JP2010123310A - 端子金具の製造方法及びプレス金型 - Google Patents

Abstract

【課題】貫通孔の正規位置からの位置ずれを防止できる端子金具の製造方法及びプレス金型を提供する。
【解決手段】第１打ち抜き工程と第２打ち抜き工程とを順次行って、金属板２を打ち抜いて端子を製造する。端子は、圧入部と、圧入部の中央部を貫通した貫通孔とを備えている。第１打ち抜き工程は、金属板２の端子に成形される部分の外縁と金属板２の母材との間を破断させて、端子に成形される部分を形成する。第２打ち抜き工程は、第１打ち抜き工程で形成された端子に成形される部分をその外縁が内周面６７ｂに密着した状態で第２プレス金型６の下型６２の凹部６７内に位置付けた後に、第２プレス金型６の上型６１によって端子に成形される部分の圧入部の中央部を打ち抜いて貫通孔を形成する。
【選択図】図４

Description

本発明は、プリント基板のスルーホール内に圧入される圧入部と、前記圧入部の中央部を貫通した貫通孔と、を備えたプレスフィット端子を、金属板等の板状部材を打ち抜いて製造する端子金具の製造方法及びプレス金型に関する。

近年、自動車に搭載されるプリント基板接続型コネクタの端子金具として、プレスフィット端子が使用され始めている。プリント基板は、絶縁性の合成樹脂で構成された基板と、導電性の金属材料で構成されかつ基板の外表面に形成された導体パターンと、基板を貫通したスルーホールとを備えている。スルーホールの内面には、導電性の金属材料で構成され、かつ導体パターンと電気的に接続されためっき層が形成されている。

プレスフィット端子は、例えば棒状に形成され、埋設部と電気接触部と基板接続部とを一体に備えている。埋設部は、プレスフィット端子の長手方向中央に設けられ、コネクタのコネクタハウジング内に埋設される。電気接触部は、埋設部の一端から直線状に延びて設けられ、前記コネクタハウジング内に突出して相手方のコネクタの端子金具と接続される。

基板接続部は、埋設部の前記一端と反対側の他端から電気接触部と反対方向に直線状に延びて設けられ、プリント基板と接続される。基板接続部は、スルーホール内に圧入される棒状の圧入部と、圧入部の中央部を貫通した貫通孔とを備えている。貫通孔が圧入部の中央部を貫通することによって、貫通孔の両側には一対のアーム部が形成される。

一対のアーム部の互いに離れた側の外面間の距離は、アーム部の長手方向中央において、スルーホールの内径よりも大きく形成されている。また、アーム部は断面形状が矩形状に形成され、その角部分のうち前記外面寄りの角部分には、スルーホールの内面と略等しい曲率で湾曲した接触面が形成されている。圧入部がスルーホール内に圧入されると、この接触面がスルーホールの内面と接続する。

ところで、一般的な端子金具は、めっき層が形成された金属板を打ち抜いて製造される（例えば、特許文献１ないし４参照）。しかしながら、プレスフィット端子は、アーム部の前記外面、即ち圧入部を打ち抜く際の破断面上（破断面近傍）の接触面に確実にめっき層を形成する必要がある。このため、従来、プレスフィット端子は、めっき層が形成されていない金属板を打ち抜く打ち抜き工程の後に、前記接触面を含むプレスフィット端子の外表面全体にめっき層を形成するめっき工程を行って製造されている。
特開２００６−１４７２５３号公報 特開２００６−１４００４２号公報 特開２００４−１９２９１６号公報 特開２００３−３１３３３号公報

前述した打ち抜き工程としては、プレスフィット端子に成形される部分の外縁と母材との間を破断させる工程と、貫通孔を形成する工程とを一つの工程で同時に行うことが考えられる。しかしながら、プレスフィット端子が小型であり、また棒状の圧入部に小径の貫通孔を形成するので、プレス金型が複雑になってコストがかかり、またプレス金型のメンテナンスに手間がかかるといった問題があった。

そこで、貫通孔を形成する第１打ち抜き工程を行った後に、プレスフィット端子に成形される部分の外縁と母材との間を破断させる第２打ち抜き工程を行うことが考えられる。しかしながら、例えば工程間での金属板の移動量のばらつき等によって、貫通孔の位置が正規位置からずれやすく、アーム部の弾性復元力にばらつきが生じてプリント基板と確実に接続できなくなる虞があった。

また、前述した打ち抜き工程のいずれにおいても、打ち抜き工程を行った後にめっき工程を行うので、めっき層が形成されていない金属板を打ち抜くことになる。このため、プレス金型と金属板との間の摩擦が大きく、プレス金型が磨耗しやすいといった問題があった。

本発明は、このような問題を解決することを目的としている。即ち、本発明は、貫通孔の正規位置からの位置ずれを防止できる端子金具の製造方法及びプレス金型を提供することを目的としている。

前記課題を解決し目的を達成するために、請求項１に記載された発明は、プリント基板のスルーホール内に圧入される圧入部と、前記圧入部の中央部を貫通した貫通孔と、を備えたプレスフィット端子を、板状部材を打ち抜いて製造する端子金具の製造方法において、前記板状部材の少なくとも前記圧入部に成形される部分の外縁と、前記板状部材の母材と、の間を破断させて、前記圧入部に成形される部分を形成する第１打ち抜き工程と、前記第１打ち抜き工程で形成された前記圧入部に成形される部分をその外縁が内周面に密着した状態で第１の型の凹部内に位置付けた後に、第２の型によって前記圧入部に成形される部分の中央部を打ち抜いて前記貫通孔を形成する第２打ち抜き工程と、を含むことを特徴とした端子金具の製造方法である。

請求項２に記載された発明は、請求項１に記載された端子金具の製造方法において、前記第１打ち抜き工程を行う前の前記板状部材の外表面に、前記板状部材を構成する材料よりも柔らかい導電性の材料で構成された第１めっき層を形成する第１めっき工程を含むことを特徴とした端子金具の製造方法である。

請求項３に記載された発明は、請求項１または請求項２に記載された端子金具の製造方法において、前記第２打ち抜き工程で形成された前記圧入部に成形される部分の外縁に第２めっき層を形成する第２めっき工程を含むことを特徴とした端子金具の製造方法である。

請求項４に記載された発明は、プリント基板のスルーホール内に圧入される圧入部と、前記圧入部の中央部を貫通した貫通孔と、を備えたプレスフィット端子を、板状部材を打ち抜いて製造する際に用いられるプレス金型において、互いに接離自在に設けられた、縁が少なくとも前記圧入部の外縁の形状と等しく形成された第１の孔を有した一方の型と、断面形状が前記第１の孔の平面形状と等しく形成されかつ当該第１の孔に進入可能なパンチを有した他方の型と、を備えた第１プレス金型と、互いに接離自在に設けられた、平面形状が少なくとも前記圧入部の平面形状と等しく形成された凹部と、前記凹部内の前記貫通孔に対応する部分に設けられかつ平面形状が当該貫通孔の平面形状と等しく形成された第２の孔と、を有した第１の型と、断面形状が前記第２の孔の平面形状と等しく形成されかつ当該第２の孔に進入可能なパンチを有した第２の型と、を備えた第２プレス金型と、を備えたことを特徴としたプレス金型である。

本件発明によれば、少なくとも圧入部に成形される部分を形成する第１打ち抜き工程を行った後に、この圧入部に成形される部分をその外縁が内周面に密着した状態で第１の型の凹部内に位置付けて貫通孔を形成する第２打ち抜き工程を行う。このため、貫通孔を形成する際に、圧入部に成形される部分が常に第１の型の一定位置に位置付けられている。したがって、貫通孔の正規位置からの位置ずれを防止できる。

本件発明によれば、第１打ち抜き工程を行う前の板状部材の外表面に、当該板状部材を構成する材料よりも柔らかい導電性の材料で構成された第１めっき層を形成する第１めっき工程を行う。このため、第１及び第２打ち抜き工程においては、第１めっき層が形成された板状部材を打ち抜くことになり、板状部材を破断させる際に第１めっき層が延びて板状部材とプレス金型との間に入り込む。したがって、板状部材とプレス金型との間の摩擦を軽減でき、プレス金型の磨耗を防止できる。

前述したプレス金型の磨耗を防止する効果は、特に第２打ち抜き工程において顕著である。これは、第２打ち抜き工程においては、圧入部に成形される部分が第１の型の凹部内に密着して位置付けられているので、位置ずれが起こりにくい一方で金属板の逃げ部がほとんどなく、第１めっき層が形成されていない板状部材を打ち抜いた場合、板状部材とプレス金型との間の摩擦がより大きくなるためである。

本件発明によれば、第２打ち抜き工程で形成された圧入部に成形される部分の外縁に第２めっき層を形成する第２めっき工程を行う。このため、圧入部のスルーホールの内面と接続する部分に第２めっき層が形成される。したがって、プレスフィット端子とプリント基板とを確実に接続することができる。

本件発明によれば、第１プレス金型の一方の型の第１の孔内に他方の型のパンチが進入することによって、板状部材の少なくとも圧入部に成形される部分の外縁と板状部材の母材との間を破断させて、圧入部に成形される部分を形成する。さらに、この圧入部に成形される部分がその外縁が内周面に密着した状態で第２プレス金型の第１の型の凹部内に位置付けられ、かつ第１の型の第２の孔内に第２の型のパンチが進入することによって、圧入部に成形される部分を打ち抜いて貫通孔を形成する。このため、貫通孔を形成する際には、圧入部に成形される部分が常に第１の型の一定位置に位置付けられている。したがって、貫通孔の正規位置からの位置ずれを防止できる。

以下、本発明の一実施形態にかかる端子金具の製造方法を図１ないし図１２を参照して説明する。本発明の一実施形態にかかる端子金具の製造方法は、図１等に示すプレスフィット端子（以下、単に端子という）１を、図３等に示す板状部材としての金属板２を打ち抜いて製造する、端子金具の製造方法である。

端子１は、図１に示すように、全体として棒状に形成され、埋設部１１と電気接触部１２と基板接続部１３とを一体に備えている。埋設部１１は、端子１の長手方向中央に設けられ、電気接触部１２や基板接続部１３よりも幅広に形成されている。埋設部１１の一方の外表面には、平面形状が円形状の突部１１ａが、端子１の長手方向に沿って互いに間隔をあけて並んで一対設けられている。また、前記一方の外表面の反対側の他方の外表面の突部１１ａに対応する位置には、当該他方の外表面から凹に形成された窪み部１１ｂが一対設けられている。埋設部１１は、図示しないコネクタのコネクタハウジング内に埋設される。

電気接触部１２は、棒状に形成され、埋設部１１の一端から直線状に延びている。電気接触部１２の先端部は、先端にいくにしたがって徐々に先細になるように形成されている。電気接触部１２は、コネクタハウジング内に突出して、相手方のコネクタの端子金具と接続される。

基板接続部１３は、図１及び図２に示すように、埋設部１１の前記一端と反対側の他端から電気接触部１２と反対方向に直線状に延びて設けられ、電気接触部１２よりも短く形成されている。基板接続部１３は、圧入部１４と貫通孔１５とアーム部１６とを備えている。

圧入部１４は、埋設部１１に連なっている。圧入部１４は、断面形状が矩形状の棒状に形成され、長手方向中央が長手方向両端よりも幅広に形成されている。圧入部１４の先端部は、先端に行くにしたがって徐々に先細になるように形成されている。貫通孔１５は、幅広に形成された圧入部１４の長手方向（及び幅方向）中央部を貫通している。貫通孔１５は、平面形状が長孔状に形成され、圧入部１４の長手方向に沿って延びて形成されている。

アーム部１６は、貫通孔１５が圧入部１４の中央部を貫通することによって、貫通孔１５の幅方向両側に形成され、貫通孔１５を互いの間に位置付けるように一対設けられている。アーム部１６は、圧入部１４の長手方向中央に設けられ、圧入部１４の長手方向に沿って延びて設けられている。一対のアーム部１６は、互いに間隔をあけて設けられている。この間隔は、アーム部１６の長手方向両端から長手方向中央にいくにしたがって徐々に広くなっている。また、一対のアーム部１６の互いに離れた側の外面間の距離は、アーム部１６の長手方向中央において、後述するスルーホール７２の内径よりも大きく形成されている。一対のアーム部１６は、互いに近づくように弾性変形自在に設けられている。

また、アーム部１６は、断面形状が矩形状に形成され、その角部分のうち一対のアーム部１６の互いに離れた外面側の角部分には、接触面１６ａが形成されている。接触面１６ａは、後述するプリント基板７のスルーホール７２の内面に重なることができるように、スルーホール７２の内面と略同一曲率で湾曲している。接触面１６ａには、後述する第２めっき層２２が形成されている。

前述した基板接続部１３は、プリント基板７（図１に点線で示す）と接続される。プリント基板７は、絶縁性の合成樹脂で構成された基板７１と、導電性の金属材料で構成されかつ基板７１の外表面に形成された導体パターンと、基板７１を貫通したスルーホール７２とを備えている。スルーホール７２の内面には、導電性の金属材料で構成されためっき層が形成され、このめっき層は導体パターンと電気的に接続されている。

前述した基板接続部１３は、圧入部１４をスルーホール７２内に圧入していくと、一対のアーム部１６が互いに近づくように僅かに弾性変形しかつスルーホール７２が拡径するように基板７１が僅かに弾性変形して、アーム部１６がスルーホール７２内に位置付けられる。そして、アーム部１６及び基板７１の弾性復元力によって、接触面１６ａとスルーホール７２の内面とが互いに接触しかつ互いに押圧し合って、アーム部１６即ち圧入部１４がスルーホール７２内に保持される。こうして、基板接続部１３は、プリント基板７と電気的かつ機械的に接続される。

前述した端子１の外縁（外周面と接触面２６ａ）と貫通孔１５の内面とを除く外表面には、後述する第１めっき工程によって図３に示す第１めっき層２１が形成されている。第１めっき層２１は、金属板２を構成する金属材料よりも柔らかい錫等の導電性の金属材料で構成されている。また、端子１の外縁と貫通孔１５の内面、及び、第１めっき層２１の外表面には、後述する第２めっき工程によって図３に示す第２めっき層２２が形成されている。この第２めっき層２２は、第１めっき層２１と同様、錫等の導電性の金属材料で構成されている。

金属板２は、銅や黄銅等の導電性の金属材料で構成され、長尺帯状に形成されている。金属板２には、後述する第１及び第２打ち抜き工程を行う前に、第１めっき工程によって第１めっき層２１が形成されている。第１めっき層２１は、金属板２の外表面全体に形成されている。

前述した第１めっき層２１の形成された金属板２に第１及び第２打ち抜き工程を行って、図４に示す連鎖体１０が形成される。連鎖体１０は、端子に成形される部分１Ａと、端子に成形される部分１Ａの長手方向に直交する方向に延びた帯状のキャリア１０ａと、端子に成形される部分１Ａの電気接触部１２の先端とキャリア２０ｂとを連結する連結片１０ｂとを備えている。この連鎖体１０に第２めっき工程を行った後に、連結片１０ｂを切断して端子に成形される部分１Ａをキャリア１０ａから切り離し、端子１が製造される。

以下、第１及び第２打ち抜き工程で用いられるプレス装置３について説明する。プレス装置３は、図５に示すように、フレーム３１と、プレス機３２と、プレス金型４と、図示しない供給機構とを備えている。フレーム３１は、工場等のフロアに設置され、前記フロアから立設している。

プレス機３２は、スライド３３と、ボルスタ３４と、接離機構３５とを少なくとも備えている。スライド３３は、平板状に形成され、ボルスタ３４の上方に配されてボルスタ３４と間隔をあけて相対している。スライド３３は、接離機構３５を介してフレーム３１に支持され、接離機構３５によって鉛直方向に沿って移動自在にフレーム３１に支持されている。スライド３３のボルスタ３４と相対する外表面（下面）は、水平方向に沿って平坦に形成されている。

ボルスタ３４は、平板状に形成され、スライド３３の鉛直方向下方に配されてスライド３３と相対している。ボルスタ３４は、フレーム３１に固定されている。ボルスタ３４のスライド３３と相対する外表面（上面）は、水平方向に沿って平坦に形成されている。

接離機構３５は、例えば周知のクランク機構を用いたものであり、一端がフレーム３１に固定され、他端にはスライド３３が固定されている。接離機構３５は、スライド３３を鉛直方向、即ち打ち抜き方向Ｐに沿って移動させて、スライド３３とボルスタ３４とを打ち抜き方向Ｐに沿って互いに接離させる（近づけたり遠ざけたりする）。

プレス金型４は、図６に示すように、第１プレス金型５と第２プレス金型６とを一体に備えている。第１プレス金型５、第２プレス金型６は、それぞれ、第１打ち抜き工程、第２打ち抜き工程で用いられる。

第１プレス金型５は、互いに接離自在に設けられた上型（他方の型）５１と下型（一方の型）５２とを備えている。上型５１は、ベース部５３とパンチ５４、５５とを備えている。ベース部５３は、平板状に形成され、スライド３３のボルスタ３４と相対する外表面に取り付けられる。

パンチ５４は、柱状に形成され、打ち抜き方向Ｐに沿って延びている。パンチ５４の長手方向の一端はベース部５３に取り付けられ、他端は前記一端よりも下型５２寄りに配されている。パンチ５４の打ち抜き方向Ｐに直交する方向の断面形状はＵ字状に形成され、このパンチ５４の内側の縁は、端子に成形される部分１Ａ（即ち端子１）と連結片２０ｂの外縁の形状と略等しい形状に形成されている。パンチ５４は、孔５８内に進入可能である。

パンチ５５は、柱状に形成され、打ち抜き方向Ｐに沿って延びている。パンチ５５の長手方向の一端はベース部５３に取り付けられ、他端は前記一端よりも下型５２寄りに配されている。パンチ５５は、パンチ５４の内側に配されてパンチ５４の内面と略密着するように設けられ、パンチ５４よりも短く設けられている。パンチ５５の打ち抜き方向Ｐに直交する方向の断面形状は、端子に成形される部分１Ａ（即ち端子１）と連結片２０ｂの平面形状と略等しい形状に形成されている。

また、パンチ５５の先端面の縁のうち一対のアーム部１６の接触面１６ａに対応する部分には、接触面１６ａを形成するための湾曲面５５ａが設けられている。また、パンチ５５の先端面の中央には、突部１１ａを形成するための図示しない凹状部が一対設けられている。

下型５２は、ダイス５７と孔（第１の孔）５８とを備えている。ダイス５７は、箱状に形成され、ボルスタ３４のスライド３３と相対する外表面に取り付けられる。ダイス５７の上型５１と相対する外表面には、台部５９が突出している。

孔５８は、台部５９の上型５１と相対する外表面の中央から凹に形成され、打ち抜き方向Ｐに沿って延びている。孔５８の平面形状は、Ｕ字状に形成され、この孔５８の内側の縁は、端子に成形される部分１Ａ（即ち端子１）と連結片２０ｂの外縁の形状と等しく形成されている。孔５８は、パンチ５４と略同一形状かつパンチ５４よりも僅かに大きく形成されている。この孔５８に囲まれた台部５９の外表面の縁のうち一対のアーム部１６の接触面１６ａに対応する部分には、接触面１６ａを形成するための湾曲面５９ａが設けられている。また、この孔５８に囲まれた台部５９の外表面の中央には、窪み部１１ｂを形成するための図示しない突状部が一対突出している。

前述した第１プレス金型５は、図７ないし図９に示すように、上型５１が下型５２に近づくと、パンチ５４が孔５８内に進入して、金属板２の端子に成形される部分１Ａの外縁と金属板２の母材２３（金属板２の端子１、キャリア１０ａや連結片１０ｂに成形されない部分）との間を破断させて、端子に成形される部分１Ａを形成する。また、このとき、パンチ５５の先端面が端子に成形される部分１Ａに押し付けられて、アーム部１６の前述した角部分を接触面１６ａに合わせた形状に湾曲させるとともに、突部１１ａと窪み部１１ｂとを形成する。

第２プレス金型６は、図６に示すように、互いに接離自在に設けられた上型（第２の型）６１と下型（第１の型）６２とを備えている。上型６１は、ベース部６３とパンチ６４とストリッパ６５とを備えている。ベース部６３は、平板状に形成され、スライド３３のボルスタ３４と相対する外表面に取り付けられる。

パンチ６４は、柱状に形成され、打ち抜き方向Ｐに沿って延びている。パンチ６４の長手方向の一端はベース部６３に取り付けられ、他端は前記一端よりも下型６２寄りに配されている。パンチ６４の打ち抜き方向Ｐに直交する方向の断面形状は、貫通孔１５の平面形状と略等しい長孔状に形成されている。パンチ６４は、孔６８内に進入可能である。

ストリッパ６５は、箱状に形成され、内側にパンチ６４を通す孔を備えている。ストリッパ６５は、孔内にパンチ６４を通した状態でベース部６３に取り付けられている。このとき、パンチ６４の前記他端（先端）は、ストリッパ６５の外表面から突出する。

下型６２は、ダイス６６と凹部６７と孔（第２の孔）６８とを備えている。ダイス６６は、箱状に形成され、ボルスタ３４のスライド３３と相対する外表面に取り付けられる。ダイス６６の上型６１と相対する外表面には、台部６９が突出している。

凹部６７は、台部６９の上型６１と相対する外表面の中央から凹に形成されている。凹部６７の平面形状は、端子１の平面形状と略等しい形状に形成されている。凹部６７は、金属板２の厚さよりも浅く設けられている。凹部６７は、図１０等に示すように、底面６７ａと内周面６７ｂと湾曲面６７ｃと導入面６７ｄとを備えている。

底面６７ａは、ダイス６６及び台部６９の外表面と平行に形成され、端子に成形される部分１Ａ（即ち端子１）の形状と略等しい形状に形成されている。内周面６７ｂは、底面６７ａと台部６９の前記外表面との双方に直交し、かつ、打ち抜き方向Ｐに沿って平坦に形成されている。湾曲面６７ｃは、底面６７ａと内周面６７ｂとを連結している。湾曲面６７ｃは、接触面１６ａと同一曲率で湾曲している。導入面６７ｄは、台部６９の前記外表面寄りの内周面６７ｂの縁に連なり、凹部６７の入口側（図１０中、上方向）にいくにしたがって凹部６７の外側（図１０中、左右方向）に近づくように湾曲して形成されている。

前述した凹部６７内には、図１０ないし図１２に示すように、連鎖体１０上の端子に成形される部分１Ａの一つが、突部１１ａの設けられた一方の外表面側が一部突出した状態で位置付けられる。凹部６７内に端子に成形される部分１Ａが位置付けられると、底面６７ａは前記端子に成形される部分１Ａの窪み部１１ｂが設けられた他方の外表面と密着し、内周面６７ｂ及び湾曲面６７ｃは端子に成形される部分１Ａの外縁と密着する。なお、内周面６７ｂ及び湾曲面６７ｃと外縁とが密着するとは、本明細書中においては、僅かな隙間をあけて相対する場合も含むものとする。

孔６８は、凹部６７の底面６７ａの貫通孔１５に対応する部分に設けられている。孔６８は、底面６７ａからさらに凹に形成され、打ち抜き方向Ｐに沿って延びている。孔６８の平面形状は、貫通孔１５の平面形状即ちパンチ６４の断面形状と等しく形成され、パンチ６４よりも僅かに大きく形成されている。

前述した第２プレス金型６は、前述のように凹部６７内に連鎖体１０上の一つの端子に成形される部分１Ａを位置付ける。そして、上型６１が下型６２に近づくと、パンチ６４が孔６８内に進入して、凹部６７内に位置付けられた端子１に成形される部分１Ａの圧入部１４の中央部を打ち抜いて、貫通孔１５を形成する。

前述した第１プレス金型５の上型５１と第２プレス金型６の上型６１とは、図６に示すように、後述する金属板２の移動方向Ｍに沿って当該移動方向Ｍの上流から下流に向かって並んで設けられているとともに、ベース部５３とベース部６３とが一体に成形されることによってプレス金型４の上型４１として一体に形成されている。そして、この上型４１は、スライド３３の下面に固定され、金属板２の移動経路の上方に配されている。

また、第１プレス金型５の下型５２と第２プレス金型６の下型６２とは、金属板２の移動方向Ｍに沿って当該移動方向Ｍの上流から下流に向かって並んで設けられているとともに、ダイス５７とダイス６６とが一体に成形されることによってプレス金型４の下型４２として一体に形成されている。そして、この下型４２は、ボルスタ３４の上面に固定され、金属板２の移動経路の下方に配されている。

前述したプレス金型４は、上型４１と下型４２が打ち抜き方向Ｐに沿って相対するように、プレス機３２に取り付けられる。そして、上型４１と下型４２の間に金属板２が位置付けられる。接離機構３５によってスライド３３とボルスタ３４とが互いに接離すると、スライド３３に固定された上型４１とボルスタ３４に固定された下型４２とが打ち抜き方向Ｐに沿って互いに接離して、上型５１と下型５２、上型６１と下型６２を同時に接離させる。このように、前述したプレス金型４は、順送金型とされている。

供給機構は、例えば、一対のローラと、ローラを回転駆動する駆動部等を備えている。一対のローラは、回転自在に支持され、互いの間に金属板２を位置付ける。駆動部は、上型４１と下型４２とが離れた際に、ローラを一定角度ずつ断続的に回転駆動する。供給機構は、駆動部がローラを前述のように回転させることで、金属板２を当該金属板２の長手方向に沿って矢印Ｍ方向に１ピッチ（一定距離）ずつ断続的に移動させて、当該金属板２を上型４１と下型４２の間に供給する。

以下、端子１の製造方法を、順を追って説明する。まず、第１めっき工程を行う。即ち、第１及び第２打ち抜き工程を行う前の金属板２全体をめっき槽内のめっき液中に浸して、金属板２の外表面全体に第１めっき層２１を形成する。この際のめっき方法としては、周知のめっき方法を用いることができ、例えば電気めっきを用いることができる。

その後、第１めっき層２１が形成された金属板２をプレス装置３にセットする。そして、プレス装置３を作動させて、スライド３３とボルスタ３４、即ちプレス金型４の上型４１と下型４２を連続的に接離させるとともに、供給機構によって金属板２を移動方向Ｍに沿って１ピッチずつ移動させて当該金属板２を上型４１と下型４２の間に供給していく。

そして、金属板２が第１プレス金型５の上型５１と下型５２との間に位置付けられて、第１打ち抜き工程を行う。即ち、スライド３３がボルスタ３４に近づいていき、図７ないし図９に示すように、パンチ５４が孔５８内に加圧力を持って進入して、連結片２０ｂを介してキャリア１０ａに連なった端子に成形される部分１Ａを形成する。その後、スライド３３がボルスタ３４から遠ざかる。

その後、金属板２が１ピッチ移動し、金属板２の第１打ち抜き工程が施された部分が第２プレス金型６の上型６１と下型６２との間に位置付けられて、第２打ち抜き工程を行う。即ち、図１０ないし図１２に示すように、連鎖体１０上の端子に成形される部分１Ａが第２プレス金型６の凹部６７内に位置付けられる。そして、スライド３３がボルスタ３４に近づいていき、パンチ６４が孔６８内に加圧力を持って進入して、端子に成形される部分１Ａに貫通孔１５を形成する。その後、スライド３３がボルスタ３４から遠ざかる。このようにして、貫通孔１５の形成された端子に成形される部分１Ａを順次形成し、連鎖体２０を形成していく。

前述した第１及び第２打ち抜き工程は、第１めっき層２１が形成された金属板２を打ち抜く。このため、金属板２を破断させる際には第１めっき層２１が延びて、パンチ５４（パンチ６４）の外面と金属板２との間に入り込み、また孔５８（孔６８）の内面と金属板２との間に入り込んで、プレス金型４と金属板２との間の摩擦を軽減させてプレス金型４の磨耗を防止する。

続いて、第２めっき工程を行う。即ち、前述のように形成された連鎖体１０を、キャリア１０ａをめっき槽上方に配しかつ端子に成形される部分１Ａ全体をめっき槽内のめっき液中に浸して、端子に成形される部分１Ａの外表面全体に第２めっき層２２を形成する。

前述した第２めっき工程によって、第１打ち抜き工程及び第２打ち抜き工程における破断面、即ち、端子に成形される部分１Ａの外縁や貫通孔１５の内面、に第２めっき層２２が形成される。第２めっき工程のめっき方法も、第１めっき工程と同様に、周知のめっき方法を用いることができる。なお、この第２めっき工程は、少なくとも接触面１６ａに第２めっき層２２を形成すればよく、例えば基板接続部１３のみをめっき液中に浸すようにしてもよい。最後に、連結片１０ｂを切断して端子に成形される部分１Ａをキャリア１０ａから切り離し、個々の端子１を得る。以上のようにして、端子１が製造される。

本実施形態によれば、端子に成形される部分１Ａを形成する第１打ち抜き工程を行った後に、この端子に成形される部分１Ａをその外縁が内周面６７ｂに密着した状態で下型６２の凹部６７内に位置付けて貫通孔１５を形成する第２打ち抜き工程を行う。このため、貫通孔１５を形成する際には、端子に成形される部分１Ａが常に下型６２の一定位置に位置付けられている。したがって、貫通孔１５の正規位置からの位置ずれを防止できる。

第１打ち抜き工程を行う前の金属板２の外表面に、当該金属板２を構成する材料よりも柔らかい導電性の材料で構成された第１めっき層２１を形成する第１めっき工程を行う。このため、第１及び第２打ち抜き工程においては、第１めっき層２１が形成された金属板２を打ち抜くことになり、金属板２を破断させる際に第１めっき層２１が延びて金属板２とプレス金型４との間に入り込む。したがって、金属板２とプレス金型４との間の摩擦を軽減でき、プレス金型４の磨耗を防止できる。

前述したプレス金型４の磨耗を防止する効果は、特に第２打ち抜き工程において顕著である。これは、第２打ち抜き工程においては、端子に成形される部分１Ａが下型６２の凹部６７内に位置付けられているので、位置ずれが起こりにくい一方、貫通孔１５を形成する際の金属板２の逃げ部がほとんどなく、第１めっき層２１が形成されていない金属板２を打ち抜いた場合、金属板２とプレス金型４との間の摩擦がより大きくなるためである。

第２打ち抜き工程で形成された端子に成形される部分１Ａの外縁に第２めっき層２２を形成する第２めっき工程を行う。このため、接触面１６ａに第２めっき層２２が形成される。したがって、端子１とプリント基板７とを確実に接続することができる。

第２打ち抜き工程で用いられる第２プレス金型４が、端子に成形される部分１Ａをその外縁が内周面６７ｂに密着した状態で内部に位置付ける凹部６７を有した下型６２を備えている。このため、貫通孔１５を形成する際には、端子に成形される部分１Ａが常に下型６２の一定位置に位置付けられている。したがって、貫通孔１５の正規位置からの位置ずれを防止できる。

前述した実施形態においては、プレス金型４が第１プレス金型５と第２プレス金型６とを一体に備えていたが、本発明では、プレス金型４が第１プレス金型５と第２プレス金型６とを別体で備えていてもよい。また、前述した実施形態においては、プレス金型４が１つの第１プレス金型５と１つの第２プレス金型６とを備えていたが、本発明では、プレス金型４が複数でかつ同数の第１プレス金型５と第２プレス金型６とを備えていてもよい。

また、前述した実施形態においては、第１打ち抜き工程で端子に成形される部分１Ａ全体を形成し、凹部６７が端子に成形される部分１Ａ全体を内側に位置付けるように形成されていた。しかしながら本発明では、第１打ち抜き工程で少なくとも圧入部１４に成形される部分を形成し、凹部６７が少なくともこの圧入部１４に成形される部分を内側に位置付けるように形成されていればよい。

また、前述した実施形態においては、第１プレス金型５が、端子に成形される部分１Ａの外側をＵ字状に打ち抜いていた。しかしながら本発明では、第１プレス金型５が、連鎖体２０上の互いに隣り合う端子に成形される部分１Ａの間を打ち抜くようにしてもよい。

なお、前述した実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。

（ａ）本発明の一実施形態にかかる端子金具の製造方法で製造されるプレスフィット端子の正面図である。（ｂ）図１（ａ）に示されたプレスフィット端子の側面図である。 図１に示されたプレスフィット端子の基板接続部近傍を拡大して示す斜視図である。 （ａ）図１に示されたプレスフィット端子を製造する際に用いられる金属板の断面図である。（ｂ）図３（ａ）に示された金属板に第１めっき工程が行われた後の状態を示す断面図である。（ｃ）図３（ｂ）に示された金属板に第１及び第２打ち抜き工程が行われた後の状態を示す、図１中のＡ−Ａ線に沿った断面図である。（ｄ）図３（ｃ）に示された端子に成形される部分に第２めっき工程が行われた後の状態を示す断面図である。 図３（ｂ）に示された金属板に第１及び第２打ち抜き工程が行われていく状態を示す上面図である。 図１に示されたプレスフィット端子を打ち抜くプレス装置の構成を示す説明図である。 図５に示されたプレス装置のプレス金型の構成を示す断面図である。 図６に示された第１プレス金型を用いて第１打ち抜き工程を行う直前の状態を示す断面図である。 図７に示された第１プレス金型の上型が下型に最接近した状態を示す断面図である。 図８に示された第１プレス金型の上型が下型から離れた状態を示す断面図である。 図６に示された第２プレス金型を用いて第２打ち抜き工程を行う直前の状態を示す断面図である。 図１０に示された第２プレス金型の上型が下型に最接近した状態を示す断面図である。 図１１に示された第２プレス金型の上型が下型から離れた状態を示す断面図である。

符号の説明

１ 端子（プレスフィット端子）
１Ａ 端子に成形される部分
２ 金属板（板状部材）
４ プレス金型
５ 第１プレス金型
６ 第２プレス金型
７ プリント基板
１４ 圧入部
１５ 貫通孔
２１ 第１めっき層
２２ 第２めっき層
２３ 母材
５１ 上型（他方の型）
５２ 下型（一方の型）
５４ パンチ
５８ 孔（第１の孔）
６１ 上型（第２の型）
６２ 下型（第１の型）
６４ パンチ
６７ 凹部
６７ｂ 内周面
６８ 孔（第２の孔）
７２ スルーホール

Claims (4)

1. プリント基板のスルーホール内に圧入される圧入部と、前記圧入部の中央部を貫通した貫通孔と、を備えたプレスフィット端子を、板状部材を打ち抜いて製造する端子金具の製造方法において、
   前記板状部材の少なくとも前記圧入部に成形される部分の外縁と、前記板状部材の母材と、の間を破断させて、前記圧入部に成形される部分を形成する第１打ち抜き工程と、
   前記第１打ち抜き工程で形成された前記圧入部に成形される部分をその外縁が内周面に密着した状態で第１の型の凹部内に位置付けた後に、第２の型によって前記圧入部に成形される部分の中央部を打ち抜いて前記貫通孔を形成する第２打ち抜き工程と、を含むことを特徴とする端子金具の製造方法。
2. 前記第１打ち抜き工程を行う前の前記板状部材の外表面に、前記板状部材を構成する材料よりも柔らかい導電性の材料で構成された第１めっき層を形成する第１めっき工程を含むことを特徴とする請求項１に記載の端子金具の製造方法。
3. 前記第２打ち抜き工程で形成された前記圧入部に成形される部分の外縁に第２めっき層を形成する第２めっき工程を含むことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の端子金具の製造方法。
4. プリント基板のスルーホール内に圧入される圧入部と、前記圧入部の中央部を貫通した貫通孔と、を備えたプレスフィット端子を、板状部材を打ち抜いて製造する際に用いられるプレス金型において、
   互いに接離自在に設けられた、
   縁が少なくとも前記圧入部の外縁の形状と等しく形成された第１の孔を有した一方の型と、
   断面形状が前記第１の孔の平面形状と等しく形成されかつ当該第１の孔に進入可能なパンチを有した他方の型と、を備えた第１プレス金型と、
   互いに接離自在に設けられた、
   平面形状が少なくとも前記圧入部の平面形状と等しく形成された凹部と、前記凹部内の前記貫通孔に対応する部分に設けられかつ平面形状が当該貫通孔の平面形状と等しく形成された第２の孔と、を有した第１の型と、
   断面形状が前記第２の孔の平面形状と等しく形成されかつ当該第２の孔に進入可能なパンチを有した第２の型と、を備えた第２プレス金型と、
   を備えたことを特徴とするプレス金型。

Images