JP5706516B2 - 押出ブロー成形のための超高ｉｖポリエステル及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は押出ブロー成形に有用な超高固有粘度（ＩＶ）ポリエステル樹脂及びその製造方法に関する。

ポリ（エチレンテレフタレート）（ＰＥＴ）、ポリ（ブチレンテレフタレート）（ＰＢＴ）、ポリ（エチレンナフタレート）（ＰＥＮ）、ポリ（トリメチレンテレフタレート）（ＰＴＴ）及びポリ（トリメチレンナフタレート）（ＰＴＮ）などの樹脂を含むポリエステル樹脂は従来から、飲料ボトルなどの容器の製造における樹脂として使用されている。可とう性、優れた耐衝撃性及び透明性などの特性は、良好な溶融加工性とともに、ポリエステル樹脂を広くこの用途で使用しうるものとする。本明細書で使用される用語「樹脂」は上述の材料のすべてを包含する。

ポリエステル樹脂のための出発原料は、石油誘導体及びパラ−キシレンである。石油誘導体は、例えばエチレンであり、これは石油又は天然ガスから得られ、パラキシレンは、通常、石油から得られる。

ポリエステル樹脂は、一般に、ジオール（例えば、エチレングリコール（ＥＧ））及びジカルボン酸（例えば、テレフタル酸（ＴＰＡ））のモノマー単位間のエステル化／重縮合反応を組み合わせた反応によって製造される。本明細書で使用する際に、用語「カルボン酸」及び／又は「ジカルボン酸」は、カルボン酸及びジカルボン酸のエステル誘導体を包含する。カルボン酸及びジカルボン酸のエステルはエステルの１個以上のＣ１〜Ｃ６アルキル基（例えば、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、イソブチル、ｔｅｒｔ−ブチル、ペンチル、ヘキシル及びそれらの混合物）をエステル単位中に含むことができ、例えば、ジメチルテレフタレート（ＤＭＴ）である。

従来のエステル化／重縮合プロセスにおいて、ポリエステルは、まず、例えば、ジオール及びジカルボン酸を溶融相反応において反応させることによって、例えば、低分子量及び低固有粘度（ＩＶ）のプレポリマー（例えば、オリゴマーの混合物）を製造することにより形成されうる。オリゴマーの形成は、エステル化反応器内のジオール及びジカルボン酸モノマー単位のスラリーを反応させることにより行う場合がある。ＥＧは高温で行うことができるエステル化反応の間に蒸発して失われる場合がある。したがって、ジオール及びジカルボン酸のスラリーは過剰のＥＧを含むことができ、例えば、ジオール及びジカルボン酸は合計グリコール：合計二酸に基づいて約１．２〜約２．５のモル比で存在することができる。さらに予備重縮合及びオリゴマーの重縮合は０．５０〜０．６５のＩＶを有する樹脂混合物を提供するために行うことができる。このような樹脂の混合物は、繊維／フィラメント、繊維チップ又はボトル樹脂前駆体などの様々な用途に適している。ＩＶが０．５０〜０．６５である非晶性透明ベースチップを固相重合（ＳＳＰ）に付し、分子量を増加させることができる（例えば、水ボトル用途ではＩＶが０．７２〜０．７６、ＣＳＤ／ビールボトルでは０．８１〜０．８５、など）。固相重合（ＳＳＰ）プロセス単位は不透明なペレットを形成する結晶化をもたらす樹脂となることがある。

ポリエステル溶融相連続重縮合プロセスは、通常、３つの反応工程からなる：（ｉ）エステル化して低分子量オリゴマーを形成すること、（ｉｉ）オリゴマーを予備重合してプレポリマーを形成すること、及び（ｉｉｉ）重縮合して、中間分子量又は固有粘度（例えば、０．５０〜０．８５のターゲット固有粘度）を有するポリマーを形成すること。

上記の３つの反応工程（ｉ）、（ｉｉ）及び（ｉｉｉ）は、既存の溶融相プロセス技術を使用して２〜６基の反応器中でターゲット固有粘度を達成するように行うことができる。一般に、エステル化は１又は２個の容器中で行われ、低重合度（例えば、約５〜１０個の反応したモノマー単位ペア）を有する低分子量オリゴマーの混合物を形成する。その後、オリゴマーを１又は２個の予備重合容器に送り、ここで、より高い温度及びより低い圧力は水及びＥＧを除去するのを促進する。その後、重合度は１０〜４０個の繰り返し単位のレベルまで増加する。最終の１又は２個の容器で温度をさらに上げ、そして圧力をさらに下げ、ポリマーを形成する。例えば、そのポリマーは、容易にペレットに切断し又は繊維若しくはフィラメントに直接紡糸される。

エステル化重合容器及び予備重合容器は撹拌してもよい。重縮合容器（例えば、フィニッシャー、ワイプトフィルム反応器など）は非常に薄いフィルムを生成するように設計された攪拌機を有することができる。温度及びホールドアップ時間は分解及び他の副反応を最小限に抑えるために容器の組ごとに最適化される。ポリエステル溶融相反応によって生成することができるいくつかの副生成物としてはジエチレングリコール（ＤＥＧ）、アセトアルデヒド、水、環状オリゴマー、カルボキシル末端基、ビニル末端基及び酸無水物末端基が挙げられる。

時間及び温度の両方が、エステル化／重縮合反応中に好ましくは制御される２つの変数である。反応温度が高いと、総反応時間が有意に短縮され、より少ない滞留時間及び／又はより少ない反応器が必要とされる。

このような連続製造方法の代わりに、ポリエステルはバッチ法を用いて調製することができる。バッチ法では、ジオール及びジカルボン酸単位は単一の反応器内で混合される。必要に応じて、いくつかの場合では、１個を超える反応器（例えば、反応容器）を使用することができる。ジオール／ジカルボン酸混合物を加熱し、モノマー単位を縮合反応に付す。縮合反応の副生成物は水又はアルコールを含むことができる。減圧下で反応を行うことにより、又は、反応の最終段階で反応混合物を減圧に付すことにより、反応の揮発性副生成物を除去することができ、こうして反応を完了に導くことができる。

ポリマー材料の特定の物理的及び化学的特性は、高温への長時間の暴露により悪影響を受け、特に、その暴露が酸素含有雰囲気中、又は、例えば２５０℃を超える温度である場合に悪影響を受ける。ＰＥＴなどのポリエステル樹脂を調製するための従来法は、長い熱履歴に樹脂を付すこと及び／又は高資本の出費を要求することがある、固相重合（ＳＳＰ）を実施する必要性に関連する欠点に悩まされることがある。

溶融相重縮合及び固相重合を含む、容器用途用ポリエステル樹脂を製造するための従来プロセスを図１に模式的に示し、ここで、ＰＥＴなどのポリエステル樹脂のモノマー成分を溶融相エステル化／重縮合反応器内で混合する。反応を行い、０．５０〜０．６５の固有粘度（ＩＶ）を有する溶融樹脂を提供する。溶融相エステル化／重縮合により得られる溶融生成物を、その後、ポリマーろ過に付す。

溶融相エステル化／重縮合は、通常、複数の反応器中で行う。したがって、モノマーを第一のエステル化反応器に添加して、低ＩＶ材料を形成することができる。オリゴマーが残りの反応器を通過するときに、一連の反応器をとおして順次に重縮合反応が進行するとともに、続いてＩＶが上昇する。溶融した形の材料は固化されそしてペレット化される。溶融材料は、例えば、一連のオリフィスを有するダイを介して材料をポンプ送りすることによって形成された材料のストランド又はフィラメントの通過によって固化することができる。溶融ポリエステル樹脂をオリフィスに通過させるときに、連続したストランドは形成される。水を通してストランドを通過させることによって、ストランドを直ちに冷却して固体を形成する。後続のストランドの切断により、ペレット又はチップを提供し、それを、従来プロセスにおいて、固相重合段階（すなわち、ＳＳＰ）に送る。

ポリエステル樹脂を調製するための従来プロセス、さらに、重合完了後の固相重合の使用を回避する特定のプロセスにおいて、溶融重合した樹脂をダイを通してポンプ送りし、複数のストランドを形成することができる。ダイから出てきた溶融樹脂を水中で急冷し、樹脂を硬化させる。急冷（例えば、水クエンチ）の結果として、溶融ポリエステルは結晶化する時間がなく、非晶質状態で固化される。カットストランドから得られる固化したポリエステルストランド又はペレットは、曇りなく透明であり、そして非晶状態である。

固相重合（ＳＳＰ）は、ボトル、食品トレイ及びタイヤコード用途のための高分子量ポリエステル樹脂を製造するために使用される特定の従来プロセスの重要な工程である。従来の溶融重縮合反応プロセスによって製造される透明非晶性ペレット（０．５０〜０．６５のＩＶ）は、樹脂のガラス転移温度より実質的に高いが、樹脂の結晶融点よりも低い温度で固体状態でさらに重合されうる。固相重合は不活性ガスのストリーム中（通常、連続運転下で窒素）又は真空下（通常、バッチ回転真空乾燥機）で行われる。適切なＳＳＰの温度では、ポリマー（例えば、ＰＥＴ）鎖の官能末端基は十分に易動性であり、互いに反応して、さらに分子量を高める。

ＳＳＰは、いくつかの個々の反応器及び／又は処理ステーションを含むことができる。例えば、ＳＳＰは、チップ及び／又はペレットを非晶相から結晶相へと転化させる予備結晶化工程を含むことができる。非晶性ポリエステルチップの使用は非晶質状態のポリエステル樹脂がペレット及び／又はチップの間の付着に十分に耐性でないことがあるので、ペレットの凝集を引き起こす可能性があるため、ＳＳＰの後期の工程で結晶相ポリエステル樹脂を使用することが重要である。ＳＳＰプロセスは、さらに晶析装置（例えば、結晶化工程）、プレヒータ、クーラー及びＳＳＰ反応器を含む。

遭遇する欠点の１つは、溶融重合により製造される典型的なＰＥＴ樹脂は、０．５０〜０．６５程度の固有粘度（ＩＶ）を有するということである。ＩＶをＳＳＰによりさらに上げるときに、ＩＶの初期増加（「上昇速度（リフトレート）」として知られる）があり、ＩＶは０．９０〜１．０付近で平準化し始める。ＳＳＰ下に従来の樹脂を用いてこれらのＩＶレベルに到達させるにも長時間を要し、しばしばＳＳＰ時間が２４〜４８時間近くになる。これにより、過度の熱履歴、高融点温度及びしばしば低い色特性がもたらされ、さらに、高い必要エネルギー及び低生産速度による高生産コストがもたらされる。

ＰＥＴなどのポリエステル樹脂の製造は最終的な固相重合を行うことなく、モノマー単位の溶融相から直接行うことができる。例えば、バッチ処理は重縮合反応を完了まで遂行し、そのため、後続の仕上げ（例えば、最終反応）の必要性を回避するのに十分な温度で、十分な時間、十分な圧力で行うことができる。

ある製造プロセスはＳＳＰを含まない。延伸ブロー成形用途のためのプレフォームを得るために、溶融相縮合から直接ポリエステル樹脂を処理することは米国特許第５，９６８，４２９号明細書（その全体が参照により本明細書に取り込まれる）に記載されている。重合は溶融相の中間固化なしに行われ、出発モノマーの連続溶融相反応から成形ポリエステル物品（例えば、プレフォーム）の連続生産を可能にしている。

予備結晶化した後、チップ及び／又はペレットは最終結晶化に付されてよい。最終結晶化は、例えば、適切な温度でのチップ（ペレット、パスティル（ｐａｓｔｉｌｌｅｓ）、顆粒、丸粒など）の適切な加熱を含むことができる。ポリエステル樹脂が結晶化した状態になると、ペレット及び／又はチップを予熱し、空気圧システム（例えば、ビューラー技術）により対向流ＳＳＰ反応器（プレヒータに平行）のトップへ輸送する準備が整う。傾斜晶析装置がＳＳＰ反応器の上方に積み重ねられている場合は、ホット／結晶化チップは、その後、晶析装置の回転スクリュー（例えば、シンコ（Ｓｉｎｃｏ）技術）によってＳＳＰ反応器に入る。ＳＳＰ反応器は重力の影響下で動くチップの移動床と考えることができる。チップは３０〜６０ｍｍ／分のゆっくりとしたダウンフロー速度を有し、窒素は約１８ｍ／分の高いアップフロー速度を有する。窒素：ＰＥＴの典型的な質量流量比は０．４〜０．６の範囲にある。重力フロー反応器では、ペレット及び／又はチップは最大１５時間までの時間、高温に付される。重力フロー反応器をとおした加熱及び窒素スウィープは重縮合反応を進行させ、その結果、より長い鎖長と同時に、より高いＩＶの樹脂となる。

重力フロー反応器を通過した後、広い範囲のＩＶのペレット及び／又はチップを形成することができ、例えば、ＣＳＤ／ビールでは、例えば、平均ＩＶは約０．０８〜０．８４ｄＬ／ｇである。ペレット及び／又はチップはその結晶性に起因して不透明特性を有する。結晶性材料を貯蔵及び／又は包装用の製品サイロに移送する。ボトル及び／又は容器などの製造のためのポリエステル樹脂を購入する成形業者又は加工業者は、結晶状態にありそしてＩＶが、例えば、ＣＳＤ／ビールでは約０．８０〜８４ｄＬ／ｇである完成品を他の共バリア樹脂（粉末、顆粒、ペレット、パスティルなど）とさらに混合する場合がある。

このように、従来のプロセスでは、ボトル樹脂の前駆体としての透明な非晶性ペレット（通常、０．５０〜０．６５のＩＶ）を作るために溶融相重縮合プロセスを使用する場合がある。非晶性ペレットは、まず、事前結晶化し、結晶化し、及び／又は予熱してから、重力フロー反応器（例えば、攪拌されていない反応器）中でＳＳＰに付される。結晶化した後、樹脂ペレットは不透明になり、そしてもしＳＳＰの温度が樹脂ペレットの融解温度の開始点よりも少なくとも１０℃低い場合には粘着しない。図２に示すように、直接高ＩＶ溶融プロセスでは、溶融プロセスのみ（ＳＳＰなし）を用いて、所望により種々のボトル樹脂を製造することができる（例えば、水ボトルでは０．７２〜０．７８のＩＶ、ＣＳＤ／ビールボトルでは０．８１〜０．８７のＩＶ）。直接高ＩＶ溶融プロセスでは、フィニッシャー（例えば、ワイプト又は薄膜蒸発器）を用いて、効果的かつ迅速に、ＥＧ（主に）、水、アセトアルデヒドなどのような反応副生成物を除去することができる。高温下でのＥＧ／水の即時除去は、ポリマー側に重縮合反応平衡を動かす。

ＰＥＴ又は他のポリエステル樹脂は吸湿挙動を有する（例えば、大気から水を吸収する）ことが知られているので、水クエンチストランドを切断して得られるペレットは有意な量の水を含む。従来から、ペレットはペレット上に乾燥空気を通過させることによって、又は、加熱によって乾燥させることができる。非晶性ポリエステル（例えば、ＰＥＴ）ペレットはお互いに固着する傾向がありうるので、高温で長時間の加熱は問題をもたらすことがある。

コスト効率的で時間効率的な様式でＰＥＴをベースとするポリエステルで高ＩＶを達成しようとしているので、また、しばしば熱履歴により結晶化度の増加が生じているので、ＰＥＴ樹脂は、通常、ソーダボトル又はその他の薄壁容器などの製品を調製するのに射出延伸ブロー成形での使用に限定される。「ハンドルウエア」などのより厚壁製品は、通常、ＰＥＴＧコポリマー、ＰＶＣ、ポリエチレン又はポリプロピレン樹脂を用いた押出ブロー成形（ＥＢＭ）によって形成されてきた。これは許容可能なコストで、必須の特性を有する十分に高いＩＶ及び溶融強度を達成することが可能であるからである。「ハンドルウエア」は、通常、ジュース、ミルク又は洗濯用洗剤ボトル及びその他のこのような容器などのハンドル（ハンドルは、通常、３０〜４０ミルの厚さを有する）を有する厚壁容器（容器壁厚さは２５〜５５ミルである）のために使われる用語である（典型的な「ハンドルウエア」容器の詳細については、図８、図９及び図１０を参照されたい）。

ＰＥＴＧコポリマー、ＰＶＣ、ポリエチレン又はポリプロピレンの代わりに、ＥＢＭにより「ハンドルウエア」を製造するのに使用されうる、同等又はより良好なコストでもって無色透明な容器（特定の他の材料で容易に製造できない）を提供する、ＰＥＴ樹脂を提供することが望ましい。

したがって、本発明の１つの目的は、低い結晶性を有しかつ種々の高溶融強度最終用途での使用に適する超高ＩＶポリエステル製品を提供することである。
本発明の別の目的は、このような高ＩＶポリエステル製品の製造方法を提供することである。

本発明の別の目的は、固体ポリエステル樹脂から溶融パリソンを形成し、そしてその後、溶融パリソンからハンドルウエア容器を形成することを含む、ハンドルウエア容器の製造方法を提供することである。

本発明の別の目的は、より少ないエネルギーを用いて、より短い製造時間で、このような高ＩＶポリエステル製品を製造する方法を提供することである。

本発明の別の目的は、高溶融強度樹脂用途で使用されうる超高ＩＶポリエステル樹脂を提供することであり、その用途としては、限定するわけではないが、射出ブロー成形、押出ブロー成形、パイプ押出成形及びプロファイル押出成形が挙げられる。

本発明のこれら及びその他の目的は、最終ＩＶ（ＩＶ_ｆ）が少なくとも０．９ｄＬ／ｇである超高固有粘度（ＩＶ）ポリエステル樹脂の製造方法、並びにそれから製造されたパリソン及び最終製品の発見によって、個々に又はその組み合わせで満足され、その製造方法は、
出発ＩＶ（ＩＶ_ｓｔ）が下記の関係を満たすポリエステル出発材料を固相重合する工程を含む：
０．６５ｄＬ／ｇ ＜ＩＶ_ｓｔ＜ ０．９ｄＬ／ｇ
ここで、前記ポリエステル出発材料は、ポリエチレンテレフタレートポリマーであり、３０モル％以下の量で１種以上のコモノマーを含んでもよく；前記ポリエステル出発材料は、ＩＶ_ｓｔ 以下で溶融重合により調製されたものであり、固相重合によるＩＶ上昇が０．０５ｄＬ／ｇ以下であり；かつ、前記ポリエステル出発材料は樹脂粒子としての固体形態であり、該樹脂粒子は樹脂粒子形成時に潜熱結晶化に付されており、そして樹脂粒子のいかなる区間を横切ってもＩＶの変化が０．０５ｄＬ／ｇ以下である。

本発明及びそれに付随する多くの利点のより完全な評価は容易に得られるであろう。というのは、本発明は、添付の図面と関連づけて考えたときに、下記の詳細な説明を参照することにより、より良好に理解されることになるからである。
図１は後続の固相重合（ＳＳＰ）を伴う従来の溶融相プロセスの模式図を示す。 図２は本発明の１つの実施形態のための出発材料樹脂を製造するために使用される非ＳＳＰ直接高ＩＶ溶融プロセスの模式図を示す。 図３は典型的な押出ブロー成形（ＥＢＭ）プロセスの模式図を示す。 図４は従来の樹脂（丸印）と比較した、本発明の超高ＩＶのＰＥＴ樹脂（菱形、正方形及び三角形印）の調製におけるＳＳＰ処理の間のＩＶ変化のグラフを提供する。 図５は本発明の超高ＩＶ樹脂を提供するための本発明の出発材料樹脂のより長いＳＳＰ時間にわたるＳＳＰの間のＩＶ変化のグラフを提供する。 図６は＜０．６５のより低い出発ＩＶの従来のＰＥＴ樹脂（正方形印）、＞０．８のＩＶに固相重合した従来のＰＥＴ樹脂（菱形印）のＳＳＰ上昇を、本発明の超高ＩＶ ＰＥＴ樹脂を調製するために使用される溶融製造された出発材料（丸及び三角形印）のＳＳＰ上昇と比較したさらなるグラフを提供する。 図７は押出ブロー成形プロセスにより製造された１２８オンスボトルの典型的な壁材料厚分布の上面図を提供する。ボトルの重さは１５０±４ｇである。すべての寸法はミルである。 図８は押出ブロー成形プロセスにより製造された１２８オンスボトルの典型的な壁材料厚分布の広い側の側面図を提供する。ボトルの重さは１５０±４ｇである。すべての寸法はミルである。 図９は押出ブロー成形プロセスにより製造された１２８オンスボトルの典型的な壁材料厚分布の狭い側の側面図を提供する。ボトルの重さは１５０±４ｇである。すべての寸法はミルである。 図１０は押出ブロー成形プロセスにより製造された１２８オンスボトルの典型的な壁材料厚分布の底面図を提供する。ボトルの重さは１５０±４ｇである。すべての寸法はミルである。

本発明は高溶融強度用途での使用に適する超高ＩＶポリエステル樹脂及びその製造方法に関し、その用途としては、限定するわけではないが、押出ブロー成形（ＥＢＭ）、射出ブロー成形及びプロファイル押出成形が挙げられる。本発明の関係で、用語「超高ＩＶ」はＩＶが０．９以上、好ましくは１．１以上、より好ましくは１．２以上、最も好ましくは１．３以上であるポリエステル樹脂を指す。このような超高ＩＶ樹脂は高溶融強度樹脂としても知られている。超高ＩＶポリエステル樹脂は、ＩＶが０．６５〜０．９０であり、好ましくは０．７０〜０．８５であり、より好ましくは０．７２〜０．８０である出発樹脂の固相重合（ＳＳＰ）により製造され、その出発樹脂は（ｉ）固相重合なし（ｉｉ）高ＩＶ溶融重縮合、（ｉｉｉ）水中ペレット化及び（ｉｖ）直接潜熱結晶化からなる群より選ばれる１つ以上の条件を満たす溶融プロセスにより調製され、米国出願公開第２００７／０１２８３８９号及び米国出願公開第２００７／０２４８７７８号明細書に記載されるとおりであり、その各々の全内容を参照により本明細書中に取り込む。本発明のプロセスにおいて、この出発ポリエステル樹脂をＳＳＰに付し、ＩＶを０．９以上、好ましくは１．１以上、より好ましくは１．２以上、最も好ましくは１．３以上のレベルに上昇させる。出発樹脂は好ましくは１％以上、好ましくは２％以上、より好ましくは３％以上、最も好ましくは４％以上のレベルのイソフタレート単位（合計出発二酸モノマーの％として）を含み、それにより、結晶化度を低減しそしてＳＳＰプロセスを通して形成される製品の溶融特性を向上させる。

本発明の超高ＩＶポリエステルは、樹脂を加工する任意の方法、例えば、樹脂を溶融し、溶融樹脂から成形品を形成し、そして成形品を冷却して固体成形品を形成することにより処理されうる。処理はポリエステル樹脂が固体形態から流動可能な及び／又はプラスチック形態に転化される任意の方法を含む。転化はガラス転移温度を超えてポリエステル樹脂を加熱し、その後、加熱されたポリエステル樹脂から固体成形品を形成することを含むことができる。処理は、固体ポリエステル樹脂を、ガラス転移温度及び／又は融解温度を超えて加熱し、次いで及び／又は同時に成形品を形成することによる任意の方法をさらに含み、特に、そのプロセスは高溶融強度樹脂の使用を要求し、そのプロセスとしては、射出成形、反応射出成形（ＲＩＭ）、延伸ブロー成形、射出ブロー成形、リサイクリング、押出成形（ＥＢＭを含む）、圧縮成形、サーモフォーミング、及び、“ＰＥＴ Ｐａｃｋａｇｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，”Ｄａｖｉｄ Ｗ． Ｂｒｏｏｋｓ及びＧｅｏｆｆ Ｇｉｌｅｓ （２００２）に記載されるとおりのポリエステル樹脂の処理法（その文献のポリエステル樹脂及び／又はＰＥＴ樹脂の処理方法を記載している部分を参照により本明細書中に取り込む）が挙げられる。好ましい処理としては、射出（ブロー）成形、シート及びフィルム押出成形、プロファイル押出成形、押出ブロー成形（ＥＢＭ）及び圧縮成形が挙げられ、最も好ましくはＥＢＭである。

押出ブロー成形（ＥＢＭ）プロセスはプラスチックボトル、特に、大きなプラスチックボトルを製造するための最も一般的な方法である。基本的な押出ブロー成形プロセスを図３に示し、押出機中で樹脂を可塑化し又は溶融し（１０）、溶融樹脂をダイをとおしてモールド中に押し出してパリソンを形成し（１５）、パリソンをブローイングしてボトルモールドの形状に適合させそして冷却し（２０）、その後、ブローイングされたボトルをバリ取りし、そして最終製品を取り出す（２５）ことを含む。変更としては、多層ボトル構造のために２種以上の材料の同時押出のための複数の押出機、複雑なブロー製品形状及び壁厚に適合するようにパリソンを成形するパリソンプログラマー、及び、複数モールドの使用によるアウトプットの改良のための複数モールドクランプシステムを挙げることができる。

ＥＢＭプロセスにおいて、押出機は溶融し、混合しそして均質溶融ポリマーをダイヘッドに供給し、そのダイヘッドはパリソンと呼ばれる溶融中空プラスチックチューブを形成し、そのパリソンは中空容器又はその他の中空製品をブロー成形するのに使用される。第一の工程は、中空プラスチックパリソンの押出であり、その押出は、通常、ボトルを製造するために下向き方向に行う。次に、冷カットオフナイフ又は加熱カットオフナイフによりパリソンを押出機から切り取るときに、２つのモールドハーフをパリソン上で閉止し、パリソンを捕獲する。ブローピン又はニードルを挿入し、そして空気をモールド中にブローし、パリソンを膨張させる。特定の場合には、水により冷却されるブローピンは単純に吹き込むのではなく、モールド中にねじ山仕上げセクションを圧縮することにより（ネックキャリブレーション）、ねじ山仕上げを形成するのを援助する。これにより、仕上げ領域で滑らかな内面となる。ニードルブローの場合には、ニードルを成形物品の一部に挿入し、その成形物品をトリミングし、最終の容器形状を形成し、最終品の内側は空気のみにより形成する。モールドを、通常には空気にて冷却し、プラスチックを固化させる。容器はその形状を維持するために十分に冷たくなると、それをモールドから取り出す。

容器ネック及びボトム、ならびにハンドル又はオフセットネックを形成するなどのためにピンチオフされたその他の領域からバリをトリミングする。バリの除去により残るマークは押出ブロー成形容器であることを識別する容易な手段として作用する。通常、このことは容器の底で最も容易に識別できる。そのマークは、通常、モールド分離ラインに沿った粗い領域として現れ、マークは底の中央にあり、ボトルのヒールまでの距離の半分程度で延びている。注意深い検査では、最終品の頂部又は、バリをトリミングしたその他の領域での粗さを特定することも容易である。

トリミングした後のバリは、通常、押出機と閉止ループ様式で顆粒化しそして即座に押出機の乾燥ホッパーに制御された速度で戻し、未使用樹脂と混合する。バリの割合が高い場合には特に、ＰＶＣなどの熱感受性樹脂ではリグランドの使用は問題となることがある。しかしながら、本発明の超高ＩＶ ＰＥＴでは、それが熱的に安定な樹脂であるから、リグラインドレベルに関する実質的な制約はない。

パリソンの押出プロセスは連続的であっても又は間欠的であってもよい。間欠的な押出成形では、連続的に回転している押出機からの溶融物はアキュムレータに供給され、そのアキュムレータから周期的に溶融物を取り出すか、又は、射出成形に使用されるような往復型押出機を用いることができる。連続押出成形はほとんどの包装用途で好ましい。連続押出成形は、溶融物をホールドアップしないので、より高い生産性を提供しそして熱分解を抑制する。間欠押出成形は、一般に、大きなパリソンが非常に短い時間内に製造されなければならない非常に大きなブロー成形容器の生産のために使用され、そして自動車用ガソリンタンクの製造において使用される。

押出物がダイを出ていくときに、パリソンのドローダウンは起こりうる。パリソンの自重により課される応力はパリソン壁を崩壊させそして壁の軸方向薄化を形成する傾向があり、それにより、最終成形品中に薄いスポットを形成する。本発明の超高ＩＶのＰＥＴはこのドローダウンが起こることを防止し、このようにして壁の軸方向薄化を抑制する。

ハンドルウエアなどのＥＢＭ製品の製造において、ポリエステルを使用しようとする際に以前に遭遇していた問題の１つは、同時の結晶化度の増加なしには必要とされる高ＩＶレベルを達成することができないことであった。結晶化度のこの増加により、低い樹脂溶融特性がもたらされ、また、ＥＢＭ製品の冷却の間に急速な再結晶化及び曇り形成の可能性がある。しかし、今回、透明なＥＢＭ製品、特に、透明なハンドルウエアは、本発明の超高ＩＶポリエステルの使用により、この結晶による曇りの形成なしに、従来的なポリエステル樹脂組成物から形成されうる。

押出成形プロセスにおいて、溶融プラスチックはプラスチックを成形する断面形状を有するダイをとおして押出される。その後、プラスチックを冷却装置をとおして延伸し、セクションに切断するか又は巻き上げる。押出成形は連続の断面を有する成形品を製造することができるのみである。押出成形される幾つかの一般的な成形品はパイプ、ビニルサイディング、ウィードトリマーライン、シート及びフィルムである。押出成形は連続プロセスであり、そしていかなる長さの成形品も製造しうる。

プロファイル押出成形は、プロファイルと呼ばれる、円形ロッド又はフラットシート以外の断面形状を有する固体成形品を製造するために使用される。パイプ及びチュービングは円形、中空断面を押出成形することにより製造される。

ポリエステル（例えば、ＰＥＴ）樹脂の溶液固有粘度（ＩＶ）を決定するための測定方法は従来から知られている。溶液ＩＶは６０／４０ （ｗｔ．％／ｗｔ．％）フェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタン溶液中の樹脂濃度０．５％で、ガラスキャピラリー粘度計の手段により測定されうる。溶液ＩＶの測定条件はＡＳＴＭ Ｄ ４６０３−０３ （２００３年３月１０日に認可され、２００３年４月に出版された、その全体を参照により本明細書中に取り込む）に記載されている。本明細書中に記載される共バリア樹脂の溶液ＩＶもポリエステル樹脂に関して溶液ＩＶを決定するために使用されるのと同一の方法により測定されうる。

本発明において出発材料として使用されるポリエステル樹脂（以下、「出発材料樹脂」）のガラス転移温度は制限されず、ポリエステル樹脂の重合度及び／又はコモノマー含有分（例えば、ポリマー鎖を構成している重合モノマー単位の数）及び／又は異なる重合度の異なるポリマーの混合物の分子量分布（多分散）及び／又はポリエステル樹脂のモノマー又はコモノマー単位及びその量により決められ又は影響を受けることができる。好ましくは、より狭い分子量分布を有するポリエステル樹脂が使用される。というのは、広い分子量分布を有するポリエステル樹脂よりも処理時に低い分解性及び熱的に安定したＩＶを示すからである。
出発材料樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は好ましくは７５〜９０℃であり、より好ましくは８０〜８５℃であり、そして最も好ましくは約８２℃である。添加剤を含む樹脂組成物のＴｇは上記のものよりも最大で５℃高く又は低いガラス転移温度を有することがある。

本発明のポリエステル出発材料としては、限定するわけではないが、脂肪族、芳香族又は環式（脂肪族又は芳香族）ジカルボン酸、又は、脂肪族、芳香族又は環式（脂肪族又は芳香族）エステルと、芳香族、脂肪族又は環式（脂肪族又は芳香族）ジオールから合成されるポリエステル、又は、２種以上の脂肪族、芳香族又は環式（脂肪族又は芳香族）エステルから調製されるエステルが挙げられる。ポリエステルの例としては、限定するわけではないが、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）及びポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート及びこれらの混合物が挙げられる。コポリマー、それらのブレンド及び混合物も挙げられる。本発明の好ましい実施形態は、０〜５ｗｔ％のイソフタル酸（又はジアルキルイソフタレート対応物、ポリエステルがテレフタル酸をベースとするプロセスにより製造されるか、又は、ジメチル（又はジアルキル）テレフタレートをベースとするプロセスにより製造されるかによる）、及び、１〜３ｗｔ％のジエチレングリコールと共重合されたポリエチレンテレフタレートポリマーを使用する。

ジカルボン酸としては、限定するわけではないが、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸及び２，６−ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸及びデカンジカルボン酸などの脂肪族ジカルボン酸、及び、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸が挙げられる。ジオールとしては、限定するわけではないが、１，４−ブタンジオール、１，３−プロパンジオール、１，６−ヘキサンジオール、モノエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール及びポリエチレングリコールなどの脂肪族ジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどの脂環式ジオール、及び、ビスフェノールＡなどの芳香族ジオールが挙げられる。これらの二酸及びジオールは単独で使用されても、又は、２種以上の組み合わせで使用されてもよい。

その他のポリエステル成分としては、限定するわけではないが、無水フタル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ダイマー酸及び５−ナトリウムスルホイソフタル酸が挙げられる。

適切な触媒は、ポリエステルを重合するための任意の触媒であってよく、限定するわけではないが、アンチモン、チタン、ゲルマニウム、亜鉛又はそれらの組み合わせをベースとする触媒が挙げられる。

好ましい実施形態では、出発材料樹脂は固体粒子の形態であり、粒子のすべての区間を横切って実質的に均一なＩＶ分布を有する。従来の固相重合で製造された固体粒子の形態の従来の樹脂は、チップ又はペレットの形態のときに、かなりの固有粘度勾配を有することがある。ＩＶ勾配を有するチップ又はペレットはペレット及び／又はチップの区間を横切って変化するＩＶを有することがある。例えば、ポリエステル樹脂の特定のペレットは、ペレット又はチップの外側で測定したときにＩＶが０．９であり、ペレット及び／又はチップの内側で測定したＩＶとは異なるＩＶを有することができる（例えば、チップ及び／又はペレットの区間を横切って０．２０〜０．３０ＩＶ ｄＬ／ｇの大きさのＩＶ勾配がありうる）。バルクで測定した場合に、このようなＩＶの勾配は、通常、ポリエステル樹脂の全体又は平均のＩＶに影響を及ぼさない。しかし、サンプル中に不十分な量のポリエステル樹脂が存在するならば、ポリエステル樹脂の小さなサンプルのＩＶの測定にばらつきが生じる可能性があり、したがって、サンプルはポリエステルペレット及び／又はチップ内に存在する材料の代表的な断面を提供していない。

従来の固体形態の樹脂中のＩＶ勾配の存在は、樹脂粒子を固体形態で加熱している間の固相重合によるものである場合があり、そしてエチレングリコールが形成され、そして解放される場合がある（例えば、樹脂がさらに縮合及び鎖伸張を経験するときに）。エチレングリコールが樹脂から拡散するのが遅いならば、その存在は鎖伸張反応を遅くすることができる。

固相重合の間に、樹脂粒子の外側はより長い熱履歴に付されることが考えられる。というのは、外側は固相重合プロセスにおいて加熱される固体形態の樹脂の最初の部分であるからである。重合により形成されるエチレングリコールは、樹脂粒子（例えば、ペレット又はチップ）の周囲からより容易に散逸する傾向がある。というのは、樹脂粒子の中心に存在するエチレングリコールと比較して粒子から外に容易に拡散する傾向があるからである。しばしば、０．５０〜０．６５ｄＬ／ｇのＩＶを有するポリエステル樹脂から出発しそして粒子をＳＳＰ処理に付すときに、初期のＩＶ上昇があり、単位時間当たりのＩＶ増加速度は処理の約１６〜２４時間後に減少し始め、約２４〜４０時間後に０．９０〜１．１０付近のＩＶでレベルオフする。このレベルオフは、樹脂ペレット／粒子周囲の結晶化度の増加に起因するものであると少なくとも部分的には考えられ、より長い熱履歴が周囲のエチレングリコール移行に関する「多孔性」を低くし、次いで、ペレット／粒子の中心からのエチレングリコールの散逸を遅くし、そして内部中心領域での縮合反応を遅らせることによるものと考えられる。

従来の樹脂とは対照的に、本発明の方法において使用される出発材料樹脂は、従来の（外部加熱）結晶化及び／又は固相重合に事前に付されておらず、好ましくは、樹脂粒子内で最小限（０．０５ｄＬ／ｇ以下）のＩＶ勾配を有し、又は、樹脂粒子を横切る固有粘度変化（例えば、勾配）が実質的に小さい。本発明の出発樹脂のＩＶは、本発明の１つの態様において、樹脂粒子の任意の区間を横切って０．０５以下、好ましくは０．０３以下で変化しうる。

本発明の超高ＩＶポリエステルのさらなる利点は、樹脂が好ましくはフタレート可塑剤を含まないことである。ジ（２−エチルヘキシル）フタレート又はＤＥＨＰはいわゆるフタレート又はフタル酸エステルの関連化学物質の群の中で最も一般的に使用されているものである。ＤＥＨＰの最も大きな用途はポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、及びゴム、セルロース及びスチレンを含む他のポリマーのための可塑剤である。ＰＥＴ一般、及び、本発明の超高ＩＶポリエステルは、特に、通常、ＤＥＨＰ又は他の任意の可塑剤を含まず、ポリエステルの有効使用のためにこのような可塑剤を要求しない。フタレート可塑剤及びそのＰＶＣなどの他の従来樹脂中での使用はプラスチック製品中で潜在的に健康に対して危険性があるものとして精査が益々されているので、本発明の超高ＩＶポリエステルがハイエンド成形プロセスにおけるこのようなフタレート含有樹脂の良好な代替品となる。さらに、ポリカーボネート、ビスフェノールＡ中で一般に使用されている別の化学物質／モノマーは本発明の超高ＩＶ ＰＥＴ中で必要とされない。

本発明の超高ＩＶポリエステルのさらなる利点は、得られる成形品（ガロンサイズの洗剤ボトル）が標準的なボトルグレードのＰＥＴとして適格であり、リサイクル印及び識別記号「１」又は「ＰＥＴＥ」を有するＰＥＴ飲料品ボトルと同一のリサイクルストリーム中で容易にリサイクルされうることである。

好ましい実施形態において、０．６５〜０．９０のＩＶの出発材料樹脂は水中ペレット化及び潜熱結晶化の方法により溶融物から直接的に結晶化されたものである。本発明の超高ＩＶポリエステル樹脂は、出発材料樹脂の従来のＳＳＰ処理により調製される。本発明の発明者は、溶融重合しそして潜熱結晶化した出発材料樹脂が０．６５〜０．９０の範囲のＩＶを有するときには、ＳＳＰ処理の間に見られるＩＶ上昇は、従来のより低いＩＶ樹脂（ＩＶが０．５０〜０．６５）のＳＰＰ処理の間に観測されるＩＶ上昇よりも驚くほど高いことを発見した。図４は初期ＩＶが０．５６である従来のＰＥＴ樹脂についてのＳＳＰ処理の間のＩＶ増加と、３％又は６％のＩＰＡコモノマーが存在し、出発ＩＶが０．７５〜０．８５である本発明についての３つの異なる出発材料樹脂のＩＶ増加とを比べた比較を提供する。３％ＩＰＡ出発材料樹脂を、従来樹脂と同一の温度（２１７℃）でＳＳＰ処理に付したときに、３％ＩＰＡ出発材料樹脂は、ＩＶが０．８０で始まり、一方、従来ＰＥＴ樹脂では０．５６のＩＶで始まったが、３％ＩＰＡ樹脂のＩＶ上昇速度は従来樹脂よりも５０％近く高かった（０．０１９ｄＬ／ｇ／ｈｒと比較して０．０２８ｄＬ／ｇ／ｈｒ）。従来技術においては、より高いＩＶの出発材料樹脂は、より低いＩＶの出発材料樹脂と比較して、ＳＳＰするのが困難であることを示唆していたので、より低いＳＳＰ上昇速度を観測することが期待されていた。しかしながら、驚くべきことに、これらの特別に調製された高メルトＩＶの潜熱結晶化した出発材料樹脂で観測されたのは、このようなことではなかった。６％ＩＰＡ出発材料樹脂は、０．０２１〜０．０２２ｄＬ／ｇ／ｈｒのＳＳＰ ＩＶ上昇速度を提供し、従来ＰＥＴ樹脂のＳＳＰ ＩＶ上昇速度よりもなおも１０〜１５％近く高い。さらにより重要なことには、このＳＳＰ ＩＶ上昇速度の増加は、２〜３％ＩＰＡを含む従来ＰＥＴ樹脂の２１７℃と比較して、６％ＩＰＡ出発材料のＳＳＰ処理を２１０℃で行っても観測された。本発明はより速いＳＳＰ ＩＶ上昇速度を提供しただけでなく、速度は１．２〜１．３の停止ＩＶまで樹脂のＳＳＰ処理をとおしてほぼ一定に維持しているようであった。これにより、従来の樹脂を用いてこのようなＩＶレベルに到達させるのに要する時間よりもかなり短いＳＳＰ時間となった。向上したＳＳＰ上昇速度は、以下のファクターの組み合わせによるものであると推測される：（ｉ）出発材料の結晶化度がより低くかつより均一であること、（ｉｉ）出発材料中の分子量分布がより均一であり、それゆえ、反応性末端基がより均一に分布していること、及び／又は（ｉｉｉ）より低いレベルの結晶化度に潜熱結晶化することにより生じる、より開放された結晶構造の結果として縮合反応副生成物の拡散性が向上していること。

本発明の好ましい実施形態において、本発明の方法は融解温度よりも高い温度に超高ＩＶポリエステル樹脂を加熱することを含む。さらに好ましくは、ポリエステル樹脂を、易流動性液体となるポイントまで加熱する。本発明のさらに好ましい実施形態において、ポリエステル樹脂を加熱しながら高剪断応力に付す。高剪断応力条件は、従来の射出成形及び／又は押出成形などのプロセスにおいて観測され又は作られる条件であることができ、それにより処理の間にポリエステル樹脂の溶融及び混合がなされる。

従来的に、樹脂プレフォームはブロー成形によりボトル又は容器に変形される。ブローフォーミングとも呼ばれるブロー成形は、中空プラスチック成形品を形成する製造プロセスである。それは熱可塑性樹脂から中空物品を製造するために使用されるプロセスである。一般に、３つの主たるタイプのブロー成形：押出ブロー成形、射出ブロー成形及び延伸ブロー成形がある。ブロー成形プロセスは、プラスチックを融解し、それをパリソン又はプレフォームに加工することから始まる。パリソンは、１つの末端に圧縮空気が通過できるようになっている孔を有するプラスチックのチューブ状片である。

基本プロセスは２つの基本的な段階を有する。第一に、しばしば、幾分かチューブ状形状であるホットプラスチック樹脂のプレフォーム（又はパリソン）を形成する。第二に、通常は空気である加圧ガスを用いてホットプレフォームを膨張し、そしてモールドキャビティーに対してそれをプレスする。プラスチックが冷えるまで圧力を維持する。この操作はブロー成形品の別の一般的特徴と同一である。成形品の寸法的な詳細は内側よりも外側でよりよく制御され、ここで、材料壁厚は内部形状を変更させうる。プラスチックを冷却しそして硬化させると、モールドを開放し、そして成形品を取り出す。

押出ブロー成形（ＥＢＭ）において、プラスチックを溶融させ、そして中空チューブ（パリソン）に押出成形する。押出ブロー成形プロセスの２つの主なカテゴリーがある：連続式及び間欠式。

連続ＥＢＭにおいて、パリソンは連続的に押し出され、そして個々の成形品は適切なナイフで切断される。連続ＥＢＭの装置のタイプは下記のとおりの２つのカテゴリーに入る：ロータリーホイールブロー成形装置及びシャトル機械。ＥＢＭプロセスにより製造される成形品の例としては、乳製品容器、シャンプーボトル、ホース／パイプ及びドラムなどの中空工業成形品が挙げられる。

間欠式押出ブロー成形はショット押出成形とも呼ばれることがある。パリソンショット押出成形は射出成形機で使用されるのとほぼ同一の往復スクリューにより行われる。間欠式ブロー成形では、２つのタイプのプロセスがある：ストレート間欠法は射出成形と同様であり、スクリューが回転し、その後、停止しそして溶融物を押し出す。アキュムレータ法では、アキュムレータが溶融プラスチックを集め、以前のモールドが冷却されそして十分なプラスチックが溜まったときに、ロッドは溶融プラスチックを押し、パリソンを形成する。この場合、スクリューは連続的に回転していても又は間欠的に回転していてもよい。

処理は乾燥した又は未乾燥のポリエステル樹脂に対して行うことができる。乾燥したポリエステル樹脂は脱湿環境中でガラス転移温度よりも高い温度に固体状態で加熱した結晶化した樹脂である。乾燥したポリエステル樹脂は樹脂の合計質量に対する水の質量を基準として１，０００ｐｐｍ未満、好ましくは５００ｐｐｍ未満、より好ましくは５０ｐｐｍ未満、特に好ましくは２５ｐｐｍ未満の水を含む。乾燥は、また、脱湿雰囲気にポリエステル樹脂を暴露し、それにより、ポリエステル樹脂により吸着又は吸収された水を除去することによっても行うことができる。

未乾燥のポリエステル樹脂は、水を含むポリエステル樹脂又は水を含まない樹脂であることができる。水を含まない樹脂は、ポリエステル重合プロセスから直接的に得られるポリエステル樹脂液体を、実質的に水を含まない雰囲気（例えば、実質的に水を含まないものとして９９体積％、好ましくは９９．５体積％、より好ましくは９９．９体積％水蒸気を含まない雰囲気が挙げられる）で固化することにより得られるものであることができる。このように、未乾燥のポリエステル樹脂は固体状態で加熱を経ていないものであることができる。

未乾燥のポリエステル樹脂はポリエステル重合プロセスから固体形態で得られ、その後、不活性でなく及び／又は乾燥（例えば、脱湿）していない雰囲気中に貯蔵されるものであることができる。雰囲気中に存在する水蒸気は、ポリエステル樹脂の表面上に吸収し及び／又はポリエステル樹脂マトリックス中に吸収しうる。樹脂の合計質量に対する水の質量を基準として５質量％までの量の水は存在してよい。好ましくは、本発明の方法に使用されるポリエステル樹脂は、未乾燥の水を含まない樹脂又は乾燥した樹脂である。

好ましい実施形態において、固体形態の超高ＩＶポリエステル樹脂を、本発明のＥＢＭプロセスにより処理する前に乾燥する。乾燥は固体形態のポリエステル樹脂のチップ及び／又はペレット上に脱湿された空気を通過させることにより従来の乾燥機により行うことができる。好ましくは、ポリエステル樹脂を脱湿環境中で２〜１０時間、より好ましくは４〜８時間、そして最も好ましくは約６時間乾燥する。ポリエステルペレット及び／又はチップ上を通過する脱湿ガスは露点が−１０℃未満、好ましくは−２０℃未満、より好ましくは−４０℃未満、さらにより好ましくは−５０℃未満、最も好ましくは−６０℃未満である。ポリエステルペレット上を通過する脱湿ガスは温度が２２０〜４００°Ｆであり、好ましくは２６０〜３６０°Ｆであり、より好ましくは３００〜３２０°Ｆである。

固相重合なしで製造される好ましいポリエステル樹脂出発材料（０．０３ｄＬ／ｇのＳＳＰ上昇）の例としては、米国特許出願公開第２００７／０１２８３８９号及び同第２００７／０２４８７７８号明細書中に記載された樹脂が挙げられ、その各々の全体を参照により本明細書中に取り込む。

１つの実施形態において、本発明の方法に使用される出発材料樹脂は、固相重合なしで調製される樹脂である。固相重合なしで調製される樹脂としては、固相重合（例えば、０．０３ｄＬ／ｇ以上ＩＶを増加させるのに十分な温度及び時間、固相で樹脂を加熱すること）を０．０３ｄＬ／ｇ未満でもって行い、最終の固有粘度（例えば、ペレット又は商業的に輸送される形態に対して測定される粘度）とされる樹脂が挙げられる。例えば、本発明の樹脂は、固相重合なしで製造され、そしてモノマー単位を溶融相で重合することにより実質的に達成されるＩＶを有する。場合により、このように得られた固相形態の樹脂を、次いで、さらなる又は仕上げの重合が起こりうる温度に加熱しない。

好ましい実施形態において、本発明の方法において使用される出発材料樹脂は、溶融重合により製造し、固相で分離した後に、樹脂を固相形態で加熱することにより少なくとも部分的に達成される小程度の重合度を有することができる。例えば、１つの実施形態において、本発明の方法において使用される樹脂は、ＩＶが０．７０であることができ、従来の固相重合なしで重合を行うことにより得られるＩＶが０．６５である樹脂から誘導されうる。しかしながら、固相加熱又は高温での乾燥などの他の手段のいずれかによる、次いで行う固相形態の樹脂の取り扱い又は加熱は、例えば、０．０３ｄＬ／ｇの量で固有粘度を増加させうる。このように、最終ＩＶが０．７０である樹脂は、従来の固相重合なしにＩＶが０．６７である樹脂を最初に形成し、その後、少量（例えば、０．３０ｄＬ／ｇ）だけ樹脂のＩＶを増加させて、最終のＩＶが０．７０である樹脂を調製することにより製造されうる。好ましくは、本発明の方法において使用される樹脂のＩＶは、樹脂が溶融重合から最初に分離された後に０．０５以下、好ましくは０．０４以下、より好ましくは０．０３以下の量で増加される。

本明細書中に使用されるときに、用語「固相重合なし」は、溶融重合により最初のＩＶとされ、その後、最初のＩＶよりも０．０３ｄＬ／ｇ未満の値だけ高い第二のＩＶに固相重合でさらに重合された樹脂を包含する。

本発明の方法において使用されうるポリエステル樹脂のＩＶは、広い範囲であることができる。例えば、出発ポリエステル樹脂のＩＶは、０．６〜１．０ｄＬ／ｇであることができ、好ましくは０．６５〜０．９、より好ましくは０．７〜０．８５、さらにより好ましくは０．７２〜０．８０、特に好ましくは約０．７６であることができる。

出発材料樹脂が本発明の最終製品を得るために続いて付される固相重合プロセスは予熱、固相重合及び冷却などの複数の工程を含むことができ、そして複数のタイプの商業的に使用されている、バッチ、半連続又は連続ＳＳＰ反応器を使用することができる。このようなＳＳＰ反応器は攪拌型又は非攪拌型であることができ、その例としては、真空炉、ロータリーバキュームドライヤ、並流又は向流ガスパージ水平ロータリー反応器及び並流又は向流ガスパージダウンフロー垂直反応器を挙げることができる。任意の他のこれらの実施形態において、事前結晶化及び結晶化の従来の工程は必要ない。というのは、出発材料樹脂は、直接潜熱結晶化法によりペレット化したすぐ後に既に結晶化されているからである。それゆえ、ＳＳＰプロセスの温度プロファイルは従来のＳＳＰプロセスと比較して所望の反応温度により急速に到達しうる。最終製品に要求される超高ＩＶを達成するために、ＳＳＰプロセスの定常状態温度は出発材料樹脂中のコモノマーの量によって１９０〜２３０℃の範囲内とすべきであり、好ましくは２００〜２２５℃、より好ましくは２１０〜２２０℃、そして最も好ましくは約２１５℃である。

本発明の１つの実施形態において、ポリエステル樹脂出発材料は固体の形態（例えば、固体形態のポリエステル樹脂）である。初期の固体形態のポリエステル樹脂はチップ又はペレットの形態であることができる。固体形態のポリエステル樹脂は、ポリエステル樹脂の合計質量を基準として０〜５０質量％の量のリグラインドもしくはリサイクルポリエステルを含むことができ、好ましくは、リサイクルもしくはリグラインド材料は２５質量％以下の量で存在し、より好ましくは１０質量％以下、さらにより好ましくは５質量％以下の量で存在し、最も好ましくは固体形態のポリエステル樹脂は、リグラインドもしくはリサイクルポリエステル材料を含まないバージン樹脂であり、そして明らかな固体粒子（例えば、ペレット及び／又はチップ）の形態である。

ボトル、容器などの製品のＥＢＭ製造の間に、多くの個々の製品及び成形品は一級品でなく、又は、さもなければ販売可能でない状態で製造される。このような「オフグレード」製品中の樹脂を再使用（例えば、リサイクル）することが望ましい（必須ではなくても）。オフグレード材料を製造した樹脂はバージンＰＥＴ樹脂と混合して、他の製品を製造するために回収することができる。

１つの実施形態において、再使用目的の樹脂を調製するために、これらの製品を、グラインドし、チッピングし又はさもなければより小さい部分（例えば、粒子）に切り詰める。それにより得られた粒子状形態材料は、一般に、「リグライド」又は「ポストインダストリアルリサイクル」（ＰＩＲ）として一般に知られている。リグラインドは、バージン樹脂ストリーム中に導入されうる。ボトル及び／又は容器をブロー成形するためのプレフォームなどの製品を製造するために使用される樹脂中に存在しうるリグラインドの量は樹脂の入手可能性、成形品の最終用途及びその他の種々の要因によって幅広く変更可能である。リグラインドは、プレフォームなどの加工製品（例えば、射出成形品）を形成するために使用される樹脂の０〜１００％を構成することができる。そのプレフォームは、容器をブロー成形するために使用されうる。例えば、サーモフォーミングでは約４０〜１００％の量のリグラインドを含むことができ、ＥＢＭでは約２０〜６０％のリグラインドを含むことができ、注文容器は約０〜２０％のリグラインドを含むことができ、そしてＣＳＤ／ビール容器は約０〜３０％のリグラインドを含み、ここで、％は樹脂の合計質量を基準としたリグラインドの質量％の量である。上記の量から変更した量のリグラインドは存在してよく、その量には１、２、３、５及び１０％の増分を含む上記の範囲の任意の範囲又はその副次範囲を含む。

本発明の好ましい実施形態において、超高ＩＶポリエステル樹脂から形成される押出成形品はハンドルウエアを製造するために使用される溶融パリソンである。通常、パリソンはポリエステル樹脂を含むが、他の実施形態において、パリソンは添加剤を含んでよく、又は、ポリエステルと１種以上の他の樹脂との混合物であってよい。好ましくは、パリソンは溶融押出成形によりポリエステル樹脂から製造される。パリソンは、各々のパリソンにつき５０グラム以下〜２００グラム以上までの範囲を含む任意のサイズであることができる。

ＥＢＭパリソンを形成するためのポリエステル樹脂の押出成形は様々な条件下に行うことができる。好ましくは、押出成形はポリエステル樹脂を完全に溶融することができ、そして所望のパリソン形状へと成形ダイをとおして溶融樹脂を急速押出するのに十分な射出圧力を有するＥＢＭ装置で行われる。このような成形装置の押出機部分は複数の加熱ゾーンを含むことができる。各加熱ジーンの温度は独立に制御される。加熱ゾーンの数は限定されず、好ましくは、加熱ゾーンの数は４以上であり、より好ましくは５以上であり、より好ましくは６以上であり、より好ましくは７以上であり、より好ましくは８以上であり、さらにより好ましくは９以上であり、最も好ましくは１０以上である。各加熱ゾーンはポリエステル樹脂をポリエステル樹脂の融解温度よりも高い温度に加熱することができる。任意のゾーンの温度は、例えば、４００〜６００°Ｆで変更可能であり、好ましくは４５０〜５５０°Ｆであり、より好ましくは４７５〜５２５°Ｆであり、最も好ましくは約５００°Ｆである。上記の任意の温度は任意の増分、例えば、２、４、６、８又は１０°Ｆ又はその任意の倍数の増分で変更可能である。

成形を行うために使用されるＥＢＭ装置のスクリュー速度は、押出成形プロセスのサイクル時間及びその他のファクターを調節するのに必要なときに変更されうる。例えば、スクリュー速度は５〜１００ｒｐｍ、好ましくは１０〜８０ｒｐｍ、より好ましくは２０〜６０ｒｐｍ、より好ましくは３０〜５０ｒｐｍ、より好ましくは約４０ｒｐｍである。スクリュー速度は上記の任意の範囲内で１、２、４、６、８及び１０ｒｐｍの任意の増分又はその任意の倍数で変更可能である。

押出成形プロセスのヘッド圧力は変更可能であり、０〜１８００ｐｓｉｇ、好ましくは３００〜１５００ｐｓｉ、より好ましくは８００〜１２００ｐｓｉの範囲であることができる。サイクル時間は、好ましくは３０秒未満であり、より好ましくは２０秒未満であり、そして最も好ましくは１０秒未満である。サイクル時間はクランプの開放からクランプの開放までの合計時間である。サイクル時間は、通常、下記の作用により決まる：モールド閉止、ブローエア注入、ホットナイフカット、モールドシャトル、成形品冷却、モールド開放、成形品取り出し、モールドリターン、モールド閉止。同時に、そして同じ長さの時間、樹脂は液化状態に溶融され、樹脂は状態処理（例えば、押出成形）を経験し、そして溶融樹脂（例えば、ポリマー溶融物）はモールド空間中に輸送するために調製される別のパリソンを連続的に形成している。１つの方法は、加熱された押出機内での溶融及び混合のために樹脂を押出機中に供給することを含み、その押出機はポリマーを圧縮しそして状態処理する回転スクリューを含み、ポリマーが固体から液体に変化するときに、液化された樹脂は、その後、中空パリソンへと連続的に押出成形され、そのパリソンは次いで、モールド中に捕獲される。これらの作用は依存的に一致するので、サイクルの時間とポリマーが液相である時間との間の相関を描くことができる。この相関はボトルパリソン毎及びモールド毎及び機械毎に異なることができる。

モールド中への捕獲に次いで、熱い溶融パリソンからボトルを成形する間に、パリソンはモールドの外側寸法を満たすようにガスによる加圧下に膨張される。このブロー成形プロセスの間に、ポリエステル樹脂は有意な延伸を経験することができる。通常、ＥＢＭにおいて、軸方向延伸はほとんど又は全くない。というのは、押出成形されたパリソンはモールド中のトップ捕獲及びボトム捕獲を確保するためにモールドの長さよりも長いからである。ＥＢＭ容器の輪方向延伸比は、例えば、３〜７倍であり、好ましくは３．５〜６．５倍であり、より好ましくは４〜６倍であり、最も好ましくは約４．５〜約５．５倍であり、さらにより好ましくは約５倍である。

ボトルパリソンは、真っ直ぐな壁のモールド又は造形された及び／又は組織付けされたモールド中にブロー成形されてよく、そしてすべてサイズで制約なく使用されうる。１つのハンドルウエアボトル成形品は２リットル以上の洗濯洗剤ボトルである。別の成形品は１ガロンのジュースボトルである。

ポリエステルパリソンから形成された容器は好ましくは曇りがない。押出成形されたパリソンの温度は曇りがＥＢＭ製品に観測されないように調節されうる。ＥＢＭの間にパリソン温度が低すぎると、許容されない材料分布となり、一方、パリソン温度が高すぎると、曇りとなり又は許容されない材料分布となる。

本発明の別の態様において、固相重合なしに得られたポリエステル樹脂出発材料はダイをとおしてフィニッシャー（例えば、ワイプト又は薄膜エバポレータ）から直接的に処理し、次いで、水冷及び潜熱結晶化によりペレット化することにより製造される。

１つの実施形態において、出発材料樹脂をストランドの形態で押出し、それを樹脂のガラス転移温度よりも高い温度で切断することができる。好ましくは、ストランドがウォーターバスを通過すると同時に又は通過した後に、ストランドを樹脂のガラス転移温度よりも５０℃、１００℃、１５０℃又は２００℃以上高い温度で切断する。チップは好ましくは、できるかぎり速く水から分離される。ペレットの外側の温度はペレットの内側の温度よりも低いことができる。チップ及び／又はペレットは内側残留熱により結晶化し続けることができる（例えば、潜熱結晶化）。本発明で使用されるポリマー（例えば、樹脂）は潜熱結晶化されることができる。場合により、チップバイブレータ又は流動床を使用して、加熱及び／又は結晶化の間のチップどうしの付着を防止することができる。

チップどうしが付着する傾向を減じる１つの方法は、冷却及び／又は切断の間に形成されるチップ及び／又はペレットにより急速な又はより十分な結晶化度を与えることである。このことは、もし樹脂が１つより多くのタイプのポリマーを含むならば特に当てはまるであろう。しかしながら、透明である好ましい容器の製造では、ポリエステル出発材料樹脂の結晶化度及び本発明の超高ＩＶ製品を得るためのＳＳＰ処理の間の結晶化度を最小にすることが重要である。このことは、好ましくは、ポリエステル出発材料樹脂中にコモノマーを含ませ、それにより、結晶化の速度及び程度を遅らせ又は低減するのを援助することにより行われる。この目的に適するコモノマーとしては、限定するわけではないが、イソフタル酸（ＩＰＡ又はそのエステル）、ジエチレングリコール（ＤＥＧ）、シクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）が挙げられる。これらのコモノマーは個々に１％以上、好ましくは２％以上、より好ましくは３％以上、最も好ましくは４％以上であり、又は、総量的には、４％以上、好ましくは５％以上、より好ましくは６％以上である。

本発明の好ましい実施形態において、溶融ポリエステル組成物を部分的に冷却し、組成物を固化させる。ポリエステル組成物を部分的に冷却する温度はポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）及び融点の間である。その後、熱いチップを水からできるかぎり速く分離することによるＰＥＴ結晶化のために、ポリマー組成物を１７０±５０℃、好ましくは±４０℃、より好ましくは±３０℃、特に±２０℃の温度に維持する。ウォーターバスなどからの固化されたポリエステル組成物の分離は遠心分離ドライヤ、振動板及び／又は振動スクリーナにより促進されうる。それらはＲｉｅｔｅｒ， ＢＫＧ ａｎｄ Ｇａｌａ Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓから入手可能である。チップの残留熱は従来の晶析装置なしに現場（潜熱）結晶化のために使用されうる。好ましくは、本発明のこの態様はポリエステル樹脂に行われる。

ポリエステル出発材料樹脂は直列、並列又は直列及び並列の両方で接続された複数の反応器中で行われる溶融相反応により製造されうる。ジカルボン酸及びジオールモノマーの反応は溶剤（例えば、樹脂組成物中の反応したポリマー単位の実質的な部分を形成していない希釈剤成分）の非存在下に行われることができる。モノマー単位は、最終フィニッシャーの前に０．２〜０．５のＩＶである本発明の１つの実施形態における好ましい範囲でありうる固有粘度を有する材料を形成するように反応される。溶融相反応器中でこのように形成される溶融材料を、その後、仕上げ反応器にポンプ送りし又は輸送する。仕上げ反応器はワイプトフィルム又は薄膜反応器などの反応器であることができ、その反応器は反応器の表面領域の間に実質的な接触を提供し、そして溶融した反応後の溶融相生成物の高混合をもたらす。この仕上げプロセスは直列、並列又は直列及び並列の両方で接続された１個以上の反応器中で行われることができる。ワイプトフィルム反応器に加えて、１つ以上のフォーリングフィルム又はパイプ反応器を含むことができる。最後の仕上げ反応器から得られる樹脂生成物は０．６５〜０．９、好ましくは０．７〜０．８５、より好ましくは０．７２〜０．８０、特に好ましくは約０．７６の固有粘度を有することができる。

仕上げ反応器から得られた溶融樹脂生成物を、好ましくは、溶融形態でポリマーろ過に付す。ポリマーろ過は１つ以上の工程で行うことができる。

ポリエステル出発材料樹脂では、モノマー単位の重合は、好ましくは０．６５〜０．９、より好ましくは０．７〜０．８５，さらにより好ましくは０．７２〜０．８０、特に好ましくは約０．７６の目標固有粘度を提供するように行われる。

本発明のさらなる実施形態において、本発明のポリマー組成物はフィラーなどの１種以上の添加剤を含む。フィラーとしてはクレー、ナノ材料及び／又はポリマー材料、例えば、ナイロンなどの材料を挙げることができる。

本発明のポリマー組成物はＰＥＴ樹脂を含み、そのＰＥＴ樹脂は共重合したＩＰＡモノマー単位を含む。本発明は、少なくとも低ＩＰＡ及び高ＩＰＡのＰＥＴ樹脂を包含する。例えば、低ＩＰＡ組成物（ｉ）は６モル％以下の量のＩＰＡモノマー単位を有するＰＥＴ樹脂を含む。好ましい実施形態において、低ＩＰＡのＰＥＴ樹脂は４〜５モル％のＩＰＡモノマー単位を含む。低ＩＰＡのＰＥＴ樹脂はジカルボン酸モノマー単位の合計モル数を基準として２〜４モル％の重合したＩＰＡモノマー単位を含む。以下に、少量のＩＰＡモノマー単位を含むＰＥＴ樹脂は低ＩＰＡのＰＥＴ樹脂と呼ぶ。

別のＰＥＴ樹脂は高ＩＰＡのＰＥＴ樹脂であり、例えば、（ｉｉ）ＩＰＡモノマー単位がＰＥＴポリマー中のジカルボン酸の合計モル数を基準として６〜３０モル％、好ましくは８〜２５モル％、そしてより好ましくは１０〜２０モル％の量で存在する高ＩＰＡのＰＥＴ樹脂である。他の範囲として、１０〜２８％、１２〜３０％、及び、１４％、１６％、１８％、２０％、２２％、２４％及び２６％のいずれか及びそれらの間に現れるすべての範囲及び副次範囲及び／又は上記の範囲が挙げられる。

このように、好ましい実施形態において、本発明のポリエステル組成物は、本発明のポリエステル組成物は上記の低ＩＰＡ樹脂又は高ＩＰＡ樹脂などのＰＥＴマトリックス樹脂を、無機フィラー又は共バリア樹脂などの１種以上の添加剤とともに含むことができる。好ましくは、低ＩＰＡ樹脂を含む組成物は、２〜８質量％の共バリア樹脂を含み、ここで、質量％は組成物の合計質量を基準とする。より好ましくは、共バリア樹脂は低ＩＰＡのＰＥＴマトリックス樹脂中に２〜６質量％の量で存在し、さらにより好ましくは、共バリア樹脂は４〜５質量％の量で存在する。

別の好ましい実施形態において、本発明の出発材料樹脂はマトリックスとして高ＩＰＡ樹脂、及び、共バリア樹脂を含む。共バリア樹脂は好ましくは高ＩＰＡのＰＥＴ樹脂のマトリックス中に５質量％以下、好ましくは３質量％未満、より好ましくは１質量％以下の量で存在し、ここで、質量％は組成物の合計質量を基準とする。

従来のＰＥＴ樹脂及び本発明の超高ＩＶ ＰＥＴ樹脂のＳＳＰ挙動の比較において、以下の実験を表１に記録される実験データを用いて行った。

実験１
各３００ｌｂである４つのバッチ（バッチ番号１、２、３及び６）を２．５ｒｐｍで回転しているロータリー真空ドライヤ中で１１０トルの真空下に１．０のＩＶに固相状態処理した。バッチ２及び３ではペレットの温度が２１０℃に達したとき、バッチ１及び６では２１７℃に達したときに、バッチ時間を開始した。バッチの開始時にサンプルを取り出し、また、バッチをとおして周期的にサンプルを取り出し、ＳＳＰ上昇速度及びバッチの最終ＩＶが１．０に達する時間を決定した。これらのサンプルを、ＡＳＴＭ Ｄ４６０３−０３に記載される方法を用いて固有粘度について測定した。この分析の結果を図４に示す。バッチ１はＭＴ３％ＩＰＡ、バッチ２はＭＴ６％ＩＰＡ、バッチ３はＷＭＴ６％ＩＰＡ及びバッチ６は３００１である。

実験２
３つのＭＴ６％ＩＰＡ（バッチ番号２、４及び５）の３つのバッチを２．５ｒｐｍで回転しているロータリー真空ドライヤ中で１１０トルの真空下に固相状態処理した。ペレットの温度が２１０℃の設定温度に達したとき、バッチ時間を開始した。バッチ２は３００ｌｂであり、１．０のＩＶに上昇した。バッチ４は５００ｌｂであり、１．０のＩＶに上昇した。バッチ５は５００ｌｂであり、１．３のＩＶに上昇した。バッチの開始時にサンプルを取り出し、また、バッチをとおして周期的にサンプルを取り出し、ＳＳＰ上昇速度及びバッチの目標ＩＶに達する時間を決定した。これらのサンプルを、ＡＳＴＭ Ｄ４６０３−０３に記載される方法を用いて固有粘度について測定した。この分析の結果を図５に示す。

実験３
各５００ｌｂである４つのバッチ（バッチ番号１０、１１、１２及び１３）を２．５ｒｐｍで回転しているロータリー真空ドライヤ中で１１０トルの真空下に４８時間、固相状態処理した。ペレットの温度が２１０℃の設定温度に達したとき、バッチ時間を開始した。バッチの開始時にサンプルを取り出し、また、４８時間のバッチ完了まで８時間毎にサンプルを取り出した。これらのサンプルを、ＡＳＴＭ Ｄ４６０３−０３に記載される方法を用いて固有粘度について測定した。この分析の結果を図６に示す。

Claims (24)

1. 次の工程を含む、最終ＩＶ（ＩＶ_ｆ）が少なくとも０．９ｄＬ／ｇである超高固有粘度（ＩＶ）ポリエステル樹脂の製造方法：
   出発ＩＶ（ＩＶ_ｓｔ）が下記の関係を満たすポリエステル出発材料を固相重合する工程：
   ０．６５ｄＬ／ｇ ＜ＩＶ_ｓｔ＜ ０．９ｄＬ／ｇ
   ここで、前記ポリエステル出発材料は、ポリエチレンテレフタレートポリマーであり、３０モル％以下の量で１種以上のコモノマーを含んでもよく、
   前記ポリエステル出発材料は、ＩＶ_ｓｔ以下で溶融重合により調製されたものであり、固相重合によるＩＶ上昇が０．０５ｄＬ／ｇ以下であり、かつ
   前記ポリエステル出発材料は、樹脂粒子としての固体形態であり、該樹脂粒子は樹脂粒子形成時に潜熱結晶化に付されており、そして樹脂粒子のいかなる区間を横切ってもＩＶの変化が０．０５ｄＬ／ｇ以下である。
2. 前記超高ＩＶポリエステルのＩＶ_ｆは、１．０ｄＬ／ｇより大きい、請求項１記載の方法。
3. 前記超高ＩＶポリエステルのＩＶ_ｆは、１．１ｄＬ／ｇより大きい、請求項２記載の方法。
4. 前記超高ＩＶポリエステルのＩＶ_ｆは、１．２ｄＬ／ｇより大きい、請求項３記載の方法。
5. 前記超高ＩＶポリエステルのＩＶ_ｆは、１．３ｄＬ／ｇより大きい、請求項４記載の方法。
6. 前記ポリエステル出発材料のＩＶ_ｓｔは、０．７０〜０．８５ｄＬ／ｇである、請求項１記載の方法。
7. 前記ポリエステル出発材料のＩＶ_ｓｔは、０．７２〜０．８２ｄＬ／ｇより大きい、請求項６記載の方法。
8. 前記ポリエステル出発材料の樹脂粒子は、樹脂粒子のいかなる区分を横切ってもＩＶの変化が０．０３ｄＬ／ｇ以下である、請求項１記載の方法。
9. 前記固相重合は、１９０〜２３０℃の温度で行われる、請求項１記載の方法。
10. 前記固相重合は、２００〜２２５℃の温度で行われる、請求項９記載の方法。
11. 前記固相重合は、２１０〜２２０℃の温度で行われる、請求項１０記載の方法。
12. 前記固相重合は、約２１５℃の温度で行われる、請求項１１記載の方法。
13. 前記１種以上のコモノマーは、ジエチレングリコール（ＤＥＧ）、シクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）、１，３−プロパンジオール、イソフタル酸（ＩＰＡ）からなる群より選ばれる、請求項１記載の方法。
14. 前記１種以上のコモノマーは、ＤＥＧ及びＩＰＡの両方である、請求項１３記載の方法。
15. 前記ＩＰＡは、２〜６モル％の量で存在する、請求項１４記載の方法。
16. 前記ＩＰＡは、８〜２５モル％の量で存在する、請求項１４記載の方法。
17. 前記ＤＥＧは、２モル％以下の量で存在する、請求項１４記載の方法。
18. 請求項１記載の方法により調製される超高ＩＶポリエステル樹脂。
19. 請求項１８記載の超高ＩＶポリエステル樹脂から調製される成形品。
20. 前記成形品は押出ブロー成形により調製される、請求項１９記載の成形品。
21. 前記成形品はサーモフォーミングにより調製される、請求項１９記載の成形品。
22. 前記成形品はビスフェノールＡを含まない、請求項１９記載の成形品。
23. 前記成形品はボトル、トレー、カップ、グラス、その他の容器及び押出中空品からなる群より選ばれる、請求項１９記載の成形品。
24. 延伸ブロー成形、パイプ押出成形、プロファイル押出成形及び押出ブロー成形からなる群より選ばれる成形法における使用に適する、請求項１８記載の超高ＩＶポリエステル樹脂から調製されるパリソン。

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