JP5720260B2 - 冷延鋼板の製造方法 - Google Patents
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Description
鋼帯を冷間圧延する際には、通常、5台程度の圧延スタンドを有するタンデム圧延機が用いられ、タンデム圧延機の圧延スタンドとしては、鋼帯を挟圧する一対のワークロールと、ワークロールに圧延荷重を付与する一対のバックアップロールとからなる4段式のものや、ワークロールとバックアップロールとの間に中間ロールを有する6段式のものが用いられる。
しかし、発生条件の相違に関わらず、ほとんどの場合に共通しているのは、縞模様の白っぽい部分は表面粗さが大きく、オイルピットが多く残存する。これに対し、黒光りした部分は表面粗さが小さく、オイルピットの残存が少ないことから、ムラの発生は潤滑剤によるものと考えられている。
そこで、ムラの発生を抑える技術として、特許文献1には、断面積が20mm2以下の1つ以上の開口部を有するノズルから乳化剤を含む圧延原油を、タンク内の水中型エマルション油中に流速1〜5m/秒で圧入補給しながら鋼帯を冷間圧延する技術が記載されている。
また、特許文献2には、タンデム圧延機に供給される圧延油として、圧延原油に予め1〜10質量%の水を加えて均一に溶解させたものを用いる技術が記載され、特許文献3には、タンデム圧延機の圧延スタンドとして、ワークロールの表面が10μm以上の表面粗さでダル加工されたものを用いる技術が記載されている。
また、特許文献1や特許文献2に記載された技術では、ニート潤滑(圧延油のみを直接供給する方式)の場合と異なり、圧延油と水が同時に潤滑に関与するため、潤滑性の改善だけではムラの発生を抑えることは原理的に困難である。
本発明は、上述した問題点に鑑みてなされたものであって、表面光沢度の均一な冷延鋼板を製造することのできる冷延鋼板の製造方法を提供することを目的とするものである。
請求項2に係る本発明によれば、請求項1において、最終圧延スタンドのワークロール平均表面粗さが0.3μmより大きい場合と比較して、冷間圧延後の鋼帯表面にムラが発生することをより効果的に防止することができる。従って、表面光沢度のより均一な冷延鋼板を製造することができる。
本発明に係る冷延鋼板の製造方法に用いられるタンデム圧延機の一例を図1に示す。図1に示されるタンデム圧延機は5台の圧延スタンドST1〜ST5を有し、これらの圧延スタンドST1〜ST5は例えば直径600mmのワークロールWR1,WR2と、ワークロールWR1,WR2に圧延荷重を付与するバックアップロールBR1,BR2と、ワークロールWR1,ワークロールWR2により圧延される鋼帯Sの表面に圧延油を吹き付ける圧延油吹付けノズルN1,N2とから構成されている。
なお、このときの圧延油として精製植物油系を基油(粘度:40℃で50cSt)とするものを用い、クーラント値を65±5℃に調整すると共に攪拌によりエマルション粒径のピークが10μmとなるエマルション潤滑条件下で行った。また、圧延油をエマルションとする際には、特許文献2に記載された方法で行った。
表1の比較例1〜4と実施例1〜8とを比較すると、比較例1〜4は冷間圧延後の鋼帯表面に外観上の縞模様が観察されたのに対し、実施例1〜8は冷間圧延後の鋼帯表面に外観上の縞模様が発生しなかった。これは、比較例1〜4では第4圧延スタンドST4のワークロールWR1,WR2が研磨ロールであるのに対し、実施例1〜8では第4圧延スタンドST4のワークロールWR1,WR2がダルロールであるためと推察される。
なお、最終圧延スタンドの2つ前に配置された圧延スタンドのワークロールとして用いる円筒研磨加工された研磨ロールは、平均表面粗さを0.5μmRa以下にすることが表面光沢度を均一にする点において好ましい。
圧延スタンドST1〜ST4のうち第1圧延スタンドST1のワークロールWR1,WR2は、円筒研磨法によりロール周面部が0.5μmRaの平均表面粗さに研磨加工されている。また、第2圧延スタンドST2のワークロールWR1,WR2は、円筒研磨法によりロール周面部が0.3μmRaの平均表面粗さに研磨加工されている。
なお、このときの圧延油として合成エステル系を基油(粘度:40℃で30cSt)とするものを用い、クーラント値を65±5℃に調整すると共に攪拌によりエマルション粒径のピークが8μmとなるエマルション潤滑条件下で行った。また、圧延油をエマルションとする際には、特許文献2に記載された方法で行った。
表2の比較例12〜14と実施例9〜13とを比較すると、比較例12〜14は冷間圧延後の鋼帯表面に「ムラ」が発生したのに対し、実施例9〜13は冷間圧延後の鋼帯表面に「ムラ」が発生しなかった。これは、比較例12〜14は第3圧延スタンドST3と第4圧延スタンドST3のワークロールWR1,WR2が共に研磨ロールであるのに対し、実施例9〜13は第3圧延スタンドST3のワークロールWR1,WR2がダルロール、第4圧延スタンドST3のワークロールWR1,WR2が研磨ロールであるためと推察される。
なお、本発明に用いられるタンデム圧延機として圧延スタンドの台数が4台あるいは5台のものを例示したが、圧延スタンドの台数は3台であってもよく、3台以上5台以下が好ましい。
また、本発明に用いられるタンデム圧延機としてワークロールの直径が400mmあるいは600mmのものを例示したが、ワークロールの直径は500mmであってもよく、好ましくは400mm以上、より好ましくは500mm以上であることが望ましい。
WR1,WR2…ワークロール
BR1,BR2…バックアップロール
N1,N2…圧延油吹付けノズル
S…鋼帯
Claims (2)
- 鋼帯を冷間圧延して製造される冷延鋼板の製造方法であって、前記鋼帯を冷間圧延する圧延機として4台以上の圧延スタンドを有するタンデム圧延機を用い、前記4台以上の圧延スタンドのうち最終圧延スタンドの2つ前に配置され、第1圧延スタンドとならない圧延スタンドのワークロールとしてロール周面を円筒研磨加工された研磨ロールを用いると共に、前記最終圧延スタンドの1つ前に配置された圧延スタンドのワークロールとしてロール周面をダル加工されたダルロールを用い、前記ダルロールの平均表面粗さを0.8μm以下に設定し、前記鋼帯の表面にエマルション状態の圧延油を吹き付けて前記鋼帯を冷間圧延することを特徴とする冷延鋼板の製造方法。
- 請求項1に記載の冷延鋼板の製造方法において、前記最終圧延スタンドのワークロールとしてロール周面を円筒研磨加工された研磨ロールを用い、前記最終圧延スタンドのワークロール平均表面粗さを0.3μm以下に設定して前記鋼帯を冷間圧延することを特徴とする冷延鋼板の製造方法。
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