JP5723551B2 - ねじ、当該ねじの製造方法および当該製造方法により製造したねじ - Google Patents

Description

本発明は、ねじ、当該ねじの製造方法および当該製造方法により製造したねじに関する。

従来、ねじとして、ドライバー等の先端を係止させて回転操作を行う穴が形成された半球状の頭部と、雄螺子部が形成された軸部と、を備えるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

この特許文献１では、自動車の車体等の固定部材にねじを締結した後に、頭部に形成された穴を埋込材で埋めることで固定部材に締結したねじが抜き取られてしまうのを防止している。

特開２００３−９０３２２号公報

しかしながら、かかる従来の技術では、頭部の軸部側の外周端部に曲率半径が比較的大きな曲面部が形成されており、ペンチやプライヤ等の市販の挟持用工具で頭部を挟持することができるようになっていた。そのため、挟持用工具によって締結したねじが抜き取られてしまうおそれがあるという問題があった。

そこで、本発明は、より防犯性を高めることのできるねじ、当該ねじの製造方法および当該製造方法により製造したねじを得ることを目的とする。

本発明にかかるねじは、一端側に設けられた頭部と他端側に設けられた軸部とを備えるねじであって、前記頭部は、頭部本体と、当該頭部本体の前記軸部側の外周に径方向に突出するように設けられ、挟持用工具による頭部の挟持を抑制する環状突部と、を備えており、前記頭部本体の外面が球面状であり、前記環状突部は、軸方向の厚さが０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、軸方向に直交する方向の突出量が、軸方向の厚さの０．５倍以上２倍以下であることを主要な特徴とする。

また、本発明にかかるねじの製造方法は、ねじ素材を、ねじ素材の一部がダイスから突出するようにダイスの挿入部に挿入するとともに、前記頭部の形状に対応するキャビティが形成されたパンチによって前記ねじ素材の突出部分を加圧し、当該ねじ素材の突出部分を塑性変形させることで、頭部を有する中間体を形成する中間体形成工程を備え、一端側に頭部が設けられるとともに他端側に軸部が設けられるねじの製造方法であって、前記中間体形成工程では、前記ねじ素材の前記ダイスからの突出量を前記キャビティの容積よりも大きくするとともに、前記ダイスとパンチとの対向面間に０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下のクリアランスが形成されるように前記ねじ素材を加圧し、塑性変形するねじ素材をクリアランス内に流動させることで、前記ねじの頭部に、外面が球面状の頭部本体と、当該頭部本体の前記軸部側の外周に、軸方向に０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の厚さを有するとともに、軸方向に直交する方向に軸方向の厚さの０．５倍以上２倍以下となるように突出し、挟持用工具による頭部の挟持を抑制する環状突部と、を設けていることを主要な特徴とする。

本発明によれば、頭部本体の軸部側の外周に、挟持用工具による頭部の挟持を抑制する環状突部を設けている。そのため、ペンチやプライヤ等の市販の挟持用工具で頭部を挟持し難くすることができ、固定部材に取り付けたねじが挟持用工具を用いて取り外されてしまうのを抑制することができる。その結果、ねじを用いて組み立てた製品の防犯性をより一層高めることができるようになる。

また、本発明によれば、ねじ素材のダイスからの突出量をキャビティの容積よりも大きくするとともに、ダイスとパンチとの対向面間にクリアランスが形成されるようにねじ素材を加圧し、塑性変形するねじ素材をクリアランス内に流動させることで、頭部本体の軸部側の外周に挟持用工具による頭部の挟持を抑制する環状突部を形成している。したがって、挟持用工具による頭部の挟持を抑制する環状突部が形成されたねじを、従来のダイスとパンチを用いて製造することができる。すなわち、環状突部を有するねじを製造するために専用のパンチやダイスを用いる必要がなくなるため、製造コストが増大してしまうのを抑制しつつ、より防犯性を高めることのできるねじを製造することができる。

図１は、本発明の一実施形態にかかる防犯ねじの斜視図である。 図２は、本発明の一実施形態にかかる防犯ねじの側面図である。 図３は、図２の要部拡大図である。 図４は、本発明の一実施形態にかかる防犯ねじの断面図である。 図５は、本発明の一実施形態にかかる防犯ねじの中間体を形成する過程を示す断面図である。 図６は、図５の要部拡大図である。 図７は、本発明の一実施形態にかかる防犯ねじを被取付部材に締結した状態を示す断面図である。 図８は、被取付部材に締結した防犯ねじの頭部を挟持用工具で挟持しようとする状態を示す斜視図である。 図９は、被取付部材に締結した防犯ねじの頭部を挟持用工具で挟持しようとする状態を示す要部拡大断面図である。 図１０は、比較例として示す防犯ねじの中間体を形成する過程を示す断面図である。 図１１は、比較例として示す防犯ねじを被取付部材に締結した状態を示す断面図である。 図１２は、被取付部材に締結した比較例として示す防犯ねじの頭部を挟持用工具で挟持しようとする状態を示す斜視図である。 図１３は、被取付部材に締結した比較例として示す防犯ねじの頭部を挟持用工具で挟持しようとする状態を示す要部拡大断面図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

本実施形態にかかる防犯ねじ（ねじ）１は、図１〜図４に示すように、中心軸方向一端側（図２中上側）に設けられる頭部２と、他端側（図２中下側）に設けられる軸部３と、を備えている。

軸部３は、中心軸を中心とした中実円柱状をしており、側面に螺旋状の螺子溝３ａを刻設することで、この軸部３に雄螺子部３ｂを形成している。なお、本実施形態では、軸部３の全体（中心軸方向一端側から他端側まで）に螺子溝３ａが刻設されている。

頭部２の頂部には、図示せぬドライバービットの先端が嵌合する嵌合穴２ａが形成されている。このドライバービット（図示せず）は、防犯ねじ１を用いて後述する被固定部材４０を固定部材５０に取り付ける際に、当該防犯ねじ１を少なくとも固定部材５０に締結させるために用いる工具である。このドライバービットの先端を頭部２の嵌合穴２ａに嵌合させた状態で防犯ねじ１の回転操作を行うことで、防犯ねじ１は固定部材５０に締結される。なお、本実施形態では、ドライバービットで防犯ねじ１を固定部材５０に締結させることはできるが、固定部材５０に締結した防犯ねじ１は、このドライバービットを用いても取り外すことができないようになっている。

また、本実施形態では、頭部２の形状を、ペンチやプライヤ等の挟持用工具６０で挟持しにくい形状としている。具体的には、頭部２の表面（外面）２ｃは、中心軸と直交する平面で切断した際に、中心軸方向先端側（図２中上側）から軸部３側に向かうにつれて徐々に径が大きくなる円周が描かれるように形成されている。すなわち、頭部２の表面２ｃは、略球面（曲面）状となるように形成されており、この防犯ねじ１は、いわゆるトラスねじとなっている。このように、頭部２の表面２ｃを略球面状にすることで、頭部２の表面２ｃに平坦面が形成されなくなるため、頭部２をペンチやプライヤ等の挟持用工具６０で挟持し難くすることができる。特に、頭部２の表面２ｃを球面で近似した場合における当該表面の立体角が、半球面の立体角である２π（strad）よりも小さくなるようにすれば、表面２ｃの軸部３側外周端部における接平面と中心軸とのなす角度は、頭部２の表面２ｃが半球面である場合よりも直角に近くなる。そのため、頭部２の表面２ｃを、より一層ペンチやプライヤ等の挟持用工具６０で挟持しにくくすることができる。

ここで、本実施形態では、頭部２の軸部３側端部に、径方向に突出する環状突部２ｂを設けている。すなわち、本実施形態では、頭部２は、嵌合穴２ａが形成されて表面２ｃが略球面状の頭部本体２ｄと、頭部本体２ｄの軸部３側端部から突出する環状突部２ｂとを備えている。この環状突部２ｂは、挟持用工具６０による頭部２の挟持を抑制する機能を有している。

本実施形態では、環状突部２ｂは、頭部本体２ｄの軸部３側端部に、径方向に突出するように全周に亘って形成されている。この環状突部２ｂは、根元側（径方向内側）の根元部２ｇが、側断面視で長方形状をしており、先端側（径方向外側）の先端部２ｈが、側断面視で半円状をしている。そして、環状突部２ｂは、根元部２ｇの下面２ｅが頭部本体２ｄの下面２ｆと面一となるように形成されている。

また、本実施形態では、環状突部２ｂは、防犯ねじ１の中心軸方向（軸方向）の厚さが０．５ｍｍ以下となるように形成されている。そのため、環状突部２ｂの先端部２ｈの半円の曲率半径Ｒ１は０．２５ｍｍ以下となっている。

次に、防犯ねじ１の製造方法を説明する。

まず、中実円筒状のねじ素材（図示せず）をダイス３０の挿通孔３１に挿入し、ねじ素材の一部がダイス３０から突出するように当該ねじ素材を固定する。

そして、ダイス３０にねじ素材を固定した状態で、頭部２の形状に対応するキャビティ２１が形成されたパンチ２０によって、ねじ素材の突出部分（頭部形成予定部）を加圧する。このように、ねじ素材の突出部分（頭部形成予定部）をパンチ２０によって加圧することで、ねじ素材のダイス３０からの突出部分がキャビティ２１の形状となるように塑性変形する（図５および図６参照）。なお、キャビティ２１の中央部には、嵌合穴２ａを形成する突部２１ａが形成されている。

このとき、ダイス３０やパンチ２０の消耗を抑制するために、ダイス３０の上面３０ａとパンチ２０の下面２０ａとの間（ダイス３０とパンチ２０との対向面間）にクリアランスＣが形成されるようにねじ素材を加圧している。

ここで、本実施形態では、ねじ素材の突出量を通常の頭部（環状突部がない頭部）の容積（キャビティ２１の容積）よりも大きくして、ねじ素材の突出部分の一部（通常の頭部を形成した残りの部分）をダイス３０とパンチ２０の対向面間に形成されるクリアランスＣに流動させるようにしている。

こうして、中心軸方向の厚さＤ（本実施形態では、クリアランスＣと同じ厚さ）の環状突部２ｂが頭部本体２ｄの軸部３側端部の外周に形成された頭部２を有する有頭ねじ素材（中間体）１０が形成される（中間体形成工程）。すなわち、軸部形成予定部１１には螺子溝（雄螺子部）３ａが形成されていないが、環状突部２ｂを有する頭部２が形成された有頭ねじ素材（中間体）１０が形成される。

なお、ダイス３０とパンチ２０を用いて形成した有頭ねじ素材（中間体）１０は、図示せぬノックアウトピンにてダイス３０から取り外される。

そして、軸部形成予定部１１に螺子溝３ａを刻設することで、軸部３に雄螺子部３ｂが形成された防犯ねじ１が形成される。

なお、環状突部２ｂの中心軸方向の厚さＤや径方向の突出量は、クリアランスＣおよびねじ素材の突出部分の突出量を適宜設定することで調整することができる。本実施形態では、厚さＤを０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下となるように調整するとともに、突出量を厚さＤの０．５倍以上２倍以下となるように調整したものを例示している。

このとき、環状突部２ｂの中心軸方向の厚さＤが０．５ｍｍ以上になると、ペンチやプライヤ等の市販の挟持用工具６０で環状突部２ｂを挟持して防犯ねじ１の締結がゆるめられてしまうおそれがある。

また、環状突部２ｂの中心軸方向の厚さＤが０．３ｍｍ以下となるようにすると、クリアランスＣが０．３ｍｍ以下となるため、ねじ素材をダイス３０に挿入していない状態で加工機（パンチ２０やダイス３０を備える圧造機）を空運転させたり暖機運転させたりした際に、パンチ２０とダイス３０とが接触してしまう。その結果、パンチ２０およびダイス３０の寿命が低下してしまい、コストが増大してしまうおそれがある。したがって、クリアランスＣの中心軸方向の厚さを０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下となるようにし、環状突部２ｂの中心軸方向の厚さＤが０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下となるようにするのが好適である。

このような構成の防犯ねじ１は、２つの部材（本実施形態では、被固定部材４０と固定部材５０）を固定する場合に使用される。図７に示すように、基礎となる固定部材５０には、ネジ孔（雌螺子部）５１が形成されているとともに、固定を必要とするもう一方の被固定部材４０には、サラ孔４１が開設されている。なお、本実施形態では、サラ孔４１の被固定部材４０の表面４０ａ側に、表面４０ａ側に向けて拡径するテーパ部４１ａが設けられており、防犯ねじ１の軸部３を挿通させやすくしている。

そして、これら双方の孔４１，５１を揃えて、サラ孔４１が形成されている方からネジ孔（雌螺子部）５１に向けて、軸部３を螺進させることで、防犯ねじ１を固定部材５０に締結させる。なお、この操作は、上述したように、ドライバービットの先端を頭部２の嵌合穴２ａに嵌合させて回転操作することによって行われる。

このように、防犯ねじ１を固定部材５０に締結させると、頭部本体２ｄの下面２ｆが被固定部材４０の表面４０ａに当接する。本実施形態では、頭部本体２ｄの下面２ｆと根元部２ｇの下面２ｅとが面一になっているため、根元部２ｇの下面２ｅも被固定部材４０の表面４０ａに当接する。すなわち、防犯ねじ１は、頭部２の下面（頭部本体２ｄの下面２ｆと根元部２ｇの下面２ｅ）と被固定部材４０の表面４０ａとの間に隙間が形成されないように、被固定部材４０に締結される（図７参照）。

ところで、環状突部２ｂが設けられていない通常のねじ１００（図１１参照）は、防犯ねじ１とほぼ同様の工程で製造することができる。

すなわち、挿通孔３１が形成されたダイス３０とキャビティ２１が形成されたパンチ２０を用い、ねじ素材を圧造することで、ねじ１００を製造することができる。

具体的には、まず、中実円筒状のねじ素材（図示せず）をダイス３０の挿通孔３１に挿入し、ねじ素材の一部がダイス３０から突出するように当該ねじ素材を固定する。

そして、ダイス３０の上面３０ａとパンチ２０の下面２０ａとの間にクリアランスＣが形成されるようにねじ素材の突出部分を加圧することで、頭部１０１を有する有頭ねじ素材（中間体）１１０を形成する（図１０参照）。このとき、頭部１０１には、ドライバービットの先端を嵌合させる嵌合穴１０１ａが形成される。

そして、軸部形成予定部１１１に螺子溝１０２ａを刻設することで、図１１に示すように、軸部１０２に雄螺子部１０２ｂが形成されたねじ１００が形成される。

なお、パンチ２０とダイス３０を用い、クリアランスＣが形成されるようにねじ素材の突出部分を加圧することでねじ１００を形成する場合、頭部１０１の軸部１０２側端部は、パンチ２０およびダイス３０に拘束されない。そのため、塑性変形の性質から頭部１０１の軸部１０２側端部にはＲ状の曲面部が形成される。そして、このとき形成される曲面部の曲率半径Ｒ２は、クリアランスＣよりも大きくなる。

すなわち、パンチ２０とダイス３０を用いて通常のねじ１００を形成すると、頭部１０１の軸部１０２側端部に、曲率半径Ｒ２が０．５ｍｍ以上の曲面部が形成されてしまうおそれがある。

このように、曲面部の曲率半径Ｒ２が０．５ｍｍ以上となると、ペンチやプライヤ等の市販の挟持用工具６０で頭部１０１を挟持することができてしまうため、挟持用工具６０によって締結したねじ１００が抜き取られてしまうおそれがある（図１２および図１３参照）。

しかしながら、本実施形態では、頭部本体２ｄの軸部３側端部に中心軸方向の厚さが０．５ｍｍ以下となる環状突部２ｂを設けている。このように、環状突部２ｂの中心軸方向の厚さを０．５ｍｍ以下にすることで、先端部２ｈの曲率半径Ｒ１が０．２５ｍｍ以下となるため、環状突部２ｂをペンチやプライヤ等の挟持用工具６０で挟持しにくくすることができる（図８および図９参照）。

なお、ねじサイズＭ５のものに本実施形態の構成を適用し、トルク１．５（Ｎ・ｍ）で固定部材に締結したものを、市販のプライヤ、バイスプライヤ、ラジオペンチ、ニッパ等を用いて取り外す実験を行ったところ、環状突部がないものに対し、挟持用工具による取り外し難さが向上していた。

以上説明したように、本実施形態では、頭部本体２ｄの軸部３側の外周に、挟持用工具６０による頭部２の挟持を抑制する環状突部２ｂを設けている。そのため、ペンチやプライヤ等の市販の挟持用工具６０で頭部２を挟持し難くすることができ、固定部材５０に取り付けた防犯ねじ（ねじ）１が挟持用工具６０を用いて取り外されてしまうのを抑制することができる。その結果、防犯ねじ（ねじ）１を用いて組み立てた製品（例えば、自動車等）の防犯性をより一層高めることができるようになる。

また、本実施形態によれば、ねじ素材（図示せず）のダイス３０からの突出量をキャビティ２１の容積よりも大きくするとともに、ダイス３０とパンチ２０との対向面間にクリアランスＣが形成されるようにねじ素材を加圧し、塑性変形するねじ素材をクリアランスＣ内に流動させることで、頭部本体２ｄの軸部３側の外周に挟持用工具６０による頭部２の挟持を抑制する環状突部２ｂを形成している。したがって、挟持用工具６０による頭部２の挟持を抑制する環状突部２ｂが形成された防犯ねじ（ねじ）１を、従来のダイス３０とパンチ２０を用いて製造することができる。すなわち、環状突部２ｂを有する防犯ねじ１を製造するために専用のパンチ２０やダイス３０を用いる必要がなくなるため、製造コストが増大してしまうのを抑制しつつ、より防犯性を高めることのできるねじを製造することができる。

また、防犯ねじ１の環状突部２ｂの中心軸方向の厚みを０．５ｍｍ以下とすることで、環状突部２ｂの曲率半径Ｒ１が、０．２５ｍｍ以下となるため、ペンチやプライヤ等の市販の挟持用工具６０で当該環状突部２ｂを挟み難くすることができる。その結果、固定部材５０に取り付けた防犯ねじ１が挟持用工具６０を用いて取り外されてしまうのを抑制することができる。このとき、環状突部２ｂは、最大径（直径の最大値）Ｒ３の下限値が、パンチ２０のキャビティ２１の最大径（パンチ２０の下面２０ａとキャビティ２１との境界線の直径）Ｒ４＋環状突部２ｂの中心軸方向の厚さＤとなるようにするのが好適である。すなわち、環状突部２ｂの径方向（軸方向に直交する方向）の突出量の下限値を、厚さＤの０．５倍となるようにするのが好適である。こうすれば、環状突部２ｂの先端部２ｈの曲率半径Ｒ１を０．２５ｍｍ以下とすることができる。

また、環状突部２ｂは、最大径（直径の最大値）Ｒ３の上限値が、パンチ２０のキャビティ２１の最大径（パンチ２０の下面２０ａとキャビティ２１との境界線の直径）Ｒ４＋４×Ｄ（環状突部２ｂの中心軸方向の厚さの４倍）となるようにするのが好適である。すなわち、環状突部２ｂの径方向（軸方向に直交する方向）の突出量の上限値が、厚さＤの２倍となるようにするのが好適である。環状突部２ｂの最大径Ｒ３がこの値より大きくなると、すなわち、環状突部２ｂの径方向（軸方向に直交する方向）の突出量が厚さＤの２倍より大きくなると、ダイス３０とパンチ２０の対向面間に形成されるクリアランスＣに流動させるねじ素材の量が多くなるため、有頭ねじ素材（中間体）１０の形状となるようにねじ素材を塑性変形させることが難しくなる。また、クリアランスＣに流動させるねじ素材の量が多くなると、ねじ素材の流動によるパンチ２０およびダイス３０の磨耗が早まるため、パンチ２０およびダイス３０の寿命が低下してしまう。

このように、ねじ素材の塑性変形が可能な大きさとパンチ２０およびダイス３０の磨耗による寿命の観点から、環状突部２ｂの最大径（直径の最大値）Ｒ３の上限値は、パンチ２０のキャビティ２１の最大径Ｒ４＋４×Ｄとなるようにするのが好適である。すなわち、環状突部２ｂの径方向（軸方向に直交する方向）の突出量の上限値が厚さＤの２倍となるようにするのが好適である。

そして、環状突部２ｂの最大径（直径の最大値）Ｒ３が上述の範囲内となるようにすれば、環状突部２ｂの先端部２ｈの曲率半径Ｒ１を０．２５ｍｍ以下にしつつ、環状突部２ｂの曲げ剛性を比較的高くすることができる。すなわち、環状突部２ｂの最大径（直径の最大値）Ｒ３が上限値を超えた場合よりも、環状突部２ｂが根元部２ｇを基点に中心軸方向一端側（図２中上方）に曲げられてしまうのを抑制することができる。その結果、防犯性をより一層高めることができるようになる。また、環状突部２ｂの曲げ剛性が高まることで、防犯ねじ１の配送時等、固定部材５０への取付前に、防犯ねじ１が何らかの衝撃を受けた際に、環状突部２ｂが歪んでしまうのを抑制することができる。

また、本実施形態では、頭部本体２ｄの軸部３側端部の全周に亘って環状突部２ｂを突設することで根元部２ｇを連続した円環状に形成している。このように、根元部２ｇを両端が途切れることのない連続した円環状とすることで、環状突部２ｂは、複数個の突部を同一の量だけ突出させた場合に比べて、根元部２ｇを基点に中心軸方向一端側（図２中上方）に曲げ難くすることができる。

例えば、頭部本体２ｄの軸部３側端部から放射状に複数個の突部を突設した場合、それぞれの突部は、幅方向（頭部本体２ｄの周方向）両端が途切れた幅狭の根元部を有することとなる。そのため、それぞれの突部は、根元部両端が途切れることのない連続した円環状とした場合（本実施形態で示した構成とした場合）に比べて、幅狭の根元部を基点に中心軸方向一端側（図２中上方）に曲げやすくなってしまう。

以上より、本実施形態のように、頭部本体２ｄの軸部３側端部の全周に亘って環状突部２ｂを突設すれば、環状突部２ｂが中心軸方向に曲げられてしまうのをより一層抑制することができるようになる。

以上、本発明にかかる溶接ボルトの好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限ることなく要旨を逸脱しない範囲で種々の実施形態を採用することができる。

例えば、上記実施形態では、軸部の全体に螺子溝（雄螺子部）を形成したものを例示したが、軸部の一部に螺子溝（雄螺子部）を形成するようにしてもよい。

また、上記実施形態では、軸部の径が、軸方向一端から他端にかけて同径のものを例示したが、軸部の途中にテーパ部や段差部が形成されたものであっても本発明を適用することができる。

また、上記実施形態では、固定部材に固定される被固定部材にサラ孔を開設したものを例示したが、被固定部材にも雌螺子部を設け、固定部材、被固定部材ともに、ねじによって螺合させるようにすることも可能である。

また、頭部や軸部、その他細部のスペック（形状、大きさ、レイアウト等）も適宜に変更可能である。

１ 防犯ねじ（ねじ）
２ 頭部
２ｂ 環状突部
２ｃ 表面（外面）
３ 軸部
１０ 有頭ねじ素材（中間体）
２０ パンチ
２１ キャビティ
３０ ダイス
３１ 挿通孔
６０ 挟持用工具
Ｃ クリアランス
Ｄ 環状部の中心軸方向の厚さ
Ｒ１ 曲率半径

Claims (3)

1. 一端側に設けられた頭部と他端側に設けられた軸部とを備えるねじであって、
   前記頭部は、頭部本体と、当該頭部本体の前記軸部側の外周に径方向に突出するように設けられ、挟持用工具による頭部の挟持を抑制する環状突部と、を備えており、
   前記頭部本体の外面が球面状であり、
   前記環状突部は、軸方向の厚さが０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、軸方向に直交する方向の突出量が、軸方向の厚さの０．５倍以上２倍以下であることを特徴とするねじ。
2. ねじ素材を、ねじ素材の一部がダイスから突出するようにダイスの挿入部に挿入するとともに、前記頭部の形状に対応するキャビティが形成されたパンチによって前記ねじ素材の突出部分を加圧し、当該ねじ素材の突出部分を塑性変形させることで、頭部を有する中間体を形成する中間体形成工程を備え、一端側に頭部が設けられるとともに他端側に軸部が設けられるねじの製造方法であって、
   前記中間体形成工程では、前記ねじ素材の前記ダイスからの突出量を前記キャビティの容積よりも大きくするとともに、前記ダイスとパンチとの対向面間に０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下のクリアランスが形成されるように前記ねじ素材を加圧し、塑性変形するねじ素材をクリアランス内に流動させることで、前記ねじの頭部に、外面が球面状の頭部本体と、当該頭部本体の前記軸部側の外周に、軸方向に０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の厚さを有するとともに、軸方向に直交する方向に軸方向の厚さの０．５倍以上２倍以下となるように突出し、挟持用工具による頭部の挟持を抑制する環状突部と、を設けていることを特徴とするねじの製造方法。
3. 請求項２に記載の製造方法で製造したことを特徴とするねじ。

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