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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Berechnen optimierter maschinenlesbarer Schneidkurven für zumindest eine in einer Transportrichtung mitlaufend bewegbare Laserschneideinrichtung, mit welcher Blechplatinen aus einem kontinuierlich in der Transportrichtung geförderten Blechband geschnitten werden.
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Die
EP 2 961 561 B1 offenbart ein Verfahren zum Schneiden einer Blechplatine mit einer vorgegebenen Kontur aus einem kontinuierlich mittels einer Transporteinrichtung in einer Transportrichtung geförderten Blechband. Die Bewegungen der Laserschneideinrichtung werden mittels einer Steuerung gesteuert, in der maschinenlesbare x(t)- und zeitlich dazu korrelierte maschinenlesbare y(t)-Schneidkurven hinterlegt sind.
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Die Erzeugung maschinenlesbarer Schneidkurven ist nach dem Stand der Technik aufwändig. Zur Herstellung einer maschinenlesbaren Schneidkurve geht der Programmierer üblicherweise von der bereitgestellten Zeichnung aus, welche einen eine Konturlinie der Blechplatine beschreibenden Datensatz enthält. Der Programmierer erzeugt sodann eine zur Konturlinie korrespondierende Schneidlinie. Die Erzeugung der Schneidlinie erfolgt u. a. auf der Grundlage von Erfahrungen des Programmierers. Die Schneidlinie kann in ihrem Verlauf geringfügig von der Konturlinie abweichen. Bestandteil der Schneidlinie sind die Anfangs- und Endpunkte. Es kann auch sein, dass die Konturlinie seitens des Programmierers in mehrere Abschnitte unterteilt wird. Daraus sich ergebende Schneidlinienabschnitte können auch von unterschiedlichen mitlaufend bewegten Laserschneideinrichtungen geschnitten werden. Nach der Fertigstellung der Schneidlinie bzw. der Schneidlinienabschnitte werden seitens des Programmierers entsprechende Datensätze erzeugt. Die Datensätze liegen typischerweise als herkömmliche CNC-Dateien vor und werden von einer Steuerung in maschinenlesbare x(t)- und y(t)-Schneidkurven bzw. Verfahrbewegungen der x- und y-Achsen umgewandelt. In einem weiteren Verfahrensschritt werden die Schneidkurven im Hinblick auf die Transportgeschwindigkeit des Blechbands korrigiert bzw. angepasst. Die korrigierten Schneidkurven werden sodann an die Steuerung zum Steuern der Laserschneideinrichtung exportiert.
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Das herkömmliche Verfahren erfordert seitens des Programmierers einige Erfahrung. Zur Herstellung der korrigierten Schneidkurven ist es erforderlich, mehrfach Dateien zu erzeugen und in andere Programme zu exportieren. Eine Optimierung einer Transportgeschwindigkeit ist nach dem herkömmlichen Verfahren nur mit einem sehr hohen Aufwand möglich.
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Die
DE 11 2014 001 862 T5 offenbart ein Verfahren zum Generieren eines NC-Programms. Das NC-Programm ermöglicht eine Laserbearbeitung in einer kurzen Zeit. Bearbeitungsdefekte werden vermieden.
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Die
US 9,020,628 B2 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen einer Vielzahl von Blechplatinen aus einem auf einem Laserschneidtisch aufgenommenen Blech. Das Verfahren ermöglicht das Auffinden eines optimalen Schneidwegs zum Schneiden der Vielzahl der Blechplatinen.
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Die
US 9,031,688 B2 offenbart ein Nesting- bzw. Verschachtelungsverfahren zum Schneiden von Platinen mittels Laser. Mit dem Nesting-Verfahren werden die zu schneidenden Platinen so angeordnet, dass möglichst wenig Verschnitt entsteht.
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Aus der
US 9,513,623 B2 ist ein Verfahren zur Erzeugung einer Schneidlinie bekannt. Die Schneidlinie wird ausgehend von einer Konturlinie erzeugt. Die Konturlinie ist durch eine Vielzahl aufeinanderfolgender Punkte definiert. Die Ermittlung der die Schneidlinie definierenden weiteren Punkte erfolgt auf der Grundlage der lokalen Kosten jedes Punkts der Konturlinie. Es wird daraus eine optimierte Abfolge von Schneidpunkten ermittelt. Die Schneidkurve wird mittels Splinefits auf der Grundlage optimierter Schneidpunkte berechnet.
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Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile nach dem Stand der Technik zu beseitigen. Es soll insbesondere ein möglichst schnell und einfach durchführbares Verfahren zum Berechnen optimierter maschinenlesbarer Schneidkurven für zumindest eine in einer Transportrichtung mitlaufend bewegbare Laserschneideinrichtung zum Schneiden von Blechplatinen aus einem kontinuierlich in der Transportrichtung geförderten Blechband angegeben werden.
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Merkmalen der Patentansprüche 2 bis 15.
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Nach Maßgabe der Erfindung wird ein Verfahren zum Berechnen optimierter maschinenlesbarer Schneidkurven für zumindest eine in einer Transportrichtung mitlaufend bewegbare Laserschneideinrichtung vorgeschlagen, mit welcher Blechplatinen aus einem kontinuierlich in der Transportrichtung geförderten Blechband geschnitten werden, mit folgenden Schritten:
- Übergeben eines eine Konturlinie der Blechplatine beschreibenden Datensatzes an einen mit einem Computerprogramm versehenen Computer,
- wobei mittels des Computerprogramms die folgenden Schritte durchgeführt werden:
- a) Berechnen zumindest einer zur Konturlinie korrespondierenden Schneidlinie nach einem vorgegebenen ersten Algorithmus,
- b) Anzeigen der Konturlinie und/oder der Schneidlinie mit deren Anfangs- und Endpunkten,
- c) Berechnen zumindest einer maschinenlesbaren x(t)- und einer zeitlich dazu korrelierten maschinenlesbaren y(t)-Schneidkurve für die Laserschneideinrichtung auf der Grundlage der Schneidlinie nach einem vorgegebenen zweiten Algorithmus,
- d) Berechnen einer für das Schneiden entlang der Schneidkurve erforderlichen Schneiddauer zur Herstellung einer Blechplatine, und
- e) Anzeige einer Schneiddauer und/oder einer sich daraus ergebenden Herstellungsrate und/oder einer Transportgeschwindigkeit des Blechbands,
- wobei zur Optimierung der Schneidkurve die folgenden weiteren Schritte durchgeführt werden:
- f) Ändern zumindest eines der folgenden Parameter: Anzahl der Anfangs- und/oder Endpunkte, Lage der Anfangs- und/oder Endpunkte, Verlauf der Schneidlinie und nachfolgend
- g) Wiederholung der Schritte b) bis e).
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Nach dem Schritt a) wird zur Konturlinie zunächst mittels eines vorgegebenen ersten Algorithmus zumindest eine korrespondierende Schneidlinie berechnet. Die „Konturlinie“ wird als zweidimensionales geometrisches Objekt in einem Datensatz beschrieben. Mittels des ersten Algorithmus wird der die Konturlinie definierende Datensatz analysiert, d. h. die Konturlinie wird abgetastet. Zur Konturlinie werden eine Vielzahl darauf liegender Datenpunkte erzeugt. Den Datenpunkten werden Attribute, beispielsweise „Laser ein“, „Laser aus“, „Abstand der Schneiddüse zur Blechoberfläche“ und dgl., zugeordnet. Auf der Grundlage der Datenpunkte kann ferner ein optimierter Schneidwegverlauf mittels Fitting berechnet werden. Die „Schneidlinie“ enthält im Vergleich zur „Konturlinie“ spezifische Parameter zur Steuerung der Laserschneideinrichtungen. Die Schneidlinie weist insbesondere einen Anfangs- und einen Endpunkt auf. Algorithmen zur Berechnung von Schneidlinien sind nach dem Stand der Technik insbesondere für dreiachsige CNC-Maschinen bekannt. Es wird dazu beispielhaft verwiesen auf Zhang, Ke et al. „Cubic Spline Trajectory Generation with Axis Jerk and Tracking Error Constraints“, International Journal of Precision Engineering and Manufacturing, Vol. 14, No. 7, pp. 1141-1146 (July 2013).
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Beim Schritt b) wird die Konturlinie sowie die dazu erzeugte Schneidlinie samt deren Anfangs- und Endpunkten auf einem Bildschirm angezeigt.
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Beim Schritt c) wird auf der Grundlage der Schneidlinie nach einem vorgegebenen zweiten Algorithmus eine maschinenlesbare x(t)- und eine dazu zeitlich korrelierte maschinenlesbare y(t)-Schneidkurve für die Laserschneideinrichtung berechnet. Diese Schneidkurven müssen nachfolgend noch unter Verwendung einer für das Blechband vorgegebenen Transportgeschwindigkeit korrigiert werden.
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Beim Schritt d) wird die für das Schneiden entlang der Schneidkurven erforderliche Schneiddauer zur Herstellung einer Blechplatine berechnet. Nachfolgend wird die Schneiddauer und/oder eine sich daraus ergebende Herstellungsrate und/oder eine Transportgeschwindigkeit des Blechbands angezeigt.
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Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird dem Benutzer auf der Grundlage einer bereitgestellten Konturlinie also automatisch ein Vorschlag für eine Schneidlinie sowie eine Lage der Anfangs- und Endpunkte bereitgestellt. Es werden ferner die zur Schneidlinie korrespondierenden maschinenlesbaren Schneidkurven berechnet und eine sich aus den Schneidkurven ergebende Schneiddauer, Herstellungsrate und/oder Transportgeschwindigkeit angezeigt.
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Zur Optimierung der Schneidkurven ist es nun gemäß dem Schritt f) möglich, die Anzahl und/oder die Lage der Anfangs- und/oder Endpunkte, zu ändern. Das kann durch den Benutzer beispielsweise durch Verschieben der Lage der Anfangs- und/oder Endpunkte auf dem Bildschirm erfolgen. Ferner kann der Benutzer den Verlauf der Schneidlinie ändern. Er kann beispielsweise eine eckige Schneidlinie in eine gerundete Schneidlinie ändern. Benutzerseitig ist es auch möglich, die Schneidlinie in mehrere Schneidlinienabschnitte zu unterteilen. - Die Änderung zumindest eines der Parameter gemäß Schritt f) kann aber auch automatisch nach einem vorgegebenen Algorithmus erfolgen.
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Auf der Grundlage der geänderten Schneidlinie können sodann die Schritte b) bis e) nochmals durchgeführt werden. Zur benutzerseitig geänderten Schneidlinie ergibt sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren sogleich eine korrespondierende Schneiddauer, Herstellungsrate und/oder Transportgeschwindigkeit. Der Benutzer kann sofort erkennen, ob die Änderung der Schneidlinie z. B. eine Erhöhung der Herstellungsrate zur Folge hätte. Damit gelingt es schnell und einfach, im Hinblick auf eine Erhöhung z. B. der Herstellungsrate optimierte Schneidkurven bereitzustellen. Die entsprechenden Schneidkurven können sogleich in eine Steuerung zum Steuern der Laserschneideinrichtung exportiert werden.
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Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung kann die Herstellungsrate für die Blechplatinen auf der Grundlage der Herstellungsdauer derjenigen Schneidkurve berechnet und angezeigt werden, welche die längste Schneiddauer erfordert. Es kann beispielsweise angegeben werden, wie viele Blechplatinen pro Minute oder pro Stunde unter Verwendung der optimierten Schneidkurven herstellbar sind.
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Die Transportgeschwindigkeit kann aus einem Quotienten einer Teilungslänge des Blechbands und der Schneiddauer berechnet werden. Die Herstellungsrate kann berechnet werden aus dem Quotienten einer Teilungslänge und der Transportgeschwindigkeit. Unter dem Begriff „Teilungslänge“ wird ein Abschnitt des Blechbands in Transportrichtung bzw. x-Richtung verstanden, in welchem die berechneten Schneidkurven wiederholt werden. In jedem Abschnitt werden also wiederholend eine oder mehrere identische Blechplatinen hergestellt.
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Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann die Konturlinie vor dem Schritt a) nach einer vorgegebenen Funktion geglättet werden. Des Weiteren können eine oder mehrere Lücken in der Konturlinie vor dem Schritt a) geschlossen werden. Damit wird sichergestellt, dass mittels des ersten Algorithmus fehlerfrei aus der Konturlinie eine Schneidlinie oder Schneidlinienabschnitte berechnet wird.
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Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird beim Schritt a) die Anzahl der Laserschneideinrichtungen und für jede der Laserschneideinrichtungen deren Arbeitsbereich definierende Schneidfeldkoordinaten vorgegeben. Infolgedessen kann bei der Berechnung mittels des ersten Algorithmus die Anzahl sowie der Arbeitsbereich der Laserschneideinrichtungen berücksichtigt werden. Jede der Laserschneideinrichtungen ist sowohl in der Transportrichtung als auch in der senkrecht dazu verlaufenden y-Richtung hin und her bewegbar. Der Arbeitsbereich jeder Laserschneideinrichtung ist durch deren Bewegungsfreiheit in Transport-Richtung und in y-Richtung definiert.
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Insbesondere wenn eine Mehrzahl der Laserschneideinrichtung vorhanden sind, kann beim Schritt a) die Konturlinie in mehrere Konturlinienabschnitte unterteilt werden. Zu den Konturlinienabschnitten können sodann mittels des ersten Algorithmus korrespondierende Schneidlinienabschnitte berechnet werden. Bei einer Herstellung der Blechplatinen mittels mehrerer Laserschneideinrichtungen kann sodann jeder Schneidlinienabschnitt genau einer der Laserschneideinrichtungen zugeordnet werden. Beim Schritt c) können maschinenlesbare x(t)- und zeitlich dazu korrelierte maschinenlesbare y(t)-Schneidkurven für jede der Laserschneideinrichtungen auf der Grundlage der jeweiligen Schneidlinienabschnitte nach dem vorgegebenen zweiten Algorithmus berechnet werden.
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Nach einer weiteren Ausgestaltung können bei einer Änderung der Lage und/oder der Anzahl von Unterteilungspunkten infolge einer entsprechenden benutzerseitigen Eingabe mittels des ersten Algorithmus sich daraus ergebende weitere Schneidlinienabschnitte berechnet und angezeigt werden. Eine weitere vorteilhafte Randbedingung besteht darin, dass die Konturlinie so unterteilt wird, dass mittels der Laserschneideinrichtungen hergestellte Schneidlinienabschnitte erst mit der in Transportrichtung des Blechbands stromabwärtigsten Laserschneideinrichtung zu einer geschlossenen Schneidlinie verbunden werden. Das ermöglicht eine besonders exakte Herstellung der Blechplatinen. Indem deren Vereinzelung erst mittels der stromabwärtigsten Laserschneideinrichtung erfolgt, kann eine unerwünschte Bewegung des Blechbands infolge von Spannungen oder dgl. beim Schneiden vermieden werden.
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Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden die Schneidkurven unter Berücksichtigung einer Schneidgeschwindigkeit und/oder Schneidrichtung und/oder Schneidreihenfolge so berechnet, dass die Schneidlinienabschnitte mittels der Laserschneideinrichtungen gleichzeitig und kollisionsfrei geschnitten werden. Auch wenn die zunächst hergestellten Schneidlinienabschnitte mittels des ersten Algorithmus in ihrer Herstellungsdauer weitgehend aneinander angeglichen sind, können sich bei der weiteren Anwendung des zweiten Algorithmus zum Berechnen der maschinenlesbaren Schneidkurven erneut Unterschiede in der Herstellungsdauer ergeben. Das ist beispielsweise bedingt durch eine Trägheit der Schneidwerkzeuge, beispielsweise beim Abbremsen oder Beschleunigen im Bereich einer engen Kurve. Nach der vorgenannten Ausgestaltung werden die Schneidkurven so berechnet, dass die Laserschneideinrichtungen stets gleichzeitig und kollisionsfrei die entsprechenden Schneidlinienabschnitte schneiden können.
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Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird für die Schneidlinie oder für jeden Schneidlinienabschnitt auf der Grundlage der dazu berechneten Schneidkurven eine Geschwindigkeit des Schneidkopfs der jeweiligen Laserschneideinrichtung über der Zeit angezeigt. Aus einer solchen Darstellung kann sofort die Herstellungszeit für jeden der Schneidlinienabschnitte erkannt werden. Die vorgeschlagene Darstellung gibt dem Benutzer einen Hinweis darüber, wie aller Voraussicht nach eine weitere Optimierung der Transportgeschwindigkeit durch ein benutzerseitiges Ändern der Parameter im Schritt f) erfolgen kann.
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Abgesehen davon können auch die x- und y-Koordinaten der Kontur- und/oder Schneidlinie oder des Kontur- und/oder Schneidlinienabschnitts zweidimensional in einem Diagramm dargestellt werden, und zwar jeweils in Korrelation zur Anzeige der Geschwindigkeit und/oder der Beschleunigung und/oder der zeitlichen Auslastung der Laserschneideinrichtungen. Daraus ist für den Benutzer z. B. ersichtlich wie die Kontur- und/oder Schneidlinie bzw. der Kontur- und/oder Schneidlinienabschnitt in Draufsicht auf das Blechband verläuft. Es kann daraus ersehen werden, ob die Laserschneideinrichtung bei Ausführung der jeweiligen Schneidkurve einen einfachen oder eher komplexen Weg durchläuft.
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Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird ein die zumindest eine Schneidkurve beschreibender Datensatz an eine Steuerung zum Steuern der zumindest einen Laserschneideinrichtung übertragen. D. h. das erfindungsgemäße Verfahren kann an einem zu dessen Durchführung entsprechend hergerichteten Computer, beispielsweise einem Personal Computer, durchgeführt werden. Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugte zumindest eine Schneidkurve kann sodann in herkömmlicher Weise an eine Steuerung bzw. Maschinensteuerung der Laserschneideinrichtung exportiert werden. Das erfindungsgemäße Verfahren kann vorteilhafterweise bereits beim Design der Konturlinie verwendet werden. Damit kann schnell und einfach erkannt werden, ob eine bestimmte Konturlinie eine schnelle und einfache Herstellung einer dazu korrespondierenden Blechpatine ermöglicht.
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Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
- 1 ein Flussdiagramm,
- 2.1 bis 2.11 schematische Bildschirmdarstellungen gemäß den Verfahrensschritten nach 1,
- 3.1 bis 3.7 weitere schematische Bildschirmdarstellungen gemäß dem Verfahren nach 1,
- 4 die Herstellungsraten zweier unterschiedlich aufgeteilter Schneidlinien und
- 5 die Herstellungsraten zweier unterschiedlich gestalteter Schneidlinien.
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1 zeigt in einem Flussdiagramm ein Beispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens. Zunächst wird ein Datensatz importiert, welcher eine Konturlinie K der herzustellenden Blechplatine wiedergibt. Ein solcher Datensatz kann beispielsweise im DXF-Format vorliegen. Die 2.1 bis 2.11 sowie 3.1 bis 3.7 verdeutlichen die Verfahrensschritte gemäß 1 anhand von Bildschirmdarstellungen.
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In der Praxis kommt es mitunter vor, dass die Konturlinie K unterbrochen ist oder einen unstetigen Verlauf hat. Unterbrechungen in der Konturlinie K können durch manuelle Bearbeitung des Benutzers geschlossen werden. Ferner können unerwünschte Unstetigkeiten im Kurvenverlauf z. B. durch Anwendung einer vorgegebenen Funktion geglättet werden.
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Sofern die Konturlinie K mittels mehrerer Laserschneideinrichtungen geschnitten werden soll, erfolgt nun vorteilhafterweise ein Unterteilen der Konturlinie K in Konturlinienabschnitte K1... K6. In 2.3 sind mit den Bezugszeichen U1... U6 Unterteilungspunkte bezeichnet, welche die Konturlinienabschnitte K1 ... K6 definieren. Die Konturlinienabschnitte K1... K6 können sodann Gruppen zugeordnet werden. Jeder der Gruppen ist wiederum eine der Laserschneideinrichtungen L1, L2, L3 zugeordnet. Die Zuordnung der Konturlinienabschnitte K1... K6 ist in den 2.4 bis 2.6 schematisch gezeigt.
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Auf der Grundlage der erzeugten Konturlinienabschnitte K1... K6 werden sodann unter Anwendung eines zweiten Algorithmus korrespondierende Schneidlinienabschnitte S1 ... S6 erzeugt. Die Datensätze, welche die Schneidlinienabschnitte S1 ... S6 beschreiben, enthalten Parameter zur Steuerung der Laserschneideinrichtungen L1, L2, L3. Sie enthalten insbesondere Anfangspunkte A1 ... A6 und Endpunkte E1...E6, an denen ein Laser der jeweiligen Laserschneideinrichtung L1, L2, L3 ein- bzw. ausgeschaltet wird.
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In einem nächsten Schritt werden zu jedem der Schneidlinienabschnitte S1...S6 jeweils zwei korrespondierende maschinenlesbare Schneidkurven M1, M2, nämlich eine x(t)- und zeitlich dazu korrelierte y(t)-Schneidkurve, berechnet.
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Die vorgenannten Schneidkurven M1, M2 werden auch als Kurvenscheiben bezeichnet. Sie enthalten alle für die Steuerung der jeweiligen Laserschneideinrichtung L1, L2, L3 erforderlichen Parameter. Maschinenlesbare x(t)- und y(t)-Schneidkurven M1, M2 für die zweite Laserschneideinrichtung L2 werden schematisch in 2.10 und 2.11 gezeigt.
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Anschließend wird anhand der Schneidkurven M1, M2 für jede der Laserschneideinrichtungen L1, L2, L3 jeweils die Schneiddauer T1, T2, T3 berechnet. Bei dem in 2.12 gezeigten Beispiel erfordern die Schneidkurven M1, M2 für die zweite Laserschneideinrichtung L2 die längste Schneiddauer T2. Die längste Schneiddauer T2 wiederum bestimmt die Herstellungsrate der herzustellenden Blechplatinen.
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Eine hohe Herstellungsrate kann dann erzielt werden, wenn die Schneiddauern T1, T2, T3 der Laserschneideinrichtungen L1, L2, L3 etwa gleich lang sind. Zur Erzielung einer Vergleichmäßigung der Schneiddauern T1, T2, T3 ist es nach dem erfindungsgemäßen Verfahren nunmehr möglich, die Konturlinie K neu zu unterteilen und/oder den Verlauf der Konturlinie K geringfügig zu ändern. Bei dem in den 3.1 bis 3.4 gezeigten Beispiel wird eine Unterteilung, nämlich die Unterteilungspunkte U1, U2, weggelassen (siehe 3.3). Konturlinienabschnitte K1' und K6' für die erste L1 und für die dritte Laserschneideinrichtung L3 (siehe 3.2 und 3.4) sind am rechten Ende verlängert. Anschließend werden für die Konturlinienabschnitte K1', K3, K4, K5, K6' mittels des ersten Algorithmus weitere Schneidlinien (hier nicht gezeigt) und daraus mittels des zweiten Algorithmus weitere maschinenlesbare x(t)- und y(t)-Schneidkurven M1', M2' berechnet. Aus den weiteren Schneidkurven M1', M2' werden wiederum für jede der Laserschneideinrichtungen L1, L2, L3 dazu korrespondierende weitere Schneiddauern T1', T2', T3' berechnet (siehe 3.7). Im vorliegenden Beispiel ergibt sich wegen der Weglassung einer Unterteilung der Konturlinienabschnitte für die zweite Laserschneideinrichtung L2 eine Verminderung der weiteren zweiten Schneiddauer T2' für die zweite Laserschneideinrichtung L2. Damit kann die Herstellungsrate erhöht werden.
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Sobald ein im Hinblick auf die Schneiddauer bzw. Herstellungsrate zufriedenstellender Satz von Schneidkurven vorliegt, können entsprechende Schneidkurven-Datensätze an eine Steuerung zum Steuern der Laserschneideinrichtungen L1, L2, L3 exportiert werden.
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4 zeigt nochmals ein Beispiel der Änderung der Herstellungsrate bei einer Änderung eines Unterteilungspunkts U. In 4 ist mit K1a ein erster Konturlinienabschnitt bezeichnet, welcher mit einer ersten Laserschneideinrichtung L1 geschnitten werden soll. Mit dem Bezugszeichen K2a ist ein zweiter Konturlinienabschnitt bezeichnet, welcher mit der zweiten Laserschneideinrichtung L2 geschnitten werden soll. Bei einer Verschiebung des Unterteilungspunkts U nach U' ergeben sich die rechts daneben gezeigten weiteren Konturlinienabschnitte K1'a und K2'a. - Durch eine Vergleichmäßigung der Auslastung der Laserschneideinrichtungen L1, L2 kann nach dem erfindungsgemäßen Verfahren die Herstellungsrate von 8 Teilen/Minute auf 12 Teilen/Minute erhöht werden.
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5 zeigt die Änderung der Herstellungsrate bei einer Glättung der Konturlinie. Die aus den Konturlinienabschnitten K1a und K2a gebildete Konturlinie weist mehrere Ecken auf. Bei einer Herstellung von Blechplatinen gemäß der original vorgegebenen Konturlinie ergibt sich eine Herstellungsrate von 10 Teilen/Minute. Sofern die Ecken aus der Konturlinie entfernt werden, d. h. eine geänderte Konturlinie gemäß den weiteren ersten Konturlinienabschnitten K1'a und K2'a definiert wird, ergibt sich eine erhöhte Herstellungsrate von 12 Teilen/Minute.
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Bezugszeichenliste
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- A1... A6
- Anfangspunkt
- E1... E6
- Endpunkt
- K
- Konturlinie
- K1... K6
- Konturlinienabschnitt
- K1'... K6'
- weiterer Konturlinienabschnitt
- K1a
- erster Konturlinienabschnitt
- K1'a
- weiterer erster Konturlinienabschnitt
- K2a
- zweiter Konturlinienabschnitt
- K2'a
- weiterer zweiter Konturlinienabschnitt
- L1
- erste Laserschneideinrichtung
- L2
- zweite Laserschneideinrichtung
- L3
- dritte Laserschneideinrichtung
- M1, M2
- Schneidkurve
- M1', M2'
- weitere Schneidkurve
- S1...S6
- Schneidlinie
- T1
- erste Schneiddauer
- T1'
- weitere erste Schneiddauer
- T2
- zweite Schneiddauer
- T2'
- weitere zweite Schneiddauer
- T3
- dritte Schneiddauer
- T3'
- weitere dritte Schneiddauer
- U1... U6
- Unterteilungspunkt
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 2961561 B1 [0002]
- DE 112014001862 T5 [0005]
- US 9020628 B2 [0006]
- US 9031688 B2 [0007]
- US 9513623 B2 [0008]
