JP5700076B2 - ターミナル製造方法およびターミナル - Google Patents

Description

本発明は、本発明は、リード線等の外部導電体が接続されるターミナル、およびその製造方法に関する。

特許文献１には、燃料タンク内に配置された液面検出器において、樹脂製のハウジングの内部から外部に延びるように配置されたターミナルが記載されている。そして、ターミナルとハウジングとの隙間から燃料が内部に浸入することを防止するべく、ターミナルのうちハウジングと接触する部分には、シール膜が形成されている。具体的には、ターミナルの表面に液状シール剤を塗布し、その液状シール剤を硬化させることでシール膜を形成している。

特開平４−３２４３２３号公報

さて、図１７に示すように、この種のターミナル９１の断面形状は矩形であることが多い。その理由の一つには、外部のターミナルやリード線（外部導電体）等をターミナル９１の端部に電気接続することを、容易に実現できることが挙げられる。すなわち、上記端部が平板状であると、例えば、上記端部を塑性変形させてリード線と圧着させることが容易になる。或いは、溶接や半田により外部ターミナルと電気接続することも容易になる。或いは、上記端部をオス型とし、メス型の外部ターミナルに嵌合して電気接続する構造も容易に実現できる。

しかしながら、このように断面形状が矩形のターミナル９１にシール膜９２を形成しようとすると、以下の問題が生じることが分かった。すなわち、ターミナル９０の表面のうち、矩形の四隅に位置してターミナル９０の長手方向（図１７の紙面垂直方向）に延びる稜線の部分（稜角部９１ａ）では、塗布時における液状シール剤の表面張力に起因して、シール膜９２の膜厚が薄くなる。そして、このように膜厚の薄い部分が生じると、十分なシール性を確保できなくなる。

特に、液状シール剤の材質が、例えば燃料に晒されても劣化しない材質に制限される等の事情で、粘性の大きい材質を選定できない場合があり、その場合には、稜角部９１ａ上でシール膜９２の膜厚が薄くなるといった上記問題が顕著となる。

本発明は、上記問題を鑑みてなされたもので、その目的は、外部導電体との電気接続を容易にしつつ、シール膜の膜厚が薄くなることの解消を図った、ターミナル製造方法またはターミナルを提供することにある。

開示された発明は上記目的を達成するために以下の技術的手段を採用する。なお、特許請求の範囲に記載した括弧内の符号は、ひとつの態様として後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものであって、開示された発明の技術的範囲を限定するものではない。

開示された第１の発明は、外部導電体（８０、７２）が接続される電気接続部（１１ｂ、１１ｃ）が端部に形成された導電部材（１１）と、導電部材のうち電気接続部以外の所定部分（１１ａ）の表面に設けられたシール膜（１２）と、備えるターミナルの製造方法であることを前提とする。そして、断面矩形の平棒（１１ｘ）の端部を電気接続部とし、平棒（１１ｘ）のうち端部以外の所定部分（１１ａｘ）を、断面矩形の角が丸くなるように加工する加工工程（Ｓ２０）と、加工工程の後、所定部分に液状シール剤（１２ｘ）を塗布する塗布工程（Ｓ３０）と、塗布した液状シール剤を硬化させることにより、シール膜を形成する硬化工程（Ｓ４０）と、を含むことを特徴とする。

この発明によれば、導電部材のうち液状シール剤が塗布される所定部分は、断面矩形の角が丸く加工された形状になるので、図１７に例示する稜角部９１ａが存在しなくなる。よって、塗布時における液状シール剤の表面張力に起因してシール膜９２の膜厚が薄くなることを解消できる。また、電気接続部については平棒の平坦面を有する形状にできるので、例えば電気接続部が断面円形である場合に比べて、外部導電体を電気接続部に電気接続することを容易に実現できる。以上により、上記第１の発明によれば、外部導電体との電気接続を容易にしつつ、シール膜の膜厚が薄くなることの解消を図ることができる。

開示された第２の発明は、外部導電体（８０、７２）が接続される電気接続部（１１ｂ、１１ｃ）が端部に形成された導電部材（１１）と、導電部材のうち電気接続部以外の所定部分（１１ａ）の表面に設けられたシール膜（１２）と、を備えるターミナル（１０）であることを前提とする。そして、電気接続部の断面は矩形形状であり、所定部分の断面は、矩形の角が丸く加工された形状であることを特徴とする。

この発明によれば、導電部材のうち液状シール剤が塗布される所定部分は、断面矩形の角が丸く加工された形状であるため、図１７に例示する稜角部９１ａが存在しなくなる。よって、塗布時における液状シール剤の表面張力に起因してシール膜９２の膜厚が薄くなることを解消できる。また、電気接続部については平棒の平坦面を有する形状であるので、例えば電気接続部が断面円形である場合に比べて、外部導電体を電気接続部に電気接続することを容易に実現できる。以上により、上記第２の発明によれば、外部導電体との電気接続を容易にしつつ、シール膜の膜厚が薄くなることの解消を図ることができる。

本発明の第１実施形態にかかるターミナルが適用される、液面検出器の正面図。 図１のII−II線断面図である。 図２のIII−III線拡大断面図である。 図２および図３に係るターミナルの製造手順を示すフローチャート。 図４に係る第１プレス前の板材を示す正面図。 図４に係る第１プレス後の中間成形品を示す正面図。 図４に係る第２プレス後の中間成形品を示す正面図。 図４に係る第２プレスに用いる金型であって、プレス前の状態を示す断面図。 図４に係る第２プレスに用いる金型であって、プレス後の状態を示す断面図。 図４に係る塗布工程後の中間成形品を示す正面図。 図４に係る硬化工程後の中間成形品を示す正面図。 図４の手順により形成されたターミナルであって、シール膜の図示を省略した状態の斜視図。 本発明の第２実施形態にかかるターミナルが、ハウジングにインサート成形された状態を示す断面図。 第２実施形態において、第２プレスに用いる金型であって、プレス前の状態を示す断面図。 第２実施形態において、第２プレスに用いる金型であって、プレス後の状態を示す断面図。 ターミナルの変形例を示す図。 従来のターミナルの断面図。

以下、本発明の各実施形態にかかるターミナルおよびその製造方法について、図面を参照しつつ説明する。各形態において先行する形態で説明した事項に対応する部分には同一の参照符号を付して重複する説明を省略する場合がある。各形態において構成の一部のみを説明している場合は、構成の他の部分については先行して説明した他の形態を適用することができる。各実施形態で具体的に組合せが可能であることを明示している部分同士の組合せばかりではなく、特に組合せに支障が生じなければ、明示してなくとも実施形態同士を部分的に組み合せることも可能である。

（第１実施形態）
図１に示すように、本実施形態にかかるターミナル１０は、液面検出器１に適用される。

（液面検出器の構成）
まず、液面検出器１の構成を詳細に説明する。

液面検出器１は、車両において液体の燃料を貯留する燃料タンク２内に、収容される。液面検出器１は、燃料タンク２内の燃料に浸る位置に、燃料ポンプモジュール３等によって保持される。かかる保持状態において液面検出器１は、燃料タンク２内における液面４の高さを検出する。

図１，２に示すように液面検出器１は、ハウジング２０、ターミナル１０、マグネットホルダ３０、マグネット４０、フロート５０、フロートアーム６０及びホールＩＣ７０等から構成されている。

図２に示すようにハウジング２０は、インナーケース２１及びアウターケース２２等によって構成されている。インナーケース２１は、例えばポリフェニレンサルファイド樹脂等の樹脂材料により形成されている。インナーケース２１は、中空の収容室２４を有している。アウターケース２２は、例えばポリフェニレンサルファイド樹脂等の樹脂材料により形成されている。アウターケース２２は、その内部に埋設されたインナーケース２１の周囲を覆っている。アウターケース２２は、厚肉平板状に広がるベース部２５と、当該ベース部２５からボス状に突出する軸受部２６とを、有している。

ターミナル１０は、ハウジング２０の内部（収容室２４）から外部に延伸するように複数本配置されており（図１も参照）、導電部材１１にシール膜１２を設けて構成されている。各ターミナル１０（導電部材１１）のうち、長手方向の一端部１１ｂは収容室２４内に突入しているのに対し、長手方向の他端部１１ｃはベース部２５の外部に露出している。導電部材１１のうち、一端部１１ｂと他端部１１ｃの間に位置する中間部１１ａ（所定部分）は、ベース部２５の内部に埋設されている。

シール膜１２は、導電部材１１とベース部２５との間をシールする。具体的には、ベース部２５が経年劣化により収縮しても、導電部材１１とベース部２５との間で隙間が生じないようにシール膜１２がシールすることを想定している。つまり、圧縮する向きに弾性変形していたシール膜１２が上記収縮に追従して拡大することで、上記隙間を埋めるようにシール膜１２は機能する。これにより、ターミナル１０を伝って燃料がハウジング２０内へ浸入することを防止している。

したがって、シール膜１８の材質には、上記追従が十分に為される程度に弾性変形可能であることと、燃料により劣化しない耐油性を有することが要求される。具体例として、ヒドリンゴム、フッ素ゴム乃至はニトリルゴム等のゴム材料が挙げられる。なお、導電部材１１の材質には、燃料により劣化しない耐油性と導電性とが要求される。具体例として、燐青銅といった青銅乃至は黄銅等の金属材料が挙げられる。

図３および図１２に示すように、中間部１１ａは、長手方向に対して垂直に拡がる断面が矩形の角を丸くした形状である。一端部１１ｂおよび他端部１１ｃは、長手方向に対して垂直に拡がる断面が矩形（平型形状）であり、矩形の４隅は直角である。該断面において、中間部１１ａの中心と端部１１ｂ、１１ｃの中心は一致する。

シール膜１２は、中間部１１ａの表面にて環状に延びる形状に設けられている。図２に示すように、ターミナル１０の長手方向（図２の上下方向）において、ベース部２５のうちターミナル１０が貫通する部分の領域をＡ１、中間部１１ａの領域をＡ２とした場合、領域Ａ１の中に領域Ａ２が含まれるようにターミナル１０は配置されている。換言すれば、シール膜１２の領域Ａ２も領域Ａ１の中に含まれていると言える。

一端部１１ｂの平坦面には、ホールＩＣ７０の端子７２が、溶接または半田により電気接続されている。他端部１１ｃの平坦面には、リード線８０が圧着により電気接続されている。詳細には、図１および図２に示すように、圧着部１１ｄおよび係止部１１ｅが他端部１１ｃには形成されている。リード線８０の導電部は、圧着部１１ｄと他端部１１ｃとの間に挟まれて圧着している。これにより、リード線８０とターミナル１０は電気接続される。

なお、リード線８０のうち導電部を被覆する被覆部は、係止部１１ｅと他端部１１ｃとの間に挟まれて係止されている。３本のリード線８０の各々は、ホールＩＣ７０の検出信号を出力する信号線、ホールＩＣ７０へ電力供給する給電線、およびグランド線である。そして、ホールＩＣ７０の端子７２およびリード線８０が「外部導電体」に相当し、一端部１１ｂおよび他端部１１ｃが「電気接続部」に相当する。

図１，２に示すようにマグネットホルダ３０は、例えばポリアセタール樹脂等の樹脂材料により形成されている。マグネットホルダ３０は、軸受部２６により回転可能に支持されている。マグネット４０は、例えばフェライト磁石等の強磁性材料により一対形成されている。各マグネット４０は、マグネットホルダ３０の内部に一体回転可能に埋設されている。

図１に示すようにフロート５０は、例えば発泡エボナイト等の軽量材料により形成されることで、燃料よりも小さい比重を有している。フロート５０は、燃料タンク２内において燃料の液面４に浮遊可能である。フロートアーム６０は、例えばステンレス鋼等の金属材料により線材状に形成されている。フロートアーム６０は、フロート５０とマグネットホルダ３０との間を接続している。かかる接続によりマグネットホルダ３０には、液面４に浮遊するフロート５０の上下動に追従して、ハウジング２０に対する相対回転が生じることになる。

図１，２に示すようにホールＩＣ７０は、磁界を感知して当該感知磁界に応じた信号を生成する、磁気検出素子である。ホールＩＣ７０は、収容室２４内に収容されることで、一対のマグネット４０間に配置されている。図１に示すようにホールＩＣ７０は、それぞれ対応したターミナル１０に接続される複数の端子７２を、有している。ホールＩＣ７０は、外部からの電圧印加状態にて各マグネット４０間の発生磁界を感知することで、生成した信号を所定の端子７２、ターミナル１０及びリード線８０を通じて、燃料タンク２の外部へ出力する。ここで、ホールＩＣ７０の感知する磁界は、ハウジング２０に対するマグネットホルダ３０の相対回転角度に応じて、即ちフロート５０の上下動に応じて変化する。したがって、ホールＩＣ７０からの出力信号に基づくことで、フロート５０の浮遊する液面４の高さを検出可能である。

（ターミナルの製造方法）
次に、上述した液面検出器１に適用されるターミナル１０の製造方法について、図４の製造フローに従って、図５〜図１２を参照しつつ説明する。尚、図８，図９の上下方向は、製造環境における鉛直方向と実質一致している。

図４に示す製造フローでは、先ず第１プレス工程Ｓ１０（中間製造工程）において、図５に示す板材１１ｖから、図６に示す中間成形品１１ｗを材料取りする。詳細には、板材１１ｖをプレスして、断面矩形の平棒１１ｘが複数（図６の例では３本）連結した形状である中間成形品１１ｗを形成する。中間成形品１１ｗの長手方向長さは、ターミナル１０の長手方向長さと一致する。

次に、第２プレス工程Ｓ２０（加工工程）において、平棒１１ｘの中間部１１ａｘを、断面矩形の角が丸くなるように加工する（図７参照）。具体的には、図８に示すように、中間成形品１１ｗをプレス機の下型Ｋ１と上型Ｋ２の間にセットする。これら１対の金型Ｋ１、Ｋ２は、中間部１１ａｘの断面矩形の角に対向する部分が円弧形状に形成されている。そして、上型Ｋ２を下降してプレスすることで、図９に示すように、平棒１１ｘの中間部１１ａｘの４隅の角を丸くすることを同時に行う。

なお、平棒１１ｘの端部１１ｂ、１１ｃにはプレス加工を施さないので、端部１１ｂ、１１ｃの断面は断面矩形のままである。つまり、中間成形品１１ｗが有する平棒１１ｘの端部は、導電部材１１の端部１１ｂ、１１ｃに相当し、電気接続部として機能する。

次に、塗布工程Ｓ３０において、図１０に示すように、ディスペンサＭ（液体定量吐出装置）の吐出口から供給される液状シール剤１２ｘを、中間部１１ａに塗布する。液状シール剤１２ｘは、例えばヒドリンゴム、フッ素ゴム乃至はニトリルゴム等の未架橋の原料ゴムを、例えばトルエン等の溶剤により希釈してなる。

次に、硬化工程Ｓ４０において、中間部１１ａに塗布された液状シール剤１２ｘを硬化させる。詳細には、液状シール剤１２ｘを常温で自然乾燥させてもよいし、加熱乾燥させてもよい。これにより、液状シール剤１２ｘ中の溶剤を蒸発させて硬化させる。さらに硬化工程Ｓ４０では、液状シール剤１２ｘが塗布された状態の導電部材１１を、加熱炉（図示しない）内に投入して焼付け処理する。該焼付け処理では、例えば、１５０℃程度の温度下で３０分程度の加熱を行う。これにより、液状シール剤１２ｘ中の原料ゴムが架橋されるので、当該シール剤１２ｘが硬化してシール膜１２が図１１の如く形成されることになる。

次に、第３プレス工程Ｓ５０において、中間成形品１１ｗをプレスして、図１１に示すように３本のターミナル１１を切り出す。その後、曲げ工程Ｓ６０において、端部１１ｃに曲げ加工を施して、圧着部１１ｄおよび係止部１１ｅを形成する。

以上説明した製造フローにより、電気接続部１１ｂ、１１ｃは断面矩形、中間部１１ａは断面矩形の角が丸くされた形状に形成され、かつ、その中間部１１ａにシール膜１２が形成されたターミナル１０が完成する。

なお、このように製造したターミナル１０は、ベース部２５を樹脂成形する際の樹脂成形金型内に配置され、ベース部２５とともにインサート成形される。この樹脂成形時の金型内の溶融樹脂の圧力により、シール膜１２は圧縮されて弾性変形し、該弾性変形した状態でベース部２５内にターミナル１０は埋設される。そのため、ベース部が熱収縮または経年劣化収縮しても、その収縮に追従してシール膜１２は拡大し、ターミナル１０とベース部２５との間に隙間ができないよう、シール膜１２はシール機能を発揮する。

（作用効果）
以上により、本実施形態によると、平棒１１ｘの中間部１１ａｘをプレス加工して断面矩形の角を丸くする（図３中の符号１１ｐ参照）。そのため、導電部材１１のうち液状シール剤１２ｘが塗布される中間部１１ａには、図１７に例示する稜角部９１ａが存在しなくなる。よって、塗布工程Ｓ３０時における液状シール剤１２ｘの表面張力に起因してシール膜１２の膜厚が薄くなることを解消できる。

また、電気接続部として機能する端部１１ｂ、１１ｃについては、断面矩形の角が丸く加工されることなく、平棒１１ｘと同じく断面矩形であるため広い平坦面が確保された形状である。そのため、ホールＩＣ７０の端子７２を一端部１１ｂに溶接または半田で電気接続するにあたり、その接続作業性を向上できる。また、リード線８０を他端部１１ｂに圧着して電気接続するにあたり、圧着部１１ｄおよび係止部１１ｅの形成する加工を容易に実現でき、上記圧着による電気接続を容易に実現できる。

さらに、以下に列挙する特徴を備えた本実施形態によれば、各々の特徴により以下に説明する作用効果が発揮される。

＜特徴１＞
本実施形態の製造方法は、板材１１ｖをプレス加工することにより、複数の平棒１１ｘが連結した形状の中間成形品１１ｗを製造する中間製造工程Ｓ１０を含み、第２プレス工程Ｓ２０（加工工程）では、中間成形品１１ｗをプレス加工することにより、中間部１１ａｘ（所定部分）の角を丸くすることを複数の平棒１１ｘについて同時に行うことを特徴とする。そのため、第２プレス工程Ｓ２０を１回実施するだけで、複数の平棒１１ｘの中間部１１ａｘを一度に加工できるので、加工効率を向上できる。

＜特徴２＞
本実施形態の製造方法は、第２プレス工程Ｓ２０（加工工程）では、中間部１１ａｘ（所定部分）の断面矩形の角に対向する部分が円弧形状に形成された１対の金型Ｋ１、Ｋ２を用いて、平棒１１ｘをプレス加工することにより、断面矩形の４角を同時に丸く加工することを特徴とする。これによれば、４角を同時に加工できるので、加工効率を向上できる。

＜特徴３＞
本実施形態のターミナル１０は、液体燃料に晒される環境にあるハウジング２０の、内部から外部に延びるように配置されたターミナルに適用され、シール膜１２は、ハウジング２０と導電部材１１との間をシールしていることを特徴とする。

ここで、ターミナル１０が燃料に晒される環境の場合、液状シール剤１２ｘの材質には燃料により変性しない耐油性が要求されるが、このような条件を満たしつつ現実的なコストである材質には、粘性が低いものしか存在しないのが現状である。そして、粘性が低い液状シール剤１２ｘを採用すると、図１７に例示する稜角部９１ａが存在する場合には、シール膜９２の膜厚が薄くなるといった先述の課題が顕著に生じる。したがって、上記特徴の如く燃料に晒される環境のターミナル１０に、中間部１１ａを断面円形にした構成を適用すれば、上記課題を解決する効果が好適に発揮される。

（第２実施形態）
上記第１実施形態では、導電部材１１の中間部１１ａの端面のうち、丸く加工された角以外の部分は平坦形状である。これに対し本実施形態では、図１３に示すように、導電部材１１の中間部１１ａの端面１１ｇには、溝１１ｈが形成されている。溝１１ｈが形成される端面１１ｇは、断面矩形の短手側（図１３の上側および下側）の端面である。溝１１ｈは、ターミナル９０の長手方向（図１３の紙面垂直方向）に延びる形状であり、中間部１１ａの領域Ａ２の全体に亘って形成されている。

また、本実施形態に係るシール膜１２には、溝１１ｈに沿って凹む凹部１２ａが形成されている。シール膜１２の凹部１２ａには、樹脂製のベース部２５が充填されている。シール膜１２の厚さ寸法のうち、凹部１２ａに設けられた部分の厚さ寸法Ｔは、他の部分の厚さ寸法よりも大きい。

本実施形態に係る第２プレス工程Ｓ２０（加工工程）では、平棒１１ｘの中間部１１ａｘを、断面矩形の角が丸くなるように加工すると同時に、中間部１１ａｘの端面１１ｇｘに溝１１ｈを形成する。以下、溝１１ｈを形成する手法について、図１４および図１５を用いて説明する。

図１４中の一点鎖線は、第１実施形態に係るプレス機の金型Ｋ１、Ｋ２を示し、図１４中の実線は、本実施形態に係るプレス機の金型Ｋ１Ａ、Ｋ２Ａを示す。図示されるように、金型Ｋ１Ａ、Ｋ２Ａのうち、平棒１１ｘの稜角部に対向する部分（プレス面Ｋ３）は円弧形状に形成されている。本実施形態に係る金型Ｋ１Ａ、Ｋ２Ａは、第１実施形態に係る金型Ｋ１、Ｋ２に比べてプレス面Ｋ３が長く設定されている。

具体的には、平棒１１ｘの稜角部が金型Ｋ１Ａ、Ｋ２Ａに接触を開始した状態（図１４に示す状態）において、稜角部からプレス面Ｋ３が延出する長さＬが長く設定されている。そのため、上型Ｋ２Ａの下降が完了した図１５の状態では、中間部１１ａの端面１１ｇとプレス面Ｋ３との間に空間Ｓが存在するようになる。

図１４の状態から上型Ｋ２Ａの下降を開始させると、平棒１１ｘのうち稜角部の近傍に位置する部分（角部１１ｆ）は、プレス面Ｋ３に押されて塑性変形する。すなわち、断面矩形の長手方向（図１５の左右方向）に隆起するように、プレス面Ｋ３に沿って角部１１ｆは塑性変形する。このように、断面矩形の４隅に位置する角部１１ｆが隆起することで、角部１１ｆの間には溝１１ｈが形成されることとなる。

ここで、上記空間Ｓが存在しない第１実施形態の場合には、上型Ｋ２Ａの下降を開始した直後には、角部１１ｆが隆起して溝１１ｈが形成される。しかし、その後さらに上型Ｋ２Ａを下降させると、空間Ｓが存在しないことに起因して、隆起した角部１１ｆはプレス面Ｋ３に押し潰されて、溝１１ｈを埋める向きに塑性変形する。その結果、溝１１ｈが形成されることなく、断面矩形の角が丸くなるように加工されることとなる。

これに対し、本実施形態によれば、上記空間Ｓが存在するようにプレス面Ｋ３の形状が設定されている。そのため、上型Ｋ２Ａの下降開始直後において上述の如く隆起した角部１１ｆは、空間Ｓ内に位置し、プレス面Ｋ３に押し潰されることがない。よって、断面矩形の角が丸くなるように加工されると同時に、隆起した角部１１ｆの間に溝１１ｈが形成されることとなる。

塗布工程Ｓ３０では、液状シール剤１２ｘを中間部１１ａに塗布するにあたり、溝１１ｈの部分を他の部分に比べて厚く塗布する。換言すれば、液状シール剤１２ｘが溝１１ｈから流出せずに溜まるように、溝１１ｈが十分に深い形状になるように金型Ｋ１Ａ、Ｋ２Ａのプレス面Ｋ３の形状は設定されている。そのため、硬化工程Ｓ４０が完了すると、シール膜１２の厚さ寸法のうち、凹部１２ａに設けられた部分の厚さ寸法Ｔは、他の部分の厚さ寸法よりも大きくなっている。

また、硬化工程Ｓ４０が完了すると、シール膜１２には溝１１ｈに沿って凹む凹部１２ａが形成されることとなるように、溝１１ｈが十分に深い形状になるようにプレス面Ｋ３の形状は設定されている。

上述の如く製造したターミナル１０は、ベース部２５を樹脂成形する際の樹脂成形金型内に配置され、ベース部２５とともにインサート成形される。これにより、凹部１２ａにはベース部２５の樹脂が充填されることとなる。その結果、ベース部２５は、凹部１２ａに嵌る凸部２５ａ（図１３参照）を有することとなる。

以上により、本実施形態によれば、第２プレス工程Ｓ２０では、平棒１１ｘをプレス加工することにより、中間部１１ａｘを断面矩形の角が丸くなるように加工すると同時に、中間部１１ａの端面１１ｇに溝１１ｈを形成する。

これによれば、塗布工程Ｓ３０において溝１１ｈに液状シール剤１２ｘが溜まりやすくなる。そのため、シール膜１２の厚さ寸法のうち、凹部１２ａに設けられた部分の厚さ寸法Ｔが、他の部分の厚さ寸法よりも大きくなる。よって、シール膜１２によるシール性能を向上できる。しかも、プレス加工することにより、断面矩形の角を丸く加工するのと同時に、溝１１ｈが形成される。よって、工程を追加することなく溝１１ｈを形成できる。

また、本実施形態によれば、中間部１１ａの端面１１ｇには溝１１ｈが形成され、シール膜１２は、溝１１ｈも含めた中間部１１ａの表面に設けられている。そのため、シール膜１２の厚さ寸法のうち、凹部１２ａに設けられた部分の厚さ寸法Ｔが、他の部分の厚さ寸法よりも大きくなる。よって、シール膜１２によるシール性能を向上できる。

さらに、本実施形態によれば、塗布工程Ｓ３０では、溝１１ｈに沿って凹む凹部１２ａがシール膜１２に形成されることとなるように、液状シール剤１２ｘを溝１１ｈに塗布する。換言すれば、シール膜１２には、溝１１ｈに沿って凹む凹部１２ａが形成されている。

これによれば、ターミナル１０の凹部１２ａにハウジング２０の一部（凸部２５ａ）を埋め込むことができ、その結果、ターミナル１０の熱歪みに起因してハウジング２０が変形することを抑制できるようになる。

（他の実施形態）
本発明は上記実施形態の記載内容に限定されず、以下のように変更して実施してもよい。また、各実施形態の特徴的構成をそれぞれ任意に組み合わせるようにしてもよい。

・上記実施形態では、図３に示すように、中間部１１ａの角を円弧形状に形成しているが、中間部１１ａは、矩形の角が丸く加工された形状であればよく、図１７に示す稜角部９１ａを有さない形状であればよい。つまり、「丸く加工」とは、厳密に円弧形状に加工する場合に限られるものではなく、「稜角部」とは、９０度以下の角度の部分のことである。したがって、例えば図１６に示すように、中間部１１ａの角を面取りした形状であってもよい。

・図４に係る塗布工程Ｓ３０では、液状シール剤１２ｘを落下させて中間部１１ａに塗布させてもよいし、液状シール剤１２ｘを容器に溜めておき、溜められた液状シール剤１２ｘ中に中間部１１ａを漬けることにより、液状シール剤１２ｘを中間部１１ａに塗布させるようにしてもよい。

・上記第２実施形態では、シール膜１２には、溝１１ｈに沿って凹む凹部１２ａが形成されている。これに対し、中間部１１ａの端面１１ｇに溝１１ｈを形成しつつも、上記凹部１２ａが形成されないようにシール膜１２が形成されていてもよい。

・上記各実施形態では、導電部材１１のうち中間部１１ａの領域Ａ２にシール膜１２を設けている。これに対し、ターミナル１０のうちベース部２５に貫通する部分の領域Ａ１の全体にシール膜１２を設けるようにしてもよい。

１０…ターミナル、１１…導電部材、１１ａ…中間部（所定部分）、１１ｂ…一端部（電気接続部）、１１ｃ…他端部（電気接続部）、１１ｘ…丸棒、１１ｂｘ、１１ｃｘ…丸棒の端部、１２…シール膜、１２ｘ…液状シール剤、７２…ホールＩＣの端子（外部導電体）、８０…リード線（外部導電体）、Ｓ２０…加工工程、Ｓ３０…塗布工程、Ｓ４０…硬化工程。

Claims (9)

1. 外部導電体（８０、７２）が接続される電気接続部（１１ｂ、１１ｃ）が端部に形成された導電部材（１１）と、前記導電部材のうち前記電気接続部以外の所定部分（１１ａ）の表面に設けられたシール膜（１２）と、備えるターミナルの製造方法であって、
   断面矩形の平棒（１１ｘ）の端部を前記電気接続部とし、前記平棒（１１ｘ）のうち前記端部以外の所定部分（１１ａｘ）を、断面矩形の角が丸くなるように加工する加工工程（Ｓ２０）と、
   前記加工工程の後、前記所定部分に液状シール剤（１２ｘ）を塗布する塗布工程（Ｓ３０）と、
   塗布した前記液状シール剤を硬化させることにより、前記シール膜を形成する硬化工程（Ｓ４０）と、
   を含むことを特徴とするターミナル製造方法。
2. 板材（１１ｖ）をプレス加工することにより、複数の前記平棒が連結した形状の中間成形品（１１ｗ）を製造する中間製造工程（Ｓ１０）を含み、
   前記加工工程では、前記中間成形品をプレス加工することにより、前記所定部分の角を丸くすることを複数の前記平棒について同時に行うことを特徴とする請求項１に記載のターミナル製造方法。
3. 前記加工工程では、
   前記所定部分の断面矩形の角に対向する部分が円弧形状に形成された１対の金型（Ｋ１、Ｋ２）を用いて、前記平棒をプレス加工することにより、断面矩形の４角を同時に丸く加工することを特徴とする請求項１または２に記載のターミナル製造方法。
4. 前記加工工程では、
   前記平棒をプレス加工することにより、前記所定部分を断面矩形の角が丸くなるように加工すると同時に、前記所定部分の端面（１１ｇ）に溝（１１ｈ）を形成することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のターミナル製造方法。
5. 前記塗布工程では、
   前記溝に沿って凹む凹部（１２ａ）が前記シール膜に形成されることとなるように、前記液状シール剤を前記溝に塗布することを特徴とする請求項４に記載のターミナル製造方法。
6. 外部導電体（８０、７２）が接続される電気接続部（１１ｂ、１１ｃ）が端部に形成された導電部材（１１）と、
   前記導電部材のうち前記電気接続部以外の所定部分（１１ａ）の表面に設けられたシール膜（１２）と、
   を備えるターミナル（１０）であって、
   前記電気接続部の断面は矩形形状であり、
   前記所定部分の断面は、矩形の角が丸く加工された形状であることを特徴とするターミナル。
7. 液体燃料に晒される環境にあるハウジング（２０）の、内部から外部に延びるように配置されたターミナルに適用され、
   前記シール膜は、前記ハウジングと前記導電部材との間をシールしていることを特徴とする請求項６に記載のターミナル。
8. 前記所定部分の端面（１１ｇ）には溝（１１ｈ）が形成されており、
   前記シール膜は、前記溝も含めた前記所定部分の表面に設けられていることを特徴とする請求項６または７に記載のターミナル。
9. 前記シール膜には、前記溝に沿って凹む凹部（１２ａ）が形成されていることを特徴とする請求項６〜８のいずれか１つに記載のターミナル。

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