン射出成形装置用クランプ装置。
2. 請求項１に記載の２プラテン射出成形装置用クランプ装置であって、
   前記接続構造は、前記タイバー（１）の前記後端部の端面に形成された位置決めボス（１０１）と、前記伸長タイバー（２）の端面に形成され、前記位置決めボス（１０１）に係合する位置決め穴（２０１）とを具備することを特徴とする
   ２プラテン射出成形装置用クランプ装置。
3. 請求項２に記載の２プラテン射出成形装置用クランプ装置であって、
   前記接続構造は、前記位置決めボス（１０１）の前記端面に形成されたねじ穴と、一端が前記ねじ穴に螺合し、他端が前記伸長タイバー（２）の軸方向貫通孔を貫通する接続ロッド（３）と、前記接続ロッド（３）の前記他端に前記伸長タイバー（２）及び前記タイバー（１）の両者を固定する締め具（５，６，７）とをさらに具備することを特徴とする
   ２プラテン射出成形装置用クランプ装置。
4. 請求項１に記載の２プラテン射出成形装置用クランプ装置であって、
   前記接続構造は、前記タイバー（１）の前記後端部の前記端面に形成された位置決め穴（１０１’）と、前記伸長タイバーの前記端面に形成され、前記位置決め穴（１０１’）と係合する位置決めボス（２０１’）とを具備することを特徴とする
   ２プラテン射出成形装置用クランプ装置。
5. 請求項４に記載の２プラテン射出成形装置用クランプ装置であって、
   前記接続構造は、前記位置決め穴（１０１’）の前記底面に形成されたねじ穴と、一端が前記ねじ穴に螺合し、他端が前記伸長タイバー（２）の前記軸方向貫通孔を貫通する接続ロッド（３）と、前記他端に前記伸長タイバー（２）及び前記タイバー（１）の両者を固定する締め具（５，６，７）とをさらに具備することを特徴とする
   ２プラテン射出成形装置用クランプ装置。
6. 請求項３又は請求項５に記載の２プラテン射出成形装置用クランプ装置であって、
   前記接続構造は、前記接続ロッド（３）の前記一端を前記ねじ穴内にさらに固定するロックナット（４）をさらに具備することを特徴とする
   ２プラテン射出成形装置用クランプ装置。
7. 請求項２に記載の２プラテン射出成形装置用クランプ装置であって、
   前記位置決めボス（１０１）の前記端面にねじ円柱（１０２）が形成され、前記位置決め穴（２０１）の前記底面に、前記ねじ円柱（１０２）が螺合するねじ穴（２０２）が形成されることを特徴とする
   ２プラテン射出成形装置用クランプ装置。
8. 請求項４に記載の２プラテン射出成形装置用クランプ装置であって、
   前記位置決め穴（１０１’）の前記底面にねじ穴（１０２’）が形成され、前記伸長タイバー（２）の前記端面の前記位置決めボス（２０１’）に、前記ねじ穴（１０２’）に螺合するねじ円柱（２０２’）が形成されることを特徴とする
   ２プラテン射出成形装置用クランプ装置。
9. 請求項７に記載の２プラテン射出成形装置用クランプ装置であって、
   前記接続構造は少なくとも１つの位置決めねじをさらに具備し、前記少なくとも１つの位置決めねじは、前記位置決めボス（１０１）を位置決めするように、半径方向に貫通する少なくとも１つのねじ穴に係合し、前記位置決め穴（２０１）に対応する前記伸長タイバー（２）の円周面に形成されることを特徴とする
   ２プラテン射出成形装置用クランプ装置。
10. 請求項８に記載の２プラテン射出成形装置用クランプ装置であって、
    前記位置決め穴（１０１’）に対応する前記タイバー（１）の前記後端部の前記円周面に、半径方向に貫通する少なくとも１つのねじ穴が形成され、前記ねじ穴がねじに係合し、前記位置決めボス（１０１）を位置決めすることを特徴とする
    ２プラテン射出成形装置用クランプ装置。
11. 請求項１に記載の２プラテン射出成形装置用クランプ装置であって、
    前記伸長タイバーは、互いに取り外し可能な少なくとも２つの部位を具備することを特徴とする
    ２プラテン射出成形装置用クランプ装置。
12. 請求項１に記載の２プラテン射出成形装置用クランプ装置であって、
    ４つのタイバーを有するよう設計され、前記可動式モールドプラテンは、前記各タイバーを支持する同数の位置決め穴を有するよう設計されることを特徴とする
    ２プラテン射出成形装置用クランプ装置。
13. 請求項１ないし１２の何れか一項に記載の前記２プラテン射出成形装置用クランプ装置を具備する
    ２プラテン射出成形装置。
14. 請求項１ないし１２の何れか一項に記載の前記２プラテン射出成形装置用クランプ装置を具備し、
    前記伸長タイバーは、異なる長さを有する複数の伸長タイバーを具備する
    ２プラテン射出成形装置。

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