JP5690918B2 - 直方体状被包装物包装体、その製造方法、製造装置、直方体状被包装物包装体の収納体、及び収納方法 - Google Patents

Description

本発明は、直方体状被包装物包装体、その製造方法、製造装置、直方体状被包装物包装体の収納体、及び収納方法に関する。

従来から、樹脂の改質材原料として、また、硫黄や珪素系架橋剤により架橋されることによってタイヤやベルトやガスケット等に加工される原料として、共役ジエン系重合体のベールが広く利用されているが、当該共役ジエン系重合体のベールは、コールドフローし易いという性質を有している。
このため、通常２０〜４０ｋｇの重量を有するベールを、複数個まとめて搬送する際、所定の搬送容器中に重ねて収容すると、時間経過と共にベール同士が接着し、搬送容器からロボット等によって自動取り出しを行うことができなくなるという問題を有している。

特許文献１においては、共役ジエン系重合体のベールを、エンボス加工したフィルムで包装することにより、保管時（３０℃、１ケ月）に包装体同士が密着しないようにし、荷崩れを防止する効果が得られる技術についての提案がなされている。

特許文献２においては、被包装物（ベール）の大きさに合わせて２枚の熱可塑性樹脂フィルムを加工し、包装する技術が提案されている。

特許文献３においては、所定幅を有する熱可塑性樹脂フィルムを用いて、４側面方向を熱シールしたベール包装体を、１台の包装機で包装する包装機についての提案がなされている。

特開２００２−２２５９１４号公報 実用新案登録第３１５７５７０号公報 特開平１−２２６５０４号公報

しかしながら、前記特許文献１に記載されているように、包装用フィルムに対してエンボス加工を行うと、工程が煩雑化し、ベールの包装作業自体にかなりの時間を要し効率的ではなく生産性に劣る。

また、ベール包装体のような直方体状被包装物包装体は、貯蔵や搬送や輸送の際、所定の容器内に敷き並べて積み上げるとき、能率的に搬送や輸送を行う観点から、通常かなり密に（約０ｃｍ〜３ｃｍ間隔）敷き並べ、１段３〜６個を、４段〜６段程度に積層されるが、上述した引用文献１乃至３において提案されているベール包装体等は、いずれも包装工程の進行方向を基準として包装体の前方と後方とにシール部が形成されているため、当該ベール包装体を複数個敷き並べたとき、前方シール部と後方シール部との接触部分でシール部が破損しやすく、またベール包装体の製造工程中もシール部が破損しやすく、被包装物が露出して汚染が生じたり、露出した被包装物同士が接着し、取り扱いが困難になったりするという問題を有している。特に、気温が高い地域での倉庫貯蔵や船での輸送の場合は赤道付近を通過する場合もあるため、船内の温度は高くなり、被包装物（内容物）がコールドフロー特性を有する材料、例えば共役ジエン系重合体である場合には、特に深刻な問題となる。

上述したように、ベール包装体の前方シール部と後方シール部との接触部分でシール部が破損しやすいことに関し、従来における直方体状被包装物包装体（以下、単に、ベール包装体と言うこともある。）の製造工程、例えばベール包装体の製造工程を参照して説明する。

図６に示すように、包装対象である直方体状被包装物（ベール）１００が、矢印Ａ方向に進行するようになされている搬送手段（ベルトコンベア）１０４から１０５へと順次搬送されるようになされている。
ロール状のフィルム供給体１０１、１０２から、前記直方体状被包装体１００を包装する熱可塑性樹脂フィルム１１１が順次引き出されており、当該熱可塑性樹脂フィルム１１１は、ガイドロール１１０によって所定のテンションがかけられ、かつ走行方向が制御されている。
フィルム供給体１０１、１０２から供給される熱可塑性樹脂フィルム１１１のそれぞれの一端部においては、直方体状被包装物１００の搬送方向線（図中、矢印Ａ方向）上であって搬送手段（ベルトコンベア）１０４と１０５との間において、先行している直方体状被包装物を包装することにより後方側面部に形成されるシール部に対応するシール部１２０が形成され、連結された状態になっている。
直方体状被包装物１００は、ベルトコンベア１０４による搬送に従い、ベルトコンベア１０４の終端に到達したとき、ベルトコンベア１０４と１０５との間に供給される熱可塑性樹脂フィルム１１１を押し込みながら、図６中、矢印Ａ方向に進み、ベルトコンベア１０５へと搬送される。これにより、ベルトコンベア１０５に完全に載った際には、直方体状被包装物１００は、上下面方向から熱可塑性樹脂フィルム１１１により覆われた状態となる。
次に、搬送を停止し、搬送方向Ａと平行方向に配置された一対のシールバー１２１、１２２により、直方体状被包装物１００の両側面の熱可塑性樹脂フィルム１１１をシールして側面シール部を形成し、さらには搬送方向Ａと略垂直方向であって、ベルトコンベア１０５の始端部に配置された一対のシールバー１３１、１３２により、直方体状被包装物１００の後方側面部の熱可塑性樹脂フィルム１１１をシールし、同時に熱可塑性樹脂フィルム１１１を切断することにより、直方体状被包装物包装体２００が得られる。

上述したように、従来の直方体状被包装物包装体の製造工程においては、直方体状被包装物１００がベルトコンベア１０４と１０５との間でシール部１２０を押し込みながら搬送されるので、かかるシール部１２０において破損が生じやすいという問題を有している。
特に、先行している直方体状被包装物包装体２００の後方側面部をシールしてから短時間で後発の直方体状被包装物１００が搬送されシール部１２０の位置に到達すると、未だ高温状態のシール部１２０に圧力がかかることにより、かかる部位が引き伸ばされて破損したり樹脂分子の配向や厚みの薄い部分が生じたりするおそれがある。
シール部１２０の破損やシール部の不良を抑制する方法として、シール部１２０を十分に冷却した後に後発の直方体状被包装物１００を搬送する方法が挙げられるが、生産性の低下を招来するという問題がある。

そこで本発明においては、製造工程中や、所定の容器内に直方体状被包装物包装体を密に敷き並べかつ積み上げた状態で貯蔵や搬送や輸送を行う際の、シール部における破損の発生を効果的に抑制でき、直方体状被包装物（内容物）の漏れ出しや、接着を効果的に防止可能な、直方体状被包装物包装体、その製造方法、製造装置、前記直方体状包装物包装体の収納体、及び収納方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意検討した結果、形成直後の高温状態のシール部に、後発の直方体状被包装物を接触させないように、包装工程中においてシール部の位置を制御することを特徴とする、直方体状被包装物包装体、その製造方法、製造装置、前記直方体状包装物包装体の収納体及び収納方法を見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明は以下の通りである。

〔１〕
ゴム状重合体からなる直方体状被包装物が、熱可塑性樹脂フィルムによって包装されており、
前記直方体状被包装物包装体は４つの側面部のうちの３つの側面部には、前記直方体状
被包装物を上面部、下面部からそれぞれ被覆する熱可塑性樹脂フィルムを合致させてシー
ルした側面シール部を有し、他の１つの側面部には、前記側面シール部を有さず、
前記上面部又は下面部には、当該上面部又は下面部を横断して両側面シール部に到達す
る上面シール部又は下面シール部を有する、
直方体状被包装物包装体であって、
搬送手段によって順次搬送される直方体状被包装物の、上方向及び下方向に配置されている熱可塑性樹脂フィルム供給体からそれぞれ供給される熱可塑性樹脂フィルムを、前記搬送手段の搬送方向と略垂直の方向に延び、かつ上下方向に対向して配置されている一対のシールバーによって挟み込み、前記熱可塑性樹脂フィルムの幅方向に、単数又は複数の接着部を形成し、当該単数の接着部、又は複数の接着部間を切断することにより、前記熱可塑性樹脂フィルム供給体から供給される熱可塑性樹脂フィルムにシール部を形成するシール部形成工程と、
前記熱可塑性樹脂フィルム供給体と前記シール部との間で、前記熱可塑性樹脂フィルムに対し、当該熱可塑性樹脂フィルムの走行方向とは異なる方向の力をかけて、前記シール部の位置が、前記搬送手段によって搬送される直方体状被包装物を包装する際に、当該直方体状被包装物の上面部又は下面部に相当する位置に来るように移動させるシール部移動工程と、
前記搬送手段により前記直方体状被包装物を搬送し、前記直方体状被包装物の進行とともに、熱可塑性樹脂フィルムによって覆う包装工程と、
前記直方体状被包装物の搬送方向と平行方向に延び、かつ上下方向に対向して配置されている一対のシールバーにより、前記熱可塑性樹脂フィルムを挟み込み、接着することにより、両側面部に、それぞれ側面シール部を形成する、両側面シール部形成工程と、
前記搬送手段の搬送方向と略垂直の方向に延び、かつ上下方向に対向して配置されている一対のシールバーによって、前記直方体状被包装物の後方側面部に位置する前記熱可塑性樹脂フィルムを挟み込み、接着することにより、前記熱可塑性樹脂フィルムの幅方向に単数又は複数の接着部を形成し、当該単数の接着部、又は複数の接着部間を切断することによりシール部を形成する、後方側面シール部形成工程と、
を、含む直方体状被包装物包装体の製造方法により製造される、直方体状被包装物包装体。
〔２〕
前記直方体状被包装物が、共役ジエン系重合体のベールである、前記〔１〕に記載の直
方体状被包装物包装体。
〔３〕
ゴム状重合体からなる直方体状被包装物が、熱可塑性樹脂フィルムによって包装されて
おり、４つの側面部のうちの３つの側面部には、前記直方体状被包装物を上面部、下面部
からそれぞれ被覆する熱可塑性樹脂フィルムを合致させてシールした側面シール部を有し
、他の１つの側面部には、前記側面シール部を有さず、前記上面部又は下面部には、当該
上面部又は下面部を横断して両側面シール部に到達する、上面シール部又は下面シール部
を有する、直方体状被包装物包装体の製造方法であって、
搬送手段によって順次搬送される直方体状被包装物の、上方向及び下方向に配置されて
いる熱可塑性樹脂フィルム供給体からそれぞれ供給される熱可塑性樹脂フィルムを、前記
搬送手段の搬送方向と略垂直の方向に延び、かつ上下方向に対向して配置されている一対
のシールバーによって挟み込み、前記熱可塑性樹脂フィルムの幅方向に、単数又は複数の
接着部を形成し、当該単数の接着部、又は複数の接着部間を切断することにより、前記熱
可塑性樹脂フィルム供給体から供給される熱可塑性樹脂フィルムにシール部を形成するシ
ール部形成工程と、
前記熱可塑性樹脂フィルム供給体と前記シール部との間で、前記熱可塑性樹脂フィルム
に対し、当該熱可塑性樹脂フィルムの走行方向とは異なる方向の力をかけて、前記シール
部の位置が、前記搬送手段によって搬送される直方体状被包装物を包装する際に、当該直
方体状被包装物の上面部又は下面部に相当する位置に来るように移動させるシール部移動
工程と、
前記搬送手段により前記直方体状被包装物を搬送し、前記直方体状被包装物の進行とと
もに、熱可塑性樹脂フィルムによって覆う包装工程と、
前記直方体状被包装物の搬送方向と平行方向に延び、かつ上下方向に対向して配置され
ている一対のシールバーにより、前記熱可塑性樹脂フィルムを挟み込み、接着することに
より、両側面部に、それぞれ側面シール部を形成する、両側面シール部形成工程と、
前記搬送手段の搬送方向と略垂直の方向に延び、かつ上下方向に対向して配置されてい
る一対のシールバーによって、前記直方体状被包装物の後方側面部に位置する前記熱可塑
性樹脂フィルムを挟み込み、接着することにより、前記熱可塑性樹脂フィルムの幅方向に
単数又は複数の接着部を形成し、当該単数の接着部、又は複数の接着部間を切断すること
によりシール部を形成する、後方側面シール部形成工程と、
を、有する直方体状被包装物包装体の製造方法。
〔４〕
前記熱可塑性樹脂フィルムに貫通孔を形成する、貫通孔形成工程を有する、前記〔３〕
に記載の直方体状被包装物包装体の製造方法。
〔５〕
前記両側面シール部形成工程と同時に、前記貫通孔形成工程を行う、前記〔４〕に記載の直法体状被包装物包装体の製造方法。
〔６〕
ゴム状重合体からなる直方体状被包装物が、熱可塑性樹脂フィルムによって包装されて
おり、４つの側面部のうちの３つの側面部には、前記直方体状被包装物を上面部、下面部
からそれぞれ被覆する熱可塑性樹脂フィルムを合致させてシールした側面シール部を有し
、他の１つの側面部には、前記側面シール部を有さず、前記上面部又は下面部には、当該
上面部又は下面部を横断して両側面シール部に到達する、上面シール部又は下面シール部
を有するゴム状重合体からなる直方体状被包装物包装体の製造装置であって、
前記直方体状被包装物を搬送する搬送手段と、
前記直方体状被包装物の、上方向及び下方向に配置されている熱可塑性樹脂フィルム供
給体と、
前記搬送手段の搬送方向と略垂直の方向に延び、かつ上下方向に対向して配置されてお
り、前記熱可塑性樹脂フィルムを接着させる接着機能を有し、前記熱可塑性樹脂フィルム
の幅方向にシール部を形成するシールバーと、
前記熱可塑性樹脂フィルム供給体と前記シールバーとの間に配置され、前記熱可塑性樹
脂フィルムに対し、当該熱可塑性樹脂フィルムの走行方向とは異なる方向の力をかけて、
前記シール部の位置を、搬送手段によって搬送される直方体状被包装物を包装する際に、
当該直方体状被包装物の上面部又は下面部に相当する位置に来るように移動させるシール
部移動手段と、
前記直方体状被包装物の搬送方向と平行方向に延び、かつ上下方向に対向して配置され
ており、前記熱可塑性樹脂フィルムを挟み込み、接着させる機能を有し、前記直方体状被
包装物の両側面部に、それぞれ側面シール部を形成するシールバーと、
を、具備する直方体状被放送物包装体の製造装置。
〔７〕
前記熱可塑性樹脂フィルムに貫通孔を形成する、貫通孔形成手段を具備する、前記〔６
〕に記載の直方体状被包装物包装体の製造装置。
〔８〕
前記〔１〕又は〔２〕に記載の直方体状被包装物包装体、あるいは前記〔３〕乃至〔５
〕のいずれか一に記載の直方体状被包装物包装体の製造方法により得られた直方体状被包
装物包装体が、容器中に、縦方向及び／又は横方向に２個以上配置されており、かつ、高
さ方向に２段以上積まれた状態で、収納された収納体。
〔９〕
前記直方体状被包装物包装体が、パレット上に載置されている、前記〔８〕に記載の収
納体。
〔１０〕
前記〔１〕又は〔２〕に記載の直方体状被包装物包装体、あるいは前記〔３〕乃至〔５
〕のいずれか一に記載の直方体状被包装物包装体の製造方法により得られた直方体状被包
装物包装体を、縦方向及び／又は横方向に２個以上配置し、かつ、高さ方向に２段以上積
み、容器中に収納する収納方法。
〔１１〕
前記直方体状被包装物包装体を、パレット上に載置し、容器中に収納する、前記〔１０
〕に記載の収納方法。

本発明によれば、製造工程中や、貯蔵や搬送や輸送の際、シール部における破損の発生を効果的に抑制でき、ゴム状重合体からなる直方体状被包装物（内容物）の漏れ出しや、接着を効果的に防止可能な、直方体状被包装物包装体、その製造方法、製造装置、前記直方体状包装物包装体の収納体及び収納方法を提供できる。

本実施形態の直方体状被包装物包装体の概略斜視図を示す。 本実施形態の直方体状被包装物包装体の製造装置の一例の概略構成図を示す。 本実施形態の直方体状被包装物包装体の製造装置の他の一例の概略構成図を示す。 （Ａ）、（Ｂ）本実施形態の直方体状被包装物包装体の製造工程の一例の説明図を示す。 本実施形態の直方体状被包装物包装体の製造工程の他の一例の説明図を示す。 従来における直方体状被包装物包装体の製造工程の説明図を示す。

以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」と言う。）について、図を参照して詳細に説明する。本発明は以下の記載に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施できる。
各図面中、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、各図面に示す位置関係に基づくものとし、さらに図面の寸法比率は、図示の比率に限定されるものではない。
さらに、本明細書において、「略」を付した用語は、当業者の技術常識の範囲内でその「略」を除いた用語の意味を示すものであり、「略」を除いた意味自体をも含むものとする。

〔直方体状被包装物包装体〕
本実施形態の直方体状被包装物包装体は、
ゴム状重合体からなる直方体状被包装物が、熱可塑性樹脂フィルムによって包装された直方体状被包装物包装体である。
前記直方体状被包装物包装体は４つの側面部のうちの３つの側面部には、前記直方体状被包装物を上面部、下面部からそれぞれ被覆する熱可塑性樹脂フィルムを合致させてシールした側面シール部を有し、他の１つの側面部には、前記側面シール部を有さず、前記上面部又は下面部には、当該上面部又は下面部を横断して両側面シール部に到達する上面シール部又は下面シール部を有している。

図１に、本実施形態の直方体状被包装物包装体１０の一例の概略斜視図を示す。
本実施形態の直方体状被包装物包装体は、例えばベール等の直方体状被包装物（内容物）が、熱可塑性樹脂フィルムによって包装されている。
直方体状被包装物包装体の４つの側面部のうちの３つの側面部１０ａ、１０ｂ、１０ｃには、前記直方体状被包装物（内容物）を上面部１０ｅ、下面部１０ｆからそれぞれ被覆する熱可塑性樹脂フィルムを合致させてシールした側面シール部１１が形成されており、他の１つの側面部１０ｄには、前記側面シール部１１が形成されていない。
前記直方体状被包装物包装体１０の上面部１０ｅ又は下面部１０ｆには、当該上面部１０ｅ又は下面部１０ｆを横断して両側面シール部１１に到達する、上面シール部１２又は下面シール部（図示せず）を有している。

本実施形態の直方体状被包装物包装体１０は、側面部１０ｄには側面シール部が形成されていないことから、例えば搬送や貯蔵や輸送の際、内容物を覆う熱可塑性樹脂フィルムの破損を効果的に防止できる。これは、後述するように、直方体状被包装物包装体１０の製造工程において、搬送手段（ベルトコンベア）上を先行して搬送されている直方体状被包装物の後方側面部にシール部を形成した際に同時に形成される熱可塑性樹脂フィルムのシール部の位置を移動させることにより、次にベルトコンベア上を搬送されて来る後発の直方体状被包装物が熱可塑性フィルムのシール部に押し当ることを回避でき、シール部の強度が高く保たれるためである。

（直方体状被包装物）
本実施形態の直方体状被包装物包装体１０を構成し、前記熱可塑性樹脂フィルムによって包装されている直方体状被包装物（内容物）は、厳密な直方体であることは要求されず、角部が角ばっていても丸みを帯びていてもよい。
寸法については特に限定されるものではなく、例えば、幅：２００ｍｍ〜５００ｍｍ、長さ：２００ｍｍ〜１０００ｍｍ、厚みは３０ｍｍ〜３００ｍｍであることが好ましい。

前記直方体状被包装物の材料は、特に限定されるものではなく、従来公知の材料が適用できるが、ゴム状重合体からなるものとし、共役ジエン系重合体、アクリル系重合体、エチレン系重合体等が使用できる。
例えば、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエンのブロック共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、アクリル酸ブチル−ブタジエン共重合体、ポリイソプレン、ポリクロロプレン、ポリブチレン、ブタジエン−メタクリル酸メチル共重合体、アクリル酸ブチル−メタクリル酸メチル共重合体、ブタジエン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン系共重合体、エチレン−イソプレン共重合体、及びエチレン−アクリル酸メチル共重合体等が挙げられる。
特に、直方体状被包装物が共役ジエン系重合体のベール等、コールドフロー性の高いものである場合、ベール同士の接着を防止する効果が高いという利点を有している。
共役ジエン系重合体のベールは、後述する実施例において説明するコールドフローテストにおいては１００分後で変化率が数％〜７０％であるため、本実施形態の直方体状被包装物包装体の内容物として有効に選択できる。
直方体状被包装物の重量は１０ｋｇ〜４０ｋｇが好適である。

（熱可塑性樹脂フィルム）
熱可塑性樹脂フィルムは、本実施形態の直方体状被包装物包装体１０を構成し、前記直方体状被包装物（内容物）を包装するものである。
熱可塑性樹脂フィルムとしては、前記直方体被包装物を包装し得、かつ直方体状被包装物の側面部１０ａ、１０ｂ、１０ｃにおいて、側面シール部１１（図１中、側面部１０ｂ、１０ｃの側面シール部については図示せず）が形成できる幅を有しているものを選択する。
熱可塑性樹脂フィルムの厚みは、実用上十分な強度を確保する観点から３０μｍ〜６０μｍであることが好ましい。

熱可塑性樹脂フィルムの材料としては、特に限定されるものではなく、従来公知の材料を適用できる。例えば、オレフィン系ビニル重合体、芳香族系ビニル重合体及びその共重合体が挙げられる。
オレフィン系ビニル重合体としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、メタロセン系触媒で重合されたポリエチレン、及びエチレン酢酸ビニル共重合体等、及びこれらの共重合体が挙げられる。
芳香族系ビニル重合体としては、例えば、スチレンブタジエンスチレン共重合体（ＳＢＳ）等の熱可塑性エラストマーがブレンドされたポリスチレン重合体（熱可塑性エラストマー入りＧＰＰＳ）、ゴム強化ポリスチレン重合体（ＨＩＰＳ、ＭＢＳ、ＡＢＳ等）等が挙げられる。

〔直方体状被包装物包装体の製造方法〕
以下、本実施形態の直方体状被包装物包装体の製造方法について説明する。
先ず、本実施形態の直方体状被包装物包装体の製造方法に用いる製造装置について説明し、次に、製造工程について説明する。
（製造装置）
本実施形態の直方体状被包装物包装体の製造装置の一例の概略構成図を図２に示す。
なお、図２は、直方体状被包装物包装体の製造装置を側面方向から見た概略構成図である。
本実施形態の直方体状被包装物包装体の製造装置は、直方体状被包装物３を、矢印Ｂ方向に搬送する搬送手段４、５（例えば、ベルトコンベア）と、前記直方体状被包装物３に対して上方向及び下方向にそれぞれ配置されている熱可塑性樹脂フィルム供給体１、２とを有している。
熱可塑性樹脂フィルム供給体１、２から供給される熱可塑性樹脂フィルム６は、複数のテンションロール９によって、所定のテンションを掛けられると同時に、走行方向の制御がなされている。

また、前記搬送手段４と搬送手段５との間には、搬送方向Ｂと略垂直の方向に延び、かつ上下方向に対向している一対のシールバー７ａ、７ｂが設けられている。当該シールバー７ａ、７ｂは、前記熱可塑性樹脂フィルム６を接着させる機能を有し、搬送手段５に搬送された直方体状被包装物３の後方の側面部の熱可塑性樹脂フィルムをシールし、かつ熱可塑性樹脂フィルム供給体１、２から供給される熱可塑性フィルム６にシール部１２を形成する。
詳細には、前記一対のシールバー７ａ、７ｂは、複数の熱可塑性樹脂フィルム６を接着させ、接着部を形成できる構成であれば、何ら限定されるものではなく、例えば、当該接着部が熱可塑性樹脂フィルム６の幅方向に二本以上の接着部を形成できる構成を有していることが好ましい。
接着は、例えば、熱可塑性樹脂フィルム６の融点以上の温度に加熱されたシールバーを用い、熱可塑性樹脂フィルム６を熱圧着することにより行うことができ、かかる手法が好ましい。
上記のようにして複数本の接着部を形成した場合には、当該複数の接着部間を、所定の切断手段８、例えばフィルムカッターによって切断することにより、搬送手段５に搬送された直方体状被包装物３の後方の側面部にシール部を形成し、かつ前記熱可塑性樹脂フィルム供給体１、２間の熱可塑性樹脂フィルム６にシール部１２を形成することができる。

前記切断手段８としては、従来公知のフィルムカッターをいずれも適用でき、熱可塑性樹脂フィルムを切断できるものあれば何ら限定されるものではなく、物理的に切断する他、熱、光、薬品等によって切断する機能を有しているものであってもよい。カッターの刃の形状は、鋸歯状であることが好ましい。
また、上記のようにシール部１２によって複数個所の接着部を形成する例に限定するものではなく、一本の幅広の接着部を形成するようにしてもよい。
熱可塑性樹脂フィルムを熱により切断する場合には、前記一対のシールバー７ａ、７ｂの少なくとも一方側に、シール部よりも高熱に加熱可能な熱線を設ける構成が好ましく、この構成により、形成された複数の接着部間（フィルムの幅方向）の中央部、あるいは幅広の接着部の中央部（ただし厳密に中央部に限定されるものではない。）を熱線の熱により切断することができる。
シール部１２の形成時間は、１秒〜１０秒が好ましく、２秒〜４秒がより好ましい。

前記熱可塑性樹脂フィルム供給体１（又は熱可塑性樹脂フィルム供給体２）と前記シール部１２との間には、前記熱可塑性樹脂フィルム６に対し、当該熱可塑性樹脂フィルム６の走行方向とは異なる方向の力をかけて、前記シール部１２の位置を、搬送手段４、５によって搬送される直方体状被包装物３を包装する際に当該直方体状被包装物３の上面部（図１中の１０ｅ）又は下面部（図１中の１０ｆ）に相当する位置に来るように移動させるシール部移動手段２０が設けられている。
図２に示す例においては、シール部移動手段２０が、前記シール部１２よりも、熱可塑性樹脂フィルム供給体１側であって、かつ熱可塑性フィルム６の上側に設けられている。
かかる構成の場合には、このシール部移動手段２０は、熱可塑性フィルムを所定のタイミングにおいて、熱可塑性フィルム６の走行方向とは異なる方向、例えば、図２中、矢印Ｃ方向、好ましくは走行方向に対して垂直方向に押し込むように動作する。
前記所定のタイミングとは、搬送手段５の始端部側に設けられているシールバー７ａ及び７ｂによるシール部の形成と、切断手段８による熱可塑性樹脂フィルム６の切断がなされ、熱可塑性樹脂フィルム６にシール部１２が形成された後であって、搬送手段４により搬送されてくる直方体状被包装物３が、搬送手段４の終端部に到達する前である。
シール部移動手段２０により熱可塑性樹脂フィルムを押し込む距離は、後述するように、先行する直方体状被包装物３の後方の側面部にシール部を形成した際に、熱可塑性樹脂フィルム６に形成されたシール部１２が、搬送手段４から搬送されてくる、次の直方体状被包装物３の上面側に来るように設定されているものとする。

本実施形態の直方体状被包装物包装体の製造装置においては、シール部移動手段２０を、熱可塑性樹脂フィルムの上面側に設けず、熱可塑性樹脂フィルムの反対の面側、すなわち下面側に設けた構成としてもよい。
この場合、熱可塑性樹脂フィルムを下面側から熱可塑性フィルム６の走行方向とは異なる方向、例えば、図２中、矢印Ｃ方向、好ましくは走行方向に対して垂直方向に引き込んだり、下面側から例えば矢印Ｃ方向とは逆方向、好ましくは走行方向に対して垂直方向に押し上げたりすることにより、シール部１２の位置を移動させることができる。

また、図３に示すように、シール部移動手段２０を、前記熱可塑性樹脂フィルム供給体２と前記シール部１２との間に設けた構成としてもよい。この場合、熱可塑性樹脂フィルムに熱可塑性フィルム６の走行方向とは異なる方向、例えば、図３中、矢印Ｄ方向、好ましくは走行方向に対して垂直方向の力を掛けることにより、前記シール部１２の位置は、搬送手段４、５によって搬送される直方体状被包装物３を包装する際に当該直方体状被包装物３の下面部（図１中の１０ｆ）に相当する位置に来るように移動する。

また、同様に、シール部移動手段２０を、前記熱可塑性樹脂フィルム供給体２と前記シール部１２との間であって、熱可塑性樹脂フィルムの下面側に設けた構成としてもよい。
この場合、熱可塑性樹脂フィルムを下面側から熱可塑性フィルム６の走行方向とは異なる方向、例えば、図３中、矢印Ｄ方向、好ましくは走行方向に対して垂直方向に引き込んだり、下面側から例えば矢印Ｄ方向とは逆方向に押し上げたりすることにより、シール部１２の位置を移動させることができる。

また、図２、図３に示すように、搬送手段５の近傍には、搬送方向Ｂと平行方向に延び、かつ上下方向に対向して配置されており、前記熱可塑性樹脂フィルム６を挟み込み、接着することにより、直方体状被包装物３の両側面部においてそれぞれ側面シール部（図１中の１１）を形成する一対のシールバー１３ａ、１３ｂが設けられている。

本実施形態の直方体状被包装物包装体の製造装置は、図２、図３に示すように、直方体状被包装物包装体上面の熱可塑性樹脂フィルムに貫通孔（図１中の１８）を形成する貫通孔形成手段１４を具備していることが好ましい。
包装体の熱可塑性樹脂フィルムに貫通孔１８を形成することにより、内部の空気を除去することができる。例えば、直方体状被包装物３の包装工程で、直方体状被包装物３と熱可塑性樹脂フィルム６との間に空気が入った場合にも、空気を確実に除去できる。
直方体状被包装物包装体の熱可塑性樹脂フィルムに貫通孔１８を形成させずに側面をシールした場合、シールされた包装内に空気が入り、包装体を積層させた場合に押し潰されてシールされたフィルムが破裂し、破損するおそれがある。また、同様に、直方体状被包装物包装体の熱可塑性樹脂フィルムに貫通孔１８を形成させずに側面をシールした場合、空気が入った状態でシールされているため、これを、所定の容器内へ収納する場合に、ロボット等で包装体を突き刺して持ち上げるとき、空気が噴出し、シールされたフィルムが破裂し、破損するおそれがある。また、直方体状被包装物包装体を、吸引式のロボットで移動させる場合は、空気が入った状態でシールされた直方体状被包装物包装体のフィルム部を吸引して持ち上げるために、重量によっては、フィルムが重量に耐え切れずに破損し包装体が落下してしまうおそれがある。
直方体状被包装物包装体の熱可塑性樹脂フィルムに貫通孔１８を形成させることで、空気を抜きやすくするとともに、熱可塑性樹脂フィルムを内容物に密着させることができるため、上記問題は起こらない。
フィルムに貫通孔を形成することで、吸引式のロボットを使用すると貫通孔から空気が吸引されてフィルムが包装体に強固に密着するために、吸引して持ち上げてもフィルムが破損することもなく、無包装体が落下することもない。

（製造工程）
次に、上述した本実施形態の直方体状被包装物包装体の製造装置を用いた直方体状被包装物包装体の製造方法について、図４（Ａ）、（Ｂ）を用いて説明する。
なお、下記においては、図２に示した構成、すなわちシール部移動手段２０が熱可塑性樹脂フィルム供給体１とシール部１２との間に設けられている構成の製造装置を用いた例について説明するが、本発明の直方体状被包装物包装体の製造方法は、下記の例に限定されるものではない。

ベルトコンベア等の搬送手段４、５によって直方体状被包装物３を、矢印Ｂ方向に搬送し、当該直方体状被包装物３の上方向に配置されている熱可塑性樹脂フィルム供給体１、下方向に配置されている熱可塑性樹脂フィルム供給体２から、それぞれ熱可塑性樹脂フィルム６を、搬送手段４、５間に、搬送方向に対して略垂直の位置関係となるようにして供給する。

直方体状被包装物３を矢印Ｂ方向に搬送し、搬送手段４から５へと進行するに従い、直方体状被包装物３の前方側面部、上面部、下面部を、熱可塑性樹脂フィルム６によって被覆する。

なお、直方体状被包装物３を複数個連続して搬送し、直方体状被包装物包装体を製造する場合における、最初の段階においては、熱可塑性樹脂フィルム供給体１及び熱可塑性樹脂フィルム供給体２を、一枚の熱可塑性樹脂フィルムを両端で巻回し、その間には、後述するシール部１２が形成されていない状態としてもよい。また、前記供給体１及び供給体２に個別に熱可塑性樹脂フィルムを設け、双方のフィルムの端部を熱接着し、予め後述するシール部１２が形成された状態としてもよい。
シール部１２が形成されている場合には、後述するように、シール部移動手段２０によって、熱可塑性樹脂フィルム６に、走行方向とは異なる方向の力（例えば、図４（Ｂ）中、矢印Ｃ方向の力）、好ましくは走行方向に対して垂直方向の力をかけ、熱可塑性樹脂フィルム６を所定の距離押し込み、予め当該シール部１２が、後発の直方体状被包装物３を包装する際に、当該直方体状被包装物３の上面部に相当する位置に来るように移動させることが必要である。

直方体状被包装物３全体が搬送手段５に載り、所定の位置、すなわち直方体状被包装物の後方側面部に、シール部を形成するために必要な距離分、熱可塑性樹脂フィルムを引いた位置に到達した時点で、搬送手段５の始端部側に設けられている一対のシールバー７ａ及び７ｂにより、熱可塑性樹脂フィルム６の接着、及び切断を行い、シール部１２を形成する。
このとき、図４（Ａ）に示すように、シールバー７ａ、７ｂによって、熱可塑性樹脂フィルム６の幅方向に、単数又は複数の接着部を形成し、当該単数の接着部又は複数の接着部間を切断手段８によって切断することにより、前記熱可塑性樹脂フィルム供給体１、２から供給される熱可塑性樹脂フィルム側にシール部１２が形成され、かつ搬送手段５上の直方体状被包装物３の後方側面部にシール部が形成される。

次に、図４（Ｂ）に示すように、前記熱可塑性樹脂フィルム供給体１と前記シール部１２との間において、シール部移動手段２０によって、前記熱可塑性樹脂フィルム６に対し、当該熱可塑性樹脂フィルム６の走行方向とは異なる方向の力（例えば、図４（Ｂ）中、矢印Ｃ方向の力）、好ましくは走行方向に対して垂直方向の力をかけ、熱可塑性樹脂フィルム６を所定の距離押し込むことによって、前記シール部１２の位置が、搬送手段によって連続して搬送されてくる後発の直方体状被包装物３の包装を行う際に、当該直方体状被包装物３の上面部に相当する位置に来るように移動させる。
シール部移動手段２０は、熱可塑性樹脂フィルムに所定のテンションをかけるテンションロール９間に設けることにより、安定してシール部１２の位置を制御することができる。

続いて、前記搬送手段４、５により、直方体状被包装物３を搬送し、前記直方体状被包装物の進行とともに、熱可塑性樹脂フィルム６によって、前方側面部、上面部、下面部を覆う。

前記直方体状被包装物３の全体が、搬送手段５に載り、所定の位置、すなわち直方体状被包装物の後方側面部に、シール部を形成するために必要な距離分、熱可塑性樹脂フィルムを引いた位置に到達した時点で搬送を停止し、前記直方体状被包装物の搬送方向Ｂと平行方向に延び、かつ上下方向に対向する一対のシールバー１３ａ、１３ｂにより上下の熱可塑性樹脂フィルムを挟み込み、接着し、両側面部にそれぞれ側面シール部を形成する。

また、搬送手段４と５との間に設けられている一対のシールバー７ａ、７ｂによって、前記直方体状被包装物の後方側面部に位置する上下の前記熱可塑性樹脂フィルムを挟み込み、接着し、熱可塑性樹脂フィルムの幅方向に、単数又は複数の接着部を形成し、当該単数の接着部又は複数の接着部間を切断手段８によって切断することにより、後方の側面シール部を形成し、同時に前記熱可塑性フィルム供給体１、２から供給される熱可塑性フィルム側にシール部１２を形成する。

また、前記両側面シール部の形成後、あるいは形成と同時に、直方体状被包装物包装体の熱可塑性樹脂フィルムに、図２乃至図４（Ａ）、（Ｂ）に示す貫通孔形成手段１４によって貫通孔（図１中の１８）を形成することが好ましい。

なお、シールバー１３ａ、１３ｂによる両側面シール部の形成と、シールバー７ａ、７ｂによる後方の側面シール部の形成工程は、相前後してもよい。
図５は、シールバー７ａ、７ｂによる後方の側面シール部の形成よりも、シールバー１３ａ、１３ｂによる両側面シール部の形成の方が、後工程として行われる場合の装置構成を示している。このように両側面シール部の形成を後工程とする場合には、図５に示すように、貫通孔形成手段１４をシールバー１３ａ、１３ｂよりも、搬送手段５の始端側に設けることが好ましい。

上述した製造方法によれば、直方体状被包装体３が搬送手段４から搬送手段５に移動する際、シール部１２が上記シール部移動手段２０によって移動されているため、当該シール部１２に衝突することがなく、破損を防止することができ、強固な側面シール部及び上面（又は下面）シール部を有する直方体状被包装体包装物を製造できる。これにより、搬送や貯蔵の際、コールドフローによる直方体状被包装体例えばベール同士の接着を効果的に防止できる。
また、シール部１２を形成後、冷却工程を設ける必要が無いため、工程全体として時間の短縮化を図ることができる。

〔直方体状被包装物包装体の収納体〕
本実施形態の直方体状被包装物包装体の収納体は、上述した直方体状被包装物包装体が、所定の容器中に、縦方向及び／又は横方向に２個以上、配置されており、かつ、高さ方向に２段以上、積まれた状態で、収納された構成を有している。なお、このとき、隣接する直方体状被包装物包装体は互いに密に収納されていてもよい。詳細には、収納当初から互いに接した状態である他、作業工程上の都合による所定の隙間や、加重や熱による変形を考慮して設けられた間隔が開いた状態であってもよい。
前記容器は、従来の貯蔵用等に使用される容器であれば、特に限定されるものではなく、直方体又は立方体の形状を有し、かつ内寸が１３０〜１５０ｃｍ×１００〜１２０ｃｍ×高さ９０〜１２０ｃｍ程度であるものが好ましい。
前記容器は、貯蔵スペースや輸送の効率を考えて、積み重ねが可能な強度の樹脂製や金属製の容器であることが好ましく、特に金属製の容器であることが好ましい。
また、容器の上部は樹脂製のシートやダンボール等で覆い、ゴミ等の侵入を防止することが好ましい。
なお、前記収納体は、直方体状被包装物包装体を所定のパレット上に密に敷き並べ、かつ所望の高さに積み上げられた状態として、前記容器中に収納された状態であってもよい。
前記パレットは、特に限定されるものではなく、従来公知の材料を用いることができ、前記容器と同様の材料でもよく、直方体状被包装物包装体の積み重ねに耐え得る強度を有する樹脂製や金属製のパレットを用いることができる。
さらに、直方体状被包装物包装体と容器との間に、ダンボール紙や所定の樹脂板を挟み込んでよい。このようにすることにより、容器の側板を取り外す際、荷崩れを効果的に防止でき、さらにこれらの材料として水分吸収性能を有する材料を用いることにより、結露を防止することができる。

〔直方体状被包装物包装体の収納方法〕
本実施形態の直方体状被包装物包装体を、縦方向及び／又は横方向に２個以上配置し、かつ高さ方向に２段以上積み、所定の容器に収納することにより、上述した収納体が得られる。このとき、隣接する直方体状被包装物包装体を密に収納してもよい。詳細には、収納当初から互いに接した状態としてもよいが、作業工程上の都合による所定の隙間や、加重や熱による変形を考慮した間隔を設けてもよい。
なお、直方体状被包装物包装体を予め所定のパレット上に載置し、前記容器の高さに応じた高さに積み上げてから、前記容器に収納してもよい。
なお、前記直方体状被包装物包装体は、従来公知のロボット等により自動で、互いに密接に敷き並べ、かつ積み上げることができる。
なお、上述したように、直方体状被包装物包装体を容器に収納した後、当該容器の上部を、樹脂製のシート、ダンボール等により覆ってもよく、これによりゴミ等の侵入を防止できる。
また、直方体状被包装物包装体を予め所定のパレット上に載置し、前記容器の高さに応じた高さに積み上げ、所定の樹脂製のフィルム、例えば低密度ポリエチレン樹脂製フィルム等により、前記積み上げた直方体状被包装物包装体を包装したり、前記樹脂製の袋を覆いかぶせたりした状態で、容器内に収納してもよい。
さらに、直方体状被包装物包装体を積み上げた後、容器と前記直方体状被包装物包装体との間に、ダンボール紙や板を設けながら、容器中に収納するようにしてもよい。なお、予め容器の壁面に前記ダンボール紙や板を設けておいてもよく、積み上げた直方体状被包装物包装体を、ダンボール紙や板で覆った状態とした後、容器に収納してもよい。

以下、具体的な実施例及び比較例を挙げて説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。

特性の測定方法を下記に示す。
〔コールドフローテスト〕
コールドフローテストは、４０ｍｍ×４０ｍｍ×厚み（Ｈ₀）５０ｍｍの、直方体状被包装物（ベール）に、２３℃で厚み方向に１ｋｇの荷重を掛けて１００分間放置後の厚み（Ｈ₁₀₀）から、前記厚みの変化率（％）を測定し、下記の式で厚みの変化率を評価した。
変化率が大きいほど、共役ジエン共重合体ゴムは変形しやすいと判断した。
厚みの変化率（％）＝（Ｈ₀−Ｈ₁₀₀）×１００／Ｈ₀
〔接着評価１〕
後述する実施例及び比較例において作製した直方体状被包装物包装体を、内寸が４５ｃｍ×６５ｃｍ×高さ４０ｃｍの容器に同じ方向で密に１段あたり３個×６段に積層し、２３℃の温度環境下、４ケ月間放置した後、シール部の破れ及びフローによる中身の漏れ出しに起因するベール相互の接着の有無を観察し、評価した。
〔接着評価２〕
後述する実施例及び比較例において作製した直方体状被包装物包装体を、内寸が１０８ｃｍ×１４１ｃｍ×高さ９５ｃｍの大型容器に同じ方向で密に１段あたり６個×５段に積層し、２３℃の温度環境下、４ケ月間放置した後、シール部の破れ及びフローによる中身の漏れ出しに起因するベール相互の接着の有無を観察し、評価した。

〔実施例１〕
図２に示すように、シール部移動手段２０が熱可塑性樹脂フィルム供給体１とシール部１２との間に設けられている構成の製造装置を用いた。
包装対象である直方体状被包装物３としては、厚さ６ｃｍ、幅４０ｃｍ、長さ６０ｃｍの、コールドフローテストで厚みの変化率が５０％のポリブタジエン重合体（ＢＲ）のベールを用いた。

先ず、熱可塑性樹脂フィルム供給体（上部包装フィルムロール）１から巻き出された厚み５０μｍで７０ｃｍ幅のＳＢＳがブレンドされたポリスチレンフィルム（上部フィルム）と、熱可塑性樹脂フィルム供給体（下部包装フィルムロール）２から巻き出された７０ｃｍ幅のＳＢＳがブレンドされたポリスチレンフィルム（下部フィルム）とを、上部２本のシールバー７ａと下部２本のシールバー７ｂで挟み込み、両熱可塑性樹脂フィルム供給体１、２から巻き出されるＳＢＳがブレンドされたポリスチレンフィルムを連結するシール部１２を形成した。
この上下各２本のシールバー７ａ、７ｂの間には、フィルムの切断手段８としてカッターバーが設けられており、上下シールバー７ａ、７ｂで熱シールされたＳＢＳがブレンドされたポリスチレンフィルムの２本のシール部の間を、シール時間３秒経過後にカッターバーを上昇させることにより切断した。
これにより、ベルトコンベア４から供給されるベール３を包装したとき、上面シール部に相当するシール部１２が形成された。

次に、熱可塑性樹脂フィルム供給体（上部包装フィルムロール）１から供給される上部フィルムを支持する複数のテンションロール９間に設けられているシール部移動手段（ロールバー）２０により、上部フィルムを図２中矢印Ｃ方向に押し込み、シール部１２を、最終的にベール３の上面シール部になり得る所定の位置に来るように調整した。

次に、ベール３を、搬送手段（第１ベルトコンベア）４により搬送し、上下面をＳＢＳがブレンドされたポリスチレンフィルムによって挟みこみながら搬送手段（第２ベルトコンベア）５へと搬送した。
このとき、上述したようにシール部移動手段２０によってシール部１２の位置を調整したことにより、シール部１２は、ベール３の上面部に形成された状態となった。

次に、ベール３の前方側面部が搬送手段（第２ベルトコンベア）５上を約８０ｃｍ進み、ベール全体が搬送手段（第２ベルトコンベア）２に完全に載置され、かつベール３の後方において、後述する後方シール部を形成するために要するポリスチレンフィルムの長さ分進んだ位置で、搬送動作を停止した。
かかる位置において、上下各２本のシールバー７ａ、７ｂを作動させ、さらにはベール３の上面を押さえながら、貫通孔形成手段（穴あけ棒）１４を作動させ、ベール上面のポリスチレンフィルムに空気抜き用の貫通孔を形成し、内部の空気を抜き、かつ、シールバー７ａ、７ｂによるポリスチレンフィルムの挟み込みにより３秒間熱シールし、２本のシール部を形成し、シール部形成終了と同時に、当該２本のシール部の間の上下２枚のフィルムを切断手段（カッターバー）８により切断し、ベール３の後方側面にシール部を形成した。

前記ポリスチレンフィルムの切断と同時に、ベール３の進行方向に延びて配置され、搬送手段（第２ベルトコンベア）５の近傍に設けられている対のシールバー（上部側面シールバー１３ａ、下部側面シールバー１３ｂ）によって、ベール３の左右側面側に張り出しているポリスチレンフィルムを両側面で挟み込み、熱シールし、両側面シール部を形成した。

上述のようにして、ベール３の後側面部と両側面部の３つの側面部と、上面部とに、それぞれシール部が形成されたベール３の包装体が得られた。このベール包装体は、図１に示す形態を有している。
また、上述した包装体の製造工程によると、直方体状被包装物３が搬送手段４による搬送ラインに乗ってから、完全に包装が終了するまでの間を、僅か１０秒〜数分で完了することができ、生産性が高いことが確認された。
さらに、前記〔接着評価１〕により、直方体状被包装物包装体を内寸が４５ｃｍ×６５ｃｍ×高さ４０ｃｍの容器に同じ方向に密に１段あたり３個×６段に積んで、２３℃４ケ月後のシール部の破れ及びコールドフローによる漏れ出しに起因するベール相互の接着の有無を確認したが、全く異常は無く、シール部の破れも無くベール同士の接着も無かった。

〔実施例２〕
熱可塑性樹脂フィルムとして、厚み５０μｍで７０ｃｍ幅の低密度ポリエチレン用いた。
その他の条件は、実施例１と同様にして包装体を作製した。
得られた包装体は実施例１と同様に、シール部の破れ及びベール相互の接着の有無を確認したところ、全く異常は無く、シール部破れも無く、ベール同士の接着も無かった。

〔実施例３〕
図２に示すように、シール部移動手段２０が熱可塑性樹脂フィルム供給体１とシール部１２との間に設けられている構成の製造装置を用いた。
包装対象である直方体状被包装物３としては、厚さ１８ｃｍ、幅３５ｃｍ、長さ６８ｃｍの、コールドフローテストで厚みの変化率が４０％のポリブタジエン重合体（ＢＲ）のベールを用いた。
先ず、熱可塑性樹脂フィルム供給体（上部包装フィルムロール）１から巻き出された厚み５０μｍで７３ｃｍ幅のＳＢＳがブレンドされたポリスチレンフィルム（上部フィルム）と、熱可塑性樹脂フィルム供給体（下部包装フィルムロール）２から巻き出された厚み５０μｍで７３ｃｍ幅のＳＢＳがブレンドされたポリスチレンフィルム（下部フィルム）とを、上部２本のシールバー７ａと下部２本のシールバー７ｂで挟み込み、両熱可塑性樹脂フィルム供給体１、２から巻き出されるＳＢＳがブレンドされたポリスチレンフィルムを連結するシール部１２を形成した。
この上下各２本のシールバー７ａ、７ｂの間には、フィルムの切断手段８としてカッターバーが設けられており、上下シールバー７ａ、７ｂで熱シールされたＳＢＳがブレンドされたポリスチレンフィルムの２本のシール部の間を、シール時間３秒経過後にカッターバーを上昇させることにより切断した。
これにより、ベルトコンベア４から供給されるベール３を包装したとき、上面シール部に相当するシール部１２が形成された。
次に、熱可塑性樹脂フィルム供給体（上部包装フィルムロール）１から供給される上部フィルムを支持する複数のテンションロール９間に設けられているシール部移動手段（ロールバー）２０により、上部フィルムを図２中矢印Ｃ方向に押し込み、シール部１２を、最終的にベール３の上面シール部になり得る所定の位置に来るように調整した。
次に、ベール３を、搬送手段（第１ベルトコンベア）４により搬送し、上下面をＳＢＳがブレンドされたポリスチレンフィルムによって挟みこみながら搬送手段（第２ベルトコンベア）５へと搬送した。
このとき、上述したようにシール部移動手段２０によってシール部１２の位置を調整したことにより、シール部１２は、ベール３の上面部に形成された状態となった。
次に、ベール３の前方側面部が搬送手段（第２ベルトコンベア）５上を約８０ｃｍ進み、ベール全体が搬送手段（第２ベルトコンベア）２に完全に載置され、かつベール３の後方において、後述する後方シール部を形成するために要するポリスチレンフィルムの長さ分進んだ位置で、搬送動作を停止した。
かかる位置において、上下各２本のシールバー７ａ、７ｂを作動させ、さらにはベール３の上面を押さえながら、貫通孔形成手段（穴あけ棒）１４を作動させ、ベール上面のポリスチレンフィルムに空気抜き用の貫通孔を形成し、内部の空気を抜き、かつ、シールバー７ａ、７ｂによるポリスチレンフィルムの挟み込みにより３秒間熱シールし、２本のシール部を形成し、シール部形成終了と同時に、当該２本のシール部の間の上下２枚のフィルムを切断手段（カッターバー）８により切断し、ベール３の後方側面にシール部を形成した。
前記ポリスチレンフィルムの切断と同時に、ベール３の進行方向に延びて配置され、搬送手段（第２ベルトコンベア）５の近傍に設けられている対のシールバー（上部側面シールバー１３ａ、下部側面シールバー１３ｂ）によって、ベール３の左右側面側に張り出しているポリスチレンフィルムを両側面で挟み込み、熱シールし、両側面シール部を形成した。
上述のようにして、ベール３の後側面部と両側面部の３つの側面部と、上面部とに、それぞれシール部が形成されたベール３の包装体が得られた。このベール包装体は、図１に示す形態を有している。
また、上述した包装体の製造工程によると、直方体状被包装物３が搬送手段４による搬送ラインに乗ってから、完全に包装が終了するまでの間を、僅か１０秒〜数分で完了することができ、生産性が高いことが確認された。
さらに、前記〔接着評価２〕により、直方体状被包装物包装体を内寸が１０８ｃｍ×１４１ｃｍ×高さ９５ｃｍの大型容器に同じ方向に密に１段あたり６個×５段に積んで、２３℃４ケ月後のシール部の破れ及びコールドフローによる漏れ出しに起因するベール相互の接着の有無を確認したが、全く異常は無く、シール部の破れも無くベール同士の接着も無かった。

〔比較例１〕
図６に示すように、シール部移動手段を具備しない構成の製造装置を用いて、ベール３の前側面部、後側面部、及び両側面部の４つの側面部にシール部を有する直方体状被包装物包装体を作製した。その他の条件は実施例１と同様とした。
さらに、前記〔接着評価１〕により、評価を行ったところ、５個の直方体状包装物包装体においてシール部が破損しており、ベールのコールドフローによりブタジエン重合体が相互に接着し、容器からロボットによって搬出することができなかった。

〔比較例２〕
図６に示すように、シール部移動手段を具備しない構成の製造装置を用いて、ベール３の前側面部、後側面部、及び両側面部の４つの側面部にシール部を有する直方体状被包装物包装体を作製した。その他の条件は実施例３と同様とした。
さらに、前記〔接着評価２〕により、評価を行ったところ、７個の直方体状包装物包装体においてシール部が破損しており、ベールのコールドフローによりブタジエン重合体が相互に接着し、大型容器からロボットによって搬出することができなかった。

本出願は、２０１１年３月１７日に日本国特許庁へ出願された、日本特許出願（特願２０１１−５９７５９）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

本発明の直方体状被包装物包装体、直方体状被包装物包装体の製造方法、製造装置、及び収納方法は、各種被包装物の搬送、貯蔵及び輸送する分野において産業上利用可能性がある。

１，２ 熱可塑性樹脂フィルム供給体
３ 直方体状被包装物（ベール）
４，５ 搬送手段（ベルトコンベア）
６ 熱可塑性樹脂フィルム
９ テンションロール
７ａ，７ｂ シールバー（上部２本シールバー、下部２本シールバー）
８ 切断手段（フィルムカッター）
１０ 直方体被包装物包装体
１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄ 直方体状被包装物包装体の側面部
１０ｅ 直方体状被包装物包装体の上面部
１０ｆ 直方体状被包装物包装体の下面部
１１ 側面シール部
１２ 熱可塑性樹脂フィルムのシール部および直方体状被包装物包装体の上面シール部
１３ａ，１３ｂ シールバー
１４ 貫通孔形成手段
１８ 貫通孔
２０ シール部移動手段
１００ 直方体状被包装物
１０１，１０２ フィルム供給体
１０４，１０５ 搬送手段（ベルトコンベア）
１１０ ガイドロール
１１１ 熱可塑性樹脂フィルム
１２０ シール部
１２１，１２２ シールバー
１３１，１３２ シールバー
２００ 直方体状被包装物包装体

Claims (11)

1. ゴム状重合体からなる直方体状被包装物が、熱可塑性樹脂フィルムによって包装されており、
   前記直方体状被包装物包装体は４つの側面部のうちの３つの側面部には、前記直方体状被包装物を上面部、下面部からそれぞれ被覆する熱可塑性樹脂フィルムを合致させてシールした側面シール部を有し、他の１つの側面部には、前記側面シール部を有さず、
   前記上面部又は下面部には、当該上面部又は下面部を横断して両側面シール部に到達する上面シール部又は下面シール部を有する、
   直方体状被包装物包装体であって、
   搬送手段によって順次搬送される直方体状被包装物の、上方向及び下方向に配置されている熱可塑性樹脂フィルム供給体からそれぞれ供給される熱可塑性樹脂フィルムを、前記搬送手段の搬送方向と略垂直の方向に延び、かつ上下方向に対向して配置されている一対のシールバーによって挟み込み、前記熱可塑性樹脂フィルムの幅方向に、単数又は複数の接着部を形成し、当該単数の接着部、又は複数の接着部間を切断することにより、前記熱可塑性樹脂フィルム供給体から供給される熱可塑性樹脂フィルムにシール部を形成するシール部形成工程と、
   前記熱可塑性樹脂フィルム供給体と前記シール部との間で、前記熱可塑性樹脂フィルムに対し、当該熱可塑性樹脂フィルムの走行方向とは異なる方向の力をかけて、前記シール部の位置が、前記搬送手段によって搬送される直方体状被包装物を包装する際に、当該直方体状被包装物の上面部又は下面部に相当する位置に来るように移動させるシール部移動工程と、
   前記搬送手段により前記直方体状被包装物を搬送し、前記直方体状被包装物の進行とともに、熱可塑性樹脂フィルムによって覆う包装工程と、
   前記直方体状被包装物の搬送方向と平行方向に延び、かつ上下方向に対向して配置されている一対のシールバーにより、前記熱可塑性樹脂フィルムを挟み込み、接着することにより、両側面部に、それぞれ側面シール部を形成する、両側面シール部形成工程と、
   前記搬送手段の搬送方向と略垂直の方向に延び、かつ上下方向に対向して配置されている一対のシールバーによって、前記直方体状被包装物の後方側面部に位置する前記熱可塑性樹脂フィルムを挟み込み、接着することにより、前記熱可塑性樹脂フィルムの幅方向に単数又は複数の接着部を形成し、当該単数の接着部、又は複数の接着部間を切断することによりシール部を形成する、後方側面シール部形成工程と、
   を、含む直方体状被包装物包装体の製造方法により製造される、直方体状被包装物包装体。
2. 前記直方体状被包装物が、共役ジエン系重合体のベールである請求項１に記載の直方体状被包装物包装体。
3. ゴム状重合体からなる直方体状被包装物が、熱可塑性樹脂フィルムによって包装されており、４つの側面部のうちの３つの側面部には、前記直方体状被包装物を上面部、下面部からそれぞれ被覆する熱可塑性樹脂フィルムを合致させてシールした側面シール部を有し
   、他の１つの側面部には、前記側面シール部を有さず、前記上面部又は下面部には、当該
   上面部又は下面部を横断して両側面シール部に到達する、上面シール部又は下面シール部
   を有する、直方体状被包装物包装体の製造方法であって、
   搬送手段によって順次搬送される直方体状被包装物の、上方向及び下方向に配置されて
   いる熱可塑性樹脂フィルム供給体からそれぞれ供給される熱可塑性樹脂フィルムを、前記
   搬送手段の搬送方向と略垂直の方向に延び、かつ上下方向に対向して配置されている一対
   のシールバーによって挟み込み、前記熱可塑性樹脂フィルムの幅方向に、単数又は複数の
   接着部を形成し、当該単数の接着部、又は複数の接着部間を切断することにより、前記熱
   可塑性樹脂フィルム供給体から供給される熱可塑性樹脂フィルムにシール部を形成するシ
   ール部形成工程と、
   前記熱可塑性樹脂フィルム供給体と前記シール部との間で、前記熱可塑性樹脂フィルム
   に対し、当該熱可塑性樹脂フィルムの走行方向とは異なる方向の力をかけて、前記シール
   部の位置が、前記搬送手段によって搬送される直方体状被包装物を包装する際に、当該直
   方体状被包装物の上面部又は下面部に相当する位置に来るように移動させるシール部移動
   工程と、
   前記搬送手段により前記直方体状被包装物を搬送し、前記直方体状被包装物の進行とと
   もに、熱可塑性樹脂フィルムによって覆う包装工程と、
   前記直方体状被包装物の搬送方向と平行方向に延び、かつ上下方向に対向して配置され
   ている一対のシールバーにより、前記熱可塑性樹脂フィルムを挟み込み、接着することに
   より、両側面部に、それぞれ側面シール部を形成する、両側面シール部形成工程と、
   前記搬送手段の搬送方向と略垂直の方向に延び、かつ上下方向に対向して配置されてい
   る一対のシールバーによって、前記直方体状被包装物の後方側面部に位置する前記熱可塑
   性樹脂フィルムを挟み込み、接着することにより、前記熱可塑性樹脂フィルムの幅方向に
   単数又は複数の接着部を形成し、当該単数の接着部、又は複数の接着部間を切断すること
   によりシール部を形成する、後方側面シール部形成工程と、
   を、有する直方体状被包装物包装体の製造方法。
4. 前記熱可塑性樹脂フィルムに貫通孔を形成する、貫通孔形成工程を有する請求項３に記
   載の直方体状被包装物包装体の製造方法。
5. 前記両側面シール部形成工程と同時に、前記貫通孔形成工程を行う、請求項４に記載の
   直法体状被包装物包装体の製造方法。
6. ゴム状重合体からなる直方体状被包装物が、熱可塑性樹脂フィルムによって包装されて
   おり、４つの側面部のうちの３つの側面部には、前記直方体状被包装物を上面部、下面部
   からそれぞれ被覆する熱可塑性樹脂フィルムを合致させてシールした側面シール部を有し
   、他の１つの側面部には、前記側面シール部を有さず、前記上面部又は下面部には、当該
   上面部又は下面部を横断して両側面シール部に到達する、上面シール部又は下面シール部
   を有するゴム状重合体からなる直方体状被包装物包装体の製造装置であって、
   前記直方体状被包装物を搬送する搬送手段と、
   前記直方体状被包装物の、上方向及び下方向に配置されている熱可塑性樹脂フィルム供
   給体と、
   前記搬送手段の搬送方向と略垂直の方向に延び、かつ上下方向に対向して配置されてお
   り、前記熱可塑性樹脂フィルムを接着させる接着機能を有し、前記熱可塑性樹脂フィルム
   の幅方向にシール部を形成するシールバーと、
   前記熱可塑性樹脂フィルム供給体と前記シールバーとの間に配置され、前記熱可塑性樹
   脂フィルムに対し、当該熱可塑性樹脂フィルムの走行方向とは異なる方向の力をかけて、
   前記シール部の位置を、搬送手段によって搬送される直方体状被包装物を包装する際に、
   当該直方体状被包装物の上面部又は下面部に相当する位置に来るように移動させるシール
   部移動手段と、
   前記直方体状被包装物の搬送方向と平行方向に延び、かつ上下方向に対向して配置され
   ており、前記熱可塑性樹脂フィルムを挟み込み、接着させる機能を有し、前記直方体状被
   包装物の両側面部に、それぞれ側面シール部を形成するシールバーと、
   を、具備する直方体状被放送物包装体の製造装置。
7. 前記熱可塑性樹脂フィルムに貫通孔を形成する、貫通孔形成手段を具備する請求項６に
   記載の直方体状被包装物包装体の製造装置。
8. 請求項１又は２に記載の直方体状被包装物包装体、あるいは請求項３乃至５のいずれか
   一項に記載の直方体状被包装物包装体の製造方法により得られた直方体状被包装物包装体
   が、容器中に、縦方向及び／又は横方向に２個以上配置されており、かつ、高さ方向に２
   段以上積まれた状態で、収納された収納体。
9. 前記直方体状被包装物包装体が、パレット上に載置されている請求項８に記載の収納体
   。
10. 請求項１又は２に記載の直方体状被包装物包装体、あるいは請求項３乃至５のいずれか
    一項に記載の直方体状被包装物包装体の製造方法により得られた直方体状被包装物包装体
    を、縦方向及び／又は横方向に２個以上配置し、かつ、高さ方向に２段以上積み、容器中
    に収納する収納方法。
11. 前記直方体状被包装物包装体を、パレット上に載置し、容器中に収納する、請求項１０
    に記載の収納方法。

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