JP5583743B2

JP5583743B2 - 合成皮革とその製造方法

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Publication number: JP5583743B2
Application number: JP2012271918A
Authority: JP
Inventors: 秀眞金
Original assignee: 高圧クロス株式会社
Priority date: 2012-12-13
Filing date: 2012-12-13
Publication date: 2014-09-03
Anticipated expiration: 2032-12-13
Also published as: JP2014118637A

Description

本発明は、合成皮革とその製造方法に関する。

合成皮革は、乾式合成皮革と湿式合成皮革がある。乾式合成皮革は、エンボス柄を有する離型紙上に、顔料を含んだ表皮層用ポリウレタン溶液をコーティングし、乾燥してフィルム化する。この表皮層のポリウレタンフィルム上に、接着剤層用ポリウレタン溶液をコーティングし、これを繊維基材としての織布または編布に圧着して貼り合わせる。そして、乾燥機で接着剤層用ポリウレタン溶液の溶剤を蒸発（揮発）させた後、エージング（養生）でこの硬化反応を完結させる。最後に離型紙をはく離することで、エンボス柄を有する乾式合成皮革が得られる。

一方、湿式合成皮革は、前記乾式合成皮革の繊維基材の上に多孔質層（ミクロポーラス層）を形成することで、天然皮革に近い柔軟な風合いとボリューム感を持たせたものである。すなわち、繊維基材の上に有機溶剤であるジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）を含むポリウレタン樹脂溶液をコーティングし、これを凝固液としての温水中に浸せきする。この浸せきにより、ポリウレタン溶液の溶剤が水と置換されて抽出され（水浴置換）、ポリウレタン樹脂が析出凝固して多孔質層が形成される。その後、前述した乾式合成皮革と同様に、表皮層用ポリウレタンフィルムを、接着剤層用ポリウレタン溶液を使用して前記多孔質層の上に圧着することで湿式合成皮革が得られる。

図５は、従来の湿式合成皮革３０の断面構成を示している。この合成皮革３０は、繊維基材としての通気性の基布３１と、当該基布３１上に形成される通気性の多孔質層３２を有する。基布３１と多孔質層３２を一体にしたものが下地層３３である。この下地層３３の上に、接着剤層３４を介して、ウレタンレジンを含有した皮革様の凹凸表面を有するフィルム状の表皮層３５が積層される。

図６（ａ）〜（ｃ）は従来の湿式合成皮革３０の製造工程の一部を示したもので、図６（ａ）が表皮層３５を形成する工程である。金属製のローラ３６によって送出される離型紙３９上に、表皮層３５となるフィルム材料３８が供給される。離型紙３９は、皮革様の凹凸表面を反転した凹凸形状を有している。ローラ３６上には所定の間隔を空けてブレード３７が設けられ、このブレード３７によって離型紙３９上にフィルム材料３８が塗布される。

フィルム材料３８が塗布された離型紙３９を乾燥させることにより、同図（ｂ）に示すように、離型紙３９上に皮革様の凹凸形状を有する表皮層３５が得られる。その後、表皮層３５の上に接着剤層３４が塗布され、同図（ｃ）に示すように、表皮層３５が接着剤層３４を介して下地層３３の多孔質層３２上に貼り合わされ、乾燥後、離型紙３９を剥離することにより、図５の合成皮革３０が得られる。

従来の湿式合成皮革３０は、接着剤層３４及び表皮層３５の通気性がないため、革靴等として使用した場合、天然皮革に比較して蒸れるという問題点があった。また、接着剤層３４と表皮層３５でかなりの厚みがあるため、硬く仕上がるという問題点もあった。

また、湿式合成皮革の湿式による多孔質層３２の形成に使用されるジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）や、乾式による表皮層３５と接着剤層３４の形成に使用されるジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、トルエン（ＴＯＬ）等の有機溶剤は、引火性が強く、更には毒性も高いものが多い。従って、火災の危険性がある他、作業環境の悪化や、大気、水質等の環境汚染の問題も懸念されていた。

前記有機溶剤については、湿式工程では温水中に溶け出したＤＭＦを容易に回収することができるが、乾式工程では乾燥炉で蒸発したＤＭＦ、ＭＥＫ、ＴＯＬ等の有機溶剤を捕捉・回収するのが困難であり、回収コストや労力の問題もあって、十分な回収ができていないのが実情である。

そこで本願出願人は、特許文献１（特許第２９５４８４７号）と特許文献２（特許第４０２４０１９号公報）で新たな合成皮革を提案している。特許文献１は通気性を改善した図７の断面構造の合成皮革４０に関するものである。同図で３１は基布、３２は多孔質層、３３は下地層、４３は皮革様表皮層、４４は凸部、４５は凹部である。この合成皮革４０は、多孔質層３２の凸部４４上に表皮層４３を孔明き状態で形成しているので、天然皮革と同様の通気性及び柔軟性を具備し、靴などに使用した場合にも天然皮革と同様の使用感を得ることができる。また、特許文献２は、多孔質層３２に使用する溶剤系ポリウレタン樹脂の代わりに、水性ポリウレタンディスパージョン溶液（ＰＵＤ）を使用した合成皮革に関するものである。

特許第２９５４８４７号公報特許第４０２４０１９号公報

しかし、特許文献２の発明で使用する水系樹脂は溶剤系樹脂に比べて一般的に割高であり、また大きな蒸発エネルギが必要である。このため、従来の湿式合成皮革の多孔質層３２、接着剤層３４、表皮層３５の溶剤系樹脂をすべて水系樹脂に置き換えるとコストアップが過大になる。すなわち、前記接着剤層３４と表皮層３５を水系樹脂で形成すると材料コスト増と乾燥熱エネルギコスト増となり、乾燥時間を稼ぐために製造速度も下げざるを得ない。接着剤層３４と表皮層３５の水分は多孔質層３２を通して蒸発させることになるが、多孔質層３２の通気度によっては乾燥時間がさらに延びる場合があり、その場合は製造速度を一段と下げざるを得ない。

一方、下地層３３の多孔質層３２は、溶剤系樹脂で湿式形成する場合は水浴置換するので、溶剤系樹脂を水系樹脂に変えても蒸発エネルギはほとんど変わらないが、樹脂の使用量が表皮層３５に比べて多いため材料コスト増の影響が大きいという問題がある。また、水浴置換で温水中に溶け出したＤＭＦは現状でも約９５％を回収できているので、コストをかけて水系樹脂を使用しても環境改善効果は少ない。

そこで本発明の目的は、樹脂量が多い湿式合成皮革の下地層には従来通り低コストな溶剤系樹脂を使用し、樹脂量が少ない表皮層と接着剤層には水系樹脂を使用することで可及的にコストアップを回避し、同時に乾燥時間の短縮と環境に対する溶剤放出量低減を図ることにある。

前記課題を解決するため、本発明は、ポリウレタン樹脂の有機溶媒溶液を繊維基材に含浸又は塗布させたものを、水又は温水中に通して凝固させた後に乾燥させる湿式法で前記繊維基材を下地層とする工程、水性ポリウレタンディスパージョン溶液を使用して乾式で孔明きフィルム化した表皮層を形成する工程、及び、前記下地層と前記表皮層を、発泡させた水性ポリウレタンディスパージョン溶液を含む接着剤層で互いに接合する工程、を有することを特徴とする湿式合成皮革の製造方法である。

前記表皮層は、発泡ポリウレタンディスパージョン溶液を使用して乾式で形成すると、通気性が得られるので、必ずしも孔明きフィルム化する必要性はなくなる。また、前記表皮層を、熱可塑性ポリウレタンの水性ディスパージョン溶液を使用して乾式で孔明きフィルム化すると、熱融着で下地層と接合することができるので、必ずしも接着剤層は必要ではなくなる。

本発明は、湿式合成皮革の表皮層と接着剤層に使用される樹脂を溶剤系から水系に変更したので、従来の表皮層、接着剤層の乾燥工程で空気中に放出されていた溶剤をなくすことができる。また、水系樹脂溶液を高濃度化することで水分使用量低減による乾燥用熱エネルギ節減と乾燥時間短縮を図ることができ、もって製造コストを低減することができる。

本発明の実施形態に係る合成皮革の断面図である。本発明の実施形態に係る合成皮革の製造方法の下地層形成工程を示す概略図である。本発明の実施形態に係る合成皮革の製造方法の表皮層形成工程を示す概略図である。本発明の実施形態に係る合成皮革の製造方法の下地層と表皮層の貼り合わせ工程を示す概略図である。表皮層の樹脂と溶媒の量を示す図である。接着剤層の樹脂と溶媒の量を示す図である。従来の湿式合成皮革の断面図である。従来の湿式合成皮革の製造方法を示す断面図である。通気性を有する従来の湿式合成皮革の断面図である。

以下、添付の図面に基づき、本発明の実施形態について説明する。図１（ａ）〜（ｅ）は、本発明の実施形態に係る５種類の湿式合成皮革１０の断面図である。図中、１１は繊維基材としての基布、１２は溶剤系樹脂で形成した多孔質層、１３は下地層、１４は発泡水系樹脂で形成した接着剤層、１５は水系樹脂で形成した表皮層、１５ａは発泡水系樹脂で形成した表皮層、１５ｂは熱可塑性水系樹脂で形成した表皮層、１６は離型紙、１８は多孔化処理したコーティング層である。

図１（ａ）（ｂ）（ｄ）（ｅ）の合成皮革１０は、例えば１０μｍ程度の薄い接着剤層１４を使用して表皮層１５を多孔質層１２に接着しているが、図１（ｃ）の合成皮革１０は接着剤層１４を省略し、熱可塑性水系樹脂で形成した表皮層１５ｂを多孔質層１２に直接熱融着で接合している。また、図１（ａ）（ｃ）（ｄ）（ｅ）の合成皮革１０は、表皮層１５、１５ｂが孔明きフィルム化されているが、図１（ｂ）の合成皮革１０は、表皮層１５ａを発泡水系樹脂で形成することで孔明きフィルム化なしで通気性を持たせている。

また、図１（ａ）（ｂ）（ｃ）の合成皮革１０は基布１１の上に溶剤系樹脂を塗布して例えば０．３〜０．４ｍｍ程度の厚みの多孔質層１２を形成しているが、図１（ｄ）（ｅ）の合成皮革１０は基布１１に溶剤系樹脂を含浸させ、基布１１の内部組織に多孔質層を形成した下地層１３ａとしている。図１（ｄ）は、下地層１３ａの表面に接着剤層１４との馴染みをよくするためにコーティング層１８を形成し、当該コーティング層１８を多孔化処理したものである。当該コーティング処理をしていないものが図１（ｅ）の合成皮革１０であり、この合成皮革１０は基布１１の表面の凹凸を吸収するように接着剤層１４を例えば１５０μｍ程度に厚めに形成している。

多孔質層１２の表面は、表皮１２ａと孔部１２ｂで構成されている。多孔質層１２は溶剤系樹脂の水浴置換と乾燥により形成されるが、出来上がった多孔質層１２の表面は甘皮状の表皮１２ａで覆われており、そのままでは接着剤層１４の乾燥と通気が妨げられる。そこで、表皮１２ａを例えば研磨ロールにより多孔化処理することで多数の孔部１２ｂが形成される。多孔化処理は有機溶剤による表皮１２ａの一部溶融でも可能である。

表皮層１５は、特許文献１（特許第２９５４８４７号、図７）と同様の方法で、離型紙の凹部にのみフィルム材料を充填することにより無数の微細孔を有する通気性皮革様フィルム層とすることができる（孔明きフィルム化）。表皮層１５と接着剤層１４は、ＰＵＤを使用して形成される。表皮層１５に使用するＰＵＤは強度を維持するために発泡処理せず、前記孔明きフィルム化により通気性が確保されている。これに対して接着剤層１４のＰＵＤは所定倍率で発泡処理され、接着剤層１４の十分な厚みと所定の通気度が得られるようにしている。なお、表皮層１５に使用するＰＵＤを低倍率（約１．２〜２．０倍）で発泡させたものを使用すれば、最低限の通気性と強度を確保することができるので、孔明きフィルム化は必ずしも必要ではなくなる（図１（ｂ）の合成皮革）。

前記接着剤層１４は、気泡径が２０〜２５０μｍの範囲の連続気泡で構成することができる。気泡径が２５０μｍよりも大きくなると通気性の点は問題ないが、表皮層１５の耐スクラッチ性が劣り、また接着剤層１４の剥離強度が弱くなり、湿式合成皮革１０としては不適当である。この反対に気泡径が２０μｍ以下になると表皮層１５の耐スクラッチ性は良好だが通気性が悪くなり、加えて気泡径を２０μｍ以下にすること自体が技術的困難性を伴ってコスト高となる。前記気泡径は、接着剤層１４の材料となるＰＵＤの発泡倍率によって調整可能であって、気泡径２０〜２５０μｍとするためには、ＰＵＤの体積の１．２５〜２．５倍の発泡倍率とする。

図１（ａ）の湿式合成皮革１０は、例えば図２Ａ〜図２Ｃの製造工程で製造することができる。図２Ａは溶剤系樹脂を使用して湿式で下地層１３を製造する工程であり、図２Ｂは水系樹脂を使用して乾式で表皮層１５を形成する工程であり、図２Ｃは下地層１３と表皮層１５を水系発泡樹脂の接着剤層１４で貼り合わせる工程である。
図中、１は基布供給ロール、２ａ〜２ｃは樹脂供給ポッド、３は水槽、４は第１乾燥炉、５は研磨ロール、６ａは離型紙供給ロール、６ｂは表皮ロール、６ｃは離型紙巻取ロール、８ａは第２乾燥炉、８ｂは第３乾燥炉、９ａは下地層ロール、９ｂは製品ロール、１７はブレード、Ｒ１〜９、Ｒ１２〜１４はガイドロール、Ｒ１０、１１はバックロールである。

下地層１３は、図２Ａのように、繊維基材１１上に多孔質層１２を湿式法で形成することで形成する。すなわち、繊維基材１１の上に、樹脂供給ポッド２ａで、ポリウレタン樹脂をＤＭＦに溶かした液を塗布する。ポリウレタン樹脂の有機溶媒溶液が塗布された繊維基材１１は、水槽３内の凝固液としての水（又は温水）中に通されることで、溶液中の有機溶剤が水と置換され、ポリウレタン樹脂が析出・凝固し、繊維基材１１上に多孔質層１２（ミクロポーラス層）が形成される。繊維基材１１はその後水洗され、第１乾燥炉４で乾燥される。

繊維基材１１が乾燥されると、多孔質層１２の表面にポリウレタン樹脂の薄い皮膜が形成される。この皮膜は、そのままにしておくと水分及び溶剤の蒸発と通気性の妨げとなるので、研磨ロール５で研磨することで皮膜に多数の孔を形成する（多孔化処理）。研磨された繊維基材１１は、下地層ロール９ａに巻き取られる。

表皮層１５は、図２Ｂのように形成される。すなわち、離型紙供給ロール６から繰り出された離型紙１６に、樹脂供給ポッド２ｂによってＰＵＤが塗布される。ＰＵＤを塗布された離型紙１６は、ブレード１７とバックロールＲ１０の間で余分なＰＵＤを掻き取られる。そして、離型紙１６の凹部内にのみＰＵＤを保持した孔明きフィルム化された状態で第２乾燥炉８ａで乾燥され、その後、表皮ロール６ｂに巻き取られる。

下地層１３と表皮層１５は、図２Ｃのようにして貼り合わされる。すなわち、表皮ロール６ｂから繰り出された表皮層１５付き離型紙１６の上に、バックロールＲ１１の上で、樹脂供給ポッド２ｃによって接着剤となる発泡水性ＰＵＤが塗布される。当該塗布で形成された接着剤層１４の上に、下地層ロール９ａから繰り出された多孔質層１２付きの繊維基材１１が、ガイドロールＲ１２とＲ１３の間で加圧されて貼り合わされる。貼り合わされた繊維基材１１は、第３乾燥炉８ｂ内でウレタンの感熱凝固温度（４０〜１３０℃）に加熱され、その後、ガイドロールＲ１４の下流側で離型紙１６が剥離される。そして、離型紙１６よりも上側の部分が製品ロール９に巻き取られる。以上のようにして、湿式合成皮革１０が製造される。

前述のように、接着剤層１４は第３乾燥炉８ｂ内で加熱されて凝固するが、この際、ＰＵＤに含まれた水分が蒸気となって、多孔質層１２の表面の多孔化処理で形成した孔部１２ｂを通して基布１１側に抜けていく。従って、接着剤層１４の乾燥時間を短縮することができ、製造速度を向上させることができる。なお、接着剤層１４の反対側は通気性のない離型紙１６で覆われているので、水蒸気を離型紙１６側に逃がすことはできない。

図３は、表皮層１５に使用する樹脂の溶媒と溶質の配合割合の例を、従来のタイプ１（ＤＭＦ、ＭＥＫ、ＴＯＬ等の有機溶剤使用）と本発明のタイプ２（ＰＵＤ使用）を対比したものである。従来タイプ１の樹脂溶液塗布量が１００〜１５０ｇ／ｍ²であるのに対し、タイプ２の本発明の実施形態では３０〜６０ｇ／ｍ²と塗布量が大幅に少なくなっているが、樹脂固形分の比率は逆に増えている。すなわち、従来の表皮層の有機溶剤溶液の質量％濃度が１５〜２５％であるのに対し、本実施形態の表皮層のＰＵＤの質量％濃度は３５〜５０％であり、従来の約２倍になっている。

このように高濃度ＰＵＤを使用することにより、残留樹脂量を従来並みに確保しつつ、蒸発させる水分量（１９．５〜３０ｇ／ｍ²）を少なくしている。表皮層１５は湿式合成皮革１０の外観を決定する重要部分であるため、離型紙１６の皮革模様の凹部内に残留する残留樹脂量（ｇ／ｍ²）は従来並み（１０．５〜３０ｇ）に確保しておく必要がある。一方、樹脂溶液を高濃度にして蒸発させる溶媒（水）の量を少なくすることで、ＰＵＤを使用したことによる乾燥時間の延長を最低限に抑制することができる。残留樹脂量が従来よりも少ないのは、前述した孔明きフィルム化も１つの要因である。

図４は、接着剤層１４に使用する樹脂の溶媒と溶質の配合割合の例を、従来のタイプ１（溶剤としてＤＭＦ等使用）と本発明のタイプ２（発泡ＰＵＤ使用）を対比して示したものである。従来タイプ１が樹脂溶液塗布量１５０〜２００ｇ／ｍ²であるのに対し、タイプ２の本発明の実施形態では７４〜３００ｇ／ｍ²と塗布量の幅が非常に広くなっている。これは、従来の接着剤層が接着機能しかないので必要量の上限が自ずと決まっているのに対し、本発明の場合は発泡ＰＵＤを使用するので接着剤層の多孔質化が可能であり、表面ソフト感やボリューム感等の製品用途に応じて接着剤層１４の厚み（残存樹脂量、発泡倍率）を加減することができるからである。

樹脂溶液塗布量は、最低塗布量同士で比較すると本発明の実施形態は従来の約半分であるが、樹脂固形分の比率は倍増している。すなわち、従来の接着剤層のＤＭＦの質量％濃度が２０〜２５％であるのに対し、本実施形態の接着剤層のＰＵＤの質量％濃度は４０〜５０％であり、濃度は従来の２倍になっている。この結果、最低塗布量でも残留樹脂量は従来と同程度にすることができ、従来並みの合成皮革強度を得ることができる。

このように、接着剤層に使用するＰＵＤを高濃度にしたことにより、蒸発させる溶媒（水）の量を同一残留樹脂量（３０〜５０ｇ／ｍ²）で従来と比較すると、従来が１２０〜１５０ｇ／ｍ²の有機溶剤（ＤＭＦ、ＭＥＫ、ＴＯＬ等）の蒸発量であるのに対して、本発明の実施形態は４４〜５０ｇ／ｍ²の水の蒸発量となる。これにより、ＰＵＤを使用したことによる乾燥時間の延長を最低限に抑制することができる。また、接着剤層に使用するＰＵＤを発泡させることで、出来上がった接着剤層１４が繊維基材１１の多孔質層１２と同様に多孔質で嵩高になり、非常にソフトな風合いにすることができる。また、当該多孔質な嵩高構造により表皮層１５の転写再現性が高められる。また、接着剤層１４は使用樹脂量が表皮層１５よりも多いので、ＰＵＤの高濃度化と発泡化により、乾燥時間の短縮効果がより大きくなる。

本発明の実施形態では、前述したように、表面ソフト感やボリューム感等の製品用途に応じて接着剤層１４の厚み（残存樹脂量、発泡倍率）を加減することができるので、樹脂溶液塗布量を最大で３００ｇ／ｍ²程度に増大させることも可能である。塗布量を３００ｇ／ｍ²にした場合は残存樹脂量が従来の３倍の１５０ｇ／ｍ²になり、極めて嵩高な多孔質接着剤層１４とすることができる。このような嵩高多孔質の接着剤層１４とすることで、接着剤層１４自体で非常にソフトな風合いを出すことが可能となり、場合によっては、その下側の多孔質層１２を省略することさえ可能になる。そうすると、湿式工程をまったく使用しないで乾式のみで従来の湿式と同様の合成皮革を得ることができる。

本実施形態では、表皮層１５を孔開きフィルム化することで使用樹脂量を従来タイプ１よりも削減することができ、当該削減分をコストアップ無しで下層の接着剤層１４に回すことができる。このため、接着剤層１４の厚みを、製品仕上がり後も、多孔質状態で嵩高に維持することができる。従って、湿式合成皮革の天然皮革に近い柔軟な風合いとボリューム感を維持・向上させることができる。また、表皮層１５の孔開きフィルム化と接着剤層１４の転写再現性向上とが相まって、表皮層１５に反映する離型紙の凹凸形状を従来品よりもシャープに再現することができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。

１：基布供給ロール
２ａ〜２ｃ：樹脂供給ポッド
３：水槽
４：第１乾燥炉
５：研磨ロール
６ａ：離型紙供給ロール
６ｂ：表皮ロール
６ｃ：離型紙巻取ロール
８ａ：第２乾燥炉
８ｂ：第３乾燥炉
９ａ：下地層ロール
９ｂ：製品ロール
１０：湿式合成皮革
１１：繊維基材
１２：多孔質層
１２ａ：表皮
１２ｂ：孔部
１３：下地層
１４：接着剤層
１５：表皮層
１６：離型紙
１７：ブレード
１８：コーティング層
Ｒ１０、１１：バックロール

Claims

ポリウレタン樹脂の有機溶媒溶液を繊維基材に含浸又は塗布させたものを、水又は温水中に通して凝固させた後に乾燥させる湿式法で前記繊維基材を下地層とする工程、
水性ポリウレタンディスパージョン溶液を使用して乾式で孔明きフィルム化した表皮層を形成する工程、及び、
前記下地層と前記表皮層を、発泡させた水性ポリウレタンディスパージョン溶液を含む接着剤層で互いに接合する工程、
を有することを特徴とする湿式合成皮革の製造方法。
ポリウレタン樹脂の有機溶媒溶液を繊維基材に含浸又は塗布させたものを、水又は温水中に通して凝固させた後に乾燥させる湿式法で前記繊維基材を下地層とする工程、
発泡させた水性ポリウレタンディスパージョン溶液を使用して乾式で表皮層を形成する工程、及び、
前記下地層と前記表皮層を、発泡させた水性ポリウレタンディスパージョン溶液を含む接着剤層で互いに接合する工程、
を有することを特徴とする湿式合成皮革の製造方法。
ポリウレタン樹脂の有機溶媒溶液を繊維基材に含浸又は塗布させたものを、水又は温水中に通して凝固させた後に乾燥させる湿式法で前記繊維基材を下地層とする工程、
熱可塑性ポリウレタンを使用した水性ポリウレタンディスパージョン溶液を使用して乾式で孔明きフィルム化した表皮層を形成する工程、及び、
前記下地層と前記表皮層を熱融着で互いに接合する工程、
を有することを特徴とする湿式合成皮革の製造方法。
前記下地層の表面を多孔化処理する工程を有することを特徴とする請求項１から３のいずれか１の湿式合成皮革の製造方法。
前記下地層の多孔化処理を研磨ロールで行うようにしたことを特徴とする請求項４の湿式合成皮革の製造方法。
前記表皮層の水性ポリウレタンディスパージョン溶液の質量％濃度を、３５〜５０％にしたことを特徴とする請求項１から３のいずれか１の湿式合成皮革の製造方法。
ポリウレタン樹脂の有機溶媒溶液を繊維基材に含浸又は塗布させたものを、水又は温水中に通して凝固させた後に乾燥させる湿式法で前記繊維基材を下地層とし、
水性ポリウレタンディスパージョン溶液を使用して乾式形成により孔明きフィルム化した表皮層を形成し、
前記下地層と前記表皮層を、発泡させた水性ポリウレタンディスパージョン溶液を使用した接着剤層で互いに接合したことを特徴とする湿式合成皮革。
ポリウレタン樹脂の有機溶媒溶液を繊維基材に含浸又は塗布させたものを、水又は温水中に通して凝固させた後に乾燥させる湿式法で前記繊維基材を下地層とし、
発泡させた水性ポリウレタンディスパージョン溶液を使用して乾式形成により表皮層を形成し、
前記下地層と前記表皮層を、発泡させた水性ポリウレタンディスパージョン溶液を使用した接着剤層で互いに接合したことを特徴とする湿式合成皮革。
ポリウレタン樹脂の有機溶媒溶液を繊維基材に含浸又は塗布させたものを、水又は温水中に通して凝固させた後に乾燥させる湿式法で前記繊維基材を下地層とし、
熱可塑性ポリウレタンの水性ディスパージョン溶液を使用して乾式で孔明きフィルム化した表皮層を形成し、
前記下地層と前記表皮層を熱融着で互いに接合したことを特徴とする湿式合成皮革。
前記下地層の表面を多孔化処理した状態で前記表皮層と互いに接合したことを特徴とする請求項７から９のいずれか１の湿式合成皮革。