JP5752335B1 - Ｎｃプログラム生成装置、ｎｃプログラム生成方法、ｎｃプログラム生成プログラム - Google Patents

Abstract

加工ヘッドと被加工物との間の相対位置を第１の移動速度で移動させる早送り移動指令と、相対位置を被加工物に倣わせた状態で第２の移動速度で移動させる直線補間移動指令とを用いてレーザ加工に用いられるＮＣプログラムを生成するＮＣプログラム生成装置において、早送り移動指令を用いた場合の相対位置の第１の移動時間と、直線補間移動指令を用いた場合の相対位置の第２の移動時間とを算出する移動時間算出部（１９）と、第１および第２の移動時間のうち時間が短い方に対応する移動指令を選択する移動方法選択部（２１）と、選択された移動指令を加工点間に設定することによってＮＣプログラムを生成するＮＣプログラム生成部（２２）と、を備える。

Description

本発明は、ＮＣプログラムを生成するＮＣプログラム生成装置、ＮＣプログラム生成方法、ＮＣプログラム生成プログラムに関する。

レーザ加工には、軸停止無しのレーザ加工と軸停止有りのレーザ加工とがある。従来、軸停止有りのレーザ加工では、加工ヘッドを加工終了点から次の加工開始点まで移動させる際に、加工ヘッドを被加工物から所定の高さまで退避させたうえで早送り移動（Ｇ００）が行なわれていた。一方、軸停止無しのレーザ加工では、常に加工ヘッドを被加工物に倣わせた状態のまま直線補間移動（Ｇ０１）が行なわれていた。

特許文献１に記載のレーザ加工装置は、全てのピアッシング位置に対して順番にピアッシング加工を行っている。その後、レーザ加工装置は、全ての切断加工位置に対して順番に切断加工を行っている。このレーザ加工装置は、加工ノズルのピアッシング加工開始位置における倣い高さ（Ｚ軸座標値）を記憶している。そして、このレーザ加工装置は、加工ヘッドを切断加工開始位置に移動させる際に、記憶しておいたピアッシング加工開始位置までは早送り速度で加工ヘッドを移動させている。

特開２０１１−７９０１６号公報

しかしながら、上記従来の技術では、加工ヘッドの移動距離が短い場合であっても、加工ヘッドを被加工物から所定の高さまで退避させたうえで加工ヘッドを移動させている。このため、加工条件速度や移動距離によっては、最短時間で加工ができない場合がある。

一方、常に倣った状態のまま直線補間移動を行なうと、加工軌跡によっては、加工ヘッドが加工済みの位置に落下して加工テーブルと衝突する場合がある。また、加工ヘッドが、加工後の端材と接触することによって、加工物を不良品にしてしまう場合がある。また、全ての移動を直線補間移動で行った場合、加工条件速度や移動距離によっては、最短時間で加工ができない場合がある。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、加工不良を防止しつつ短時間でレーザ加工を行うことができるＮＣプログラムを、容易に生成することができる、ＮＣプログラム生成装置、ＮＣプログラム生成方法、ＮＣプログラム生成プログラムを得ることを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は加工ヘッドと被加工物との間をレーザ加工中のときよりも大きく離間させて前記加工ヘッドと前記被加工物との間の相対位置を第１の移動速度で移動させる早送り移動指令と、前記加工ヘッドを前記被加工物に倣わせた状態で前記相対位置を前記第１の移動速度よりも遅い第２の移動速度で移動させる直線補間移動指令とを用いてレーザ加工に用いられるＮＣプログラムを生成するＮＣプログラム生成装置において、前記被加工物をレーザ加工する際の加工ヘッドの移動経路および前記第１の移動速度に基づいて、前記早送り移動指令を用いた場合に、前記相対位置が加工終了点から次の加工開始点までの加工点間を移動する際に要する第１の移動時間を算出するとともに、前記移動経路および前記第２の移動速度に基づいて、前記直線補間移動指令を用いた場合に、前記相対位置が前記加工点間を移動する際に要する第２の移動時間を算出する移動時間算出部と、前記第１の移動時間および前記第２の移動時間のうち時間が短い方に対応する移動指令を、前記加工点間の移動指令として選択する移動方法選択部と、選択された前記早送り移動指令または前記直線補間移動指令を前記加工点間に設定することによって、前記ＮＣプログラムを生成するＮＣプログラム生成部と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、加工不良を防止しつつ短時間でレーザ加工を行うことができるＮＣプログラムを容易に生成することが可能になるという効果を奏する。

図１は、実施の形態に係るレーザ加工装置の構成を示す図である。 図２は、早送り移動指令に対する移動経路を説明するための図である。 図３は、直線補間移動指令に対する移動経路を説明するための図である。 図４は、実施の形態に係るＮＣプログラム生成装置の構成を示すブロック図である。 図５は、ＮＣプログラムの生成処理手順を示すフローチャートである。 図６は、軸停止無しでレーザ加工を行う場合のレーザ光のＯＮタイミングを説明するための図である。 図７は、軸停止無しでレーザ加工を行う場合のレーザ光のＯＮタイミングを示すタイムチャートである。 図８は、軸停止有りでレーザ加工を行う場合のレーザ光のＯＮタイミングを説明するための図である。 図９は、軸停止有りでレーザ加工を行う場合のレーザ光のＯＮタイミングを示すタイムチャートである。 図１０は、Ｇ００およびＧ０１を加工点間に設定する場合の移動経路および移動指令の一例を示す図である。 図１１は、Ｇ０１のみを加工点間に設定する場合の移動経路および移動指令の一例を示す図である。 図１２は、Ｇ００およびＧ０１を加工点間に設定する場合のＮＣプログラムの一例を示す図である。 図１３は、Ｇ０１のみを加工点間に設定する場合のＮＣプログラムの一例を示す図である。 図１４は、複数の部品がレーザ加工される場合の被加工物の構成を示す図である。 図１５は、第１の板厚を有した被加工物に設定される移動経路および移動指令を示す図である。 図１６は、第２の板厚を有した被加工物に設定される移動経路および移動指令を示す図である。 図１７は、第３の板厚を有した被加工物に設定される移動経路および移動指令を示す図である。 図１８は、Ｇ００およびＧ０１を組み合わせた場合の加工時間と、Ｇ０１を用いた場合の加工時間との比較結果を示す図である。 図１９は、ＮＣプログラム生成装置のハードウェア構成を示す図である。

以下に、本発明の実施の形態に係るＮＣプログラム生成装置、ＮＣプログラム生成方法、ＮＣプログラム生成プログラムを図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。また、以下の説明では、加工ヘッドを移動させることによって、加工ヘッドと被加工物との間の相対位置を移動させる場合について説明するが、被加工物を移動させることによって、加工ヘッドと被加工物との間の相対位置を移動させてもよい。また、加工ヘッドおよび被加工物の両方を移動させることによって、加工ヘッドと被加工物との間の相対位置を移動させてもよい。したがって、実施の形態で説明する移動速度や移動指令などは、加工ヘッドに対するものであってもよいし、被加工物に対するものであってもよい。

実施の形態
図１は、実施の形態に係るレーザ加工装置の構成を示す図である。レーザ加工装置１は、被加工物５（板金などの板状部材）を切断する装置である。レーザ加工装置１は、加工制御装置４と、レーザ発振器３と、レーザ光照射部２とを有している。

レーザ発振器３は、ＣＯ2レーザ、ＹＡＧレーザ、ファイバレーザ、半導体レーザなどのレーザ光（ビーム光）２０を発振させる装置であり、レーザ光２０をレーザ光照射部２側へ出射する。レーザ発振器３には、ＰＲミラー（部分反射鏡）３０が設けられている。ＰＲミラー３０は、レーザ発振器３が出射するレーザ光２０を部分反射させてベンドミラー６１へ導く。

レーザ光照射部２は、レーザ発振器３から導かれたレーザ光２０を被加工物（ワーク）５に照射する。レーザ光照射部２は、ベンドミラー６１〜２３と、加工ヘッド２４とを備えている。

ベンドミラー６１〜６３は、ビーム角度を変化させるミラーである。ベンドミラー６１は、ＰＲミラー３０から送られてくるレーザ光２０のビーム角度を変えてベンドミラー６２へ導く。ベンドミラー６２は、ベンドミラー６１から送られてくるレーザ光２０のビーム角度を偏向してベンドミラー６３に送る。ベンドミラー６３は、ベンドミラー６２から送られてくるレーザ光２０のビーム角度やビーム径などを変えて加工ヘッド２４に送る。

加工ヘッド２４は、加工レンズ２５を具備している。加工レンズ２５は、ベンドミラー６３から送られてくるレーザ光２０を小さなスポット径に集光して被加工物５に照射する。加工ヘッド２４は、加工制御装置４からの指示に従った所定の速度で移動する。

加工制御装置４は、レーザ発振器３やレーザ光照射部２を制御する。加工制御装置４は、例えば、ＮＣ（Numerical Control）装置を有しており、ＮＣ装置を用いてレーザ光照射部２による２次元のレーザ加工（ピアス加工および切断加工）を制御する。

被加工物５は、図示しない加工テーブル上に載置されており、この加工テーブル上でレーザ加工される。レーザ加工装置１は、多種多様の材質や板厚を有した被加工物５をレーザ加工の対象とする。

ＮＣプログラム生成装置１０は、ＮＣプログラムを生成する。ＮＣプログラム生成装置１０は、例えば、ＣＡＤ（Computer Aided Design）データを用いてＮＣプログラム（加工軌跡）を生成するＣＡＭ（Computer Aided Manufacturing）の機能を有している。ＮＣプログラム生成装置１０は、生成したＮＣプログラムを、記憶媒体９（例えばＵＳＢメモリ）などを介して加工制御装置４に送る。

被加工物５上には、レーザ加工が行なわれる加工経路と、レーザ加工が行なわれることなく加工ヘッド２４の移動が行われる非加工経路と、が設定される。加工経路上の、レーザ加工が開始される位置が加工開始点であり、レーザ加工が終了する位置が加工終了点である。

本実施の形態のＮＣプログラム生成装置１０は、加工終了点から次の加工開始点までの加工点間（非加工経路）に対し、加工ヘッド２４への移動指令を設定する。ＮＣプログラム生成装置１０は、加工条件や移動経路（加工経路）などに基づいて、加工点間に早送り移動指令（Ｇ００）と直線補間移動指令（Ｇ０１）との何れかを選択する。ＮＣプログラム生成装置１０は、加工ヘッド２４への移動指令毎に早送り移動指令（Ｇ００）または直線補間移動指令（Ｇ０１）を選択し、選択した指令をＮＣプログラムに設定する。

ＮＣプログラム生成装置１０は、例えば、被加工物５の板厚、材料の種類、加工形状（移動経路）、Ｇ０１に設定されている加工ヘッド２４の移動速度、Ｇ０１に設定されている加工ヘッド２４の加速度、Ｇ００に設定されている加工ヘッド２４の移動速度、Ｇ００に設定されている加工ヘッド２４の加速度などに基づいて、Ｇ００およびＧ０１の何れかを選択する。

ここで早送り移動指令（Ｇ００）および直線補間移動指令（Ｇ０１）について説明する。図２は、早送り移動指令に対する移動経路を説明するための図であり、図３は、直線補間移動指令に対する移動経路を説明するための図である。

早送り移動指令（Ｇ００）および直線補間移動指令（Ｇ０１）は、それぞれ加工ヘッド２４への移動指令である。Ｇ００は、レーザ加工装置１の最大速度（第１の移動速度）で加工ヘッド２４を移動させるための指令である。

Ｇ００で加工ヘッド２４を移動させる場合には、加工ヘッド２４が所定値よりも高い位置（Ｚ軸座標）まで上昇させられた状態（退避高さ）で、加工ヘッド２４の移動が行われる。例えば、Ｇ００で加工ヘッド２４を移動させる場合には、加工ヘッド２４と被加工物５との間をレーザ加工中のときよりも大きく離間させて加工ヘッド２４を第１の移動速度で移動させる。このように、Ｇ００は、加工ヘッド２４と被加工物５との間を所定距離よりも大きく離させるとともに加工ヘッド２４を最大速度で移動させるための指令である。

このため、Ｇ００を用いると、Ｇ００に対応する高速な移動で、加工ヘッド２４が第１の加工位置３１上の加工終了点３１０から第２の加工位置３２上の加工開始点３２０まで移動する。Ｇ００を用いた場合、加工ヘッド２４の加工軸が軸停止させられながら、ピアス加工および切断加工が行なわれる。

Ｇ０１は、加工条件に設定された速度で加工ヘッド２４を移動させるための指令である。Ｇ０１で加工ヘッド２４を移動させる場合には、加工ヘッド２４と被加工物５との間が早送り移動指令の場合よりも短い距離となるよう加工ヘッド２４の高さが調整されながら、第１の移動速度よりも遅い第２の移動速度で加工ヘッド２４の移動が行われる。換言すると、Ｇ０１で加工ヘッド２４を移動させる場合には、常に加工ヘッド２４が被加工物５に倣った状態のまま直線補間移動が行なわれる。具体的には、Ｇ０１で加工ヘッド２４を移動させる場合、加工ヘッド２４が加工時と同じ高さで被加工物５に倣いながら加工ヘッド２４の移動が行われる。このように、Ｇ０１は、加工ヘッド２４を被加工物５に倣わせた状態のまま加工ヘッド２４を加工条件に応じた移動速度で移動させるための指令である。

このため、Ｇ０１を用いると、Ｇ０１に対応する倣い動作を行ないながら、加工ヘッド２４が加工終了点３１０から加工開始点３２０まで移動する。Ｇ０１を用いた場合、加工ヘッド２４の加工軸が軸停止させられることなく、ピアス加工および切断加工が行なわれる。このように、Ｇ０１を用いる場合には、加工ヘッド２４を停止することなくピアス加工を行う方法（ランニングピアス）が用いられる。

被加工物５上の加工終了点３１０から加工開始点３２０までは、レーザ光２０がＯＦＦにされた状態で加工ヘッド２４が移動させられる。この場合において、加工ヘッド２４の高さは、Ｇ００の場合よりもＧ０１の方が低くてすむ。一方、加工ヘッド２４の速さは、Ｇ０１の場合よりもＧ００の方が高速である。

つぎに、ＮＣプログラム生成装置１０の構成について説明する。図４は、実施の形態に係るＮＣプログラム生成装置の構成を示すブロック図である。ＮＣプログラム生成装置１０は、ＣＡＤデータ入力部１１、加工条件入力部１２、加工機情報入力部１３、ＣＡＤデータ記憶部１４、加工条件記憶部１５、加工機情報記憶部１６、移動経路設定部１７、移動距離算出部１８、移動時間算出部１９、移動方法選択部２１、ＮＣプログラム生成部２２、出力部２３を備えている。

ＣＡＤデータ入力部１１は、ＣＡＤデータ（図面データ）を入力し、ＣＡＤデータ記憶部１４に送る。ＣＡＤデータは、レーザ加工後の被加工物５の形状（製品形状）（目標加工形状）を示すデータである。ＣＡＤデータ入力部１１へは、ＣＡＤデータ作成装置などからＣＡＤデータが入力される。

加工条件入力部１２は、被加工物５をレーザ加工する際の加工条件を入力し、加工条件記憶部１５に送る。加工条件は、被加工物５の板厚、被加工物５の材料、Ｇ０１に設定されている加工ヘッド２４の移動速度（加工指令速度）、Ｇ０１に設定されている加速度（生産性）などである。加工条件入力部１２へは、ＮＣプログラム生成装置１０の使用者などによって加工条件が入力される。

加工機情報入力部１３は、レーザ加工装置１に関する情報を入力し、加工機情報記憶部１６に送る。加工機情報は、Ｇ００に設定されている加工ヘッド２４の移動速度、Ｇ００に設定されている加速度（生産性）などである。加工機情報入力部１３へは、ＮＣプログラム生成装置１０の使用者などによって加工機情報が入力される。加工機情報は、レーザ加工装置１に固有の情報である。一方、加工条件は、加工処理毎に設定される。

ＣＡＤデータ記憶部１４は、ＣＡＤデータを記憶するメモリなどである。加工条件記憶部１５は、加工条件を記憶するメモリなどである。加工機情報記憶部１６は、加工機情報を記憶するメモリなどである。

移動経路設定部１７は、ＣＡＤデータ記憶部１４、加工条件記憶部１５および加工機情報記憶部１６に接続されている。移動経路設定部１７は、ＣＡＤデータに基づいて、被加工物５をレーザ加工する際の、加工ヘッド２４の移動経路を設定する。移動経路設定部１７は、加工ヘッド２４のＸＹ平面内の移動経路が最短となるよう、加工ヘッド２４の移動経路を設定する。移動経路設定部１７は、設定した移動経路を移動距離算出部１８に送る。

移動距離算出部１８は、移動経路に基づいて、移動距離を算出する。移動距離算出部１８は、加工終了点３１０から加工開始点３２０まで（加工点間）の加工ヘッド２４の移動距離を、各加工点間に対して算出する。移動距離算出部１８は、加工点間毎の移動距離を移動時間算出部１９に送る。

移動時間算出部１９は、加工条件記憶部１５、加工機情報記憶部１６、移動距離算出部１８に接続されている。移動時間算出部１９は、加工点間毎の移動距離および加工ヘッド２４の移動速度に基づいて、各加工点間における加工ヘッド２４の移動時間を算出する。本実施の形態の移動時間算出部１９は、Ｇ００を用いた場合に要する移動時間と、Ｇ０１を用いた場合に要する移動時間と、の両方を算出する。

移動時間算出部１９は、加工機情報および加工点間毎の移動距離に基づいて、Ｇ００を用いた場合に要する移動時間（以下、最大速度移動時間という）を算出する。また、移動時間算出部１９は、加工条件および加工点間毎の移動距離に基づいて、Ｇ０１を用いた場合に要する移動時間（以下、指令速度移動時間という）を算出する。移動時間算出部１９は、算出した移動時間を移動方法選択部２１に送る。

移動方法選択部２１は、最大速度移動時間と、指令速度移動時間と、を比較する。移動方法選択部２１は、加工点間毎に最大速度移動時間と指令速度移動時間との何れが短いかを判定する。

移動方法選択部２１は、最大速度移動時間と指令速度移動時間とのうち、移動時間が短い方の移動指令（移動方法）を選択する。移動方法選択部２１は、例えば、最大速度移動時間≦指令速度移動時間であれば、最大速度移動時間に対応しているＧ００を選択する。一方、移動方法選択部２１は、例えば、最大速度移動時間＞指令速度移動時間であれば、指令速度移動時間に対応しているＧ０１を選択する。

なお、移動方法選択部２１は、最大速度移動時間＝指令速度移動時間の場合は、Ｇ００とＧ０１との何れを移動方法として選択してもよい。移動方法選択部２１は、選択した移動方法（Ｇ００またはＧ０１）と加工点間とを対応付けし、対応付けした情報（加工点間毎の移動方法）を、ＮＣプログラム生成部２２に送る。

ＮＣプログラム生成部２２は、加工点間毎の移動方法を用いてＮＣプログラムを生成する。ＮＣプログラム生成部２２は、生成したＮＣプログラムを出力部２３に送る。出力部２３は、ＮＣプログラムをレーザ加工装置１などに出力する。

つぎに、ＮＣプログラムの生成処理手順について説明する。図５は、ＮＣプログラムの生成処理手順を示すフローチャートである。ＮＣプログラム生成装置１０の加工機情報入力部１３へは、予め加工機情報が設定される。この加工機情報は、加工機情報記憶部１６で記憶される。

ＣＡＤデータ入力部１１へは、ＣＡＤデータ作成装置などからＣＡＤデータが入力される。このＣＡＤデータは、ＣＡＤデータ記憶部１４で記憶される。加工条件入力部１２へは、ＮＣプログラム生成装置１０の使用者などによって加工条件が入力される。この加工条件は、加工条件記憶部１５で記憶される。

移動経路設定部１７は、ＣＡＤデータ記憶部１４からＣＡＤデータを読み込む。また、移動経路設定部１７は、加工条件記憶部１５から加工条件を読み込む（ステップＳ１）。さらに、移動経路設定部１７は、加工機情報記憶部１６から加工機情報を読み込む。移動経路設定部１７は、ＣＡＤデータ、加工条件および加工機情報に基づいて、被加工物５をレーザ加工する際の加工ヘッド２４のＸＹ平面内の移動経路を設定する。

本実施の形態では、以下の選択処理（１）または選択処理（２）の何れかによって、移動方法（移動指令）が選択される。選択処理（１）では、Ｇ００を用いた場合の加工ヘッド２４の移動時間と、Ｇ０１を用いた場合の加工ヘッド２４の移動時間と、が算出され、移動時間が短くなる方の移動指令（Ｇ００またはＧ０１）が選択される。

また、選択処理（２）では、移動経路が、加工終了点３１０から加工開始点３２０までの間に加工済み部分を含む一定領域（以下、加工済み領域という）に入る場合はＧ００が選択される。この選択処理（２）では、移動経路が加工済み領域に入らなければ、選択処理（１）と同じ方法で移動指令が選択される。以下では、選択処理（１）の処理手順を説明した後、選択処理（２）の処理手順について説明する。

選択処理（１）
移動経路設定部１７は、Ｇ００を用いた場合の移動経路と、Ｇ０１を用いた場合の移動経路とを算出する。移動経路設定部１７は、Ｇ００を用いた場合の移動経路を算出する際には、被加工物５への加工形状に基づいて、移動経路がＸＹ平面内で最短距離となるよう移動経路を算出する。

なお、移動経路設定部１７は、Ｇ００を用いた移動経路を算出する際に、被加工物５の板厚、被加工物５の材料、Ｇ００に設定されている加工ヘッド２４の移動速度、およびＧ００に設定されている加工ヘッド２４の加速度などの少なくとも１つと、被加工物５への加工形状と、に基づいて移動経路を設定してもよい。

また、移動経路設定部１７は、Ｇ０１を用いた場合の移動経路を算出する際には、被加工物５への加工形状に基づいて、移動経路がＸＹ平面内で最短距離となるよう移動経路を算出する。この場合において、移動経路設定部１７は、移動経路が加工済み領域に入る場合は、この加工済み領域を回避したうえで移動経路がＸＹ平面内で最短距離となるよう移動経路を算出する。

なお、移動経路設定部１７は、Ｇ０１を用いた移動経路を算出する際に、被加工物５の板厚、被加工物５の材料、Ｇ０１に設定されている加工ヘッド２４の移動速度、およびＧ０１に設定されている加工ヘッド２４の加速度などの少なくとも１つと、被加工物５への加工形状と、に基づいて移動経路を設定してもよい。

加工機情報には、レーザ加工装置１の初期設定として軸停止有りまたは軸停止無しが設定されている。移動経路設定部１７は、加工機情報に軸停止有りが設定されている場合、例えば、選択処理（１）によって移動方法を選択する。また、移動経路設定部１７は、加工機情報に軸停止無しが設定されている場合、例えば、選択処理（２）によって移動方法を選択する。なお、移動経路設定部１７は、軸停止有りまたは軸停止無しの設定に関わらず、選択処理（１），（２）の何れを用いてもよい。

移動距離算出部１８は、Ｇ００を用いた場合の移動経路に基づいて、加工点間毎に加工ヘッド２４の移動距離を算出する。また、移動距離算出部１８は、Ｇ０１を用いた場合の移動経路に基づいて、加工点間毎に加工ヘッド２４の移動距離を算出する（ステップＳ２）。移動距離算出部１８は、加工点間毎の移動距離を移動時間算出部１９に送る。

移動時間算出部１９は、加工点間毎の移動距離および加工ヘッド２４の移動速度に基づいて、各加工点間における加工ヘッド２４の移動時間を算出する。移動時間算出部１９は、Ｇ００を用いた場合の移動経路に基づいて、Ｇ００を用いた場合に要する最大速度移動時間を加工点間毎に算出する。また、移動時間算出部１９は、Ｇ０１を用いた場合の移動経路に基づいて、Ｇ０１を用いた場合に要する指令速度移動時間を加工点間毎に算出する。移動時間算出部１９は、算出した最大速度移動時間および指令速度移動時間を、移動方法選択部２１に送る。

移動方法選択部２１は、最大速度移動時間と指令速度移動時間とを比較する。移動方法選択部２１は、加工点間毎に最大速度移動時間と指令速度移動時間との何れが短いかを判定する（ステップＳ３）。換言すると、移動方法選択部２１は、各加工点間において、Ｇ００とＧ０１の何れの指令を選択した方が短時間でレーザ加工を実行できるかを判定する。

移動方法選択部２１は、最大速度移動時間≦指令速度移動時間であれば（ステップＳ３、Ｙｅｓ）、移動指令として、最大速度移動時間に対応しているＧ００を選択する（ステップＳ４）。一方、移動方法選択部２１は、最大速度移動時間＞指令速度移動時間であれば（ステップＳ３、Ｎｏ）、移動指令として、指令速度移動時間に対応しているＧ０１を選択する（ステップＳ５）。

移動方法選択部２１は、選択した移動方法（Ｇ００またはＧ０１）と加工点間とを対応付けし、対応付けした情報を、ＮＣプログラム生成部２２に送る。ＮＣプログラム生成部２２は、加工点間毎の移動方法を用いてＮＣプログラムを生成する（ステップＳ６）。

選択処理（２）
移動経路設定部１７は、Ｇ００を用いた場合の移動経路（最短経路）を算出する。移動経路設定部１７は、Ｇ００を用いた場合の移動経路を算出する際には、被加工物５への加工形状に基づいて、移動経路がＸＹ平面内で最短距離となるよう移動経路を算出する。

なお、移動経路設定部１７は、Ｇ００を用いた移動経路を算出する際に、被加工物５の板厚、被加工物５の材料、Ｇ００に設定されている加工ヘッド２４の移動速度、およびＧ００に設定されている加工ヘッド２４の加速度などの少なくとも１つと、被加工物５への加工形状と、に基づいて移動経路を設定してもよい。

移動経路設定部１７は、加工済み領域に入る移動経路（加工点間）を、移動距離算出部１８、移動時間算出部１９を介して移動方法選択部２１に送る。移動方法選択部２１は、加工済み領域に入る移動経路に対しては、Ｇ００を選択する。

一方、移動経路設定部１７は、加工済み領域に入らない移動経路に対しては、Ｇ０１を用いた場合の移動経路を算出する。この後、加工済み領域に入らない移動経路に対しては、前述した選択処理（１）と同様の方法によって、Ｇ００またはＧ０１が選択される。なお、Ｇ０１を用いた場合の移動経路が加工済み領域に入ってしまう場合、移動方法選択部２１は、この移動経路に対しては、Ｇ００を選択する。

このような選択処理（１）または選択処理（２）によって、ＮＣプログラムには、加工点間毎にＧ００またはＧ０１が設定されることとなる。ＮＣプログラム生成部２２は、生成したＮＣプログラムを出力部２３に送る。出力部２３は、ＮＣプログラムをレーザ加工装置１などに出力する。

図６は、軸停止無しでレーザ加工を行う場合のレーザ光のＯＮタイミングを説明するための図であり、図７は、軸停止無しでレーザ加工を行う場合のレーザ光のＯＮタイミングを示すタイムチャートである。

軸停止無し（Ｇ０１）でレーザ加工を行う場合、加工ヘッド２４は、加工開始点まで移動させられる。そして、加工ヘッド２４が加工開始点で停止させられることなく、レーザ加工装置１は、レーザ光２０をビームＯＮにする（１１）。これにより、レーザ加工位置の加工開始点でビーム出力が開始される。ビーム出力が開始されながら加工ヘッド２４が移動させられることにより、被加工物５はレーザ加工される。

この後、加工ヘッド２４は、レーザ加工の終了点まで移動させられる。そして、加工ヘッド２４がレーザ加工の終了点で停止させられることなく、レーザ加工装置１は、レーザ光２０をビームＯＦＦにする（１２）。これにより、レーザ加工位置の終了点でビーム出力が停止される。

換言すると、軸停止無しでレーザ加工を行う場合、レーザ加工装置１は、加工ヘッド２４を軸移動させながらビームＯＮにする。これにより、瞬時に被加工物５への穴加工（円加工）が行われ、そのまま移動と切断が行われる。この後、レーザ加工装置１は、加工ヘッド２４を移動させながらレーザ光２０をビームＯＦＦにする。これにより、レーザ加工装置１は、加工ヘッド２４を無段階に移動させながら、軸の移動とビームＯＮ／ＯＦＦタイミングとを同期させる。この結果、加工ヘッド２４が停止する時間（待ち時間）が無くなる。

図８は、軸停止有りでレーザ加工を行う場合のレーザ光のＯＮタイミングを説明するための図であり、図９は、軸停止有りでレーザ加工を行う場合のレーザ光のＯＮタイミングを示すタイムチャートである。

軸停止有り（Ｇ００）でレーザ加工を行う場合、加工ヘッド２４は、加工開始点まで移動させられ、加工開始点で停止させられる。そして、レーザ加工装置１は、レーザ光２０をビームＯＮにする（２１）。これにより、レーザ加工位置の加工開始点でビーム出力が開始される（２２）。ビーム出力が開始された後、加工ヘッド２４が移動させられることにより、被加工物５はレーザ加工される。

この後、加工ヘッド２４は、レーザ加工の終了点まで移動させられ、レーザ加工の終了点で停止させられる。そして、レーザ加工装置１は、レーザ光２０をビームＯＦＦにする（２３）。これにより、レーザ加工位置の終了点でビーム出力が停止される（２４）。その後、加工ヘッド２４は、次の加工点に移動する。

換言すると、軸停止有りでレーザ加工を行う場合、加工ヘッド２４は、軸移動（加工ヘッド２４のＸＹ平面内の移動）させられた後、軸停止させられ、確実にビームＯＮとなってから軸移動が再開される。そして、加工ヘッド２４は、被加工物５への切断処理後に、軸停止させられ、確実にビームＯＦＦとなってから軸移動が再開される。

軸停止有りでレーザ加工を行う場合、ビームＯＮ（２１）からビーム出力開始（２２）までの間が、ビームＯＮ遅れ時間ｔ１となる。また、ビームＯＦＦ（２３）からビーム出力停止（２４）までの間が、ビームＯＦＦ遅れ時間ｔ２となる。このように、軸停止有りでレーザ加工を行う場合には、ビームのＯＮおよびＯＦＦの遅れ時間分は完全に軸停止が行われている。

図１０は、Ｇ００およびＧ０１を加工点間に設定する場合の移動経路および移動指令の一例を示す図である。図１１は、Ｇ０１のみを加工点間に設定する場合の移動経路および移動指令の一例を示す図である。

なお、図１０および図１１では、４つの穴をもつ１部品のみのレーザ加工を行う場合の移動経路および移動指令について説明する。具体的には、図１０および図１１では、被加工物５の加工後の形状が、１０００ｍｍ×７５０ｍｍの板状部材に、φ５０の第１の穴３５ａ〜第４の穴３５ｄを４ケ所あけたものである場合の移動経路について説明する。

図１０に示すように、Ｇ００およびＧ０１を用いる場合の移動経路４０Ｘには、例えば、第１の点間経路４２ＸにＧ０１が設定され、第２の点間経路４３ＸにＧ００が設定され、第３の点間経路４４ＸにＧ０１が設定される。

そして、加工ヘッド２４は、第１の穴３５ａ、第１の点間経路４２Ｘ、第２の穴３５ｂ、第２の点間経路４３Ｘ、第３の穴３５ｃ、第３の点間経路４４Ｘ、第４の穴３５ｄの順番で移動させられる。

また、図１１に示すように、Ｇ０１のみを用いてレーザ加工を行う場合の移動経路５０Ｘには、例えば、第１の点間経路５２Ｘ〜第３の点間経路５４ＸのそれぞれにＧ０１（軸停止無し）が設定される。

そして、加工ヘッド２４は、第１の穴３５ａ、第１の点間経路５２Ｘ、第２の穴３５ｂ、第２の点間経路５３Ｘ、第３の穴３５ｃ、第３の点間経路５４Ｘ、第４の穴３５ｄの順番で移動させられる。

なお、加工ヘッド２４の初期位置から第１の穴３５ａの加工開始点までは、軸停止無し（Ｇ０１）でレーザ加工を行ってもよいし、軸停止有り（Ｇ００）でレーザ加工を行ってもよい。本実施の形態では、点間経路に対して、軸停止無しまたは軸停止有りが設定される。

図１２は、Ｇ００およびＧ０１を加工点間に設定する場合のＮＣプログラムの一例を示す図である。図１３は、Ｇ０１のみを加工点間に設定する場合のＮＣプログラムの一例を示す図である。図１２に示すＮＣプログラム５１は、図１０に示した移動経路４０Ｘを用いてレーザ加工を行う場合のＮＣプログラムである。図１３に示すＮＣプログラム５２は、図１１に示した移動経路５０Ｘを用いてレーザ加工を行う場合のＮＣプログラムである。

したがって、ＮＣプログラム５１，５２は、加工１〜加工４（第１の穴３５ａ〜第４の穴３５ｄ）の穴加工が行われる１つの部品に対して一連の加工工程（ネスティング加工工程）を行うためのプログラムである。なお、図１２および図１３に示すＮＣプログラム５１，５２では、部品の外周加工は省略している。

ここでの一連の加工工程とは、例えば、｛加工１開始〜加工１終了｝→（移動）→｛加工２開始〜加工２終了｝→（移動）→｛加工３開始〜加工３終了｝→（移動）→｛加工４開始〜加工４終了｝のうち、加工１開始〜加工４終了までを指している。ここでの｛加工１開始〜加工１終了｝は、１個目の穴加工であり、｛加工２開始〜加工２終了｝は、２個目の穴加工である。同様に、｛加工３開始〜加工３終了｝は、３個目の穴加工であり、｛加工４開始〜加工４終了｝は、４個目の穴加工である。本実施の形態では、一連の加工工程における、「移動」に対してＧ００およびＧ０１が設定される。

図１２に示すＮＣプログラム５１（Ｇ００／Ｇ０１を選択）の場合、レーザ加工装置１は、３個目の穴加工の開始点へ加工ヘッド２４を移動させる際にＧ００（早送り移動指令）を実行する。また、レーザ加工装置１は、２個目および４個目の穴加工の開始点へ、加工ヘッド２４を移動させる際にＧ０１（直線補間移動指令）を実行する。

具体的には、レーザ加工装置１は、３行目の指令で倣い制御ＯＮにする。その後、レーザ加工装置１は、７行目の指令でＧ０１（直線補間移動指令）を実行する。これにより、レーザ加工装置１は、２個目の穴加工の開始点へ、加工ヘッド２４を直線補間移動させる。

さらに、レーザ加工装置１は、８行目の指令でレーザ光２０をビームＯＮとし、９行目の指令で２個目の穴加工（円加工）を行ない、１０行目の指令でレーザ光２０をビームＯＦＦとする。

そして、レーザ加工装置１は、１１行目の指令で倣い制御ＯＦＦにする。その後、レーザ加工装置１は、１２行目の指令でＧ００（早送り移動指令）を実行する。これにより、レーザ加工装置１は、３個目の穴加工の開始点へ加工ヘッド２４を早送り移動させる。

さらに、レーザ加工装置１は、１３行目の指令で倣い制御ＯＮにする。その後、レーザ加工装置１は、１４行目の指令でレーザ光２０をビームＯＮとし、１５行目の指令で３個目の穴加工を行ない、１６行目の指令でレーザ光２０をビームＯＦＦとする。

図１３に示すＮＣプログラム５２（Ｇ０１のみ）の場合、レーザ加工装置１は、２個目〜４個目の各穴加工の開始点へ加工ヘッド２４を移動させる際に、Ｇ０１（直線補間移動指令）を実行する。具体的には、レーザ加工装置１は、３行目の指令で倣い制御ＯＮにする。その後、レーザ加工装置１は、倣い制御ＯＦＦにすることなく、２個目〜４個目の穴加工を行なう。そして、レーザ加工装置１は、２１行目の指令で倣い制御ＯＦＦにする。

なお、図１２および図１３では、１つの部品に対して一連の加工工程を行う場合について説明したが、被加工物５に対して複数の部品加工を行なう場合がある。この場合、ＮＣプログラム生成装置１０は、１つの被加工物５から複数の部品加工を行なうためのＮＣプログラムを生成する。換言すると、ＮＣプログラム生成装置１０は、複数の部品加工を一連の加工工程として実行するためのＮＣプログラムを生成する。

図１４は、複数の部品がレーザ加工される場合の被加工物の構成を示す図である。ここでは、被加工物５をレーザ加工することによって、被加工物５から部品７１，７２を形成する場合について説明する。

例えば、被加工物５に対して第１の穴３５ａ〜第４の穴３５ｄへの加工と、外周加工３５ｅとが、行われることによって部品７１が形成される。また、被加工物５に対して第５の穴３６ａ〜第８の穴３６ｄへの加工と、外周加工３６ｅとが、行われることによって、部品７２が形成される。

この場合において、ＮＣプログラム生成装置１０は、例えば、第１の穴３５ａ〜第４の穴３５ｄへの加工と、外周加工３５ｅと、第５の穴３６ａ〜第８の穴３６ｄへの加工と、外周加工３６ｅとが、順番に行われるＮＣプログラムを生成する。このとき、ＮＣプログラム生成装置１０は、各加工位置から次の加工位置までの移動経路にＧ００またはＧ０１を設定する。このようにして生成されたＮＣプログラムでは、部品７１の加工が１つの単品加工であるとともに、部品７２の加工が１つの単品加工である。このため、ここでのＮＣプログラムは、部品７１および部品７２の一連の加工工程（ネスティング加工工程）を行うためのプログラムである。

ところで、加工ヘッド２４のＸＹ平面内の移動経路は、被加工物５の板厚によって異なる場合がある。また、ＮＣプログラム生成装置１０は、Ｇ００とＧ０１の何れを選択するかは、被加工物５の板厚によって異なる場合がある。Ｇ００およびＧ０１には、板厚に応じた移動速度が設定される場合があるからである。つぎに、被加工物５の板厚と加工ヘッド２４の移動経路との関係について説明する。

図１５は、第１の板厚を有した被加工物に設定される移動経路および移動指令を示す図である。図１６は、第２の板厚を有した被加工物に設定される移動経路および移動指令を示す図である。図１７は、第３の板厚を有した被加工物に設定される移動経路および移動指令を示す図である。

図１５〜図１７に示す被加工物５の加工後の形状は、図１０および図１１に示した被加工物５の加工後の形状と同じである。被加工物５が第１の板厚（例えば１ｍｍ）を有している場合、移動経路４０Ａには、例えば、第１の点間経路４２ＡにＧ０１（軸停止無し）が設定され、第２の点間経路４３ＡにＧ００が設定され、第３の点間経路４４ＡにＧ０１が設定される。

また、被加工物５が第２の板厚（例えば１．５ｍｍ）を有している場合、移動経路４０Ｂには、例えば、第１の点間経路４２ＢにＧ００が設定され、第２の点間経路４３ＢにＧ００が設定され、第３の点間経路４４ＢにＧ００が設定される。

また、被加工物５が第３の板厚（例えば２ｍｍ）を有している場合、移動経路４０Ｃには、例えば、第１の点間経路４２ＣにＧ００が設定され、第２の点間経路４３ＣにＧ００が設定され、第３の点間経路４４ＣにＧ００が設定される。

つぎに、早送り移動指令（Ｇ００）および直線補間移動指令（Ｇ０１）を組み合わせた場合の加工時間と、直線補間移動指令（Ｇ０１）を用いた場合の加工時間との比較結果について説明する。

図１８は、Ｇ００およびＧ０１を組み合わせた場合の加工時間と、Ｇ０１を用いた場合の加工時間との比較結果を示す図である。図１８に示すグラフの横軸は、被加工物５の板厚を示し、縦軸は、加工時間短縮比率を示している。ここでの加工時間短縮比率は、Ｇ０１を用いた場合の加工時間と比較して、Ｇ００およびＧ０１を組み合わせた場合の加工時間が、どれだけ短縮されたかを示している。

被加工物５の板厚が１ｍｍの場合にＧ００およびＧ０１を組み合わせると、図１５に示した移動経路および移動指令でレーザ加工が行われる。また、被加工物５の板厚が１．５ｍｍの場合にＧ００およびＧ０１を組み合わせると、図１６に示した移動経路および移動指令でレーザ加工が行われる。また、被加工物５の板厚が２ｍｍの場合にＧ００およびＧ０１を組み合わせると、図１７に示した移動経路および移動指令でレーザ加工が行われる。

例えば、被加工物５の板厚が１．５ｍｍの場合、Ｇ００を用いることなくＧ０１を用いた場合の加工時間と比較して、Ｇ００およびＧ０１を組み合わせた場合の加工時間が、約７％短縮される。

図１９は、ＮＣプログラム生成装置のハードウェア構成を示す図である。ＮＣプログラム生成装置１０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）９１、ＲＯＭ（Read Only Memory）９２、ＲＡＭ（Random Access Memory）９３、表示部９４、入力部９５を有している。ＮＣプログラム生成装置１０では、これらのＣＰＵ９１、ＲＯＭ９２、ＲＡＭ９３、表示部９４、入力部９５がバスラインＢを介して接続されている。

ＣＰＵ９１は、コンピュータプログラムである生成プログラム（ＮＣプログラム生成プログラム）９０を用いてＮＣプログラムを生成する。表示部９４は、液晶モニタなどの表示装置であり、ＣＰＵ９１からの指示に基づいて、ＣＡＤデータ、加工条件、加工機情報、移動経路、移動距離、移動時間、選択された移動方法、ＮＣプログラムなどを表示する。

入力部９５は、マウスやキーボードを備えて構成され、使用者から外部入力される指示情報（ＮＣプログラムの生成に必要なパラメータ等）を入力する。入力部９５へ入力された指示情報は、ＣＰＵ９１へ送られる。

生成プログラム９０は、ＲＯＭ９２内に格納されており、バスラインＢを介してＲＡＭ９３へロードされる。ＣＰＵ９１はＲＡＭ９３内にロードされた生成プログラム９０を実行する。具体的には、ＮＣプログラム生成装置１０では、使用者による入力部９５からの指示入力に従って、ＣＰＵ９１がＲＯＭ９２内から生成プログラム９０を読み出してＲＡＭ９３内のプログラム格納領域に展開して各種処理を実行する。ＣＰＵ９１は、この各種処理に際して生じる各種データをＲＡＭ９３内に形成されるデータ格納領域に一時的に記憶させておく。

ＮＣプログラム生成装置１０で実行される生成プログラム９０は、移動時間算出部１９と、移動方法選択部２１と、ＮＣプログラム生成部２２と、を含むモジュール構成となっており、これらが主記憶装置上にロードされ、これらが主記憶装置上に生成される。なお、生成プログラム９０が、移動経路設定部１７および移動距離算出部１８の少なくとも一方の機能を有していてもよい。

このように、早送り移動指令（Ｇ００）と直線補間移動指令（Ｇ０１）とを組み合わせて加工ヘッド２４を移動させるので、最短時間でレーザ加工を実行できる。また、加工ヘッド２４と被加工物５の端材（加工後の部材）の接触を防止しつつ、生産性を向上させることが可能となる。

なお、本実施の形態では、加工ヘッド２４の移動時間に基づいて、Ｇ００またはＧ０１を選択したが、加工ヘッド２４の移動距離に基づいて、Ｇ００またはＧ０１を選択してもよい。

加工機情報および加工条件があらかじめ決まっていれば、最大速度移動時間＝指令速度移動時間となる移動距離は一意的に決定される。また、移動距離が長い場合は、Ｇ０１に比べ、加工ヘッド２４が軸停止する時間および加工ヘッド２４が上下に移動する時間が必要になるものの、移動速度が速いＧ００の方がＧ０１よりも短時間で移動可能となる。一方、移動距離が短い場合は、Ｇ００に比べ、移動速度は遅いが加工ヘッド２４が軸停止する時間および加工ヘッド２４が上下に移動する時間が不要なＧ０１の方がＧ００よりも短時間で移動可能となる。すなわち、最大速度移動時間＝指令速度移動時間となる移動距離をＬ０とすれば、移動距離とＬ０とを比較し、Ｌ０よりも移動距離が長ければＧ００を選択し、Ｌ０よりも移動距離が短ければＧ０１を選択すれば、短時間での移動が可能となる。このように、加工ヘッド２４の移動距離が、所定の閾値よりも大きな場合は、Ｇ００が選択され、所定の閾値以下の場合はＧ０１が選択される。

また、本実施の形態では、加工ヘッド２４の移動速度が、レーザ光２０のビームＯＮ時とビームＯＦＦ時とで同じである場合について説明したが、ビームＯＮ時の加工ヘッド２４の移動速度（レーザ加工時の移動速度）と、ビームＯＦＦ時の加工ヘッド２４の移動速度（加工点間を移動する際の移動速度）と、を異なる移動速度としてもよい。この場合、ビームＯＦＦ時の加工ヘッド２４の移動速度を用いて、Ｇ００またはＧ０１が選択される。例えば、倣い制御時の加工ヘッド２４の移動速度が予め設定され、この倣い制御時の加工ヘッド２４の移動速度に基づいて、Ｇ００またはＧ０１が選択される。

このように実施の形態によれば、加工ヘッド２４の移動時間が短くなるよう、加工ヘッド２４の移動経路にＧ００またはＧ０１を選択するので、加工不良を防止しつつ短時間でレーザ加工を行うことができるＮＣプログラムを容易に生成することが可能になる。

また、Ｇ００を用いた場合の移動経路と、Ｇ０１を用いた場合の移動経路と、を別々に設定するので、移動経路を正確に設定することが可能となる。したがって、Ｇ００を用いた場合の最大速度移動時間と、Ｇ０１を用いた場合の指令速度移動時間とを正確に算出することが可能となる。

また、被加工物５の板厚、材料の種類、Ｇ００に設定されている移動速度、加速度などの少なくとも１つと、被加工物５への加工形状と、に基づいて移動経路を設定するので、Ｇ００を用いた場合の移動経路を正確に算出することができる。

また、被加工物５の板厚、材料の種類、Ｇ０１に設定されている移動速度、加速度などの少なくとも１つと、被加工物５への加工形状と、に基づいて移動経路を設定するので、Ｇ０１を用いた場合の移動経路を正確に算出することができる。

移動経路が、加工済み領域に入らない場合（加工点間にＧ００を用いた経路を設定できる場合）に、Ｇ００またはＧ０１が選択されるので、ＮＣプログラムを容易に生成することが可能となる。

また、ビームＯＮ時とビームＯＦＦ時とで、加工ヘッド２４を異なる移動速度とすることによって、被加工物５の板厚または材料の種類に依存しない所定の移動速度を設定することが可能となる。

また、移動距離を所定の閾値（Ｌ０）と比較することのみでＧ００／Ｇ０１を選択できるので、移動時間算出部１９が不要となり、簡易な構成で、ＮＣプログラムを生成することが可能となる。

以上のように、本発明に係るＮＣプログラム生成装置、ＮＣプログラム生成方法、ＮＣプログラム生成プログラムは、レーザ加工で用いられるＮＣプログラムの生成に適している。

１ レーザ加工装置、２ レーザ光照射部、４ 加工制御装置、５ 被加工物、１０ ＮＣプログラム生成装置、１１ ＣＡＤデータ入力部、１２ 加工条件入力部、１３ 加工機情報入力部、１４ ＣＡＤデータ記憶部、１５ 加工条件記憶部、１６ 加工機情報記憶部、１７ 移動経路設定部、１８ 移動距離算出部、１９ 移動時間算出部、２０ レーザ光、２１ 移動方法選択部、２２ ＮＣプログラム生成部、２３ 出力部、２４ 加工ヘッド、４０Ａ〜４０Ｃ，４０Ｘ，５０Ｘ 移動経路、４２Ａ〜４２Ｃ，４２Ｘ，４３Ａ〜４３Ｃ，４３Ｘ，４４Ａ〜４４Ｃ，４４Ｘ 点間経路、５１，５２ ＮＣプログラム、７１，７２ 部品、３１０ 加工終了点、３２０ 加工開始点。

Claims (14)

1. 加工ヘッドと被加工物との間をレーザ加工中のときよりも大きく離間させて前記加工ヘッドと前記被加工物との間の相対位置を第１の移動速度で移動させる早送り移動指令と、前記加工ヘッドと前記被加工物との間がレーザ加工中と同じ高さとなるよう前記加工ヘッドを前記被加工物に倣わせた状態で前記相対位置を前記第１の移動速度よりも遅い第２の移動速度で移動させる直線補間移動指令とを用いてレーザ加工に用いられるＮＣプログラムを生成するＮＣプログラム生成装置において、
   前記被加工物をレーザ加工する際の加工ヘッドの移動経路および前記第１の移動速度に基づいて、前記早送り移動指令を用いた場合に、前記相対位置が加工終了点から次の加工開始点までの加工点間を移動する際に要する第１の移動時間を算出するとともに、前記移動経路および前記第２の移動速度に基づいて、前記直線補間移動指令を用いた場合に、前記相対位置が前記加工点間を移動する際に要する第２の移動時間を算出する移動時間算出部と、
   前記第１の移動時間および前記第２の移動時間のうち時間が短い方に対応する移動指令を、前記加工点間の移動指令として選択する移動方法選択部と、
   選択された前記早送り移動指令または前記直線補間移動指令を前記加工点間に設定することによって、前記ＮＣプログラムを生成するＮＣプログラム生成部と、
   を備えることを特徴とするＮＣプログラム生成装置。
2. 前記被加工物に対するレーザ加工後の目標加工形状に基づいて、前記各加工点間に前記移動経路を設定する移動経路設定部をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載のＮＣプログラム生成装置。
3. 前記移動経路設定部は、前記加工点間に、前記早送り移動指令を用いた場合の第１の移動経路と、前記直線補間移動指令を用いた場合の第２の移動経路と、を設定し、
   前記移動時間算出部は、前記第１の移動経路と、前記第１の移動速度と、に基づいて、前記第１の移動時間を算出するとともに、前記第２の移動経路と、前記第２の移動速度と、に基づいて、前記第２の移動時間を算出することを特徴とする請求項２に記載のＮＣプログラム生成装置。
4. 前記移動経路設定部は、前記被加工物の板厚、前記被加工物の材料と、前記第１の移動速度と、前記早送り移動指令に設定されている前記加工ヘッドと前記被加工物との間の相対的な加速度と、の少なくとも１つと、前記目標加工形状と、に基づいて、前記第１の移動経路を設定することを特徴とする請求項３に記載のＮＣプログラム生成装置。
5. 前記移動経路設定部は、前記被加工物の板厚、前記被加工物の材料と、前記第２の移動速度と、前記直線補間移動指令に設定されている前記加工ヘッドと前記被加工物との間の相対的な加速度と、の少なくとも１つと、前記目標加工形状と、に基づいて、前記第２の移動経路を設定することを特徴とする請求項３に記載のＮＣプログラム生成装置。
6. 前記移動経路設定部は、前記加工点間に前記直線補間移動指令を用いた経路を設定できる場合は、前記加工点間に、前記早送り移動指令を用いた場合の第１の移動経路と、前記直線補間移動指令を用いた場合の第２の移動経路と、を設定し、かつ前記移動時間算出部は、前記第１の移動経路と、前記第１の移動速度と、に基づいて、前記第１の移動時間を算出するとともに、前記第２の移動経路と、前記第２の移動速度と、に基づいて、前記第２の移動時間を算出し、
   前記移動経路設定部は、前記加工点間に前記直線補間移動指令を用いた経路を設定できない場合は、前記加工点間に前記第１の移動経路を設定し、かつ前記移動方法選択部は、前記早送り移動指令を、前記加工点間への移動指令に選択することを特徴とする請求項２に記載のＮＣプログラム生成装置。
7. 前記第２の移動速度は、前記被加工物をレーザ加工する際の前記加工ヘッドと前記被加工物との間の相対的な移動速度とは異なる移動速度であることを特徴とする請求項１に記載のＮＣプログラム生成装置。
8. 前記早送り移動指令は、Ｇ００指令であり、
   前記直線補間移動指令は、Ｇ０１指令であることを特徴とする請求項１から７のいずれか１つに記載のＮＣプログラム生成装置。
9. 前記目標加工形状の形状データは、ＣＡＤデータであり、
   前記ＮＣプログラムは、ＣＡＭを用いて生成されることを特徴とする請求項２に記載のＮＣプログラム生成装置。
10. 被加工物に対して加工ヘッドからレーザ光を照射して前記被加工物をレーザ加工する際に用いられるＮＣプログラムを生成するＮＣプログラム生成装置において、
    前記加工ヘッドと前記被加工物との間をレーザ加工中のときよりも大きく離間させて前記加工ヘッドと前記被加工物との間の相対位置を第１の移動速度で移動させる第１の移動指令に基づいて、前記被加工物上の第１の地点から第２の地点までレーザ光を照射せず前記相対位置を移動させる第１の指令と、
    前記加工ヘッドを前記被加工物に倣わせた状態で前記相対位置を前記第１の移動速度よりも遅い第２の移動速度で移動させる第２の移動指令に基づいて、前記被加工物上の第３の地点から第４の地点までレーザ光を照射してレーザ加工しながら前記相対位置を移動させる第２の指令と、
    前記第２の移動指令に基づいて、前記被加工物上の第５の地点から第６の地点までレーザを照射せず前記相対位置を移動させる第３の指令と、
    を加工経路における一連の加工工程に含めて前記ＮＣプログラムを生成するＮＣプログラム生成部と、
    を備えることを特徴とするＮＣプログラム生成装置。
11. 加工ヘッドと被加工物との間をレーザ加工中のときよりも大きく離間させて前記加工ヘッドと前記被加工物との間の相対位置を第１の移動速度で移動させる早送り移動指令と、前記加工ヘッドと前記被加工物との間がレーザ加工中と同じ高さとなるよう前記加工ヘッドを前記被加工物に倣わせた状態で前記相対位置を前記第１の移動速度よりも遅い第２の移動速度で移動させる直線補間移動指令とを用いてレーザ加工に用いられるＮＣプログラムを生成するＮＣプログラム生成装置において、
    前記被加工物をレーザ加工する際の加工ヘッドの移動経路の長さが予め定めた距離よりも大きい場合には前記早送り移動指令を選択し、前記移動経路が予め定めた距離以下の場合には前記直線補間移動指令を選択する移動方法選択部と、
    選択された前記早送り移動指令または前記直線補間移動指令を加工終了点から次の加工開始点までの加工点間に設定することによって、前記ＮＣプログラムを生成するＮＣプログラム生成部と、
    を備えることを特徴とするＮＣプログラム生成装置。
12. 加工ヘッドと被加工物との間をレーザ加工中のときよりも大きく離間させて前記加工ヘッドと前記被加工物との間の相対位置を第１の移動速度で移動させる早送り移動指令と、前記加工ヘッドと前記被加工物との間がレーザ加工中と同じ高さとなるよう前記加工ヘッドを前記被加工物に倣わせた状態で前記相対位置を前記第１の移動速度よりも遅い第２の移動速度で移動させる直線補間移動指令とを用いてレーザ加工に用いられるＮＣプログラムを生成するＮＣプログラム生成方法において、
    前記被加工物をレーザ加工する際の加工ヘッドの移動経路および前記第１の移動速度に基づいて、前記早送り移動指令を用いた場合に、前記相対位置が加工終了点から次の加工開始点までの加工点間を移動する際に要する第１の移動時間を算出する第１の移動時間算出ステップと、
    前記移動経路および前記第２の移動速度に基づいて、前記直線補間移動指令を用いた場合に、前記相対位置が前記加工点間を移動する際に要する第２の移動時間を算出する第２の移動時間算出ステップと、
    前記第１の移動時間および前記第２の移動時間のうち時間が短い方に対応する移動指令を、前記加工点間の移動指令として選択する移動方法選択ステップと、
    選択された前記早送り移動指令または前記直線補間移動指令を前記加工点間に設定することによって、前記ＮＣプログラムを生成するＮＣプログラム生成ステップと、
    を含むことを特徴とするＮＣプログラム生成方法。
13. 前記早送り移動指令または前記直線補間移動指令は、前記加工点間毎に設定され、
    前記ＮＣプログラムに設定される前記移動経路のうち、最初の加工終了点から最後の加工開始点まで前記相対位置を移動させるための移動指令には、前記早送り移動指令および前記直線補間移動指令の両方が含まれることを特徴とする請求項１２に記載のＮＣプログラム生成方法。
14. 加工ヘッドと被加工物との間をレーザ加工中のときよりも大きく離間させて前記加工ヘッドと前記被加工物との間の相対位置を第１の移動速度で移動させる早送り移動指令と、前記加工ヘッドと前記被加工物との間がレーザ加工中と同じ高さとなるよう前記加工ヘッドを前記被加工物に倣わせた状態で前記相対位置を前記第１の移動速度よりも遅い第２の移動速度で移動させる直線補間移動指令とを用いてレーザ加工に用いられるＮＣプログラムを生成するＮＣプログラム生成プログラムにおいて、
    前記被加工物をレーザ加工する際の加工ヘッドの移動経路および前記第１の移動速度に基づいて、前記早送り移動指令を用いた場合に、前記相対位置が加工終了点から次の加工開始点までの加工点間を移動する際に要する第１の移動時間を算出する第１の移動時間算出ステップと、
    前記移動経路および前記第２の移動速度に基づいて、前記直線補間移動指令を用いた場合に、前記相対位置が前記加工点間を移動する際に要する第２の移動時間を算出する第２の移動時間算出ステップと、
    前記第１の移動時間および前記第２の移動時間のうち時間が短い方に対応する移動指令を、前記加工点間の移動指令として選択する移動方法選択ステップと、
    選択された前記早送り移動指令または前記直線補間移動指令を前記加工点間に設定することによって、前記ＮＣプログラムを生成するＮＣプログラム生成ステップと、
    をコンピュータに実行させることを特徴とするＮＣプログラム生成プログラム。

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