JP6373122B2 - 包装体の製造方法、及びこれに用いられる包装袋 - Google Patents

Description

本発明は、包装体の製造方法、及びこれに用いられる包装袋に関する。

従来より、包装袋に物品を収容した包装体としては種々の物が提案されているが、その中には吊下げ用の穴などが形成されるヘッダーと呼ばれる部位が設けられているものがある。このようなヘッダーが設けられている包装体は種々の方法で製造することができるが、例えば、特許文献１に記載の方法がある。この文献に記載の包装体は、帯状のシート材を搬送する過程で包装袋を形成し、この包装袋に物品を収容した後に、ヘッダーを形成している。

特許第４３４２０８９号公報

ところが、上記製造方法では、包装袋に物品を収容後にヘッダーを形成しているため、物品によって包装袋が膨れた場合には、ヘッダーにシワが発生しやすくなり、製品としての見栄えが悪くなるという問題がある。これに対して、ヘッダーを形成後に、物品を収容するという方法が考えられる。しかしながらが、特許文献１の製造方法では、包装袋に形成された開口に物品を収容後、この開口を塞ぐように、包装袋の端部を折り畳み、その折り目付近をヘッダーとしている。そのため、この製造方法では、物品の収容前にヘッダーを形成することはできない。

本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、物品を収容する前に、ヘッダーを形成することができる包装体の製造方法、及びこれに用いられる包装袋を提供することを目的とする。

本発明に係る包装体の製造方法は、帯状のシート材を上流から下流へ搬送する過程で、物品が収容された包装体を製造する方法であって、前記シート材を、搬送方向に平行な第１折り目で２つ折りにすることで、下側に配置される第１面と、上側に配置される第２面とを形成し、搬送方向と直交する幅方向において、前記第２面の幅が前記第１面よりも小さくなるようにする第１ステップと、前記第１面において上側に露出する露出面に、前記搬送方向と平行な第２折り目を形成して折りたたむことで、前記第２面において前記第１折り目とは反対側の端部を覆う第３面を形成する第２ステップと、前記第３面に、前記搬送方向と平行な第３折り目を形成して折りたたむことで、当該第３面に、前記第３折り目を挟んで上側に配置される第４面と下側に配置される第５面とを形成するステップであって、前記第３折り目が、前記第２面の端部と前記第２折り目との間に配置され、前記第５面の少なくとも一部が前記露出面に固定されることで、当該第５面及び露出面で構成されるヘッダーを形成する、第３ステップと、前記シート材に対し、前記幅方向に沿って、搬送方向の所定間隔おきに、シールを形成するとともに、当該シールに沿って当該シート材を切断することで、複数の包装袋を形成する第４ステップと、前記各包装袋において、前記第２面の端部と前記第１面とを離間することで開口を形成し、当該開口から前記第１面と第２面との間に物品を挿入するステップと、前記第４面と第５面において、前記シールによって固定された前記搬送方向の両端部を、切り離す第５ステップと、前記第４面を、前記第３折り目を中心に揺動させることで、当該第４面を前記第２面の上に重ねるとともに、当該第４面を前記第２面に着脱自在に固定する第６ステップと、を備えている。

この構成によれば、帯状のシート材を第１折り目で折りたたんで第１面と第２面とで構成される物品の収容空間を形成した後、第１面から露出する露出面に第２折り目を形成して折り畳み、第３面を形成している。この第３面は、第１面と第２面との開口を塞ぐフラップとなり、また、第２折り目付近（第５面）がヘッダーとなる。その後、第３面には第３折り目を境界として第４面及び第５面が形成されるとともに、第４面が折りたたまれて、第５面と重なるようにする。これにより、第１面と第２面との間の開口が露出するため、この開口から物品を挿入することができる。その後、折りたたまれた第４面を戻して第２面に重なるようにすれば、開口を塞ぐことができ、包装袋を封止することができる。

このように、本発明では、第２折り目により第３面を形成してヘッダーを設けた後、第３面に第３折り目を形成して折り畳み、開口を露出させているため、ヘッダーを形成後であっても、物品を収容することができる。したがって、ヘッダーにシワが生じるのを確実に防止することができる。

上記包装体の製造方法においては、前記第５面及び前記露出面を貫通する貫通孔を形成するステップを、さらに備えることができる。これにより、貫通孔を利用して、包装体を吊下げて陳列することができる。

上記包装体の製造方法において、第５面と露出面とは、種々の方法で固定することができるが、例えば、前記第３ステップで、前記第３折り目により、前記第４面を前記第５面上に配置する前に、前記第３折り目に沿って、固定シールを形成することで、前記第５面を前記露出面に固定することができる。

上記包装体の製造方法において、前記第３ステップでは、前記固定シールを形成する前に、前記第５面と前記露出面との間に、補強シートを配置することができる。これにより、ヘッダーが補強シートによって補強されるため、ヘッダーが変形するのを防止することができる。特に、ヘッダーに貫通孔を形成して吊下げる場合には、貫通孔の補強にもなる。

本発明に係る包装袋は、帯状のシート材を上流から下流へ搬送する過程で製造される包装袋であって、前記シート材を、搬送方向に平行な第１折り目で２つ折りにし、下側に配置される第１面と、上側に配置される第２面とを形成し、搬送方向と直交する幅方向において、前記第２面の幅が前記第１面よりも小さくなるようにする第１ステップと、前記第１面において上側に露出する露出面に、前記搬送方向と平行な第２折り目を形成して折りたたむことで、前記第２面において前記第１折り目とは反対側の端部を覆う第３面を形成する第２ステップと、前記第３面に、前記搬送方向と平行な第３折り目を形成して折りたたむことで、当該第３面に、前記第３折り目を挟んで上側に配置される第４面と下側に配置される第５面とを形成するステップであって、前記第３折り目が、前記第２面の端部と前記第２折り目との間に配置され、前記第５面の少なくとも一部が前記露出面に固定されることで、当該第５面及び露出面で構成されるヘッダーを形成する、第３ステップと、前記シート材に対し、前記幅方向に沿って、搬送方向の所定間隔おきに、シールを形成するとともに、当該シールに沿って当該シート材を切断するステップと、を経て製造される。

この構成によれば、物品を収容する前の包装袋として、既にヘッダーが形成されているため、物品を収容しても、ヘッダー部分にシワが生じるのを防止することができる。そして、例えば、他の製造ラインにおいて、物品を収容した後、第４面と第５面において、シールによって固定された搬送方向の両端部を、切り離せば、第４面を、前記第３折り目を中心に揺動させることができる。そして、その第４面を第２面の上に重ねるとともに、第４面を第２面に着脱自在に固定すれば、第２面と第１面とで形成される開口を塞ぐことができる。したがって、包装体を簡単に製造することができる。

上記包装袋においては、前記第５面及び前記露出面を貫通する貫通孔を形成することができる。

本発明によれば、物品を収容する前にヘッダーを形成することができる。そのため、ヘッダーにシワが生じるのを防止することができる。

本発明の一実施形態に係るシート材の加工の過程を示す平面図（ａ）及び断面図（ｂ）である。 本発明の一実施形態に係るシート材の加工の過程を示す平面図（ａ）及び断面図（ｂ）である。 本発明の一実施形態に係るシート材の加工の過程を示す平面図（ａ）及び断面図（ｂ）である。 本発明の一実施形態に係るシート材の加工の過程を示す平面図（ａ）及び断面図（ｂ）である。 本発明の一実施形態に係るシート材の加工の過程を示す平面図である。 本発明の一実施形態に係るシート材の加工の過程を示す平面図である。 本発明の一実施形態に係るシート材の加工の過程を示す断面図である。 本発明の一実施形態に係るシート材の加工の過程を示す平面図（ａ）、及び当該平面図のＡ−Ａ線断面図（ｂ）である。 本発明の一実施形態に係るシート材の加工の過程を示す断面図である。 本発明の一実施形態に係るシート材の加工の過程を示す平面図（ａ）及び断面図（ｂ）である。 本発明の一実施形態に係る製造方法が適用される製造ラインの一部を説明する斜視図である。 本発明の一実施形態に係る製造方法が適用される製造ラインの一部を説明する斜視図である。 本発明の一実施形態に係る製造方法が適用される製造ラインの一部を説明する斜視図である。 本発明の一実施形態に係る製造方法が適用される製造ラインの一部を説明する斜視図である。

以下、本発明に係る包装体の製造方法について、図面を参照しつつ説明する。本実施形態に係る製造方法では、帯状のシート材から包装袋が形成され、この包装袋に物品が収容された後、封止されて包装体が形成される。そこで、まず、シート材から包装体が形成されるまでの過程を説明し、その後、この包装体の製造を行う製造ラインについて説明する。

＜１．シート材から包装体が形成されるまでの過程＞
図１〜図１０は、シート材の加工の過程を示す平面図及び断面図である。本実施形態に係る製造方法では、樹脂などで形成された帯状のシート材１が搬送され、このシート材１に加工が施される。はじめに、図１に示すように、シート材は、搬送方向に沿う第１折り目２１に沿って、折り畳まれる。このとき、第１折り目２１を境界として下側に配置される面を第１面１１、上側に配置される面を第２面１２と称することとする。また、この過程においては、搬送方向と直交する幅方向において、第１面１１の長さが、第２面１２よりも長くなるように、第１折り目２１が形成される。そして、この長さの差により、第１面１１のうち、第２面１２に覆われていない領域、つまり上方に露出する領域を、以下、露出面１１１と称することとする。また、以下の説明では、シート材１の幅方向において、第１折り目２１が形成された側を第１端部側、それとは反対側を第２端部側と称することとする。

次に、シート材１の露出面１１１には、搬送方向に沿う第２折り目２２が形成される。このとき、第２折り目２２よりも第２端部側の面を第３面１３と称することとする。そして、第２折り目２２が谷折りされることで、図２に示すように、第３面１３は、第２面１２の第２端部側の端縁１２１を覆うように配置される。なお、第２折り目２２は、露出面１１１の幅方向において、第２端部側から概ね２／３の位置に形成される（図１（ａ）参照）。

続いて、第３面１３に、搬送方向に沿う第３折り目２３が形成される。この第３折り目２３は、第２面１２の端縁１２１に沿って形成される。ここで、第３面１３において、第３折り目２３を挟んで第１端部側の面を第４面１４、第２端部側の面を第５面１５と称することとする。そして、第３折り目２３が谷折りされることで、図３に示すように、第４面１４は、第５面１５に重なるように配置される。このとき、第４面１４の第２端部側の端縁１４１は、第５面１５の第２端部側の端縁、つまり第２折り目２２より、突出するように配置される。これにより、後述するように、第４面１４を揺動させやすくなる。

第３折り目２３が折られ、第４面１４が第５面１５に重なる過程においては、第５面１５と露出面１１１との間に、樹脂などで形成された帯状の補強シート３１が配置される。そして、この補強シート３１の配置後、第３折り目２３に沿って、超音波溶接が施される。これにより、第５面１５と露出面１１１とは、第３折り目２３に沿って溶着され、溶着部３５が形成される。このように第５面１５、補強シート３１、及び露出面１１１で形成される部分が、包装袋のヘッダーに相当する。

続いて、図４に示すように、シート材１の第２面１２上には、ビード状の接着剤３２が搬送方向に沿って塗布される。この接着剤３２の幅方向の位置は、第２面１２の端縁１２１の近傍である。但し、この接着剤３２は、後述するように、第４面１４を第２面１２に接着するためのものであるので、第４面１４を接着できるような位置に塗布されればよい。

次に、図５に示すように、第５面１５、補強シート３１及び露出面１１１に、円形の貫通孔３３が形成される。この貫通孔３３は、包装体の吊穴であり、搬送方向に沿って所定間隔で形成される。なお、この貫通孔３３は、第４面１４を第３折り目２３に沿って起立させ、第５面１５を露出させた上で、形成される。

その後、図６に示すように、シート材１は、搬送方向の所定間隔おきに、溶断装置によって裁断される。より詳細に説明すると、溶断装置には、幅方向に延びる溶断部９１が設けられており、この溶断部９１には熱が加えられる。そして、溶断部９１が所定間隔でシート材１を押圧すると、シート材１には、幅方向に沿ってヒートシール３４が施されるとともに、このヒートシール３４に沿って裁断される。これにより、シート材１から、包装袋１０が順に形成されていく。このとき、各包装袋１０においては、搬送方向の両端縁が、ヒートシール３４により、幅方向に沿って閉じられている。すなわち、第１面１１と第２面１２の端縁同士がヒートシール３４により固定され、さらに、第４面１４、第５面１５及び露出面１１１の端縁同士がヒートシール３４により固定される。また、各包装袋１０には、上述した貫通孔３３が１個ずつ配置される。

続いて、図７に示すように、各包装袋１０において、第２面１２の端縁１２１と第１面１１とを離間させて開口を形成し、第１面１１と第２面１２との間に偏平状の物品１００を挿入する。但し、第１面１１と第２面１２との間に挿入でき、第４面１４による密封性に問題がなければ、物品１００の形状は特には限定されない。

これに続いて、図８に示すように、第４面１４と第５面１５の搬送方向の両端縁を固定しているヒートシール３４を切断し、第４面１４を移動可能とする。

最後に、図９に示すように、第４面１４を第３折り目２３に沿って揺動し、図１０に示すように、第２面１２の端縁１２１を覆うように配置する。これにより、第４面１４は、第２面１２上で接着剤３２により固定され、第２面１２の端縁１２１と第１面１１との間の開口が封止される。こうして、包装体が形成される。

＜２．製造ライン＞
次に、上記包装体を製造する製造ラインについて、図１１〜図１４を参照しつつ説明する。図１１〜図１４は、本実施形態に係る製造ラインを説明する斜視図である。また、シート材１の加工状態については、図１〜図１０を適宜参照する。

図１１に示すように、製造ラインの最上流には、帯状のシート材１が巻かれたロール４が回転可能に配置されている。そして、このロール４が回転されると、シート材１は下流側へ水平方向に繰り出される。ロール４の下流には、シート折りユニット４１が配置されており、このシート折りユニット４１を通過したシート材１は、搬送方向を９０度変えつつ、上方に向かって搬送される。そして、シート折りユニット４１を通過する過程で、シート材１は、上述した第１折り目２１で２つ折りにされる（図１）。２つ折りにされたシート材１は、水平方向に延びる第１駆動ローラ４２により搬送方向を９０度変更し、水平方向に搬送される。

第１駆動ローラ４２は、次のように構成されている。まず、この第１駆動ローラ４２の外周面において、シート材１における露出面１１１の第２折り目２２と対応する位置には、環状の溝４２１が形成されている。そして、シート材１を挟んで、第１駆動ローラ４２の反対側には、上記溝４２１と対応する位置に、外周縁が鋭利な第１押圧ローラ４３が配置されている。この第１押圧ローラ４３と第１駆動ローラ４２とで、シート材１には、後に谷折りをするための第２折り目２２用の折り癖が形成される。なお、装置調整等を考慮し、第１駆動ローラ４２の前後に第１押圧ローラ４３に対応した別の受けローラを設けて、そこで第２折り目２２用の折り癖をつけても良い。

第１駆動ローラ４２の下流側には、シート材１の下側に外周縁が鋭利な第２押圧ローラ４４が配置されている。この第２押圧ローラ４４は、露出面１１１の第３折り目２３に対応する位置に配置されている。また、シート材１を挟んで、第２押圧ローラ４４の反対側、つまり、シート材１の上側には、受けローラ４５が配置されている。そして、この第２押圧ローラ４４と受けローラ４５とで、シート材１には、後に山折りをするための第３折り目２３用の折り癖が形成される。

さらに、シート材１の第１折り目２１を挟んで、第１駆動ローラ４２の反対側には、第３押圧ローラ４６が配置されており、この第３押圧ローラ４６と第１駆動ローラ４２とで、第１折り目２１を押圧している。これにより、第１折り目２１がしっかりと維持される。

こうして、２つ折りにされ、２つの折り癖が形成されたシート材１は、さらに下流側へ搬送され、シート材１の下側に配置された第１従動ローラ４７により、斜め下方に案内され、さらにその下流において、シート材１の上側に配置された第２従動ローラ４８により、水平方向に案内される。

続いて、シート材１には、上述した第２折り目２２、第３折り目２３により折りたたまれるとともに、補強シート３１の挿入、及び超音波溶接が施される。これらの工程について、図１２を参照しつつ詳細に説明する。

上述した第２従動ローラ４８の第２端部側には、折り位置調整ローラ５１が配置されており、第２従動ローラ４８とともに回転するようになっている。この折り位置調整ローラ５１の第２端部側の端縁は、第２折り目２２と概ね一致するように配置されている。そして、折り位置調整ローラ５１により、シート材１の露出面１１１において、第２折り目２２よりも第２端部側の領域、つまり第３面１３が、第２折り目２２に沿って起立される。

折り位置調整ローラ５１の下流側には、上下方向に延びる回転軸に、回転可能に支持された第１折り畳み誘導ローラ５２が配置されており、起立した第３面１３を第１端部側に押圧する。これにより、第３面１３の折り畳みが開始される。そして、第３面１３は、第１折り畳み誘導ローラ５２を通過した後、第２面１２の端縁１２１を覆うように折りたたまれ（図２）、その下流に配置されている第４押圧ローラ５３により上方から押圧される。第４押圧ローラ５３は、第３面１３を覆うように配置され、折りたたまれた第３面１３を押圧しつつ、シート材１を下流側へ案内する従動ローラである。

第４押圧ローラ５３の下流には、第１起立部材５４が配置されている。第１起立部材５４は、第４面１４を第３折り目２３に沿って起立させるものであり、垂直に起立する板状の支持部５４１を有している。そして、支持部５４１を通過することにより起立した第４面１４は、その下流側に配置された第１案内ローラ５５により、起立した状態で下流に案内される。この第１案内ローラ５５は、上方から吊下げられる回転軸に回転自在に支持されている。

そして、第１案内ローラ５５の下流には、搬送方向に沿って間隔をおいて並ぶ２つの支持ローラ５６、５７が配置されている。これら支持ローラ５６，５７は、上方から吊下げられた一対の回転軸にそれぞれ回転自在に支持されており、各支持ローラ５６、５７の第１端部側の端縁が、第２端部側から第３折り目２３に沿うように配置されている。これら支持ローラ５６，５７により、第４面１４の起立状態が維持される。また、これら支持ローラ５６，５７の下流には、上方から吊下げられる回転軸に回転自在に支持された第２折り畳み誘導ローラ５８が配置されている。この第２折り畳み誘導ローラ５８は、第４面１４を第２端部側に押圧するように配置されており、これにより、起立した第４面１４の折り畳みが開始される。この第２折り畳み誘導ローラ５８を通過した第４面１４は、第５面１５と重なるように折りたたまれる（図３）。そして、その下流側に配置された第５押圧ローラ５９によって、折りたたまれた第５面１５が上方から押圧される。

ところで、上記のように、第４面１４は、折り位置調整ローラ５１及び第１起立部材５４によって起立されるが、このとき、第５面１５と露出面１１１との間に隙間が形成され、この隙間から、帯状の補強シート３１が挿入される。この補強シート３１は、第５面１５とほほ同じ幅を有している。以下、この補強シート３１の挿入について、詳述する。まず、図１２に示すように、シート材１の搬送路と平行して、補強シート３１が巻かれたロール６１が配置されている。そして、補強シート３１は、このロール６１から搬送方向とは反対方向に繰り出される。繰り出された補強シート３１は、シート材１の搬送路へ向かうように、ローラ６２によって９０度搬送方向が変えられ、板状の支持板６３に沿って搬送される。この支持板６３は、幅方向に延び、先端部が、シート材１の第５面１５と露出面１１１との間に挿入されている。補強シート３１は、支持板６３に沿って第５面１５と露出面１１１との間に挿入され、支持板６３の先端部で９０度搬送方向が変えられた後、シート材１の搬送方向と平行に搬送される。すなわち、補強シート３１は、第５面１５と露出面１１１との間に搬送方向に沿うように配置される。なお、図１２中の拡大図に示すように、支持板６３の先端は、補強シート３１が搬送方向を９０度変えられるように、三角形状に切り欠かれている。

こうして、補強シート３１が挿入された後、シート材１には、第３折り目２３に沿って超音波溶接が施される。すなわち、上述した両支持ローラ５６，５７の間には、超音波溶接装置６４が配置されており、上方からシート材１に向けて超音波を発するようになっている。超音波は、第３折り目２３に沿うようにシート材１に照射され、これによってシート材１には、第３折り目２３に沿って上述した溶着部３５が形成される。こうして、第５面１５と露出面１１１との間には幅方向に閉じた空間が形成され、この空間内において、補強シート３１は幅方向に移動しないように保持される。

このように、第４面１４は、第１起立部材５４によって持ち上げられ、垂直に起立するまでの過程において、第５面１５と露出面１１１との間への補強シート３１の挿入と、第３折り目２３に沿う超音波溶接とが行われる。その後、起立された第４面１４は、第２折り畳み誘導ローラ５８を通過後、第５面１５と重なるように折りたたまれ、上方から第５押圧ローラ５９によって押圧される。

上記のように、第４面１４が第５面１５に重なったシート材１は、図１３に示すように、第３従動ローラ６５によって上方に案内された後、第４従動ローラ６６によって水平方向に案内され、接着剤３２が塗布される。より詳細には、第４従動ローラ６６と対応する位置には、接着剤塗布装置６７が配置されており、上方からシート材１に向けて、ビード状の接着剤３２が塗布される。接着剤３２は、搬送方向に沿って第２面１２の端縁１２１付近に塗布される（図４）。なお、接着剤３２は、ビード状に塗布するほか、接着剤塗布装置６７から間欠的に接着剤を吐出することでドット状に塗布することもできる。また、接着剤３２を複数列に塗布することもできる。

接着剤塗布装置６７の下流側には、シート材１を幅方向から挟む折り幅検査装置６８が配置されている。この装置６８により、シート材１の幅が検知され、適切な幅で折りたたまれているかが検査される。適切な幅になっていない場合には、警報を発し、操作者に報知されるようにすることができる。

折り幅検査装置６８を通過したシート材１は、シート材１の下側に配置された第２駆動ローラ７１により下方に案内された後、ダンサーローラ７２により上方に案内され、さらに第５従動ローラ７３により水平方向に案内される。ダンサーローラ７２は、上下方向に移動可能となっており、搬送されるシート材１のテンションを調整する。

第５従動ローラ７３を通過した後は、板状の第２起立部材７４により第４面１４を起立させ、この起立部材７４の下流側に配置された２つの支持ローラ７５，７６により起立状態を維持する。これら支持ローラ７５，７６は、上方から吊り下がる回転軸にそれぞれ回転可能に支持されている。そして、２つの支持ローラ７５，７６の間には、第５面１５に貫通孔３３を形成するための穴開け装置７７が配置されている。

また、２つの支持ローラ７５，７６の下流側には、第３折り畳み誘導ローラ７８が配置されている。この第３折り畳み誘導ローラ７８は、下方に吊下がる回転軸に回転自在に支持されており、起立された第４面１４を第２端部側へ押圧するように配置されている。そして、この第３折り畳み誘導ローラ７８を通過した第４面１４は、再び、第５面１５と重なるように折りたたまれる。そして、その下流側に配置された第６押圧ローラ７９によって、折りたたまれた第４面１４が上方から押圧される。

このように、シート材１は、第４面１４を起立させた後、再び折りたたまれるのであるが、第４面１４を起立させている間、つまり第５面１５が露出している間に、上述した穴開け装置７７によって、第５面１５に貫通孔３３を形成する。穴開け装置７７は、公知の打ち抜き装置であり、第５面１５及び露出面１１１を貫通する貫通孔３３が、搬送方向の所定間隔おきに形成される（図５）。この貫通孔３３は上述したとおり、包装体の吊下げ穴となる。

こうして貫通孔３３が形成された後、シート材１は、図１４に示すように、溶断装置の溶断部９１によって、順次切り離されていき、包装袋１０が形成される（図６）。溶断部９１は、シート材１の上方に配置され、幅方向に延びてシート材１に対してヒートシールを施すものである。また、シート材１の下方には、溶断部９１と対応する位置に支持ローラ９２が配置されている。そして、溶断部９１と支持ローラ９２とにより、シート材１を挟み、シート材１の幅方向にヒートシールを施すとともに、シート材１を切断する。

その後、切り離された包装袋１０には、物品１００が挿入される。この機構について説明する。まず、図１４中の拡大図に示すように、包装袋１０の第２面１２を上方からバキューム８１で支持し、上方に持ち上げる。これにより、第２面１２の端縁１２１と第１面１１との間に開口が形成される。開口が形成され後、この開口の両側（搬送方向の上流側と下流側）に、幅方向にガイド部材８２がそれぞれ挿入される。

ガイド部材８２は、それぞれ断面コ字状に形成されており、２つのガイド部材８２により、上記開口には、概ね矩形状の空間が形成される。そして、この空間を通して、物品１００を第１面１１と第２面１２との間に挿入する（図７）。物品１００が挿入されると、両ガイド部材８２は、幅方向にシート材１から後退する。

続いて、第４面１４と第５面１５の両側縁（搬送方向の上流側と下流側）を固定しているヒートシール３４を切断する。まず、一対の切断部材８３，８４を、第４面１４と第５面１５との間に挿入する。このとき、例えば、第４面１４を吸着パッドで吸着し、第４面１４を持ち上げて隙間を形成した後に第４面１４と第５面１５との間に切断部材８３、８４を挿入する。なお、隙間を形成する方法については特に限定されない。これら切断部材８３，８４は、搬送方向に並ぶ板状の部材であり、先端が鋭利な板状に形成されている。そして、両切断部材８３，８４の先端部が第３折り目２３付近に達するまで挿入される。これ続いて、両切断部材８３，８４が互いに離間する方向に移動し、第４面１４と第５面１５の両側縁を固定するヒートシールを切断する（図８）。すなわち、上流側の切断部材８３は、上流に移動し、上流側のヒートシール３４を切断する。一方、下流側の切断部材８４は、下流側に移動し、下流側のヒートシール３４を切断する。こうして、第４面１４の両側縁は第５面１５から離脱し、第４面１４は第３折り目２３に沿って揺動可能となる。

最後に、第４面１４と第５面１５との間に、第２端部側から第３起立部材８５を挿入し、第４面１４を起立させる。その後、押圧部材８６により、起立した第４面１４を幅方向に第１端部側に押圧する。押圧部材８６は、第４面１４が揺動して第２面１２に接触するまで、第４面１４を押圧する。これによって、第４面１４は第２面１２に塗布された接着剤３２に固定される。こうして、第２面１２と第１面１１との間の開口が第４面１４によって塞がれ、包装体が完成する。完成した包装体は、順に、検品後、梱包される。

＜３．特徴＞
以上のように、本実施形態によれば、帯状のシート材１を第１折り目２１で折りたたんで第１面１１と第２面１２とで構成される物品の収容空間を形成した後、第１面１１から露出する露出面１１１に第２折り目２２を形成して折り畳み、第３面１３を形成している。この第３面１３は、第１面１１と第２面１２との開口を塞ぐフラップとなり、また、第２折り目２２付近（第５面１５）がヘッダーとなる。その後、第３面１３には第３折り目２３を境界として第４面１４及び第５面１５が形成されるとともに、第４面１４が折りたたまれて、第５面１５と重なるようにする。これにより、第１面１１と第２面１２との間の開口が露出するため、この開口から物品１００を挿入することができる。その後、折りたたまれた第４面１４を戻して第２面１２に重なるようにすれば、開口を塞ぐことができ、包装袋１０を封止することができる。

このように、本実施形態では、第２折り目２２により第３面１３を形成してヘッダーを設けた後、開口を塞ぐフラップである第３面１３に、第３折り目２３を形成して折り畳み、フラップの第４面１４を第５面１５にヒートシール３４で固定した上で、予め開口を露出させるため、改めてフラップを開くことなく、物品１００を開口へ容易に収容することができる。また、ヘッダーを形成後に、物品１００を収容することができるため、ヘッダーにシワが生じるのを確実に防止することができる。

＜４．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。

＜４−１＞
上記実施形態では、シート材１を裁断して包装袋１０を形成する前に、貫通孔３３を形成しているが、貫通孔３３を形成するタイミングは、これに限定されるものではなく、シート材１を裁断した後でもよい。例えば、物品を収容した後であって、第４面１４を第２面１２と接着した後でもよい。あるいは、必要に応じて他の製造ラインで形成することもできる。

＜４−２＞
上記実施形態では、露出面１１１の幅方向において、第２折り目２２を、第２端部側から概ね２／３の位置に形成しているが、その後に、第３面１３、第４面１４、及び第５面１５を形成できるのであれば、第２折り目２２の形成位置は特には限定されない。また、第３折り目２３を第２面１２の端縁１２１に沿って形成しているが、これに限定されない。すなわち、第２面１２と第１面１１との間の開口を露出できるように、第４面１４がこの開口を塞がない位置であればよく、第２面１２の端縁１２１と第２折り目２２との間であればよい。

＜４−３＞
上記実施形態では、第４面１４を第５面１５に重ねたとき、第４面１４の端縁が、第５面１５の端縁（第２折り目２２）からはみ出すようにしているが、はみ出さなくてもよい。

＜４−４＞
上記実施形態では、第４面１４と露出面１１１との固定に、超音波溶接を用いているが、これ以外であっても、両者を固定できればよい。

＜４−５＞
補強シート３１は必ずしも必要ではなく、例えば、シート材１が硬い材料で形成されている場合には、補強シートを使用しなくてもよい。

＜４−６＞
上記実施形態では、接着剤３２により、第４面１４を第２面１２に固定しているが、この固定ができれば、接着剤以外を用いることもでき、例えば、両面テープなどで固定することもできる。

＜４−７＞
上記実施形態では、包装袋１０に物品１００を収容し、包装体を製造しているが、上記製造ラインは、物品を収容せず、包装袋１０を製造するものであってもよい。すなわち、包装袋１０を製造し、これを、物品を収容するための他の製造ラインで用いることもできる。この場合、第２面１２上の接着剤３２を覆う離型紙を取り付けておき、他の製造ラインで、物品を収容した後に、離型紙を剥がし、その後、第４面１４を第２面１２の接着剤３２に固定することができる。あるいは、上記製造ラインでは接着剤を塗布せず、他の製造現場、例えば、物品を収容するための他の製造ラインにおいて、接着剤を第２面１２または第４面１４に塗布することもできる。

＜４−８＞
本発明に係る包装体の製造ラインは、特には限定されず、例えば、図１〜図１０に係る包装体の製造工程を実現できるのであれば、図１１〜図１４に係る製造ライン以外のものであってもよい。

１ ：シート材
１０ ：包装袋
１１ ：第１面
１２ ：第２面
１３ ：第３面
１４ ：第４面
１５ ：第５面
２１ ：第１折り目
２２ ：第２折り目
２３ ：第３折り目
３１ ：補強シート
３３ ：貫通孔
３４ ：ヒートシール
３５ ：溶着部（固定シール）
１００ ：物品
１１１ ：露出面

Claims (3)

1. 帯状のシート材を上流から下流へ搬送する過程で、物品が収容された包装体を製造する方法であって、
   前記シート材を、搬送方向に平行な第１折り目で２つ折りにすることで、下側に配置される第１面と、上側に配置される第２面とを形成し、搬送方向と直交する幅方向において、前記第２面の幅が前記第１面よりも小さくなるようにする第１ステップと、
   前記第１面において上側に露出する露出面に、前記搬送方向と平行な第２折り目を形成して折りたたむことで、前記第２面において前記第１折り目とは反対側の端部を覆う第３面を形成する第２ステップと、
   前記第３面に、前記搬送方向と平行な第３折り目を形成して折りたたむことで、当該第３面に、前記第３折り目を挟んで上側に配置される第４面と下側に配置される第５面とを形成するステップであって、前記第３折り目が、前記第２面の端部と前記第２折り目との間に配置され、前記第５面の少なくとも一部が前記露出面に固定されることで、当該第５面及び露出面で構成されるヘッダーを形成する、第３ステップと、
   前記シート材に対し、前記幅方向に沿って、搬送方向の所定間隔おきに、シールを形成するとともに、当該シールに沿って当該シート材を切断することで、複数の包装袋を形成する第４ステップと、
   前記各包装袋において、前記第２面の端部と前記第１面とを離間することで開口を形成し、当該開口から前記第１面と第２面との間に物品を挿入するステップと、
   前記第４面と第５面において、前記シールによって固定された前記搬送方向の両端部を、切り離す第５ステップと、
   前記第４面を、前記第３折り目を中心に揺動させることで、当該第４面を前記第２面の上に重ねるとともに、当該第４面を前記第２面に着脱自在に固定する第６ステップと、
   を備え、
   前記第３ステップでは、
   前記第３折り目により、前記第４面を前記第５面上に配置する前に、前記第３折り目に沿って、固定シールを形成することで、前記第５面を前記露出面に固定し、
   前記固定シールを形成する前に、前記第３折り目により前記第３面を折り畳む際に前記露出面と前記第５面との間に形成される隙間から、補強シートを挿入し、当該補強シートが収容された前記ヘッダーを形成する、包装体の製造方法。
2. 前記第５面及び前記露出面を貫通する貫通孔を形成するステップを、さらに備えている、請求項１に記載の包装袋の製造方法。
3. 前記第３ステップでは、前記補強シートを、前記シート材の搬送方向とは直交するように搬送させながら、前記隙間から挿入される前に、前記補強シートの搬送方向を前記シート材の搬送方向と平行となるように変更し、前記露出面と前記第５面との間に挿入する、請求項１または２に記載の包装体の製造方法。