KR101684819B1

KR101684819B1 - 터미널 제조 방법 및 터미널

Info

Publication number: KR101684819B1
Application number: KR1020157013597A
Authority: KR
Inventors: 세이자부로 가와시마
Original assignee: 가부시키가이샤 덴소
Priority date: 2012-12-03
Filing date: 2013-11-05
Publication date: 2016-12-08
Also published as: US9293906B2; JP2014132550A; JP5700076B2; WO2014087575A1; US20150214712A1; CN104813548A; KR20150079759A; BR112015011135A2; CN104813548B

Abstract

리드선(80) 및 홀 IC의 단자(72)가 접속되는 전기 접속부(11b, 11c)가 단부에 형성된 도전 부재(11)와, 도전 부재(11)의 중간부(11a)의 표면에 형성된 시일막(12)을 구비하는 터미널의 제조 방법을 제공한다. 이 제조 방법에서는, 단면 직사각형의 평봉의 단부를 상기 전기 접속부로 하고, 평봉의 중간부(11ax)를, 직사각형 형상의 단면의 코너가 둥글게 되도록 가공한다. 그 후, 중간부(11a)에 액상 시일제를 도포한다. 또한, 도포한 액상 시일제를 경화시킴으로써, 시일막(12)을 형성한다.

Description

터미널 제조 방법 및 터미널 {METHOD FOR MANUFACTURING TERMINAL, AND TERMINAL}

본 개시는, 2012년 12월 3일에 출원된 일본 특허 출원 제2012-264480호와, 2013년 6월 14일에 출원된 일본 특허 출원 제2013-125969호에 기초하는 것으로, 이 개시를 갖고 그 내용을 본 명세서 중에 개시한 것으로 한다.

본 개시는, 리드선 등의 외부 도전체가 접속되는 터미널 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

특허문헌 1에는, 연료 탱크 내에 배치된 액면 검출기에 있어서, 수지제의 하우징의 내부로부터 외부로 연장되도록 배치된 터미널이 기재되어 있다. 그리고, 터미널과 하우징의 간극으로부터 연료가 내부로 침입하는 것을 방지하기 위해, 터미널 중 하우징과 접촉하는 부분에는, 시일막이 형성되어 있다. 구체적으로는, 터미널의 표면에 액상 시일제를 도포하고, 그 액상 시일제를 경화시킴으로써 시일막을 형성하고 있다.

도 17에 도시한 바와 같이, 이러한 종류의 터미널(91)의 단면 형상은 직사각형인 경우가 많다. 그 이유의 하나로는, 외부의 터미널이나 리드선(외부 도전체) 등을 터미널(91)의 단부에 전기 접속하는 것을, 용이하게 실현할 수 있는 것을 들 수 있다. 즉, 상기 단부가 평판 형상이면, 예를 들어 상기 단부를 소성 변형시켜 리드선과 압착시키는 것이 용이해진다. 또는, 용접이나 땜납에 의해 외부 터미널과 전기 접속하는 것도 용이해진다. 또는, 상기 단부를 수형으로 하고, 암형의 외부 터미널에 끼워 맞추어 전기 접속하는 구조도 용이하게 실현할 수 있다.

그러나, 이와 같이 단면 형상이 직사각형의 터미널(91)에 시일막(92)을 형성 하고자 하면, 이하의 문제가 발생하는 것을 알 수 있었다. 즉, 터미널(91)의 표면 중, 직사각형의 4코너에 위치하여 터미널(91)의 길이 방향(도 17의 지면 수직 방향)으로 연장되는 능선의 부분[능각부(91a)]에서는, 도포 시에 있어서의 액상 시일제의 표면 장력에 기인하여, 시일막(92)의 막 두께가 얇아진다. 그리고, 이와 같이 막 두께가 얇은 부분이 발생하면, 충분한 시일성을 확보할 수 없게 된다.

특히, 액상 시일제의 재질이, 예를 들어 연료에 노출되어도 열화되지 않는 재질로 제한되는 등의 사정으로, 점성이 큰 재질을 선정할 수 없는 경우가 있고, 그 경우에는, 능각부(91a) 상에서 시일막(92)의 막 두께가 얇아진다고 하는 상기 문제가 현저해진다.

일본 특허 공개 평 4-324323호 공보

본 개시는, 상기 문제를 감안하여 이루어진 것으로, 그 목적은, 외부 도전체와의 전기 접속을 용이하게 하면서, 시일막의 막 두께가 얇아지는 것의 해소를 도모한, 터미널 제조 방법 또는 터미널을 제공하는 것에 있다.

상기 목적을 달성하기 위해, 본 개시에서는, 외부 도전체가 접속되는 전기 접속부가 단부에 형성된 도전 부재와, 상기 도전 부재 중 상기 전기 접속부 이외의 소정 부분의 표면에 형성된 시일막을 구비하는 터미널의 제조 방법을 제공한다. 본 개시의 제조 방법에서는, 직사각형 형상의 단면을 갖는 평봉 중 단부 이외의 대응하는 부분에 있어서 상기 직사각형 형상의 단면의 4개의 코너를 각각 둥글게 하여, 상기 도전 부재의 상기 소정 부분을 형성하고, 상기 평봉 중 상기 직사각형 형상의 단면을 갖는 상기 단부를 상기 전기 접속부로 함으로써, 상기 도전 부재를 형성한다. 그리고, 상기 소정 부분에 액상 시일제를 도포한다. 또한, 상기 소정 부분에 도포한 상기 액상 시일제를 경화시킨다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위해, 본 개시에서는, 외부 도전체가 접속되는 전기 접속부가 단부에 형성된 도전 부재와, 상기 도전 부재 중 상기 전기 접속부 이외의 소정 부분의 표면에 형성된 시일막을 구비하는 터미널을 제공한다. 상기 전기 접속부의 단면은 직사각형 형상이고, 상기 소정 부분의 단면은, 직사각형의 4개의 코너가 각각 둥글게 가공된 형상이다.

도 1은 본 개시의 제1 실시 형태에 관한 터미널이 적용되는, 액면 검출기의 정면도이다.
도 2는 도 1의 II-II선에 있어서의 단면도이다.
도 3은 도 2의 III-III선에 있어서의 확대 단면도이다.
도 4는 도 2 및 도 3에 도시하는 제1 실시 형태의 터미널의 제조 수순을 나타내는 흐름도이다.
도 5는 도 4에 나타내는 제1 실시 형태의 제1 프레스 공정 전의 판재를 도시하는 정면도이다.
도 6은 도 4에 나타내는 제1 실시 형태의 제1 프레스 공정 후의 중간 성형품을 도시하는 정면도이다.
도 7은 도 4에 나타내는 제1 실시 형태의 제2 프레스 공정 후의 중간 성형품을 도시하는 정면도이다.
도 8은 도 4에 나타내는 제1 실시 형태의 제2 프레스 공정에 사용하는 금형이며, 프레스 전의 상태를 도시하는 단면도이다.
도 9는 도 4에 나타내는 제1 실시 형태의 제2 프레스 공정에 사용하는 금형이며, 프레스 후의 상태를 도시하는 단면도이다.
도 10은 도 4에 나타내는 제1 실시 형태의 도포 공정 후의 중간 성형품을 도시하는 정면도이다.
도 11은 도 4에 나타내는 제1 실시 형태의 경화 공정 후의 중간 성형품을 도시하는 정면도이다.
도 12는 도 4의 수순에 의해 형성된 제1 실시 형태의 터미널이며, 시일막의 도시를 생략한 상태의 사시도이다.
도 13은 본 개시의 제2 실시 형태에 관한 터미널이, 하우징에 인서트 성형된 상태를 도시하는 단면도이다.
도 14는 제2 실시 형태에 있어서, 제2 프레스 공정에 사용하는 금형이며, 프레스 전의 상태를 도시하는 단면도이다.
도 15는 제2 실시 형태에 있어서, 제2 프레스 공정에 사용하는 금형이며, 프레스 후의 상태를 도시하는 단면도이다.
도 16은 터미널의 변형예를 도시하는 도면이다.
도 17은 종래의 터미널 단면도이다.

이하, 본 개시의 각 실시 형태에 관한 터미널 및 그 제조 방법에 대해, 도면을 참조하면서 설명한다. 각 형태에 있어서 선행하는 형태에서 설명한 사항에 대응하는 부분에는 동일한 참조 부호를 부여하고 중복되는 설명을 생략하는 경우가 있다. 각 형태에 있어서 구성의 일부만을 설명하고 있는 경우에는, 구성의 다른 부분에 대해서는 선행하여 설명한 다른 형태를 적용할 수 있다. 각 실시 형태에서 구체적으로 조합이 가능한 것을 명시하고 있는 부분끼리의 조합뿐만 아니라, 특히 조합에 지장이 발생하지 않으면, 명시하고 있지 않아도 실시 형태끼리를 부분적으로 조합하는 것도 가능하다.

(제1 실시 형태)

도 1에 도시한 바와 같이, 본 실시 형태에 관한 터미널(10)은 액면 검출기(1)에 적용된다.

(액면 검출기의 구성)

먼저, 액면 검출기(1)의 구성을 상세하게 설명한다.

액면 검출기(1)는 차량에 있어서 액체의 연료를 저류하는 연료 탱크(2) 내에, 수용된다. 액면 검출기(1)는 연료 탱크(2) 내의 연료에 잠기는 위치에, 연료 펌프 모듈(3) 등에 의해 보유 지지된다. 이러한 보유 지지 상태에 있어서 액면 검출기(1)는 연료 탱크(2) 내에 있어서의 액면(4)의 높이를 검출한다.

도 1 및 도 2에 도시한 바와 같이 액면 검출기(1)는 하우징(20), 복수의 터미널(10), 마그네트 홀더(30), 복수의 마그네트(40), 플로트(50), 플로트 아암(60) 및 홀 IC(70)를 갖는다.

도 2에 도시한 바와 같이, 하우징(20)은 이너 케이스(21) 및 아우터 케이스(22)를 갖는다. 이너 케이스(21)는, 예를 들어 폴리페닐렌술피드 수지 등의 수지 재료에 의해 형성되어 있다. 이너 케이스(21)는 중공의 수용실(24)을 갖고 있다. 아우터 케이스(22)는, 예를 들어 폴리페닐렌술피드 수지 등의 수지 재료에 의해 형성되어 있다. 아우터 케이스(22)는 그 내부에 매설된 이너 케이스(21)의 주위를 덮고 있다. 아우터 케이스(22)는 후육 평판 형상으로 넓어지는 베이스부(25)와, 당해 베이스부(25)로부터 보스 형상으로 돌출되는 베어링부(26)를 갖고 있다.

터미널(10)은 하우징(20)의 내부[수용실(24)]로부터 외부로 연신되도록 복수개 배치되어 있다(도 1 참조). 각 터미널(10)은 도전 부재(11)에 시일막(12)을 형성함으로써 형성되어 있다. 각 터미널(10)[도전 부재(11)] 중 길이 방향의 일단부(11b)는 수용실(24) 내로 돌입하고 있는 것에 대해, 길이 방향의 타단부(11c)는 베이스부(25)의 외부로 노출되어 있다. 도전 부재(11) 중, 일단부(11b)와 타단부(11c)의 사이에 위치하는 중간부(소정 부분)(11a)는, 베이스부(25)의 내부에 매설되어 있다.

시일막(12)은 도전 부재(11)와 베이스부(25) 사이를 시일한다. 구체적으로는, 베이스부(25)가 경년 열화에 의해 도전 부재(11)로부터 이격되는 방향으로 수축해도, 도전 부재(11)와 베이스부(25) 사이에서 간극이 발생하지 않도록 시일하기 위해 구성되어 있다. 즉, 압축하는 방향으로 탄성 변형되어 있었던 시일막(12)이 베이스부(25)의 상기 수축에 추종하여 확대됨으로써, 상기 간극을 메우도록 시일막(12)은 기능한다. 이에 의해, 터미널(10)을 따라 연료가 하우징(20) 내로 침입하는 것을 방지하고 있다.

따라서, 시일막(12)의 재질에는, 상기 추종이 충분히 이루어지는 정도로 탄성 변형 가능한 것과, 연료에 의해 열화되지 않는 내유성을 갖는 것이 요구된다. 시일막(12)의 재료의 구체예로서는, 히드린 고무, 불소 고무 내지는 니트릴 고무 등의 고무 재료를 들 수 있다. 또한, 도전 부재(11)의 재질에는, 연료에 의해 열화되지 않는 내유성과 도전성이 요구된다. 도전 부재(11)의 재료의 구체예로서는, 인청동과 같은 청동 내지는 황동 등의 금속 재료를 들 수 있다.

도 3 및 도 12에 도시한 바와 같이, 중간부(11a)는 도전 부재(11)의 길이 방향에 대해 수직으로 넓어지는 단면(11s)이 직사각형의 코너를 둥글게 한 형상이다. 일단부(11b) 및 타단부(11c)는 길이 방향에 대해 수직으로 넓어지는 단면이 직사각형(평형 형상)이며, 직사각형의 4코너는 직각이다. 해당 단면에 있어서, 중간부(11a)의 중심과 단부(11b, 11c)의 중심은 일치한다.

시일막(12)은 중간부(11a)의 표면에서 환 형상으로 연장되는 형상으로 형성되어 있다. 도 2에 도시한 바와 같이, 터미널(10)의 길이 방향(도 2의 상하 방향)에 있어서, 베이스부(25) 중 터미널(10)이 관통하는 부분의 영역을 A1, 중간부(11a)의 영역을 A2로 한 경우, 영역 A1 중에 영역 A2가 포함되도록 터미널(10)은 배치되어 있다. 바꾸어 말하면, 시일막(12)의 영역 A2도 영역 A1 중에 포함되어 있다고 할 수 있다.

일단부(11b)의 평탄면에는, 홀 IC(70)의 단자(72)가 용접 또는 땜납에 의해 전기 접속되어 있다. 타단부(11c)의 평탄면에는, 리드선(80)이 압착에 의해 전기 접속되어 있다. 상세하게는, 도 1 및 도 2에 도시한 바와 같이, 압착부(11d) 및 걸림부(11e)가 타단부(11c)에는 형성되어 있다. 리드선(80)의 도전부는, 압착부(11d)와 타단부(11c) 사이에 끼워져 압착되어 있다. 이에 의해, 리드선(80)과 터미널(10)은 전기 접속된다.

또한, 리드선(80) 중 도전부를 피복하는 피복부는, 걸림부(11e)와 타단부(11c) 사이에 끼워져 걸어져 있다. 3개의 리드선(80)의 각각은, 홀 IC(70)의 검출 신호를 출력하는 신호선, 홀 IC(70)로 전력 공급하는 급전선 및 접지선이다. 그리고, 홀 IC(70)의 단자(72) 및 리드선(80)이 「외부 도전체」에 상당하고, 일단부(11b) 및 타단부(11c)가 「전기 접속부」에 상당한다.

도 1 및 도 2에 도시한 바와 같이 마그네트 홀더(30)는, 예를 들어 폴리아세탈 수지 등의 수지 재료에 의해 형성되어 있다. 마그네트 홀더(30)는 베어링부(26)에 의해 회전 가능하게 지지되어 있다. 마그네트(40)는, 예를 들어 페라이트 자석 등의 강자성 재료에 의해 한 쌍 형성되어 있다. 각 마그네트(40)는 마그네트 홀더(30)의 내부에 일체 회전 가능하게 매설되어 있다.

도 1에 도시한 바와 같이 플로트(50)는, 예를 들어 발포 에보나이트 등의 경량 재료에 의해 형성됨으로써, 연료보다도 작은 비중을 갖고 있다. 플로트(50)는 연료 탱크(2) 내에 있어서 연료의 액면(4)에 부유 가능하다. 플로트 아암(60)은, 예를 들어 스테인리스강 등의 금속 재료에 의해 선재 형상으로 형성되어 있다. 플로트 아암(60)은 플로트(50)와 마그네트 홀더(30) 사이를 접속하고 있다. 이러한 접속에 의해 마그네트 홀더(30)에는, 액면(4)에 부유하는 플로트(50)의 상하 이동에 추종하여, 하우징(20)에 대한 상대 회전이 발생하게 된다.

도 1 및 도 2에 도시한 바와 같이 홀 IC(70)는, 자계를 감지하여 당해 감지 자계에 따른 신호를 생성하는, 자기 검출 소자이다. 홀 IC(70)는, 수용실(24) 내에 수용됨으로써, 한 쌍의 마그네트(40) 사이에 배치되어 있다. 도 1에 도시한 바와 같이 홀 IC(70)는, 각각 대응한 터미널(10)에 접속되는 복수의 단자(72)를 갖고 있다. 홀 IC(70)는, 외부로부터의 전압 인가 상태에서 각 마그네트(40) 사이의 발생 자계를 감지함으로써, 생성한 신호를 소정의 단자(72), 터미널(10) 및 리드선(80)을 통하여, 연료 탱크(2)의 외부로 출력한다. 여기서, 홀 IC(70)가 감지하는 자계는, 하우징(20)에 대한 마그네트 홀더(30)의 상대 회전 각도에 따라, 즉 플로트(50)의 상하 이동에 따라 변화된다. 따라서, 홀 IC(70)로부터의 출력 신호에 기초함으로써, 플로트(50)가 부유하는 액면(4)의 높이를 검출 가능하다.

(터미널의 제조 방법)

이어서, 상술한 액면 검출기(1)에 적용되는 터미널(10)의 제조 방법에 대해, 도 4의 제조 플로우에 따라서, 도 5∼도 12를 참조하면서 설명한다. 또한, 도 8, 도 9의 상하 방향은, 제조 환경에 있어서의 연직 방향과 실질 일치하고 있다.

도 4에 나타내는 제조 플로우에서는, 우선 제1 프레스 공정 S10(중간 제조 공정)에 있어서, 도 5에 도시하는 판재(11v)로부터, 도 6에 도시하는 중간 성형품(11w)을 재료로서 취한다. 상세하게는, 판재(11v)를 프레스하여, 직사각형 형상의 단면(11sx)을 갖는 평봉(11x)이 복수(도 6의 예에서는 3개) 연결된 형상인 중간 성형품(11w)을 형성한다. 중간 성형품(11w)의 길이 방향 길이는, 터미널(10)의 길이 방향 길이와 일치한다.

이어서, 제2 프레스 공정 S20(가공 공정)에 있어서, 평봉(11x)의 중간부(11ax)를, 직사각형 형상의 단면(11sx)의 코너(11ax1∼11ax4)가 둥글게 되도록 가공한다(도 7 참조). 구체적으로는, 도 8에 도시한 바와 같이, 중간 성형품(11w)을 프레스기의 상형(K1)과 하형(K2)의 사이에 세트한다. 이들 한 쌍의 금형(K1, K2)은, 중간부(11ax)의 직사각형 형상의 단면(11sx)의 4개의 코너(11ax1∼11ax4)에 각각 대향하는 4개의 부분, 즉, 4개의 프레스면(K3)이 원호 형상으로 형성되어 있다. 그리고, 도 8에 있어서 화살표로 나타내는 바와 같이, 상형(K1)을 하강하여 프레스함으로써, 도 9에 도시한 바와 같이, 도전 부재(11)의 중간부(11a)에 대응하는 평봉(11x)의 중간부(11ax)의 4코너의 코너(11ax1∼11ax4)를 둥글게 하는 것을 동시에 행한다.

또한, 평봉(11x)의 단부(11bx, 11cx)에는 프레스 가공을 실시하지 않으므로, 도전 부재(11)의 단부(11b, 11c)의 단면(11bs, 11cs)은 직사각형 형상[도 8에 도시하는 평봉(11x)의 단면(11sx)과 대략 동일 형상]인 상태이다. 즉, 중간 성형품(11w)이 갖는 평봉(11x)의 단부(11bx, 11cx)는, 도전 부재(11)의 단부(11b, 11c)에 대응하고 있고, 전기 접속부로서 기능한다. 또한, 여기서 말하는 일단부(11b)의 단면(11bs)이라 함은, 예를 들어 도 12에 도시하는 중간부(11a)와, 일단부(11b)에 있어서의 반중간부(11a)측의 단부 사이에 있어서의 일단부(11b)의 단면이다. 또한, 타단부(11c)의 단면(11cx)이라 함은, 예를 들어 도 12에 도시하는 중간부(11a)와, 타단부(11c)에 있어서의 압착부(11d) 사이에 있어서의 타단부(11c)의 단면이다.

이어서, 도포 공정 S30에 있어서, 도 10에 도시한 바와 같이, 도시하지 않은 디스펜서(액체 정량 토출 장치)의 토출구로부터 공급되는 액상 시일제(12x)를 중간부(11a)에 도포한다. 액상 시일제(12x)는, 예를 들어 히드린 고무, 불소 고무 내지는 니트릴 고무 등의 미가교의 원료 고무를, 예를 들어 톨루엔 등의 용제에 의해 희석하여 이루어진다.

이어서, 경화 공정 S40에 있어서, 중간부(11a)에 도포된 액상 시일제(12x)를 경화시킨다. 상세하게는, 액상 시일제(12x)를 상온에서 자연 건조시켜도 되고, 가열 건조시켜도 된다. 이에 의해, 액상 시일제(12x) 중의 용제를 증발시켜 경화시킨다. 또한, 경화 공정 S40에서는, 액상 시일제(12x)가 도포된 상태의 도전 부재(11)를 가열로(도시 생략) 내에 투입하여 베이킹 처리한다. 해당 베이킹 처리에서는, 예를 들어 150℃ 정도의 온도하에서 30분 정도의 가열을 행한다. 이에 의해, 액상 시일제(12x) 중의 원료 고무가 가교되므로, 당해 시일제(12x)가 경화되어 시일막(12)이 도 11과 같이 형성되게 된다.

이어서, 제3 프레스 공정 S50에 있어서, 중간 성형품(11w)을 프레스하여, 도 11에 도시한 바와 같이 3개의 도전 부재(11)를 잘라낸다. 또한, 도 11에서는, 이해를 용이하게 하기 위해, 절단된 3개의 도전 부재(11)를 서로 인접하여 배치시키고 있다. 그 후, 굽힘 공정 S60에 있어서, 단부(11c)에 굽힘 가공을 실시하여, 압착부(11d) 및 걸림부(11e)를 형성한다.

이상 설명한 제조 플로우에 의해, 도전 부재(11)의 전기 접속부, 즉, 단부(11b, 11c)는 단면(11bs, 11cs)이 직사각형 형상을 갖고, 중간부(11a)는 단면(11as)이 직사각형의 코너를 둥글게 한 형상으로 형성된다. 그리고, 도전 부재(11)의 중간부(11a)에는, 시일막(12)이 형성된다. 이에 의해, 터미널(10)이 완성된다.

또한, 이와 같이 제조한 터미널(10)은 베이스부(25)를 수지 성형할 때의 수지 성형 금형 내에 배치되고, 베이스부(25)와 함께 인서트 성형된다. 이 수지 성형 시의 금형 내의 용융 수지의 압력에 의해, 시일막(12)은 압축되어 탄성 변형되고, 해당 탄성 변형된 상태에서 베이스부(25) 내에 터미널(10)은 매설된다. 그로 인해, 베이스부가 열수축 또는 경년 열화 수축해도, 그 수축에 추종하여 시일막(12)은 확대되어, 터미널(10)과 베이스부(25) 사이에 간극이 생기지 않도록, 시일막(12)은 시일 기능을 발휘한다.

이상에 의해, 본 실시 형태에 의하면, 평봉(11x)의 중간부(11ax)를 프레스 가공하여 직사각형 형상의 단면(11sx)의 코너를 둥글게 한다(도 3 중에 부호 11p로 나타내는 둥글게 된 코너 참조). 그로 인해, 도전 부재(11) 중 액상 시일제(12x)가 도포되는 중간부(11a)에는, 도 17에 예시하는 능각부(91a)가 존재하지 않게 된다. 따라서, 도포 공정 S30 시에 있어서의 액상 시일제(12x)의 표면 장력에 기인하여 시일막(12)의 막 두께가 얇아지는 것을 해소할 수 있다.

또한, 전기 접속부로서 기능하는 단부(11b, 11c)에 대해서는, 직사각형 형상의 단면의 코너가 둥글게 가공되는 일 없이, 평봉(11x)과 동일하게 단면(11bs, 11cs)이 직사각형 형상이기 때문에 넓은 평탄면이 확보된 형상이다. 그로 인해, 홀 IC(70)의 단자(72)를 일단부(11b)에 용접 또는 땜납에 의해 전기 접속하는 데 있어서, 그 접속 작업성을 향상시킬 수 있다. 또한, 리드선(80)을 타단부(11c)에 압착하여 전기 접속하는 데 있어서, 압착부(11d) 및 걸림부(11e)를 형성하는 가공을 용이하게 실현할 수 있어, 상기 압착에 의한 전기 접속을 용이하게 실현할 수 있다.

또한, 이하에 열거하는 특징을 갖춘 본 실시 형태에 따르면, 각각의 특징에 의해 이하에 설명하는 작용 효과가 발휘된다.

(1) 본 실시 형태의 제조 방법은, 판재(11v)를 프레스 가공함으로써, 복수의 평봉(11x)이 연결된 형상의 중간 성형품(11w)을 제조하는 중간 제조 공정, 즉, 제1 프레스 공정 S10을 포함하고, 제2 프레스 공정 S20(가공 공정)에서는, 중간 성형품(11w)을 프레스 가공함으로써, 중간부(소정 부분)(11ax)의 코너(11ax1∼11ax4)를 둥글게 하는 것을 복수의 평봉(11x)에 대해 동시에 행하는 것을 특징으로 한다. 그로 인해, 제2 프레스 공정 S20을 1회 실시하는 것만으로, 복수의 평봉(11x)의 중간부(11ax)를 한번에 가공할 수 있으므로, 가공 효율을 향상시킬 수 있다.

(2) 본 실시 형태의 제조 방법은, 제2 프레스 공정 S20(가공 공정)에서는, 중간부(소정 부분)(11ax)의 직사각형 형상의 단면(11sx)의 4개의 코너(11ax1∼11ax4)에 각각 대향하는 4개의 부분, 즉, 4개의 프레스면(K3)이 원호 형상으로 형성된 한 쌍의 금형(K1, K2)을 사용하여, 평봉(11x)을 프레스 가공함으로써, 직사각형 형상의 단면(11sx)의 4개의 코너(11ax1∼11ax4)를 동시에 둥글게 가공하는 것을 특징으로 한다. 이것에 의하면, 4개의 코너(11ax1∼11ax4)를 동시에 가공할 수 있으므로, 가공 효율을 향상시킬 수 있다.

(3) 본 실시 형태의 터미널(10)은 액체 연료에 노출되는 환경에 배치되는 하우징(20)의, 내부로부터 외부로 연장되도록 배치되고, 시일막(12)은 하우징(20)과 도전 부재(11) 사이를 시일하고 있는 것을 특징으로 한다.

여기서, 터미널(10)이 연료에 노출되는 환경의 경우, 액상 시일제(12x)의 재질에는 연료에 의해 변성되지 않는 내유성이 요구되지만, 이와 같은 조건을 만족하면서 현실적인 비용인 재질에는, 점성이 낮은 것밖에 존재하지 않는 것이 현 상황이다. 그리고, 점성이 낮은 액상 시일제(12x)를 채용하면, 도 17에 예시하는 능각부(91a)가 존재하는 경우에는, 시일막(92)의 막 두께가 얇아진다고 하는 상술한 과제가 현저하게 발생한다. 따라서, 상기 특징과 같이 연료에 노출되는 환경에서 사용되는 터미널(10)에, 코너를 둥글게 한 단면(11s)을 갖는 중간부(11a)를 형성하면, 상기 과제를 해결하는 효과가 적절하게 발휘된다.

(제2 실시 형태)

상기 제1 실시 형태에 있어서의 도전 부재(11)의 중간부(11a)의 단면(11s)에서는, 해당 단면(11s)의 길이 방향으로 서로 대향하는 2개의 단부면 중, 둥글게 가공된 코너(11p) 이외의 부분은 평탄 형상이다(도 3 참조). 이에 대해 본 실시 형태에서는, 도 13에 도시한 바와 같이, 도전 부재(11)의 중간부(11a)의 단면(11s)에 있어서의 2개의 단부면(11g)에는, 홈(11h)이 형성되어 있다. 홈(11h)이 형성되는 단부면(11g)은 중간부(11a)의 단면(11s)의 길이 방향(도 13의 상하 방향)으로 서로 대향하는 2개의 단부면(도 13의 상측의 단부면 및 하측의 단부면)이다. 홈(11h)은 터미널(10)의 축선 방향, 즉, 터미널(10)의 길이 방향(도 13의 지면 수직 방향)으로 연장되는 형상이며, 중간부(11a)의 영역 A2의 전체에 걸쳐서 형성되어 있다.

또한, 본 실시 형태에 관한 시일막(12)에는, 홈(11h)을 따라 오목해지는 오목부(12a)가 형성되어 있다. 시일막(12)의 오목부(12a)에는, 베이스부(25)의 수지가 충전되어 있다. 시일막(12)의 두께 치수 중, 오목부(12a)에 형성된 부분의 두께 치수 T는, 다른 부분의 두께 치수보다도 크다.

본 실시 형태에 관한 제2 프레스 공정 S20(가공 공정)에서는, 평봉(11x)의 중간부(11ax)를, 직사각형 형상의 단면(11sx) 코너가 둥글게 되도록 가공함과 동시에, 중간부(11ax)의 단부면(11gx)에 홈(11h)을 형성한다. 이하, 홈(11h)을 형성하는 방법에 대해, 도 14 및 도 15를 이용하여 설명한다.

도 14 중의 일점쇄선은, 제1 실시 형태에 관한 프레스기의 금형(K1, K2)을 나타내고, 도 14 중의 실선은, 본 실시 형태에 관한 프레스기의 금형(K1A, K2A)을 나타낸다. 도시된 바와 같이, 금형(K1A, K2A) 중, 평봉(11x)의 능각부, 즉, 코너(11ax1∼11ax4)에 대향하는 4개의 부분[프레스면(K3)]은 원호 형상으로 형성되어 있다. 본 실시 형태에 관한 금형(K1A, K2A)은, 제1 실시 형태에 관한 금형(K1, K2)에 비해 프레스면(K3)이 길게 설정되어 있다.

구체적으로는, 평봉(11x)의 중간부(11ax)의 코너(11ax1∼11ax4)가 금형(K1A, K2A)에 접촉을 개시한 상태(도 14에 도시하는 상태)에 있어서, 코너(11ax1∼11ax4)로부터 프레스면(K3)이 단면(11sx)의 길이 방향으로 연장되는 길이 L이 길게 설정되어 있다. 그로 인해, 상형(K1A)의 하강이 완료된 도 15의 상태에서는, 중간부(11a)의 단부면(11g)과 프레스면(K3) 사이에 공간(S)이 존재하게 된다.

도 14의 상태로부터 상형(K1A)의 하강을 개시시키면, 평봉(11x)의 중간부(11ax) 중 코너(11ax1∼11ax4)의 근방에 위치하는 부분[코너부(11f)]은 프레스면(K3)에 눌려 소성 변형된다. 즉, 직사각형 형상의 단면(11sx)의 길이 방향(도 14의 좌우 방향)으로 융기하도록, 프레스면(K3)을 따라 코너부(11fx)는 소성 변형된다. 이와 같이, 직사각형 형상의 단면(11sx)의 4코너에 위치하는 코너부(11fx)가 융기함으로써, 도전 부재(11)의 중간부(11a)의 단면(11s)의 길이 방향의 2개의 단부에 각각 형성된 2개의 코너부(11f)의 사이에는 홈(11h)이 형성되는 것으로 된다.

여기서, 상기 공간(S)이 존재하지 않는 제1 실시 형태의 경우에는, 상형(K1A)의 하강을 개시한 직후에는, 코너부(11f)가 융기하여 홈(11h)이 형성된다. 그러나, 그 후 상형(K1A)을 더 하강시키면, 공간(S)이 존재하지 않는 것에 기인하여, 융기한 코너부(11f)는 프레스면(K3)에 눌러 압착되어, 홈(11h)을 메우는 방향으로 소성 변형된다. 그 결과, 홈(11h)이 형성되는 일 없이, 직사각형 형상의 단면의 코너가 둥글게 되도록 가공되는 것으로 된다.

이에 대해, 본 실시 형태에 따르면, 상기 공간(S)이 존재하도록 프레스면(K3)의 형상이 설정되어 있다. 그로 인해, 상형(K1A)의 하강 개시 직후에 있어서 상술한 바와 같이 융기한 코너부(11f)는 공간(S) 내에 위치하고, 프레스면(K3)에 눌러 압착되는 일이 없다. 따라서, 직사각형 형상의 단면의 코너가 둥글게 되도록 가공됨과 동시에, 융기한 코너부(11f)의 사이에 홈(11h)이 형성되는 것으로 된다.

도포 공정 S30에서는, 액상 시일제(12x)를 중간부(11a)에 도포하는 데 있어서, 홈(11h)의 부분을 다른 부분에 비해 두껍게 도포한다. 바꾸어 말하면, 액상 시일제(12x)가 홈(11h)으로부터 유출되지 않고 저류되도록, 홈(11h)이 충분히 깊은 형상으로 되도록 금형(K1A, K2A)의 프레스면(K3)의 형상은 설정되어 있다. 그로 인해, 경화 공정 S40이 완료되면, 시일막(12)의 두께 치수 중, 오목부(12a)에 형성된 부분의 두께 치수 T는, 다른 부분의 두께 치수보다도 커지고 있다.

또한, 경화 공정 S40이 완료되면, 시일막(12)에는 홈(11h)을 따라 오목해지는 오목부(12a)가 형성되는 것으로 되는 바와 같이, 홈(11h)이 충분히 깊은 형상으로 되도록 프레스면(K3)의 형상은 설정되어 있다.

상술한 바와 같이 제조한 터미널(10)은 베이스부(25)를 수지 성형할 때의 수지 성형 금형 내에 배치되고, 베이스부(25)와 함께 인서트 성형된다. 이에 의해, 오목부(12a)에는 베이스부(25)의 수지가 충전되는 것으로 된다. 그 결과, 베이스부(25)는 오목부(12a)에 끼워지는 볼록부(25a)(도 13 참조)를 갖는 것으로 된다.

이상에 의해, 본 실시 형태에 따르면, 제2 프레스 공정 S20에서는, 평봉(11x)을 프레스 가공함으로써, 중간부(11ax)를 직사각형 형상의 단면(11sx)의 코너(11ax1∼11ax4)가 둥글게 되도록 가공함과 동시에, 중간부(11a)의 단면(11sx)에 있어서의 2개의 단부면(11g)에 홈(11h)을 형성한다.

이에 의하면, 도포 공정 S30에 있어서 홈(11h)에 액상 시일제(12x)가 저류되기 쉬워진다. 그로 인해, 시일막(12)의 두께 치수 중, 오목부(12a)에 형성된 부분의 두께 치수 T가, 다른 부분의 두께 치수보다도 커진다. 따라서, 시일막(12)에 의한 시일 성능을 향상시킬 수 있다. 또한, 프레스 가공함으로써, 직사각형 형상의 단면(11sx)의 코너를 둥글게 가공하는 것과 동시에, 홈(11h)이 형성된다. 따라서, 공정을 추가하는 일 없이 홈(11h)을 형성할 수 있다.

또한, 본 실시 형태에 따르면, 중간부(11a)의 단부면(11g)에는 홈(11h)이 형성되고, 시일막(12)은 홈(11h)도 포함한 중간부(11a)의 표면에 형성되어 있다. 그로 인해, 시일막(12)의 두께 치수 중, 오목부(12a)에 형성된 부분의 두께 치수 T가, 다른 부분의 두께 치수보다도 커진다. 따라서, 시일막(12)에 의한 시일 성능을 향상시킬 수 있다.

또한, 본 실시 형태에 따르면, 도포 공정 S30에서는, 홈(11h)을 따라 오목해지는 오목부(12a)가 시일막(12)에 형성되는 것으로 되도록, 액상 시일제(12x)를 홈(11h)에 도포한다. 바꾸어 말하면, 시일막(12)에는, 홈(11h)을 따라 오목해지는 오목부(12a)가 형성되어 있다.

이것에 의하면, 터미널(10)의 오목부(12a)에 하우징(20)의 일부[볼록부(25a)]를 매립할 수 있고, 그 결과, 터미널(10)의 열변형에 기인하여 하우징(20)이 변형되는 것을 억제할 수 있게 된다.

(다른 실시 형태)

본 개시는 상기 실시 형태의 기재 내용으로 한정되지 않고, 이하와 같이 변경하여 실시해도 된다. 또한, 각 실시 형태의 특징적 구성을 각각 임의로 조합하도록 해도 된다.

(A) 상기 실시 형태에서는, 도 3에 도시한 바와 같이, 도전 부재(11)의 중간부(11a)의 코너를 원호 형상으로 형성하고 있지만, 중간부(11a)는 직사각형의 코너가 둥글게 가공된 형상이면 되고, 도 17에 도시하는 능각부(91a)를 갖지 않는 형상이면 된다. 즉, 「둥글게 가공」이라 함은, 엄밀하게 원호 형상으로 가공하는 경우로 한정되는 것은 아니고, 「능각부」라 함은, 90도 이하의 각도의 부분을 말한다. 따라서, 예를 들어 도 16에 도시하는 터미널(100)과 같이, 도전 부재의 중간부(110a)의 코너를 모따기한 형상의 단면(110s)이어도 된다. 이 경우, 단면(110s)의 서로 인접하는 각 2개의 변의 사이의 각도는, 90도를 초과하는 각도로 되어 있다.

(B) 도 4에 관한 도포 공정 S30에서는, 액상 시일제(12x)를 낙하시켜 중간부(11a)에 도포시켜도 되고, 액상 시일제(12x)를 용기에 저류해 두고, 저류된 액상 시일제(12x) 중에 중간부(11a)를 침지시킴으로써, 액상 시일제(12x)를 중간부(11a)에 도포시키도록 해도 된다.

(C) 상기 제2 실시 형태에서는, 시일막(12)에는, 홈(11h)을 따라 오목해지는 오목부(12a)가 형성되어 있다. 이에 대해, 중간부(11a)의 단부면(11g)에 홈(11h)을 형성하면서도, 상기 오목부(12a)가 형성되지 않도록 시일막(12)이 형성되어 있어도 된다.

(D) 상기 각 실시 형태에서는, 도전 부재(11) 중 중간부(11a)의 영역 A2에 시일막(12)을 형성하고 있다. 이에 대해, 터미널(10) 중 베이스부(25)에 관통하는 부분의 영역 A1의 전체에 시일막(12)을 형성하도록 해도 된다.

Claims

외부 도전체(80, 72)가 접속되는 전기 접속부(11b, 11c)가 단부에 형성된 도전 부재(11)와, 상기 도전 부재(11) 중 상기 전기 접속부(11b, 11c) 이외의 소정 부분(11a)의 표면에 형성된 시일막(12)을 구비하는 터미널의 제조 방법이며,
직사각형 형상의 단면(11sx)을 갖는 평봉(11x) 중 단부(11bx, 11cx) 이외의 대응하는 부분(11ax)에 있어서 상기 직사각형 형상의 단면(11sx)의 4개의 코너(11ax1∼11ax4)를 각각 둥글게 하여, 상기 도전 부재(11)의 상기 소정 부분(11a)을 형성하고, 상기 평봉(11x) 중 상기 직사각형 형상의 단면(11sx)을 갖는 상기 단부(11bx, 11cx)를 상기 전기 접속부(11b, 11c)로 함으로써, 상기 도전 부재(11)를 형성하는 것과,
상기 소정 부분(11a)에 액상 시일제(12x)를 도포하는 것과,
상기 소정 부분(11a)에 도포한 상기 액상 시일제(12x)를 경화시킴으로써, 탄성 변형가능한 상기 시일막(12)을 형성하는 것을 포함하는, 터미널 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 도전 부재(11)의 상기 소정 부분(11a)을 형성하는 것을 실시하기 전에, 상기 평봉(11x)이, 서로 연결된 복수의 평봉(11x) 중 1개로서 설치된 중간 성형품(11w)을, 판재(11v)를 프레스 가공함으로써 형성하는 것을 포함하고,
상기 도전 부재(11)를 형성하는 것은, 상기 중간 성형품(11w)을 프레스 가공함으로써, 상기 복수의 평봉(11x)의 각각의 상기 대응하는 부분(11ax)에 있어서 상기 직사각형 형상의 단면(11sx)의 상기 4개의 코너(11ax1∼11ax4)를 동시에 둥글게 하는 것을 포함하는, 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 도전 부재(11)를 형성하는 것은, 상기 대응하는 부분(11ax)에 있어서의 상기 직사각형 형상의 단면(11sx)의 상기 4개의 코너(11ax1∼11ax4)에 각각 대향하고, 원호 형상으로 형성된 4개의 프레스면(K3)을 구비한 한 쌍의 금형(K1, K2)을 사용하여, 상기 평봉(11x)을 프레스 가공함으로써, 상기 대응하는 부분(11ax)에 있어서의 상기 직사각형 형상의 단면(11sx)의 상기 4개의 코너(11ax1∼11ax4)를 동시에 둥글게 하는 것을 포함하는, 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 도전 부재(11)를 형성하는 것은, 상기 평봉(11x)을 프레스 가공함으로써, 상기 대응하는 부분(11ax)의 상기 직사각형 형상의 단면(11sx)의 상기 4개의 코너(11ax1∼11ax4)를 각각 둥글게 하는 것과 동시에, 상기 대응하는 부분(11ax)의 상기 직사각형 형상의 단면(11sx)의 길이 방향으로 서로 대향하는 2개의 단부면(11g) 중 적어도 한쪽에 홈(11h)을 형성하는 것을 포함하는, 제조 방법.
제4항에 있어서,
상기 액상 시일제(12x)를 도포하는 것은, 상기 홈(11h)을 따라 오목해지는 오목부(12a)가 상기 시일막(12)에 형성되도록, 상기 액상 시일제(12x)를 상기 홈(11h)에 도포하는 것을 포함하는, 제조 방법.
외부 도전체(80, 72)가 접속되는 전기 접속부(11b, 11c)가 단부에 형성된 도전 부재(11)와,
상기 도전 부재(11) 중 상기 전기 접속부(11b, 11c) 이외의 소정 부분(11a)의 표면에 액상 시일제(12x)를 도포해서 경화시킴으로써 형성된 시일막(12)을 구비하는 터미널이며,
상기 전기 접속부(11b, 11c)의 단면(11bs, 11cs)은 직사각형 형상이고,
상기 소정 부분(11a)의 단면(11s)은, 직사각형의 4개의 코너가 각각 둥글게 가공된 형상인, 터미널.
제6항에 있어서,
상기 터미널은, 액체 연료에 노출되는 환경에 배치되는 하우징(20)의, 내부로부터 외부로 연장되도록 배치되고,
상기 시일막(12)은, 상기 하우징(20)과 상기 도전 부재(11) 사이를 시일하고 있는, 터미널.
제6항 또는 제7항에 있어서,
상기 소정 부분(11a)의 단면(11s)의 길이 방향으로 서로 대향하는 2개의 단부면(11g) 중 적어도 한쪽에는 홈(11h)이 형성되어 있고,
상기 시일막(12)은, 상기 홈(11h)도 포함한 상기 소정 부분(11a)의 표면에 형성되어 있는, 터미널.
제8항에 있어서,
상기 시일막(12)에는, 상기 홈(11h)을 따라 오목해지는 오목부(12a)가 형성되어 있는, 터미널.