JP5625493B2 - 筋付け装置、及び画像形成システム - Google Patents

Description

本発明は、前段から搬送されてくるシート状部材（以下、用紙と称する。）などの用紙束に中綴じを行い、用紙を中央部で２つに折る前に用紙に筋付けを付ける筋付け装置、この筋付け装置と画像形成装置とを含む画像形成システムに関する。

従来から、画像形成装置から排出された複数の用紙を束状にまとめた用紙束に中綴じを行い、中綴じした用紙束を中央部で２つ折りにする、所謂中折り若しくは中折り製本が行われている。このように複数枚からなる用紙束をまとめて折ると、用紙束の外側は内側の用紙と比べて折り部の用紙の伸び量が大きくなる。そのため、外側の用紙の折り部では形成された画像部が伸びることにより、トナー剥がれ等、画像部にダメージが生じることがある。同様の現象はＺ折り、３つ折り等、その他の折り処理でも発生する。また、用紙束の厚さによって折りが不十分であることがある。

そのため、用紙束を２つ折りする等の折り処理を行う前に、用紙の折り部に予め筋付けを付けておき、外側の用紙も折れやすくすることでトナー剥がれを防止するクリーサーと呼ばれる筋付け装置が既に知られている。このような筋付け装置では、ローラを走行させ、レーザーで焼き、あるいは筋入れ刃で押圧する等の方法によりを搬送方向と直角方向に筋付けを付けるものがある。

例えば、特許文献１（特開２００９−１６６９２７号公報）には、筋入れ部材による押し付け力を低減させると共に筋入れ部材、溝部材の寸法精度のバラツキをある程度許容しながら、記録材に対して折り筋を安定的に付与するため、記録材の所定ラインに対して折り筋を付す筋入れ部材と、この筋入れ部材が挿入可能な挿入溝と、筋入れ部材を挟んで設けられ、筋入れ部材の先端が記録材位置から突出しない待機位置に位置する状態で記録材の所定ラインを挟んだ部位を押さえ込む押さえ部材と、待機位置と記録材に折り筋が付される折り筋付与位置との間で筋入れ部材を進退可能に駆動すると共に、押さえ部材にて記録材が押さえ込まれた状態で筋入れ部材に記録材の所定ライン周辺部を沿わせるように押さえ部材による記録材の押さえ込み力に抗して挿入溝に対し待機位置にある筋入れ部材を折り筋付与位置まで挿入させる進退駆動手段とを備えた発明が開示されている。

前記特許文献１記載の発明では、折り筋付与時に挿入溝に対し待機位置にある筋入れ部材を折り筋付与位置まで挿入させる進退駆動手段を備え、この構成により、記録材に対して折り筋を安定的に付与することを意図しているが、凹刃の溝を加工する場合、細くて浅い溝の加工が困難であり、専用のバイトが必要になる。専用のバイトが必要になるということは、当該バイトの費用が嵩むことになり、製作コストの上昇に繋がる。また、用紙厚に応じて種類毎に凹刃の交換が必要になるので、更に、ランニングコスト上昇を招き、また、ダウンタイム発生による生産性低下を引き起こすということも否めない。

すなわち、折り筋を付ける際に使用される上下刃のうち、一体物の下刃を加工しようとしたとき、細くて角度の付いた浅い溝を直方体中央部に掘り込まなければならず、複雑な加工が必要となり、加工時間が長く、製作コストがかかってしまう。また、用紙の紙厚によって刃を交換する場合、あるいは刃の劣化により交換が必要になった場合、ユニットを引き出して分解しなければならないため、非常に手間のかかる作業となる。

そこで、本発明が解決しようとする課題は、凹刃の製作コストを低減するとともに、複数の凹刃の組合せを容易に変更可能とすることにある。

前記課題を解決するため、本発明は、搬送されてきた用紙に凸部材と凹部材によって用紙を挟んで折り筋を付ける折り筋付け装置において、前記凹部材が、同一断面形状の２つの部材を対称に配置し、両部材の側面を密着させて形成される凹部を備え、前記凹部材は直方体からなり、前記直方体の長手方向の角部に面取り加工が施され、面取りされた長手方向に延びるテーパ面の組合せにより前記凹部が形成され、前記２つの部材を分離し、密着させる駆動手段をさらに備え、前記駆動手段は、前記２つの部材の分離動作時に当該２つの部材を回転させる回転駆動手段を含むことを特徴とする。

なお、後述の実施形態では、用紙は符号Ｐ１〜Ｐｎに、凸部材は筋付け部材１２１及び筋付け刃（凸刃）１２１ａに、凹部材は受け台１２２若しくは凹部材Ｇに、折り筋付け装置は筋付け装置１００に、同一断面形状の２つの部材は第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂに、凹部は筋付け溝（凹刃）１２２ａに、テーパ面は符号１２１ａ１，１２１ａ２、１２１ｂ１，１２１ｂ２、１２１ｃ１，１２１ｃ２、１２１ｄ１，１２１ｄ２に、駆動手段及び回転駆動手段は回転進退機構部Ｈに、認識手段は認識センサ１６１に、それぞれ対応する。

本発明によれば、同一断面形状の２つの部材を対称に配置し、両部材の側面を密着させて凹部が形成される凹部材としたので、凹刃の製作コストを低減するとともに、複数の凹刃の組合せを容易に変更可能とすることができる。その結果、ダウンタイムの発生を回避し、生産性低下を招くことのないようにすることができる。

本発明の前提となる画像形成システムの概略構成を示す図である。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、用紙が折り跡付け装置に搬入されるときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、用紙先端が折り跡付け部の前で突当て板に突き当てられたときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、突当て板が搬送経路から退避して用紙が搬送されるときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、用紙に対して折り跡付け処理が行われているときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、折り跡を付けられた用紙が用紙後処理装置に搬入され、２枚目の用紙が折り跡付け装置に搬入されているときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、２枚目の用紙先端が折り跡付け部の前で突当て板に突き当てられたときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、３枚目の用紙に折り跡付け処理が行われているときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、最終枚目の用紙が中折り処理トレイに集積されたときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、図９の状態から用紙束が中折り位置に移動したときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、図１０の状態から中折り処理が実行されているときの状態を示す。 折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図で、中折りされた用紙束が積載トレイに排紙されたときの状態を示す。 筋付け機構を正面側から見た斜視図である。 筋付け機構を背面側から見た斜視図である。 筋付け機構の駆動部、凹部材、及び組み替えを行う回転及び進退機構部を示す側面図である。 図１５に示した凹部材の側面図である。 図１６に示した凹部材の側面を合わせて２本密着させた状態を示す正面図である。 図１５に示した駆動部の斜視図である。 図１８に示した駆動部によって駆動される凹部材の近接動作を示す動作説明図である。 図１８に示した駆動部によって駆動される凹部材の離間動作を示す動作説明図である。 図１８に示した駆動部によって駆動される凹部材の着座動作を示す動作説明図である。 図１８に示した駆動部によって駆動される凹部材の回転動作を示す動作説明図である。 図２１の着座動作時における着座の状態を検出する着座検出部を示す駆動部の要部側面図である。 筋付け溝の種類を認識する認識センサと凹部材に形成された溝との関係を示す図である。 筋付け装置、折り処理を行う折り処理装置、及び画像形成装置からなる画像形成システムの制御構成を示すブロック図である。 筋付け装置の制御手順を示すフローチャートである。

本発明では、下刃を溝の中央から左右に分割し、容易に加工可能な面取り処理を行い、加工時間の短縮化とコスト低減を図ったものである。また、面取り処理の寸法を同一にすることによって劣化による下刃の交換回数を減少させること、また、異なった寸法にすることによって紙厚に対応した複数の組合せを実現した。更に、進退機構及び回転機構を設けることにより、装置前面操作パネルから前記下刃の組合せをユーザが設定することができるようにした。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。

図１は本発明の前提となる画像形成システムの概略構成を示す図である。本画像形成システムは、用紙に画像を形成する画像形成装置ＰＲ、筋付けを付ける筋付け装置１００、及び折り処理（後処理）を行う折り処理装置２００から基本的に構成されている。

画像形成装置ＰＲはスキャナ、ＰＣなどから入力された画像データを用紙上に可視像として顕像化して出力するもので、電子写真方式、液滴吐出方式などの公知の作像エンジンが使用される。

筋付け装置１００は搬送機構１１０と筋付け機構１２０からなり、筋付け機構１２０は筋付け部材１２１及び受け台１２２を備え、筋付け部材１２１と受け台１２２で用紙を挟み込むことにより直線状の筋付けが付けられる。筋付け部材１２１の受け台１２２に対向する端面には跡を付けるための筋付け刃（クリース刃−凸刃）１２１ａが用紙搬送方向の直交する方向に直線状に設けられている。先端が尖った刃形状に形成されている。一方、受け台１２２の前記筋付け刃１２１ａと対向する面には前記先端縁１２１ａが嵌り込むような筋付け溝１２２ａ（凹刃）が切溝されている。このような形状に両者が形成されていることから、用紙を挟み込んだときに、先端形状（凸刃）と溝形状（凹刃）による折り跡が形成される。

筋付け部材１２１は常時弾性部材１２４、例えば圧縮バネによって受け台１２２方向に弾性付勢され、駆動カム１２３によって上下方向に駆動される。なお、弾性部材１２４の図において上端はバネ固定部材１２５によって規制されている。

搬送機構は、ここでは第１ないし第３の搬送ローラ１１１，１１２，１１３からなり、画像形成装置ＰＲから搬入されてきた用紙を後段に搬送する。なお、最上流側に配置された第１の搬送ローラ１１１の直前には筋付け装置１００に搬入されたシートの先端及び後端を検知する入口センサＳＮ１が設けられている。また、筋付け機構１２０内に設けられた第２の搬送ローラ１１２の直後には、用紙先端が突き当てられる突当て板１２６が搬送路１１４に対して昇降可能に設置されている。

折り処理装置２００は、折り処理を行う中折り装置２５０を備え、筋付け装置１００によって折り跡が付けられた用紙が搬入され、当該用紙を搬送機構の搬送ローラ２１１，２１２，２１３によって中折り装置２５０に導く。

中折り装置２５０は中折り処理トレイ２５１、中折り処理トレイ２５１の下端（搬送方向最上流側）に設けられた後端フェンス２５２、折り跡に沿って折り込む折りプレート２５３及び折りローラ２５４、並びに積載トレイ２５５を備えている。後端フェンス２５２は用紙の搬送方向の整合を行うもので、図示しない戻しローラによって中折り処理トレイ２５１に排紙された用紙の後端を強制的に後端フェンス２５２に押し付け、用紙の位置を揃える。また、図示しないジョガーフェンスによって搬送方向に直交する方向の整合も行われる。

折りプレート２５３は整合された用紙束に対して自身の先端縁を前記折り跡に沿って押し当て、折りローラ２５４のニップに押し込む。これにより、用紙束は折りローラ２５４のニップに押し込まれ、当該ニップで折り跡が付けられる。中綴じ処理を伴う場合には、筋を付ける部分に図示しない綴じ装置によって綴じ処理を行った後、この折り処理、所謂２つ折りが実行される。２つ折りされた用紙束は積載トレイ２５５に排紙され、積載される。

図２ないし図１２は、この折り処理を伴う画像形成システムの一連の動作を示す説明図である。この画像形成システムでは、画像形成装置ＰＲにおいて画像形成された用紙Ｐ１が筋付け装置１００内に搬送され（図２）、スキューを補正するために搬送路１１４内に突出した突当て板１２６に用紙先端が突き当てられ（図３）、用紙Ｐ１のスキューが補正される。その後、突き当て板１２６が搬送路１１４から矢印で示すように退避し、用紙Ｐは再搬送され、筋を付ける位置で停止する（図４）。筋を付ける位置は、入口センサＳＮ１が用紙先端を検出したタイミングと用紙サイズによって決定される。

そして、この位置で停止した用紙Ｐ１に対して駆動カム１２３が回転し、筋付け部材１２１が下降して用紙Ｐ１を受け台１２２との間で挟み込む。その際、弾性部材１２４によって所定の弾性力で加圧され、その加圧力によって筋を付ける（図５）。その後、折り跡が付けられた用紙Ｐ１は折り処理装置２００へ搬送され（図６）、中折り処理トレイ２５１に一時収納される（図７）。その間、画像形成装置ＰＲから次の用紙Ｐ２が筋付け装置１００に搬入される。

上記図２ないし図７に示した動作を所定枚数繰返し（図８）、所定枚数の用紙（Ｐ１ないしＰｎ）からなる用紙束（Ｐ１〜Ｐｎ）が中折り処理トレイ２５１に収納されたら（図９）、後端フェンス１１を移動（上方へ）させて用紙束の折り部を折り位置に合わせる（図１０）。その後、折りプレート２５３で用紙に付けられている筋部分を押し、折りローラ９のニップへ押し込んで折り処理を行う（図１１）。そして折り処理されて冊子状になった用紙束は積載トレイ２５５上に順次積載されていく（図１２）。

以上が用紙への筋付け（筋付け）処理から折り処理までの一連の動作となる。図示はしていないが、３つ折り、Ｚ折り、観音４つ折りなどの折りモードの場合は、筋付け装置１００により折り処理を行う回数分の筋（筋）を入れることにより対応することができる。

ここで、筋付け機構１２０について更に詳しく説明する。
図１３は筋付け機構１２０を正面側から見た斜視図、図１４は背面側から見た斜視図である。これらの図において、筋付け機構１２０は、筋付け部材１２１、受け台１２２、及び駆動機構１３０Ｍからなる。

筋付け部材１２１は下端に備えられた筋付け刃（凸刃）１２１ａの他に、前側及び後側に後述の第１及び第２の支軸１３２，１３３がそれぞれ遊嵌される第１及び第２の挿入孔１２１Ｒ，１２１Ｓが穿孔され、また、後端部及び前端部にそれぞれ第１及び第２の位置決め部材１３１ａ，１３１ｂが設けられている。第１及び第２の挿入孔１２１Ｒ，１２１Ｓは用紙搬送方向に直交する方向に形成されており、前記第１及び第２の支軸１３２，１３３との間で用紙搬送方向を直交する平面に関して相対的な揺動を許容し、用紙搬送方向の移動はできないようになっている。第１及び第２の位置決め部材１３１ａ，１３１ｂは筋付け部材１２１の後端部及び前端部からほぼ垂直下方に垂下され、中心を回転可能に支持された円板状のカムフォロワであって駆動カム１２３ａ，１２３ｂと接触し、回転する。

受け台１２２は前記第１及び第２の支軸１３２，１３３を介して筋付け部材１２１の上方に配置されたバネ固定部材１２５と連結され、一体的に移動する。バネ固定部材１２５には後側及び前側の第１及び第２の軸部材１２７ａ，１２７ｂ（総体的には軸部材１２７と記す。）が筋付け部材１２１方向に設けられ、これらの軸部材１２７ａ，１２７ｂの外周に後側及び前側の第１及び第２の弾性部材１２４ａ，１２４ｂ（総体的には弾性部材１２４と記す。）がそれぞれ装着され、バネ固定部材１２５ひいては受け台１２２を常時上方に弾性付勢している。

駆動機構１３０Ｍは、前記位置決め部材１３１ａ，１３１ｂに当接する駆動カム１２３ａ，１２３ｂを回転駆動して筋付け部材１２１を受け台１２２に対して押し付け、離間動作させる機構であり、前記第１及び第２の駆動カム１２３ａ，１２３ｂを後部と前部において同軸に連結したカム軸１３４、このカム軸１３４の端部（本実施形態では、後端部）側でカム軸１２４を駆動する駆動ギア列１３５、及び駆動ギア列１３５を駆動する駆動モータ１３０を備えている。第１及び第２の駆動カム１２３ａ，１２３ｂは前記第１及び第２の位置決め部材（カムフォロワー）１３１ａ，１３１ｂとそれぞれ対向し、当接する位置に配置され、カム軸１３４の中心と第１及び第２の位置決め部材１３１ａ，１３１ｂの回転中心を結ぶ線における両者間の距離に応じて筋付け部材１２１の受け台１２２に対する近接（押し付け）動作、及び離間動作が行われる。

本実施形態では、筋付け溝（凹刃）１２２ａの溝形状（溝深さ）を変更するために断面正方形形状の柱状体（以下、凹部材と称する。）の角部を使用する。すなわち、２本の凹部材の角部をテーパ状に形成し、テーパ状の角部を使用して筋付け溝（凹刃）を構成する。

図１５は、筋付け機構１２０の駆動部Ｆ、凹部材Ｇ、及び組み替えを行う回転及び進退機構部Ｈを示す側面図である。なお、図１５において、鎖線で囲んで示した部分がそれぞれ駆動部Ｆ、凹部材Ｇ、及び組み替えを行う回転及び進退機構部（以下、回転進退機構部と称する）Ｈに対応する。

図１６は凹部材Ｇの側面図で本体１７１の両端部に回転ピン１４１が固定されている。凹部材Ｇの本体１７１の長手方向の長さは、筋付け刃（凸刃）１２１ａの長手方向の長さに対応し、筋付け刃１２１ａが筋付け溝１２２ａ内に嵌合できるように設定されている。

図１７の２本の凹部材Ｇの側面を合わせた正面図に示すように、凹部材Ｇの第１及び第２の２本の本体部１７１ａ，１７１ｂの各角部には、図１７において第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂの側面を合わせた面を対称軸として４種の面取りが施されたテーパ面１２１ａ１，１２１ａ２、１２１ｂ１，１２１ｂ２、１２１ｃ１，１２１ｃ２、１２１ｄ１，１２１ｄ２が形成されている。これにより第１及び第２の２本の本体部１７１ａ，１７１ｂの側面を密着させたときに対向する角部の２つのテーパ面１２１ａ１，１２１ａ２によってＶ溝１２１ａ，１２１ｂ，１２１ｃ，１２１ｄが形成される。このＶ溝が筋付け溝（凹刃）となる。従って、図１７に示した凹部材Ｇでは、４種の筋付け溝１２２ａ，１２２ｂ，１２２ｃ，１２２ｄが形成されることになる。なお、筋付け溝１２２ｂ，１２２ｃ，１２２ｄについては具体的に図示していないが、筋付け溝１２２ａに置き換えれば容易に推察できる。

図１８は駆動部Ｆを示す斜視図である。駆動部Ｆは組み替えモータ１４２により駆動歯車１４４が回転し、これに噛合する従動歯車１４５を回転させる。従動歯車１４５はカム軸１４９を駆動し、カム軸１４９に軸着されたカム１４６，１４７を回転駆動する。カム軸１４９は軸受４８に保持され、組み替えモータ１４２はブラケット１４３を介して受け台１２２に取り付けられている。

図１９及び図２０は進退機構部Ｈの動作を説明するためのもので、図１８のカム１４６から見た側面図である。なお、カム１４７側はカム１４６側に隠れて見えないので、ここでは、カム１４６側の端部についてのみ説明するが、カム１４７側にも対称に同一の機構が設けられている。

図１９及び図２０において、カム１４６の外周面にはカムフォロワ１５１が当接し、カムフォロワ１５１を回転可能に支持するブラケット１５０を上下方向に移動させる。図１９はブラケット１５０が最下位の位置に、図２０は最上位の位置にあるときの状態をそれぞれ示している。

ブラケット１５０には、上下方向に延びる一対の直線状の第１のガイド溝１５２と、これらのガイド溝１５２よりも上方にあって円弧状に形成された第２のガイド溝１５４が形成されている。一方、受け台１２２上のベース１２９にはガイドピン１５５が立設され、前記第１のガイド溝１５２に遊嵌され、当該第１のガイド溝１５２に沿って移動する。他方、前記第２のガイド溝１５４には凹部材Ｇの前記第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂの両端部に固定された回転ピン１４１が遊嵌され、当該第２のガイド溝１５４に沿って移動するようになっている。加えて、図１９において図１７で説明したような対称軸を軸として同じ側に位置するガイドピン１５５と回転ピン１４１を連結部材１５３によって連結している。これにより、ガイドピン１５５と回転ピン１４１の位置は第１及び第２のガイド溝１５２，１５４の相対的な位置に応じて変化し、ブラケット１５０を昇降（矢印Ｄｕ方向、矢印Ｄｄ方向）させることにより、第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂを近接、離間動作（矢印Ｄ１方向、矢印Ｄ２方向）させることができる。ブラケット１５０は、前記カム１４６の回転に応じてカムフォロワ１５１が昇降し、この昇降動作に同期することにより昇降する。

図１９は第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂが密着し、ベース１２９の上面に着座している状態を示し、この状態で図１７に示すように両者の突き当て部のテーパ面１２２ａ１，１２２ａ２によって筋付け溝（凹溝）１２２ａが形成される。第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂを分離させる場合には、カム１４６を回転させ、ブラケット１５０を上昇させる。これにより第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂは図２０に示すように分離する。

このようにカム１４６を回転させ、ブラケット１５０を上昇下降動作させることにより第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂの分離、密着動作が可能になる。

一方、図２１及び図２２に示すようにブラケット１５０には不図示の駆動手段を持ったツメ１５６が取り付けられており、第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂがベース１２９から分離（矢印Ｄｕ方向、矢印Ｄ２方向）するときに、ツメ１５６の先端が両端の回転ピン１４１の突起部１４１ａに引っ掛かり、凹部材Ｇを矢印Ｄ３方向に回転させる。突起部１４１ａは図１７に示すように本体部１７１の側面に花弁状に突設され、４箇所の突起を有する。

この突起部１４１ａは、最下降位置の図２１の状態からカム１４６が回転し、ブラケット１５０を上昇させる際に、ツメ１５６の先端が係合し、ブラケット１５０の上昇に応じて図２２の矢印Ｄ３方向に第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂを回転させる。ツメ１５６の先端の突起部１４１ａとの係合状態が解除されると回転動作は終了する。カム１４６が更に回転し、ブラケット１５０が下降すると、矢印Ｄｄ方向に示すように第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂは近接し、最終的に図２１に示すように両者の側面は密着し、受け台１２２のベース１２９の上面に着座する。その際、ブラケット１５０の下降（矢印Ｄｄ方向）動作により第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂに矢印Ｄ４方向のモーメントが加わり、第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂは所定の圧力が加わった状態で強固に密着し、両者間の上部に筋付け溝１２２ａが形成される。

このように構成されているので、回転回数を選択すれば、４種類の筋付け溝１２２ａ，１２２ｂ，１２２ｃ，１２２ｄを、凹部材Ｇを交換することなく用意することができる。

なお、図１９及び図２０に示した動作の場合には、ツメ１５６は駆動されず、ツメ１５６の先端部は回転ピン１４１とは離間した位置にあり、回転ピン１４１の突起部１４１ａに引っ掛かって凹部材Ｇを矢印Ｄ３方向に回転させることはない。

図２１に示すように第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂが図２２に示すように分離した後、更にカム１４６，１４７が回転して第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂが受け台１２２のベース１２９のガイド部に着座する際、未着座の状態で筋入れ動作を行うと刃の破損等の問題が発生する。そこで、本実施形態では、着座検知センサ１６０を設置して、筋付け刃１２１ａと筋付け溝１２２ａの破損を防止する。

着座検知センサ１６０は図２３に示す位置に設けられた所謂近接センサから構成され、着座検知センサ１６０によってブラケット１５０の位置を検出し、ブラケット１５０の位置から着座が完了しているか否かを検出する。なお、着座検知センサ１６０は着座の可否が検知できればよいので、方式や検知位置は問わない。

図２４は、第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂに用紙厚と筋付け溝１２２ａ〜ｄの組合せ毎にパターン化した溝を加工し、第１及び第２本体部１７１ａ，１７１ｂをそれぞれ認識センサ１６１により識別することによって、ユーザが装置前面の操作パネルから筋付け溝１２２ａ〜ｄの状態を認識し、操作パネルからの選択操作によって自動的に凹部材Ｇの前記筋付け溝１２２ａ〜ｄの組合せを変更することができる。

なお、ユーザが選択しなくとも、用紙厚と筋付け溝１２２ａ〜ｄの組合せ情報から全て自動的に筋付け溝１２２ａ〜ｄのいずれかを選択して筋付けを行うように構成することもできる。

図２４では、組合せ１ないし３の３通りが図示され、本体部１７１に形成した溝１７１ｃのａ，ｂ２つの認識センサ１６１の検知出力と、溝の有無の相関関係の組合せの一例が示されている。

図２５は筋付け装置１００、折り処理を行う折り処理装置２００、及び画像形成装置ＰＲからなる画像形成システムの制御構成を示すブロック図である。筋付け装置１００はＣＰＵ１００Ａ、Ｉ／Ｏインターフェイス１００Ｂ等を有するマイクロコンピュータを搭載した制御回路を備え、ＣＰＵ１００Ａには、画像形成装置ＰＲのＣＰＵあるいは操作パネルの各スイッチ等、及び図示しない各センサからの信号が通信インターフェイス１００Ｃを介して入力され、ＣＰＵ１００Ａは入力された信号に基づいて所定の制御を実行する。また、ＣＰＵ１００Ａは折り処理装置２００とも通信インターフェイス２００Ａを介して同様の信号を授受し、入力された信号に基づいて所定の制御を実行する。更に、ＣＰＵ１００Ａには、ドライバ、モータドライバを介してソレノイド及びモータを駆動制御し、インターフェイスから装置内のセンサ情報を取得する。また、制御対象やセンサに応じてＩ／０インターフェイス１００Ｂを介してモータドライバによってモータの駆動制御を行い、センサからセンサ情報を取得する。なお、前記制御は、図示しないＲＯＭに格納されたプログラムコードをＣＰＵ１００Ａが読み込んで図示しないＲＡＭに展開し、当該ＲＡＭをワークエリア及びデータバッファとして使用しながら前記プログラムコードで定義されたプログラムに基づいて実行される。

図２６は、前記ＣＰＵ１００Ａで実行される筋付け装置１００の制御手順を示すフローチャートである。筋付け装置１００では、用紙厚情報を画像形成装置ＰＲから取得すると、取得した用紙厚情報と筋付け溝１２２ａとの組合せの適否を判断する（ステップＳ１０２）。適であれば、そのまま筋付け動作を実行し（ステップＳ１０７）、不適であれば、カム軸１４９を駆動する組み替えモータ１４２を回転させ（ステップＳ１０３）、受け台１２２の着座位置が正常か否か（着座が完了しているか否か）を検知し（ステップＳ１０５）、着座が正常に行われていれば受け台の筋付け溝１２２ａと用紙厚情報との組合せの適否を判断し（ステップＳ１０６）、適であれば、筋付け動作を実行し（ステップＳ１０７）、不適であれば、ステップＳ１０３の処理に戻って、それ以降の処理をステップＳ１０６で適になるまで実行し、適になった時点で筋付け動作に移行する（ステップＳ１０７）。もし、ステップＳ１０５で受け台１２２の着座が正常に行われない場合には、エラー通知を画像形成装置ＰＲ側に行う（ステップＳ１０８）。エラー通知は画像形成装置ＰＲの図示しない操作パネルにその旨表示され、着座エラーであることがユーザに報知される。

着座エラーであれば、筋付け溝１２２ａが形成されていないので、筋付けが良好に行われない。そこで、このような場合は、筋付け装置をＯＦＦし、筋付け動作を回避して折り装置に用紙を搬送させて折り処理を行うということも可能となる。

また、第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂの装着が行われていない場合、あるいは装着が不完全である場合に着座エラーとなるので、凹刃の装着不良、凹刃の未装填による刃の破損を防止することも可能となる。

なお、図２６では筋付け装置１００のＣＰＵ１００Ａで筋付け動作の制御を実行しているが、画像形成装置ＰＲ側のＣＰＵによって実行するように構成することもできる。

以上のように、本実施形態によれば、
１）第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂのそれぞれの角に面取り加工を行った直方体を対称に配置して凹刃（筋付け溝１２２ａ）を形成することができるので、１部品で複数種の凹刃を形成することが可能となる。
２）刃を溝の中心から左右に分割することによって、溝加工から単純形状の面取り加工にできるので、コストの低減が可能となる。
３）直方体である第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂの角部に異なる大きさの面取り加工を施してテーパ面１２１ａ１，１２１ａ２、１２１ｂ１，１２１ｂ２、１２１ｃ１，１２１ｃ２、１２１ｄ１，１２１ｄ２を形成し、回転機構により直方体形状の第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂを回転させて凹刃のＶ溝１２１ａ，１２１ｂ，１２１ｃ，１２１ｄの種類を変更することができるので、刃の組合せを容易に変更することが可能となる。
４）用紙の紙厚に応じた刃の組合せを自動的に変更して（ステップＳ１０２−Ｓ１０４）筋付け動作を行うことができるので、刃の選択にユーザの手間を煩わせることがなく、操作性の向上を図ることが可能となる。また、ユーザの操作パネルからの選択動作により刃の組合せを変更することも容易である。

５）ブラケット１５０の第２のガイド溝１５４にセットされた凹刃を認識する複数の組合せに対応した認識センサ１６１を配置したので、筋付け刃と筋付け溝の上下の刃の組合せ形状違いによる刃の破損を防止することができる。
６）直方体である第１及び第２の本体部１７１ａ，１７１ｂの受け台１２２のベース１２９上への着座を検知する着座検知センサを配置したので、凹刃（凹部材Ｇ）の未装填による破損を防止することができる。
等の効果を奏する。

なお、本発明は本実施形態に限定されるものではなく種々の変形が可能であり、特許請求の範囲に記載された技術思想に含まれる技術的事項の全てが本発明の対象となる。

１００ 筋付け装置
１００Ａ ＣＰＵ
１２１ 筋付け部材
１２１ａ 筋付け刃（凸刃）
１２１ａ１，１２１ａ２、１２１ｂ１，１２１ｂ２、１２１ｃ１，１２１ｃ２、１２１ｄ１，１２１ｄ２ テーパ面
１２２ 受け台
１７１ａ 第１の本体部
１７１ｂ 第２の本体部
１６０ 着座センサ
１６１ 認識センサ
Ｆ 駆動部
Ｈ 回転進退機構部
Ｇ 凹部材
Ｐ１〜Ｐｎ 用紙
ＰＲ 画像形成装置

特開２００９−１６６９２７号公報

Claims (6)

1. 搬送されてきた用紙に凸部材と凹部材によって用紙を挟んで折り筋を付ける折り筋付け装置において、
   前記凹部材が、同一断面形状の２つの部材を対称に配置し、両部材の側面を密着させて形成される凹部を備え、
   前記凹部材は直方体からなり、前記直方体の長手方向の角部に面取り加工が施され、面取りされた長手方向に延びるテーパ面の組合せにより前記凹部が形成され、
   前記２つの部材を分離し、密着させる駆動手段をさらに備え、
   前記駆動手段は、前記２つの部材の分離動作時に当該２つの部材を回転させる回転駆動手段を含むこと
   を特徴とする折り筋付け装置。
2. 搬送されてきた用紙に凸部材と凹部材によって用紙を挟んで折り筋を付ける折り筋付け装置において、
   前記凹部材が、同一断面形状の２つの部材を対称に配置し、両部材の側面を密着させて形成される凹部を備え、
   前記凹部材は直方体からなり、前記直方体の長手方向の角部に面取り加工が施され、面取りされた長手方向に延びるテーパ面の組合せにより前記凹部が形成され、
   前記２つの部材を分離し、密着させる駆動手段と、前記２つの部材のテーパ面の組合せを認識する認識手段をさらに備えていること
   を特徴とする折り筋付け装置。
3. 請求項１に記載の折り筋付け装置において、
   前記２つの部材のテーパ面の組合せを認識する認識手段を備えていること
   を特徴とする折り筋付け装置。
4. 請求項２又は３に記載の折り筋付け装置において、
   前記２つの部材によって形成される凹部の形成完了を検知する検知手段を備えていること
   を特徴とする折り筋付け装置。
5. 請求項２ないし４のいずれか１項に記載の折り筋付け装置において、
   用紙の厚さを取得する用紙厚情報取得手段と、
   用紙厚情報取得手段によって取得された用紙厚と前記テーパ面の組合せが合っているかどうかを判断する判断手段と、
   前記判断手段によって組合せが合っている場合には筋付け動作を実行させ、組合せが合っていない場合には、前記回転駆動手段によって前記２つの部材を回転させ、テーパ面の組合せを変更させる制御手段と、
   を備えていること
   を特徴とする折り筋付け装置。
6. 請求項１ないし５のいずれか１項に記載の折り筋付け装置と、
   用紙に画像を形成する画像形成装置と、
   を備えていることを特徴とする画像形成システム。