JP5613637B2 - 外面突起付き鋼管の突起切削装置 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、建築や土木の現場に使用される鋼管杭である外面突起付き鋼管の突起切削装置に関する。

従来、建築や土木の現場では、外周面に螺旋状の突起が複数設けられた鋼管杭（以下、外面突起付き鋼管、又は単に鋼管ともいう）が使用されている。これにより、鋼管杭とこの周囲に充填されるセメントの固化体とを強固に一体化できる。
この鋼管杭を使用するに際しては、鋼管杭の打ち込み量に応じて、鋼管杭同士を繋げる必要があった。このように、鋼管杭同士を繋げる方法としては、例えば、中継ぎ溶接や吊り金具を溶接する方法がある。この場合、まず、鋼管杭の端部の突起を、鋼管杭の周方向にエアガウジングではつった後、このはつった部分を、更にグラインダーで研削仕上げしていた。

しかし、鋼管杭は、その口径が大きいため、鋼管杭の端部の突起を周方向にわたって除去するには、長時間を要していた。例えば、鋼管杭の口径が平均１０００ｍｍで、除去する幅が１００ｍｍの場合、約３時間程度を要していた。
このように、突起の除去作業は、作業時間が長くかかって作業効率が悪く、また非常に過酷な重筋作業であるため作業者の負担が大きく、早急に改善する必要性があった。
そこで、例えば、特許文献１には、管面を転動する倣いロールと突起を削るバイトを、その間隔が突起除去後の鋼管肉厚寸法になるように、回転面板上に取付け固定し、回転面板を回転させながら鋼管の軸方向に移動させ、突起を除去する装置が提案されていた。

特開平２−１７２６０２号公報（第１図、第２図）

しかしながら、特許文献１に記載の装置には、未だ解決すべき以下のような問題があった。
突起を切削する場合、まず、鋼管内に配置された拡縮アームを拡げて鋼管を固定した後、鋼管を回転させることなく、回転面板を回転させることにより、これに取付けられたバイトを鋼管の周方向に移動させながら行っている。このため、切削対象となる鋼管の口径に応じて、回転面板の幅も変える必要があるため、作業性が悪い。
なお、切削対象となる鋼管の最大口径に対応した幅の回転面板を予め準備し、この回転面板への倣いロールとバイトの取付け位置を、切削する鋼管の口径に応じて変えることもできる。しかし、回転面板内には、ばねを使用した緩衝手段が設けられ、必ずしも真円状でない鋼管の形状に応じて、倣いロールが移動できるようにしているため、種々の口径の鋼管に対応させる場合、装置構成が複雑になる。
また、回転面板への倣いロールとバイトの取付け位置を変えることができたとしても、付け替えに時間と手間を要する。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、簡単な構成で鋼管の変形や回転中の揺動に対応でき、作業時間の短縮による作業性の改善や作業効率の向上が図れる外面突起付き鋼管の突起切削装置を提供することを目的とする。

前記目的に沿う本発明に係る外面突起付き鋼管の突起切削装置は、複数の支持ローラにより回転駆動可能に水平配置され、複数の突起が外周面に螺旋状に設けられた鋼管の切削側に配置し、該鋼管の端部に位置する前記突起を、該鋼管の周方向にわたって切削する外面突起付き鋼管の突起切削装置であって、
ベース台と、
前記ベース台に、基部が、軸心を同一として回動自在に設けられ、先部が、上下方向に揺動自在で、かつ上下方向に間隔を有して配置される上下のスイングアームと、
前記上スイングアームの先部に、その回転中心を前記鋼管の軸心と平行にし、該鋼管内に突出させて設けられ、該鋼管の内面に接触する回転自在の倣いロールと、
前記下スイングアームの先部に、その回転中心を前記鋼管の軸心と平行にし、前記倣いロールの対向位置に間隔を有して設けられ、前記鋼管の端部に形成された前記突起に回転しながら接触する切削刃物と、
前記上スイングアームと前記下スイングアームの先部の間隔を調整し、前記切削刃物による前記鋼管の前記突起の切削厚みを設定する間隔調整手段とを有する。

本発明に係る外面突起付き鋼管の突起切削装置において、前記鋼管の切削側とは反対側には、該鋼管の回転時に、該鋼管が軸心方向に移動することを防止する移動防止用ローラが配置されていることが好ましい。

本発明に係る外面突起付き鋼管の突起切削装置において、前記突起の切削幅は、前記鋼管の端面から、３０ｍｍ以上２００ｍｍ以下の範囲内の所定位置までにすることができる。

本発明に係る外面突起付き鋼管の突起切削装置において、前記下スイングアームの先部から前記切削刃物を取外し、該先部に開先カッターを取付けて、前記鋼管の開先加工を行うこともできる。

本発明に係る外面突起付き鋼管の突起切削装置は、ベース台に、上下のスイングアームの基部を、軸心を同一として回動自在に設け、先部を、上下方向に揺動自在にするので、鋼管の変形や回転中の揺動に応じて、上下のスイングアームの先部にそれぞれ設けられた倣いロールと切削刃物を、鋼管の形状に追従させることができる。更に、鋼管の端部に設けられた突起の切削は、鋼管を回転させながら周方向にわたって行うので、鋼管の口径に応じて倣いロールと切削刃物の取付け位置を変更する必要がない。
また、切削刃物による鋼管の突起の切削厚みは、間隔調整手段により、上スイングアームと下スイングアームの先部の間隔を調整することで設定できるので、調整が容易である。
従って、簡単な構成で鋼管の変形や回転中の揺動に対応でき、作業時間の短縮による作業性の改善や作業効率の向上が図れる。

また、鋼管の切削側とは反対側に、鋼管の回転時に、鋼管が軸心方向に移動することを防止する移動防止用ローラを配置する場合、鋼管を安定に回転できるので、鋼管端部の突起の切削を、安定かつ安全に実施できる。

更に、下スイングアームの先部から切削刃物を取外し、先部に開先カッターを取付けて、鋼管の開先加工を行う場合、例えば、作業者が開先加工を行う場合と比較して、加工精度の向上が図れる。

本発明の一実施の形態に係る外面突起付き鋼管の突起切削装置の正面図である。 同外面突起付き鋼管の突起切削装置の使用状態の説明図である。 同外面突起付き鋼管の突起切削装置の側面図である。 同外面突起付き鋼管の突起切削装置の平面図である。 同外面突起付き鋼管の突起切削装置の下スイングアームの部分拡大底面図である。 同外面突起付き鋼管の突起切削装置の間隔調整手段の部分拡大側面図である。 変形例に係る外面突起付き鋼管の突起切削装置の側面図である。 同外面突起付き鋼管の突起切削装置の下スイングアームの部分拡大底面図である。

続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
図１〜図４に示すように、本発明の一実施の形態に係る外面突起付き鋼管の突起切削装置（以下、単に突起切削装置ともいう）１０は、複数の支持ローラ１１、１２により回転駆動可能に水平配置され、複数の突起（リブともいう）１３が外周面に平行かつ螺旋状に設けられた鋼管１４の切削側１５に配置して、鋼管１４の端部に位置する突起１３を、鋼管１４を回転させながら、鋼管１４の周方向にわたって切削する装置である。なお、以下の実施の形態においては、鋼管１４の軸心方向を突起切削装置１０の前後方向とし、これと直交する方向を突起切削装置１０の左右方向とする。以下、詳しく説明する。

図１〜図３に示すように、突起切削装置１０は、鋼管１４の切削側１５（鋼管１４の軸心方向の一側方）に配置されるベース台１６を有している。
ベース台１６は、平面視して長方形のフレームで形成され、その幅方向を、鋼管１４の軸心方向に合わせて配置されている。このベース台１６の下部には、高さ調整可能な複数のレベリングパッド１７が設けられ、ベース台１６が床面１８上に固定配置されている。なお、ベース台の下部に、例えば、レール上を走行可能な台車を設け、ベース台を移動可能な構成にしてもよい。
このベース台１６上には、図１〜図４に示すように、鋼管１４の対向位置とは異なる位置、即ち突起切削装置１０の左右方向一方側（図１においては右側）に、軸受架台１９が設けられている。

図１〜図４に示すように、突起切削装置１０は、基部が、軸受架台１９上に取付けられた上下のスイングアーム２０、２１を有している。
上スイングアーム２０は、平面視して長方形のフレームで形成され、その基部には、鋼管１４の軸心と平行に回動軸２２が取付けられている。この回動軸２２は、上スイングアーム２０の幅方向両側に突出して取付け固定され、その両側部が、軸受架台１９上に取付けられたピローブロック（ピロー形ユニット）２３、２４に、回動自在に支持されている。
また、下スイングアーム２１も、平面視して長方形のフレームで形成され、その幅が、上スイングアーム２０の内幅よりも狭くなっている。この下スイングアーム２１の基部には、図４に示すように、鋼管１４の軸心と平行にブッシュ２５が取付けられ、下スイングアーム２１が、回動軸２２に対して回動自在に取付けられている。

これにより、上下のスイングアーム２０、２１の基部は、ベース台１６に、軸心を同一として回動自在に設けられる。なお、回動可能な角度は、例えば、１５〜４５度の範囲内である。
また、上下のスイングアーム２０、２１の基部を回動させることで、その先部は、上下方向に揺動自在となる。また、下スイングアーム２１は、上スイングアーム２０に回動自在に取付けられているため、上下のスイングアーム２０、２１の先部を、上下方向に間隔を有して（開いて）配置することができる。なお、下スイングアーム２１の先部は、常に上スイングアーム２０の下方に位置する。

図１〜図４に示すように、上スイングアーム２０の先部には、倣いロール２６が設けられている。
倣いロール２６は、金属製であり、直径が、例えば２００〜４５０ｍｍ（好ましくは、下限が２５０ｍｍ、上限が４００ｍｍ）程度、幅が、例えば３０〜１５０ｍｍ（好ましくは、下限が４０ｍｍ、上限が１００ｍｍ）程度のものである。
この倣いロール２６の回転中心位置には、鋼管１４の軸心と平行に配置される回転軸２７が取付けられている。この回転軸２７を、上スイングアーム２０の先部下面に取付けられた軸受２８、２９に回転自在に設けることで、倣いロール２６を、上スイングアーム２０の側方に配置し、鋼管１４内に突出させて設けている。
これにより、倣いロール２６の回転中心を鋼管１４の軸心と平行にして、鋼管１４の内面に接触させることができる。

図１〜図３、図５に示すように、下スイングアーム２１の先部には、切削刃物（サイドミルともいう）３０が設けられている。
切削刃物３０は、スピンドル３１の出力軸に取付けられた棒状のものであり、その外側周方向に切削刃が設けられている。この切削刃物３０の長さは、突起１３の除去領域の幅（例えば、鋼管１４の端面から、３０ｍｍ以上２００ｍｍ以下の範囲内の所定位置までの領域）に応じて調整されている。
スピンドル３１を、下スイングアーム２１の先部に取付けることにより、切削刃物３０を倣いロール２６の対向位置に配置することができる。なお、スピンドル３１には、切削刃物３０で切削した突起１３の削りかすを受けるカバー３２が取付けられている。

スピンドル３１の入力軸には、従動側プーリ３３が取付けられている。また、下スイングアーム２１の下面には、取付け部材３４により駆動モータ３５が取付けられ、その出力軸には、駆動側プーリ３６が取付けられている。
この駆動側プーリ３６と従動側プーリ３３には、Ｖベルト３７が架け渡され、駆動モータ３５の出力が、スピンドル３１に伝達される構成となっている。なお、図１、図５中の番号３８は、駆動側プーリ３６、従動側プーリ３３、及びＶベルト３７のカバーである。
これにより、切削刃物３０の回転中心を鋼管１４の軸心と平行にし、この切削刃物３０を、鋼管１４の端部に形成された突起１３に回転させながら接触させることで、この突起１３を切削することができる。

図１〜図４、図６に示すように、突起切削装置１０には、上スイングアーム２０と下スイングアーム２１の間隔を調整する間隔調整手段３９が設けられている。
間隔調整手段３９は、台形ねじ４０と、この台形ねじ４０の上端部に取付けられたハンドル４１とを有している。この台形ねじ４０は、上スイングフレーム２０の先部幅方向に設けられた横架フレーム４２に、フランジ４３を介して上下方向に貫通した状態で、回転可能に取付けられている。
このため、台形ねじ４０は、上スイングアーム２０の下方に突出しており、この突出部分に、台形ねじナット４４が取付けられている。

また、下スイングフレーム２０の先部幅方向には、台形ねじナット４４を幅方向両側から挟み込む対となる回動支持部４５、４６が設けられ、この台形ねじナット４４を回動自在に支持している。このため、台形ねじナット４４の回動中心は、鋼管１４の軸心と平行に配置されている。
これにより、ハンドル４１を回すことで、上スイングアーム２０に対して下スイングアーム２１を近づけ、またハンドル４１を逆方向に回すことで、上スイングアーム２０に対して下スイングアーム２１を離すことができる。このように、上スイングアーム２０と下スイングアーム２１の先部の間隔を調整することで、倣いロール２６と切削刃物３０との間隔も調整され、切削刃物３０による鋼管１４の突起１３の切削厚みを設定できる。

図１、図４に示すように、軸受架台１９の側方には、制御盤４７が設けられ、この制御盤４７にコード（図示しない）で接続されたペンダントスイッチにより、支持ローラ１２の駆動モータの電源も含む主電源のオンオフ、並びに非常停止等の操作を実施できる。なお、これらの操作状況は、制御盤４７に設けられた表示灯４８によって認識できる。
また、上スイングアーム２０の先部後方には、操作ボックス４９が取付けられ、切削刃物３０の駆動モータ３５のオンオフ、非常停止、並びに運転準備等の操作ができる。

更に、図２に示すように、鋼管１４の切削側１５とは反対側（図２の左側）には、移動防止用ローラ５０が配置されている。
この移動防止用ローラ５０は、その回転中心が、床面１８に載置された固定台５１に対して垂直方向（鋼管１４の軸心と直交する方向）に配置されるように、固定台５１に回転可能に立設配置され、その周面を鋼管１４の端面に接触させている。このため、鋼管１４の回転時に、鋼管１４の外周面に形成された螺旋状の突起１３により、鋼管１４がその軸心方向に、突起切削装置１０から離れるように移動しようとしても、移動防止用ローラ５０により、鋼管１４が移動することを防止できる。
なお、移動防止用ローラ５０は、突起切削装置に含まれてもよい。

また、図７、図８に示すように、スピンドル３１の出力軸には、前記した切削刃物３０の代わりに、鋼管１４に対して溶接の開先加工を行う開先カッター（開先加工用エンドミル又は面取りカッターともいう）５１ａを取付けることもできる。即ち、スピンドル３１の出力軸には、切削刃物３０や開先カッター５１ａが着脱自在になっている。
この開先カッター５１ａは、先側外周部が周方向にわたって面取り加工されたものであり、この面取りされた部分に、開先カッター５１ａの周方向に間隔を有して複数（ここでは、４個）の刃物５１ｂが取付けられている。なお、面取りした部分の傾斜角度、例えば、開先カッター５１ａの軸心に対する傾斜角度は、形成する開先の種類に応じて種々変更可能である。また、傾斜角度の変更は、例えば、傾斜角度の異なる複数の開先カッターを予め用意し、これらをスピンドル３１の出力軸に付け替えることで実施できる。

使用にあっては、前記したように、鋼管１４の端部に形成された突起１３を、切削刃物３０により切削した後、この切削刃物３０をスピンドル３１の出力軸から取外して、出力軸に開先カッター５１ａを取付ける。そして、開先カッター５１ａの回転中心を鋼管１４の軸心と平行にし、この開先カッター５１ａを、突起１３が除去された鋼管１４の外周角部に回転させながら接触させることで、鋼管１４の外周角部に所定形状の開先を形成することができる。
なお、ここでは、開先カッター５１ａを、外面突起付き鋼管である鋼管１４の開先形成に使用したが、この開先カッター５１ａを、外面突起付きではない鋼管、即ち通常の円筒管の開先形成に使用することも勿論できる。

続いて、本発明の一実施の形態に係る外面突起付き鋼管の突起切削装置１０を使用して、鋼管１４の端部の突起１３を切削する方法について説明する。
まず、図２に示すように、鋼管１４の軸心方向両側に配置された２つの支持ローラ１１、１２上に、鋼管１４を水平配置する。なお、支持ローラは、鋼管の長さに応じて、３つ以上の複数個使用してもよい。また、ここでは、支持ローラ１２に駆動モータを設けて鋼管１４を回転可能にしているが、更に支持ローラ１１に駆動モータを設けてもよい。
この鋼管１４の寸法は、例えば、長さが５〜１５ｍ程度、口径（外径）が５００〜１５００ｍｍ程度、突起１３の高さを含む肉厚が５〜２５ｍｍ程度、突起１３の高さが２〜１０ｍｍ程度である。

支持ローラ１１、１２は、鋼管１４の周方向に間隔を有して配置されて鋼管１４の外表面に接触して支持する２つのローラ５２、５３をそれぞれ備え、この２つのローラ５２、５３の間隔を、ハンドル５４により調整するものである。このため、鋼管１４を配置する前に、各支持ローラ１１、１２で２つのローラ５２、５３の間隔を、鋼管１４の口径に応じてハンドル５４により調整しておく。
また、鋼管１４の切削側１５とは反対側であって、鋼管１４の端面と接触する位置には、移動防止用ローラ５０を配置しておく。

そして、突起切削装置１０を、例えば、フォークリフト（搬送手段）で、鋼管１４の切削側１５まで搬送し、床面１８上に配置する。このとき、上下のスイングアーム２０、２１にそれぞれ取付けられた倣いロール２６と切削刃物３０の回転中心が、図２、図３に示すように、鋼管１４の軸心と平行になるように、しかも倣いロール２６と切削刃物３０が、鋼管１４を厚み方向から挟み込むように、突起切削装置１０を配置する。なお、図１〜図３に示すように、ベース台１６と下スイングアーム２１との間には、油圧ジャッキ５５を配置して、上下のスイングアーム２０、２１を、ベース台１６の上方に持ち上げておく。

次に、間隔調整手段３９のハンドル４１を回して、上スイングアーム２０と下スイングアーム２１の間隔を、倣いロール２６と切削刃物３０との間隔が、鋼管１４の突起１３を除去した厚みと同等、又はそれより僅かに（例えば、０．５ｍｍ以下の範囲で）厚くなるように調整する。ここで、図１、図３には、口径が異なる鋼管５６（鋼管１４の口径より大きな口径の鋼管５６）も図示しているが、倣いロール２６と切削刃物３０の配置位置は、鋼管の口径に関わらず、略同様の位置にできる。
このとき、下スイングアーム２１は、油圧ジャッキ５５の上方に、浮いた状態になる。

そして、駆動モータ３５により切削刃物３０を回転（例えば、２５０〜１０００回転／分）させた後、支持ローラ１２を回転駆動し、鋼管１４を、例えば、０．５〜１．５ｍ／分の速度で低速回転させる。
なお、突起１３の切削幅は、鋼管１４の端面から、３０ｍｍ以上２００ｍｍ以下（一般的には、上限が１７０ｍｍ）の範囲内の所定位置までである。
これにより、鋼管１４の端部に位置する突起１３を、鋼管１４の周方向にわたって切削できる。

突起切削装置１０による突起１３の切削が終了した後は、鋼管１４の回転を停止し、切削刃物３０の回転を停止する。次に、間隔調整手段３９のハンドル４１を回して、上スイングアーム２０と下スイングアーム２１の間隔を拡げ、更に、油圧ジャッキ５５を操作し、鋼管１４の内周面と外周面に接触した倣いロール２６と切削刃物３０を、各面からそれぞれ離す。そして、突起切削装置１０を鋼管１４から遠ざける。
ここで、鋼管１４の端部の突起１３は、突起切削装置１０で完全になくしてもよいが、必要に応じて僅かに（例えば、０．５ｍｍ以下の範囲で）残存させ、この残部を、グラインダーにて仕上げ研磨してもよい。

なお、突起切削装置１０を使用し、口径１０００ｍｍの鋼管に設けられた高さ４ｍｍの突起を、幅１００ｍｍ切削した後、更にグラインダーによる仕上げ研磨を行った場合、従来の方法（エアガウジング後にグラインダー仕上げを行う方法）と比較して、作業時間を１／３程度に短縮できた。
このように、端部の突起１３を除去した後、鋼管１４を支持ローラ１１、１２上から降ろし、この鋼管１４を使用場所まで搬送する。
以上のことから、本発明の外面突起付き鋼管の突起切削装置１０を使用することで、簡単な構成で鋼管の変形や回転中の揺動に対応でき、作業時間の短縮による作業性の改善や作業効率の向上が図れる。

なお、引き続き、溶接の開先加工を行う場合は、鋼管１４を支持ローラ１１、１２上から降ろすことなく、端部の突起１３を除去した切削刃物３０をスピンドル３１の出力軸から取外した後、この出力軸に開先カッター５１ａを取付ける。
次に、上記と同様に、間隔調整手段３９のハンドル４１を回して、上スイングアーム２０と下スイングアーム２１の間隔を、倣いロール２６と開先カッター５１ａとの間隔が、目的とする開先形状を形成できるように調整する。
そして、駆動モータ３５により開先カッター５１ａを回転させた後、支持ローラ１２を回転駆動し、鋼管１４を低速回転させる。
これにより、鋼管１４の端部に、鋼管１４の周方向にわたって開先を形成できる。

以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の外面突起付き鋼管の突起切削装置を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
また、前記実施の形態においては、上スイングアームと下スイングアームの間隔を、ハンドルにより調整した場合について説明したが、例えば、自動制御により調整することも勿論可能である。このとき、切削時間の経過に伴い、上スイングアームと下スイングアームの間隔を徐々に狭くし、突起の切削を徐々に行うのがよい。これにより、切削刃物を回転させる駆動モータのトルクの急激な上昇を抑制できると共に、切削刃物の損耗速度も低減できる。

１０：外面突起付き鋼管の突起切削装置、１１、１２：支持ローラ、１３：突起、１４：鋼管、１５：切削側、１６：ベース台、１７：レベリングパッド、１８：床面、１９：軸受架台、２０：上スイングアーム、２１：下スイングアーム、２２：回動軸、２３、２４：ピローブロック、２５：ブッシュ、２６：倣いロール、２７：回転軸、２８、２９：軸受、３０：切削刃物、３１：スピンドル、３２：カバー、３３：従動側プーリ、３４：取付け部材、３５：駆動モータ、３６：駆動側プーリ、３７：Ｖベルト、３８：カバー、３９：間隔調整手段、４０：台形ねじ、４１：ハンドル、４２：横架フレーム、４３：フランジ、４４：台形ねじナット、４５、４６：回動支持部、４７：制御盤、４８：表示灯、４９：操作ボックス、５０：移動防止用ローラ、５１：固定台、５１ａ：開先カッター、５１ｂ：刃物、５２、５３：ローラ、５４：ハンドル、５５：油圧ジャッキ、５６：鋼管

Claims (4)

1. 複数の支持ローラにより回転駆動可能に水平配置され、複数の突起が外周面に螺旋状に設けられた鋼管の切削側に配置し、該鋼管の端部に位置する前記突起を、該鋼管の周方向にわたって切削する外面突起付き鋼管の突起切削装置であって、
   ベース台と、
   前記ベース台に、基部が、軸心を同一として回動自在に設けられ、先部が、上下方向に揺動自在で、かつ上下方向に間隔を有して配置される上下のスイングアームと、
   前記上スイングアームの先部に、その回転中心を前記鋼管の軸心と平行にし、該鋼管内に突出させて設けられ、該鋼管の内面に接触する回転自在の倣いロールと、
   前記下スイングアームの先部に、その回転中心を前記鋼管の軸心と平行にし、前記倣いロールの対向位置に間隔を有して設けられ、前記鋼管の端部に形成された前記突起に回転しながら接触する切削刃物と、
   前記上スイングアームと前記下スイングアームの先部の間隔を調整し、前記切削刃物による前記鋼管の前記突起の切削厚みを設定する間隔調整手段とを有することを特徴とする外面突起付き鋼管の突起切削装置。
2. 請求項１記載の外面突起付き鋼管の突起切削装置において、前記鋼管の切削側とは反対側には、該鋼管の回転時に、該鋼管が軸心方向に移動することを防止する移動防止用ローラが配置されていることを特徴とする外面突起付き鋼管の突起切削装置。
3. 請求項１又は２記載の外面突起付き鋼管の突起切削装置において、前記突起の切削幅は、前記鋼管の端面から、３０ｍｍ以上２００ｍｍ以下の範囲内の所定位置までであることを特徴とする外面突起付き鋼管の突起切削装置。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の外面突起付き鋼管の突起切削装置において、前記下スイングアームの先部から前記切削刃物を取外し、該先部に開先カッターを取付けて、前記鋼管の開先加工を行うことを特徴とする外面突起付き鋼管の突起切削装置。

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