JP5564819B2 - 補正値算出方法、及び、流体噴射装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、補正値算出方法、及び、流体噴射装置の製造方法に関する。

流体噴射装置の一つとして、媒体に対してインク（流体）を噴射するヘッドを有するインクジェットプリンター（以下、プリンター）が知られている。ヘッドにはインクを噴射する複数のノズルが所定方向に並んだノズル列が設けられており、ヘッドと媒体をノズル列方向と交差する方向に相対移動させることによって、媒体に画像が印刷される。

プリンターの高速印刷を実現するために、複数のヘッドがノズル列方向に並んで配置されたプリンターが提案されている。ノズル列方向に並ぶ複数のヘッドは構造上の問題により千鳥状に配置される場合がある（例えば特許文献１）。この場合、千鳥状に並ぶヘッドから噴射されるインクの着弾位置は交差する方向にずれる。その交差する方向の着弾位置のずれは、各ヘッドの中心位置を基準に補正される。

特開２００８−１８６３９号公報

しかし、上記の補正方法では、ヘッドが同じ方向に傾いて取り付けられた場合に、ノズル列方向に並ぶヘッドの繋ぎ目位置のノズル（端部ノズル）によるドット形成位置が、交差する方向に大きくずれ、画像の劣化に繋がる。

そこで、本発明は画像劣化を抑制することを目的とする。

前記課題を解決する為の主たる発明は、媒体に流体を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を有する複数のヘッドが前記所定方向に並んで配置される流体噴射装置の補正値算出方法であって、前記複数のヘッドと前記媒体とを前記所定方向と交差する方向の一の側から他の側へ相対移動させながら前記複数のヘッドから流体を噴射させる第１動作を行うことと、前記複数のヘッドと前記媒体とを前記交差する方向の前記他の側から前記一の側へ相対移動させながら前記複数のヘッドから流体を噴射させる第２動作を行うことと、前記複数のヘッドのうちの或るヘッドの前記所定方向の一方側の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、前記或るヘッドと前記所定方向の前記一方側に並ぶ他のヘッドの他方側の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、を揃えるための第１補正値を算出することと、前記或るヘッドの中央部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の前記第１補正値に基づく補正後の着弾位置と、前記第２動作時に前記或るヘッドの中央部ノズルから噴射される流体の着弾位置と、を揃えるための第２補正値を算出することと、を有することを特徴とする補正値算出方法である。
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。

印刷システムの構成ブロック図である。 図２Ａはプリンターの断面図であり、図２Ｂは上面図である。 ヘッドユニットにおける複数のヘッドの配置を示す図である 比較例のドット形成位置の補正方法を説明するための図である。 ヘッドユニットが搬送方向への移動中に傾斜する図である。 図６Ａは傾くヘッドユニットによって形成されたテストパターンを示す図であり、図６Ｂは比較例の補正方法によって補正されたラインを示す図である。 本実施形態におけるドット形成位置の補正方法のフローである。 往路時のヘッドユニットによって形成されたテストパターンを示す図である。 第２ヘッドのラインを基準に第１ヘッドと第３ヘッドの噴射タイミングを補正した時に形成されるラインを示す図である。 ヘッドの噴射タイミングを補正して形成されるラインを示す図である。 ノズル列の端部の１ノズルに形成されるドットの搬送方向の位置を揃える様子を示す図である。 図１０Ａは復路時の補正値を算出するために形成するテストパターンを示す図であり、図１０Ｂは往路時の補正値により補正されて形成された往路ラインと復路時の補正値により補正されて形成された復路ラインを示す図である。 比較例として復路のラインを紙幅方向に隣り合うヘッドの端部ノズルのドット形成位置を基準に補正した場合のラインの様子を示す図である。 図１２Ａおよび図１２Ｂは各ヘッドの搬送方向におけるドット形成位置に関する補正値を算出するためのテストパターンの変形例である。 図１３Ａおよび図１３Ｂは各ヘッドの搬送方向におけるドット形成位置に関する補正値を算出するためのテストパターンの変形例である。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。

即ち、（１）媒体に流体を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を有する複数のヘッドが前記所定方向に並んで配置される流体噴射装置の補正値算出方法であって、（２）前記複数のヘッドと前記媒体とを前記所定方向と交差する方向の一の側から他の側へ相対移動させながら前記複数のヘッドから流体を噴射させる第１動作によって、第１パターンを形成することと、（３）前記複数のヘッドと前記媒体とを前記交差する方向の前記他の側から前記一の側へ相対移動させながら前記複数のヘッドから流体を噴射させる第２動作によって、第２パターンを形成することと、（４）前記第１パターンに基づいて、前記複数のヘッドのうちの或るヘッドの前記所定方向の一方側の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、前記或るヘッドと前記所定方向の前記一方側に並ぶ他のヘッドの他方側の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、を揃えるための第１補正値を算出することと、（５）前記第１パターン及び前記第２パターンに基づいて、前記或るヘッドの中央部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、前記第１動作時の前記或るヘッドから噴射される流体の着弾位置に前記第２動作時に流体を噴射する前記ヘッドの中央部ノズルから噴射される流体の着弾位置と、を揃えるための第２補正値を算出することと、（６）を有することを特徴とする補正値算出方法である。
このような補正値算出方法によれば、画像劣化を抑制することが出来る。

かかる補正値算出方法であって、前記或るヘッドの前記一方側の複数の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の各着弾位置の平均位置と、前記他のヘッドの前記他方側の複数の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の各着弾位置の平均位置と、を揃えるための前記第１補正値を算出すること。
このような補正値算出方法によれば、画像劣化を抑制することが出来る。

かかる補正値算出方法であって、前記或るヘッドの前記ノズル列のうちの流体を噴射するノズルの中で最も前記一方側の１つの端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、前記他のヘッドの前記ノズル列のうちの流体を噴射するノズルの中で最も前記他方側の１つの端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、を揃えるための前記第１補正値を算出すること。
このような補正値算出方法によれば、画像劣化を抑制することが出来る。

かかる補正値算出方法であって、前記流体噴射装置では前記複数のヘッドが１つのプレートに取り付けられ、前記複数のヘッドと前記媒体との前記交差する方向への相対移動中において、前記プレートの前記所定方向に対する傾きが、前記第２動作時よりも前記第１動作時の方が小さいこと。
このような補正値算出方法によれば、第１動作時に複数のヘッドで形成されるラインが所定方向に対して傾き難くなる。

かかる補正値算出方法であって、前記複数のヘッドと前記媒体との前記交差する方向への相対移動中において、各前記ヘッドの前記所定方向に対する傾きの合計量が、前記第２動作時よりも前記第１動作時の方が小さいこと。
このような補正値算出方法によれば、第１動作時に複数のヘッドで形成されるラインが所定方向に対して傾き難くなる。

かかる補正値算出方法であって、前記媒体上の目標位置に対して、前記第１動作時に前記複数のヘッドが有する各前記ノズル列の端部ノズルから流体を噴射させることによって、前記第１パターンを形成し、前記目標位置に対して、前記第２動作時に前記複数のヘッドが有する各前記ノズル列の中央部ノズルから流体を噴射させることによって、前記第２パターンを形成すること。
このような補正値算出方法によれば、補正値算出処理を容易にすることができる。

かかる補正値算出方法であって、前記流体噴射装置では、前記第１動作と前記第２動作によって所定幅の画像を形成する画像形成動作と、前記複数のヘッドを前記媒体に対して前記所定方向に前記他方側から前記一方側へ移動させる動作と、を交互に繰り返し、先の前記画像形成動作にて形成される前記所定幅の画像の前記一方側の端部の前記交差する方向の位置と、後の前記画像形成動作にて形成される前記所定幅の画像の前記他方側の端部の前記交差する方向の位置と、を揃えるための第３補正値を算出すること。
このような補正値算出方法によれば、画像劣化を抑制することができる。

また、（１）媒体に流体を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を有する複数のヘッドが前記所定方向に並んで配置される流体噴射装置を製造する方法であって、（２）前記複数のヘッドと前記媒体とを前記所定方向と交差する方向の一の側から他の側へ相対移動させながら前記複数のヘッドから流体を噴射させる第１動作によって、第１パターンを形成することと、前記複数のヘッドと前記媒体とを前記交差する方向の前記他の側から前記一の側へ相対移動させながら前記複数のヘッドから流体を噴射させる第２動作によって、第２パターンを形成することと、前記第１パターンに基づいて、前記複数のヘッドのうちの或るヘッドの前記所定方向の一方側の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、前記或るヘッドと前記所定方向の前記一方側に並ぶ他のヘッドの他方側の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、を揃えるための第１補正値を算出することと、前記第１パターン及び前記第２パターンに基づいて、前記或るヘッドの中央部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、前記第１動作時の前記或るヘッドから噴射される流体の着弾位置に前記第２動作時に流体を噴射する前記ヘッドの中央部ノズルから噴射される流体の着弾位置と、を揃えるための第２補正値を算出することと、を行うことによって、（３）前記或るヘッドの前記一方側の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と前記他のヘッドの前記他方側の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置を揃え、また、前記或るヘッドの中央部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、前記第１動作時の前記或るヘッドから噴射される流体の着弾位置に前記第２動作時に流体を噴射する前記ヘッドの中央部ノズルから噴射される流体の着弾位置と、を揃える流体噴射装置を製造する方法である。
このような流体噴射装置の製造方法によれば、画像劣化を抑制できる流体噴射装置を製造できる。

＝＝＝印刷システムについて＝＝＝
以下、流体噴射装置としてインクジェットプリンター（以下、プリンター１）を例に挙げ、プリンター１とコンピューター６０が接続された印刷システムについて説明する。

図１は、印刷システムの構成ブロック図である。図２Ａは、プリンター１の概略断面図であり、図２Ｂは、プリンター１の概略上面図である。外部装置であるコンピューター６０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー１０により、各ユニット（搬送ユニット２０、駆動ユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御し、印刷領域に位置する媒体Ｓ（連続用紙）に画像を形成する。また、プリンター１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラー１０は各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、媒体Ｓが連続する方向（以下、搬送方向）に、媒体Ｓを、上流側から下流側に搬送するものである。モータによって駆動する搬送ローラー２１によって印刷前のロール状の媒体Ｓを印刷領域に供給し、その後、印刷済みの媒体Ｓを巻取機構によりロール状に巻き取る。なお、印刷中の印刷領域では、媒体Ｓが下からバキューム吸着され、媒体Ｓは所定の位置に保持される。

駆動ユニット３０は、ヘッドユニット４０を、搬送方向に対応するＸ方向と、媒体Ｓの紙幅方向に対応するＹ方向とに自在に移動させるものである。駆動ユニット３０は、ヘッドユニット４０をＸ方向に移動させるＸ軸ステージ３１と、Ｘ軸ステージ３１をＹ方向に移動させるＹ軸ステージ３２と、これらを移動させるモータ（不図示）とで、構成されている。

ヘッドユニット４０は、画像を形成するためのものであり、複数のヘッド４１を有する。ヘッド４１の下面には、インク噴射部であるノズルが複数設けられ、各ノズルにはインクが入ったインク室が設けられている。

次に、印刷手順について説明する。まず、搬送ユニット２０により印刷領域に供給された媒体Ｓに対して、Ｘ軸ステージ３１によりヘッドユニット４０がＸ方向（搬送方向）に移動し、この移動中にノズルからインクが噴射され、媒体ＳにはＸ方向に沿ったドット列が形成される。その後、ヘッドユニット４０は、Ｙ軸ステージ３２により、Ｘ軸ステージ３１を介して、Ｙ方向（幅方向）に移動し、その後、再び、ヘッドユニット４０がＸ方向に移動しながら印刷を行う。このように、ヘッドユニット４０のＸ方向への移動によるドット形成動作と、ヘッドユニット４０のＹ方向への移動を交互に繰り返すことで、先のドット形成動作により形成されたドットの位置とは異なる位置にドットを形成することができ、画像が完成する（画像形成動作）。このように、印刷領域に供給された媒体Ｓの印刷が終了すると、搬送ユニット２０により印刷が未だなされていない媒体Ｓの部分を印刷領域に供給し（搬送動作）、再び、印刷領域の媒体Ｓに画像が形成される。本実施形態のプリンター１では、この画像形成動作と媒体Ｓの搬送動作が交互に繰り返される。

＝＝＝ヘッド４１の配置について＝＝＝
図３は、ヘッドユニット４０における複数のヘッド４１の配置を示す図である。なお、実際にはヘッドユニット４０の下面にノズル面が形成されるが、図３は上面からノズルを仮想的に見た図である（以下の図も同様）。紙幅方向に多数のノズルが並ぶことで、ヘッドユニット４０の搬送方向への１回の移動により、大きな幅の画像を印刷することができる。そうすることで、印刷の高速化を図れる。ただし、製造上の問題により長尺のヘッドを形成することが出来ない。そこで、プリンター１では、複数の短尺ヘッド４１（ｎ個）を紙幅方向に並べて配置する。図示するように複数のヘッド４１はベースプレートＢＰに取り付けられている。プリンター１の製造工程において、複数のヘッド４１が取り付けられたベースプレートＢＰ（プレートに相当）がプリンター１の本体部に取り付けられる。

各ヘッド４１のノズル面には、イエローインクを噴射するイエローノズル列Ｙと、マゼンタインクを噴射するマゼンタノズル列Ｍと、シアンインクを噴射するシアンノズル列Ｃと、ブラックインクを噴射するブラックノズル列Ｋが形成されている。各ノズル列はノズルを１８０個ずつ備え、１８０個のノズルは紙幅方向に一定の間隔（１８０ｄｐｉ）で整列している。図示するように紙幅方向の奥側のノズルから順に小さい番号を付す（＃１〜＃１８０）。

また、紙幅方向に隣り合う２つのヘッド（例えば４１（１）・４１（２））のうちの奥側のヘッド４１（１）の最も手前側のノズル＃１８０と、手前側のヘッド４１（２）の最も奥側のノズル＃１との間隔も一定の間隔（１８０ｄｐｉ）となっている。つまり、ヘッドユニット４０の下面では、ノズルが紙幅方向に一定の間隔（１８０ｄｐｉ）で並んでいることになる。なお、異なるヘッド４１の端部ノズルが重複していてもよい。

図３に示すように、異なるヘッド４１の端部ノズルの間隔を１８０ｄｐｉにするためには、ヘッド４１の構造上の問題により、ヘッド４１を千鳥状に配置する必要がある。このように複数のヘッド４１が千鳥状に並ぶ場合、紙幅方向に沿う一直線のラインを形成するためには、搬送方向の下流側のヘッド４１（奇数番号のヘッド、例えば４１（１））から流体を噴射するタイミングと、搬送方向の上流側のヘッド４１（偶数番号のヘッド、例えば４１（２））から流体を噴射するタイミングを補正する必要がある。以下、搬送方向の位置がずれているヘッド４１からの噴射タイミング（ドット形成位置）を補正する方法を示す。

＝＝＝比較例：ドット形成位置の補正方法について＝＝＝
図４は、比較例のドット形成位置の補正方法を説明するための図である。以下、説明の簡略のため、ヘッドユニット４０が有するヘッド４１の数を４個とする。搬送方向の下流側のヘッド４１（１）（３）と搬送方向の上流側のヘッド４１（２）（４）の設計上における搬送方向のずれ量は予め分かっている。ここでは図示するように、下流側ヘッド４１の搬送方向取付位置と上流側ヘッド４１の搬送方向取付位置との違いを「ずれ量ΔＸ」とする。

例えば、ヘッドユニット４０が搬送方向の下流側から上流側に移動する時に、上流側ヘッド４１及び下流側ヘッド４１から媒体Ｓ上における搬送方向の同じ位置に対してインクを噴射する場合、上流側ヘッド４１（２）（４）の方が下流側ヘッド４１（１）（３）よりも先に、その目標噴射位置と対向する。そして、上流側ヘッド４１（２）（４）が目標位置と対向してから、ヘッドユニット４０が搬送方向に「ずれ量ΔＸ」だけ移動した後に、下流側ヘッド４１（１）（３）が目標位置と対向する。

そのため、設計上では、上流側ヘッド４１（２）（４）から流体を噴射させてから、ヘッドユニット４０が搬送方向にΔＸだけ移動するために要する時間の経過後に、下流側ヘッド４１（１）（３）から流体を噴射させる。そうすることで、上流側ヘッド４１（２）（４）における搬送方向のドット形成位置と下流側ヘッド４１（１）（３）における搬送方向のドット形成位置を揃えることが出来る。そうすると、ヘッドユニット４０が有する千鳥状に配置された複数のヘッド４１によって、紙幅方向に沿う一直線のラインを形成することが出来る。

ただし、実際には、ヘッド４１をベースプレートＢＰに取り付ける際に発生する取付誤差や、各ヘッド４１の噴射特性の違いなどにより、設計上の噴射タイミングでは目標位置からドットがずれて形成される場合がある。そこで、プリンター１の製造工程などにおいて、各プリンター１にテストパターンを実際に印刷させて、そのテストパターンに基づき、各ヘッド４１の搬送方向におけるドット形成位置の補正値を算出する。

以下、比較例におけるドット形成位置の補正値算出方法を示す。図４には、印刷領域に位置する媒体Ｓに形成されたテストパターンが示されている。このようなテストパターンを形成するために、まず、媒体Ｓ上に目標位置を設定する。そして、千鳥状に並ぶ各ヘッド４１から噴射されるインク滴がその目標位置に着弾するように、設計上の噴射タイミングにて各ヘッド４１からインクを噴射させる。ここでは、テストパターンとして、各ヘッド４１が有する１８０個の全ノズルからインク滴噴射させるとするが、これに限らず、例えば１個おきのノズルからインク滴を噴射させてもよい。その結果、図４に示すように、各ヘッド４１（１）〜４１（４）によって紙幅方向（ノズル列方向）に沿うドット列が形成される。

テストパターンを具体的に見ると、第１ヘッド４１（１）によって形成されたラインは目標位置からずれることなく形成されている。このことから、第１ヘッド４１の噴射タイミングは設計上の噴射タイミングから補正する必要がないことが分かる。
一方、第２ヘッド４１（２）及び第４ヘッド４１（４）によって形成されたラインは、目標位置よりも搬送方向の上流側にずれて、目標位置を超えて形成されている。このことから、第２ヘッド４１（２）及び第４ヘッド４１（４）では、設計上の噴射タイミングよりも早いタイミングでインク滴を噴射させる必要があることが分かる。
逆に、第３ヘッド４１（３）によって形成されたラインは、目標位置よりも搬送方向の下流側にずれて、目標位置よりも手前側に形成されている。このことから、第３ヘッド４１（３）では、設計上の噴射タイミングよりも遅いタイミングでインク滴を噴射させる必要があることが分かる。

そして、テストパターン結果から、目標位置と実際に形成されたラインのずれ量を取得することで、噴射タイミングをどの程度補正すればよいかを知ることが出来る。例えば、図４の第４ヘッド４１（４）のラインは、目標位置よりも「ΔＹ」だけ搬送方向の上流側にずれて形成されている。そのため、ヘッドユニット４０が「ずれ量ΔＹ」を移動する時間だけ、設計上の噴射タイミングよりも第４ヘッド４０（４）の噴射タイミングを早めるとよい。そうすることで、第４ヘッド４０（４）によるラインを目標位置に形成することが出来る。

この「ずれ量ΔＹ（テストパターンとして形成されたラインの位置と目標位置の差）」をヘッドユニット４０が移動するために要する時間が、設計上の噴射タイミングからどれだけ早めるか又は遅くするかの補正値に相当する。なお、ずれ量ΔＹを取得するために、印刷したテストパターンをスキャナに読み取らせ、読取データ上において目標位置とラインの位置との差を算出してもよいし、テストパターン上から目標位置とラインの位置との差を計測してもよい。

そして、この比較例では、目標位置と各ヘッド４１により形成されたラインの位置とのずれ量ΔＹを取得する際に、各ヘッド４１により形成されたラインの中央部を基準とする。即ち、ノズル列の中央部（例えばノズル＃９０）によって形成されたライン部分（図４中に丸で囲われた部分）と目標位置との搬送方向のずれ量ΔＹによって、ヘッド４１の噴射タイミングを調整する。こうして、噴射特性や取付誤差にも応じて、各ヘッド４１のドット形成位置を補正することが出来る。なお、搬送方向の双方向にヘッドユニット４０が移動する時画像が形成される場合には（双方向印刷を行う場合には）、図４に示すように搬送方向の下流側から上流側へ移動するヘッドユニット４０によるテストパターンと、搬送方向の上流側から下流側へ移動するヘッドユニット４０によるテストパターンを形成するとよい。

図５は、本実施形態のヘッドユニット４０が搬送方向への移動中に傾斜する様子を示す図である。図２Ｂ及び図３に示すように、本実施形態のプリンター１では、紙幅方向の奥側のＸ軸ステージ３１（駆動モータが取り付けられた駆動軸）によってのみ、ヘッドユニット４０を搬送方向に移動させる。即ち、ヘッドユニット４０の紙幅方向の片側端部だけを駆動している。また、ヘッドユニット４０には多くのヘッド４１が搬送方向に並んで配置されているので、ヘッドユニット４０は比較的に重く、紙幅方向に長い構造となっている。

そのため、ヘッドユニット４０を搬送方向に移動する際に、Ｘ軸ステージ３１側とは逆側（紙幅方向の手前側）のヘッドユニット端部に強く慣性力が働き、図示するようにヘッドユニット４０が傾き易くなってしまう。具体的には、ヘッドユニット４０が搬送方向の下流側から上流側へ移動する際には時計回り方向に傾き、ヘッドユニット４０が搬送方向の上流側から下流側へ移動する際には反時計回り方向に傾く。即ち、ヘッドユニット４０が移動する方向が異なると、ヘッドユニット４０の傾く方向も異なる。なお、図５では説明の為にヘッドユニット４０を大きく傾かせて描いているが、実際は微小な傾きである。

ヘッドユニット４０の搬送方向への移動中にヘッドユニット４０が紙幅方向に対して傾く現象は、ヘッドユニット４０の一方側だけを駆動する場合に発生し易い。特に、本実施形態のプリンター１のように、Ｘ軸ステージ３１（駆動軸）の逆側にガイドレールなども設けていない場合には、ヘッドユニット４０がより傾き易くなる。

図６Ａは、搬送方向への移動中に傾くヘッドユニット４０によって形成されたテストパターンを示す図であり、図６Ｂは、図６Ａのテストパターン結果に基づき比較例の補正方法によって補正されたラインを示す図である。図６にはヘッドユニット４０が搬送方向の下流側から上流側へ移動する時に（以下、往路時とも呼ぶ）形成されたテストパターンを示す。図５に示すように、往路時にはヘッドユニット４０は時計回り方向に傾きやすいため、テストパターンとして形成されるラインも紙幅方向に対して時計回り方向に傾いている。また、ヘッドユニット４０単位で傾く場合に限らず、個々のヘッド４１も取付誤差などにより傾く場合がある。その場合、各ヘッド４１に形成されるラインの傾きも異なってくる。

比較例におけるドット形成位置の補正方法では、テストパターンとして各ヘッド４１に形成されたラインの中央部（図中に丸で囲われた部分）を基準に搬送方向のずれ量（目標位置からのずれ量）を補正する。例えば、第２ヘッド４１（２）に形成されたラインの中央部は搬送方向の上流側に位置する。そのため、第２ヘッド４１（２）のラインの中央部が目標位置に位置するように噴射タイミングを補正した結果、図６Ｂに示すように第２ヘッド４１（２）によるライン全体が搬送方向の下流側にずれて形成される。そのため、比較例の補正方法によれば、図６Ｂに示すように、各ヘッド４１によって形成されるラインの中央部は目標位置に一直線上に位置する。

しかし、紙幅方向に対して傾いたヘッド４１によって形成されるラインは、ラインの場所によって搬送方向の位置が異なり、目標位置とのずれ量も異なってくる。例えば、図６Ｂにおいて、第１ヘッド４１（１）によるラインの中央部は目標位置に位置するが、ラインの上端部（奥側の端部）は目標位置よりも搬送方向の上流側に位置し、ラインの下端部（手前側の端部）は目標位置よりも搬送方向の下流側に位置する。

そのため、紙幅方向に並んで形成されるラインが同じ方向に傾いて形成される場合に、ラインの繋ぎ目部分が搬送方向に大きくずれてしまう。例えば、第１ヘッド４１（１）のラインの第２ヘッド４１（２）側の端部は目標位置よりも搬送方向の下流側に位置するのに対して、第２ヘッド４１（２）のラインの第１ヘッド４１（１）側の端部は目標位置よりも搬送方向の上流側に位置する。このように異なるヘッド４１のラインの繋ぎ目が搬送方向にずれるということは、各ヘッド４１に形成される画像が搬送方向にずれるということであり、画質が劣化してしまう。

図５に示すようにヘッドユニット４０の移動中にヘッドユニット４０（ベースプレートＢＰ）全体が傾いてしまったり、紙幅方向に並んで配置されるヘッド４１が同じ方向に傾いて取り付けられてしまったりする場合に、紙幅方向に並んで形成されるラインが同じ方向に傾いてしまう。そうすると、比較例のドット形成位置補正方法では、特にヘッド４１の繋ぎ目部分の画像が劣化してしまう。前述のように、本実施形態のプリンター１は特にヘッドユニット４０を片側の駆動だけで搬送方向に移動させているため、図５に示すように、ヘッドユニット４０（ベースプレートＢＰ）に設けられたヘッド４１がドットを形成する際に同じ方向に傾き易い。

そこで、本実施形態では、ノズル列方向（紙幅方向）に並ぶ複数のヘッド４１の繋ぎ目（端部ノズル）によって形成されるドット位置の搬送方向のずれを抑制し、画像劣化を抑制することを目的とする。

＝＝＝本実施形態：ドット形成位置の補正方法＝＝＝
図７は、本実施形態におけるドット形成位置の補正方法のフローである。図８Ａは、往路時のヘッドユニット４０によって形成されたテストパターン（図６Ａと同様）を示す図である。前述のように、各プリンター１の特性に合わせて、ヘッドユニット４０が有する各ヘッド４１からの噴射タイミングを補正するための補正値を算出するために、プリンター１の製造工程などにおいてプリンター１に実際にテストパターンを印刷させる。その補正値によって、千鳥状に配置され、また、噴射特性の異なる各ヘッド４１の搬送方向におけるドット形成位置を揃える。

本実施形態のプリンター１では、ヘッドユニット４０が搬送方向（交差する方向）の下流側（一の側）から上流側（他の側）へ移動する時（往路時・第１動作時に相当）にも、ヘッドユニット４０が搬送方向の上流側から下流側へ移動する時（復路時・第２動作時に相当）にも、画像を形成する。そのため、往路時の各ヘッド４１のドット形成位置に関する補正値Ｈ１（第１補正値に相当）と復路時の各ヘッド４１のドット形成位置に関する補正値Ｈ２（第２補正値に相当）を算出する。また、プリンター１は、往路時と復路時の間においてヘッドユニット４０が紙幅方向に移動しない印刷方法を行うとする。

まず、往路時の補正値Ｈ１を算出する。そのために、往路時のヘッドユニット４０にテストパターン（第１パターン）を形成させる（Ｓ００１）。比較例のテストパターンと同様に、千鳥状に並ぶヘッド４１から同じ目標位置にドットが形成されるように、搬送方向上流側のヘッド４１（２）（４）の噴射タイミングと下流側のヘッド４１（１）（３）の噴射タイミングを設計上のずれ量分（図４のΔＸ）だけ調整し、ヘッドユニット４０に属する各ヘッド４１からインク滴を噴射させる。その結果、印刷領域の媒体Ｓ上には図８Ａに示すように各ヘッド４１によるラインが印刷される。

前述の図５に示すように、本実施形態のプリンター１では、往路時のヘッドユニット４０が時計回り方向に傾き易く、テストパターンの形成時にヘッドユニット４０に属する複数のヘッド４１が全体的に時計回り方向に傾く。そのため、往路のテストパターンとして各ヘッド４１に形成されるラインも、図８Ａに示すように、紙幅方向に対して時計回り方向に傾く。なお、ヘッドユニット４０の搬送方向への移動時に発生する傾きだけでなく、各ヘッド４０の取付誤差などによる傾きによっても、ラインが傾いて形成される。こうして形成された往路のテストパターンをスキャナに読み取らせて、テストパターンを読取データとして取得する（Ｓ００２）。

ところで前述の比較例の補正方法では、各ヘッド４１のドット形成位置と目標位置のずれに対して、図６Ｂに示すように、各ヘッド４１のラインの中央部を基準に補正を行う。しかし、紙幅方向に隣り合って並ぶヘッド４１が同じ方向に傾く場合に、ヘッド４１の繋ぎ目のドット形成位置、即ち、端部ノズルによるドット形成位置が搬送方向にずれてしまい、異なるヘッド４１の繋ぎ目部分で形成される画像が劣化してしまう。
そこで、本実施形態では、紙幅方向（所定方向）に隣り合うヘッド４１における搬送方向のドット形成位置のずれを、各ヘッド４１のラインの隣り合うヘッド側の端部を基準に補正を行う。ラインの端部とは、各ヘッド４１が有するノズル列の端部ノズル（例えば図３の＃１や＃１８０）によって形成されたドットである。つまり、紙幅方向に隣り合うヘッド４１の繋ぎ目部分における搬送方向のドット形成位置を揃えるように、往路時の第１補正値Ｈ１を算出する。

そのため、往路のテストパターンをスキャナで読み取った結果において、各ヘッド４１によるラインの端部の位置を取得する（Ｓ００３）。なお、テストパターンをスキャナで読み取らせるに限らず、媒体Ｓ上で各ヘッド４１のラインの端部の位置を計測してもよい。

具体的には、まず、紙幅方向に並ぶヘッド４１（１）〜４１（４）のうち、基準となるヘッド４１を決定する。基準ヘッド４１は紙幅方向の中央部に位置するヘッド４１に決定するとよい。ここでは、第２ヘッド４１（２）を基準ヘッドとする。そして、テストパターンの読取データ上において、基準ヘッド４１（２）のラインの端部の位置を取得する。ノズル列の複数の端部ノズルによって形成された各ドットの搬送方向の位置の平均位置を「ラインの端部の位置」として算出する。例えば、ラインの紙幅方向奥側端部の位置として、１０個のノズル＃１〜＃１０のドット形成位置の平均位置を算出し、ラインの紙幅方向手前側端部の位置として、１０個のノズル＃１７１〜＃１８０のドット形成位置の平均位置を算出する。特に紙幅方向に対して傾いたヘッド４１により形成されたラインは、１０個の端部ノズルにそれぞれ形成されたドットの搬送方向の位置も異なってくる。

具体的には、まず、基準となる第２ヘッド４１（２）において、紙幅方向奥側の端部ノズル（＃１〜＃１０）に形成されたライン端部の搬送方向の位置「２ｆ」を算出する。そして、第２ヘッド４１（２）と紙幅方向の奥側に並ぶ第１ヘッド４１（１）において、搬送方向手前側（第２ヘッド側）の端部ノズルに形成されたライン端部の搬送方向の位置「１ｂ」を算出する。そして、本実施形態では、この第１ヘッド４１（１）の手前側端部ノズルのドット形成位置「１ｂ」と第２ヘッド４１（２）の奥側端部ノズルのドット形成位置「２ｆ」の搬送方向の位置を揃えるように、２つのヘッド４１（１），（２）の噴射タイミングを補正する。

第１ヘッド４１（１）のラインは基準の第２ヘッド４１（２）のラインに比べて、搬送方向の下流側に形成されている。そのため、第２ヘッド４１（２）の端部ノズルのドット形成位置２ｆと第１ヘッド４１（１）の端部ノズルのドット形成位置１ｂとの差分「Ｈａ１」だけ、第１ヘッド４１（１）のラインが搬送方向の上流側に形成されるように、第１ヘッド４１（１）の噴射タイミングを補正する。即ち、基準となる第２ヘッド４１（２）の噴射タイミングよりも、ヘッドユニット４１が「差分Ｈａ１」を移動するために要する時間だけ、第１ヘッド４１（１）の噴射タイミングを遅くする。その結果、第１ヘッド４１（１）の紙幅方向手前側の端部ノズル（即ち第２ヘッド側の端部ノズル）による搬送方向のドット形成位置と、第２ヘッド４１（２）の紙幅方向奥側の端部ノズル（即ち第１ヘッド側の端部ノズル）による搬送方向のドット形成位置と、を揃えることが出来る。

同様に、基準となる第２ヘッド４１（２）において、紙幅方向手前側の端部ノズル（＃１７１〜＃１８０）に形成されたライン端部の搬送方向の位置「２ｂ」を算出し、第２ヘッド４１（２）と紙幅方向の手前側に並ぶ第３ヘッド４１（３）において、搬送方向奥側の端部ノズルに形成されたライン端部の搬送方向の位置３ｆを算出する。そして、基準の第２ヘッド４１（２）の紙幅方向手前側のドット形成位置２ｂと第３ヘッド４１（３）の紙幅方向奥側のドット形成位置３ｆとの差「Ｈａ２」を算出する。第３ヘッド４１（３）のラインの方が第２ヘッド４１（２）のラインよりも搬送方向下流側に位置する。そのため、基準となる第２ヘッド４１（２）の噴射タイミングよりも、ヘッドユニット４１が「差分Ｈａ２」を移動するために要する時間だけ、第３ヘッド４１（３）の噴射タイミングを遅くする。そうすることで、第２ヘッド４１（２）の紙幅方向手前側の端部ノズル（即ち第３ヘッド側の端部ノズル）による搬送方向のドット形成位置と、第３ヘッド４１（３）の紙幅方向奥側の端部ノズル（即ち第２ヘッド側の端部ノズル）による搬送方向のドット形成位置を揃えることが出来る。

図８Ｂは、第２ヘッド４１（２）のラインを基準に第１ヘッド４１（１）と第３ヘッド４１（３）の噴射タイミングを補正した時に形成されるラインを示す図である。第１ヘッド４１（１）から第３ヘッド４１（３）に形成される各ラインの端部の搬送方向の位置が揃っている。こうして、基準の第２ヘッド４１（２）の噴射タイミングに対して、第２ヘッド４１（２）と紙幅方向に並ぶ第１ヘッド４１（１）及び第３ヘッド４１（３）の噴射タイミングを算出した後、第２ヘッド４１（２）の噴射タイミングに対する残りのヘッド４１の噴射タイミングも順に算出する。

例えば、噴射タイミングを算出した第３ヘッド４１（３）と紙幅方向手前側に並ぶ第４ヘッド４１（４）の噴射タイミングを算出するために、第４ヘッド４１（４）において、紙幅方向奥側の端部ノズル（＃１〜＃１０）に形成されたライン端部の搬送方向の位置「４ｆ」を算出する。そして、第３ヘッド４１（３）の手前側端部ノズルのドット形成位置と第４ヘッド４１（４）の奥側端部ノズルのドット形成位置を揃えるための補正値を算出する。図８Ａに示すように、第３ヘッド４１（３）のラインの手前側端部の位置「３ｂ」と第４ヘッド４１（４）のラインの奥側端部の位置「４ｆ」との搬送方向のずれ量は「Ｈａ３」である。しかし、第３ヘッド４１（３）のラインは、基準となる第２ヘッド４１（２）のラインとの端部同士を揃えるために、図８Ｂに示す位置に形成される。

第２ヘッド４１（２）を基準に補正される第３ヘッド４１（３）のラインの手前側端部位置「３ｂ’」に、第４ヘッド４１（４）のラインの奥側端部が位置するように、第４ヘッド４１（４）の噴射タイミングを補正する。補正後の第３ヘッド４１（３）のラインの手前側端部位置３ｂ’と第４ヘッド４１（４）のラインの奥側端部位置４ｆとの差は「Ｈａ４」である。この差「Ｈａ４」は、補正前の第３ヘッド４１（３）のラインの手前側端部位置３ｂと第４ヘッド４１（４）の奥側端部位置４ｆとの差「Ｈａ３」と、補正前の第３ヘッド４１（３）のラインの奥側端部位置３ｆと第２ヘッド４１（２）のラインの手前側端部位置２ｂとの差「Ｈａ２」と、の差に相当する。また、第４ヘッド４１（４）のラインは補正後の第３ヘッド４１（３）のラインよりも搬送方向上流側に位置する。

そのため、基準の第２ヘッド４１（２）の噴射タイミングよりも、ヘッドユニット４１が「差分Ｈａ４」を移動するために要する時間だけ、第４ヘッド４１（４）の噴射タイミングを早めるとよい。そうすることで、第３ヘッド４１（２）の紙幅方向手前側の端部ノズル（即ち第４ヘッド側の端部ノズル）による搬送方向のドット形成位置と、第４ヘッド４１（４）の紙幅方向奥側の端部ノズル（即ち第３ヘッド側の端部ノズル）による搬送方向のドット形成位置を揃えることが出来る。

このように基準の第２ヘッド４１（２）から順に、紙幅方向に隣り合うヘッド４１の端部ノズルにより形成されるドットの搬送方向の位置が揃うように、基準の第２ヘッド４１（２）の噴射タイミングに対する補正値（噴射タイミングの調整量）を算出する。そうして、紙幅方向に並ぶ第１ヘッド４１（１）から第４ヘッド４１（４）にそれぞれ形成されるラインの端部の位置を調整することが出来る。

ここで、第２ヘッド４１（２）を基準のヘッドとしているため、設計上の噴射タイミングで第２ヘッド４１（２）による形成されるラインを基準に、紙幅方向に隣り合うヘッド４１の端部ノズルによるドット形成位置が揃うように、噴射タイミングが補正される。そのため、第２ヘッド４１（２）により形成されるラインの中央部が目標位置に位置するように、第２ヘッド４１（２）の噴射タイミングを設計上の噴射タイミングから補正してもよい。

例えば、図８Ｂでは、第２ヘッド４１（２）に形成されるラインは目標位置よりも搬送方向の上流側に形成されている。そのため、第２ヘッド４１（２）のラインの中央部と目標位置のずれ量分だけ、第２ヘッド４１（２）の噴射タイミングを設計上の噴射タイミングよりも時間αだけ早めるとよい。即ち、第２ヘッド４１（２）の噴射タイミングを設計上の噴射タイミングから早める時間αが、往路時の第２ヘッド４１（２）の補正値（第１補正値）に相当する。

そのため、基準の第２ヘッド４１（２）に対して算出した他のヘッド４１の噴射タイミングも時間αだけ早める。例えば、第１ヘッド４１（１）の噴射タイミングを、設計上の噴射タイミングよりも、ヘッドユニット４１が差分Ｈａ１を移動する時間Ｔと時間αの差だけ遅くなるようにすればよい。そして、この噴射タイミングを遅くする時間（Ｔ−α）が往路時の第１ヘッド４１の補正値（第１補正値Ｈ１）に相当する。なお、基準となる第２ヘッド４１（２）のラインの中央部を目標位置に揃えるに限らない。例えば、第２ヘッド４１（２）の中央部を各ヘッド４１に形成されるラインの搬送方向の位置の平均位置に揃えるように補正値を算出してもよい。

図８Ｃは、ヘッド４１（１）〜４１（４）の噴射タイミングを補正して形成されるラインを示す図である。このように本実施形態のドット形成位置の補正方法によれば、往路時において、紙幅方向に並ぶヘッド４１の端部ノズル（繋ぎ目部分）に形成されるドットの搬送方向の位置を揃えることが出来る。そのため、比較例のドット形成位置の補正方法により形成される画像（図６Ｂ）に対して、往路時にヘッド４１の繋ぎ目に形成される画像の劣化を防止することが出来る。

なお、本実施形態のプリンター１は、図５に示すように、ヘッドユニット４０の搬送方向への移動時にヘッドユニット４０全体が傾き易く、ヘッドユニット４０に属するヘッド４１が同じ方向に傾く場合がある。この場合、本実施形態の補正方法によって、ヘッドユニット４０に属する複数ヘッド４１に形成される往路時のライン全体が、図８Ｃに示すように、紙幅方向に対して時計回り方向に傾く。図８Ｃでは、紙幅方向の奥側のヘッド（例えば第１ヘッド４１（１））により形成されるラインは搬送方向の上流側に位置し、紙幅方向の手前側のヘッド（例えば第４ヘッド４１（４））により形成されるラインは搬送方向の下流側に位置する。ただし、ヘッドユニット４０の移動時の傾きは、プリンター１の製造工程において、ある程度調整されるため、大きな傾きとはならない。そのため、ヘッドユニット４０全体で形成されるラインが人に視認され易いほど紙幅方向に対して大きく傾くことはない。

また、紙幅方向に並ぶ複数のヘッド４１の中で中央部のヘッド４１（ここでは第２ヘッド４１（２））を基準のヘッド４１とし、基準のヘッド４１に形成されるラインの中央部が目標位置に位置するように、基準のヘッド４１の噴射タイミングを補正するとよい。そうすることで、紙幅方向に並ぶ複数ヘッド４１のうち、紙幅方向の奥側のヘッド（例えば４１（１））と手前側のヘッド（例えば４１（４））に形成されるラインの目標位置からのずれ量を小さくすることができる。

また、ここでは、紙幅方向に並ぶヘッド４１の端部ノズルに形成されるドットの搬送方向の位置を揃えるために、基準の第２ヘッド４１（２）の噴射タイミングに対する他のヘッド４１の噴射タイミングを算出し、その後、基準の第２ヘッド４１（２）によるラインと目標位置とのズレを補正するための噴射タイミング（時間α）を付加しているが、これに限らない。例えば、テストパターンでスキャナを読み取った読取データ上において、基準の第２ヘッド４１（２）のラインの読取データを目標位置にずらし、補正した第２ヘッド４１のラインの端部位置と他のヘッド４１によるラインの端部位置との差から、噴射タイミングの補正値Ｈを算出してもよい。

図９は、ノズル列の端部の１ノズルに形成されるドットの搬送方向の位置を揃える様子を示す図である。ここまで、各ヘッド４１のノズル列の複数の端部ノズル（１０個）によりそれぞれ形成されるドットの搬送方向の位置の平均値に基づいて、紙幅方向に隣り合うヘッド４１のドット形成位置を補正するとしているが、これに限らない。ノズル列の最も端部に位置する１つのノズル（＃１，＃１８０）によって形成されるドットの搬送方向の位置に基づいて、紙幅方向に隣り合うヘッド４１のドット形成位置を補正してもよい。例えば、第１ヘッド４１（１）の手前側端部ノズル＃１８０に形成されるドットの搬送方向の位置と、第２ヘッド４１（２）の奥側端部ノズル＃１に形成されるドットの搬送方向の位置とが揃うように、第１ヘッド４１（１）と第２ヘッド４１（２）のドット形成位置を補正する。そうすることで、往路時に形成されるラインにおいて、ヘッド４１の繋ぎ目（端部ノズル）に形成される画像の搬送方向のずれを確実に無くすことができる。

なお、ヘッド４１の繋ぎ目において、端部ノズルを重複させる場合には、ノズル列の中でインクを噴射させるノズル（即ち、使用するノズル）のうち、最も端部に位置する１つノズルのドット形成位置を基準に補正してもよいし、端部ノズルの重複領域に属する複数ノズルのうちの何れか１つのドット形成位置を基準に補正してもよい。

ただし、本実施形態のプリンター１のように、ヘッドユニット４０の移動時にヘッドユニット４０自体が傾き、ヘッドユニット４０に属するヘッド４１が同じ方向に傾く場合、各ヘッド４１に形成されるラインが同じ方向に傾いて形成される。そうすると、図８Ｃや図９に示すように、ヘッドユニット４０に属する全ヘッド４１に形成されるラインが紙幅方向に対して同じ方向に傾く。ノズル列の最端ノズル（＃１・＃１８０）に形成されるドットが搬送方向に最もずれるため、その最端ノズルを基準に各ヘッド４１のドット形成位置を調整することで、全ヘッド４１に形成されるラインの傾きが大きくなる。即ち、複数の端部ノズルのドット形成位置の平均値で補正された場合に印刷されるライン（図８Ｃ）に比べて、１つの端部ノズルのドット形成位置で補正された場合に印刷されるライン（図９）の傾きが大きくなる。言い換えれば、複数の端部ノズルにより形成されるドットの平均値に基づいて各ヘッド４１のドット形成位置を補正することで、ヘッドユニット４０全体で形成されるラインの傾きを緩和することができる。

こうして往路時における各ヘッド４１のドット形成位置の補正値を算出した後は、復路時における各ヘッド４１のドット形成位置の補正値を算出する。
図１０Ａは、復路時の補正値を算出するために形成するテストパターンを示す図である。往路時の補正値Ｈ１により噴射タイミングを補正して往路時の各ヘッド４１から媒体Ｓ上の目標位置に対してインク滴を噴射させ、その後、設計上の噴射タイミングにて復路時の各ヘッド４１から同じ目標位置に対してインク滴を噴射させる（図７のＳ００５）。

その結果、テストパターンとして、各ヘッド４１（１）〜４１（４）による往路ラインと復路ライン（太線・第２パターンに相当）が形成される。なお、テストパターンを形成する際に、往路と復路の間でヘッドユニット４０は紙幅方向に移動しないとする。そして、往路のテストパターンと同様に、復路のテストパターンもスキャナで読み取らせ、復路パターンの読取データを取得する（Ｓ００６）。なお、本実施形態のプリンター１は図５に示すように、復路時にヘッドユニット４０は反時計回り方向に傾き易い。そのため、復路時に形成されるラインも紙幅方向に対して反時計回り方向に傾く。

ところで、本実施形態のプリンター１では、往路と復路の間でヘッドユニット４０が紙幅方向に移動しない印刷方法を行うため、往路でドットが形成された媒体Ｓ上の領域と同じ領域に、復路でもドットが形成される。そのため、往路時に形成されるドットと復路時に形成されるドットが搬送方向に大きくずれていると、画像の劣化に繋がる。

そこで、復路時における各ヘッド４１のドット形成位置の補正値は、媒体Ｓ上において紙幅方向の同じ位置に往路で形成されるドットと復路で形成されるドットの各搬送方向の位置を揃えるための補正値とする。本実施形態では、あるヘッド４１が往路時にインク滴を噴射した位置に、その同じヘッド４１が復路時にインク滴を噴射する。そのため、図１０Ａに示す復路時のテストパターンにおいて、同じヘッド４１によって往路と復路でそれぞれ形成されたラインの搬送方向の位置が揃うように、復路時の各ヘッド４１のドット形成位置の補正値を決定する。また、同じヘッド４１によって往路と復路でそれぞれ形成されたラインの中央部が揃うように補正値を決定する。

例えば、復路時に第１ヘッド４１（１）に形成されるラインは、前述の図８Ａに示す補正前の第１ヘッド４１（１）の往路ラインと同様に、目標位置の比較的に近い位置に形成される。ただし、図１０Ａに示すように、往路時の補正値Ｈ１により補正された往路ラインは、目標位置よりも搬送方向上流側の位置に形成される。そこで、第１ヘッド４１（１）の復路ラインの中央部の搬送方向の位置と、補正後の第１ヘッド４１（１）の往路ラインの中央部の搬送方向の位置との差分「Ｈｂ１」を算出する（Ｓ００７）。

そして、第１ヘッド４１（１）の復路時における噴射タイミングを、ヘッドユニット４０が差分Ｈｂ１を移動するために要する時間分だけ設計上の噴射タイミングから早くするとよい。そうすることで、第１ヘッド４１（１）によって、往路時に形成されるラインの中央部と復路時に形成されるラインの中央部とを揃えることが出来る。この設計上の噴射タイミングから復路時の第１ヘッド４１の噴射タイミングを早める時間が、復路時における第１ヘッド４１（１）の補正値Ｈ２に相当する（Ｓ００８）。

同様に、復路時に第２ヘッド４１（２）に形成されるラインは目標位置よりも搬送方向の下流側にずれて形成される。一方、第２ヘッド４１（２）によって往路時に補正されたラインは目標位置に形成されている。そこで、第２ヘッド４１（２）の復路時における噴射タイミングを、第２ヘッド４１（２）による補正後の往路ラインと復路ラインの中央部の差分「Ｈｂ２」をヘッドユニット４１が移動する時間分だけ設計上の噴射タイミングから早めると良い。そうすることで、第２ヘッド４１（２）によって、往路時に形成されるラインの中央部と復路時に形成されるラインの中央部とを揃えることが出来る。その他のヘッド４１も同様に、各ヘッド４１による往路ラインと復路ラインの中央部同士が揃うように、復路時の補正値Ｈ２を算出する。

図１０Ｂは、往路時の補正値Ｈ１により補正されて形成された往路ラインと復路時の補正値Ｈ２により補正されて形成された復路ラインを示す図である。各ヘッド４１に形成される往路ラインの中央部と復路ラインの中央部の搬送方向の位置が揃っている。そのため、往路時に形成される画像と復路時に形成される画像が搬送方向にずれてしまうことを防止できる。

つまり、本実施形態における搬送方向のドット形成位置の補正方法では、紙幅方向に並ぶヘッド４１の端部ノズル（繋ぎ目）に形成されるドットの搬送方向の位置が揃うように、往路時の補正値Ｈ１を算出し、往路と復路で同じ領域にドットを形成するヘッド４１の中央部ノズルに形成されるドットの搬送方向の位置が揃うように、復路時の補正値Ｈ２を算出する。そうすることで、往路時に各ヘッド４１に形成されるラインの繋ぎ目が搬送方向に大きくずれてしまうことを防止でき、往路時と復路時で同じ領域に形成されるラインが搬送方向に大きくずれてしまうことを防止できる。その結果、画像劣化を抑制することができる。

図１１は、比較例として復路のラインも往路のラインと同様に紙幅方向に隣り合うヘッド４１の端部ノズルのドット形成位置を基準に補正した様子を示す図である。ここで仮に、復路時のラインに関しても、隣り合うヘッド４１の端部ノズルに形成されるドットの搬送方向の位置が揃うように復路時の補正値Ｈ２を算出したとする。そうすると、図５に示すように往路時と復路時のヘッドユニット４０の傾きが異なる場合、図１１に示すように、往路時にヘッドユニット４０全体で形成されるライン（点線）は紙幅方向に対して時計回り方向に傾き、復路時にヘッドユニット４０全体で形成されるライン（実線）は紙幅方向に対して反時計回り方向に傾く。そのため、紙幅方向の奥側または手前側のヘッド（例えば第４ヘッド４１（４））によって往路で形成されるラインと復路で形成されるラインの搬送方向のずれが大きくなってしまう。

そこで、本実施形態の補正方法では、復路時の補正値Ｈ２を算出する際には、往路と復路で同じ領域にドットを形成するヘッド４１の中央部ノズルにて形成されるドットの搬送方向の位置を揃える（図１０Ｂでは同じヘッド４１に形成される往路ラインの中央部と復路ラインの中央部を揃える）。そうすることで、往路時に形成されるラインと復路時に形成されるラインが大きくずれてしまうことを防止できる。

また、本実施形態のドット形成位置の補正方法では、往路時と復路時のヘッドユニット４０の傾きが異なる場合には、図１０Ｂに示すように、復路時に形成されるラインの繋ぎ目は搬送方向にずれてしまう。ただし、比較例のように、往路時にも復路時にもヘッド４１の中央部ノズルのドット形成位置を基準に補正する場合には、図６Ｂに示すように往路時に各ヘッド４１に形成されるラインの繋ぎ目が搬送方向にずれ、また復路時に各ヘッド４１に形成されるラインの繋ぎ目も搬送方向にずれてしまう。これに対して、本実施形態では往路時に各ヘッド４１の端部ノズルに形成されるドットの搬送方向の位置は揃うため、比較例に比べて画質を向上することができる。

なお、往路時と復路時に形成されるラインの傾きが等しい場合、本実施形態の補正方法によれば、往路時に形成されるラインも復路時に形成されるラインも共に、ヘッド４１の繋ぎ目で形成されるドットの搬送方向の位置を揃えることができる。しかし、比較例の補正方法では、往路時と復路時に形成されるラインの傾きが同じであっても、ヘッド４１の繋ぎ目で形成されるドットの搬送方向の位置は大きくずれてしまう。

また、往路時と復路時とでヘッドユニット４０の傾きが異なると、図１０Ｂに示すように、往路のラインと復路のラインがクロスして形成されてしまう。これは、比較例の補正方法で形成されるラインも同じである。ただし、往路時と復路時に形成されるラインの傾きが同じであれば、往路のラインと復路のラインがクロスしてしまうことを防止できる。そのためにも、プリンター１の製造工程において、ヘッドユニット４０の搬送方向への移動中に発生する傾きが出来る限り小さくなるように調整するとよい。

また、往路時の補正値Ｈ１を算出する際に、紙幅方向に並ぶヘッド４１の端部ノズルによるドット形成位置を基準にするに限らない。逆の復路時の補正値Ｈ２を算出する際に、紙幅方向に並ぶヘッド４１の端部ノズルのドット形成位置を基準にしてもよい。即ち、復路時に各ヘッド４１に形成されるラインの端部が揃うように復路時の補正値Ｈ２を算出し、各ヘッド４１により往路時と復路時に形成されるラインの中央部が揃うように往路時の補正値１を算出してもよい。

また、本実施形態のプリンター１のようにヘッドユニット４０が搬送方向への移動時に傾斜し、ヘッドユニット４０に属するヘッド４１が同じ方向に傾く場合、紙幅方向に並ぶヘッド４１の端部ノズルのドット形成位置を揃えると、図８Ｃに示すようにヘッドユニット４０全体で形成されるラインが紙幅方向に対して傾く。そのため、往路時と復路時において、ヘッドユニット４０の搬送方向への移動時にヘッドユニット４０（ベースプレートＢＰ）の紙幅方向に対する傾きが小さい時の補正値を算出する際に、紙幅方向に並ぶヘッド４１の端部ノズルのドット形成位置を基準にするとよい。そうすることで、ヘッドユニット４０全体で形成されるラインの傾きを小さくすることができる。そして、ヘッドユニット４０の移動時の傾きが大きい時の補正値を算出する際には、同じ領域に往路時と復路時でそれぞれ形成されるラインの中央部が基準とされるため、ヘッドユニット４０全体で形成されるラインが大きく傾いてしまうことを防止できる。なお、ヘッドユニット４０（ベースプレートＢＰ）の全体の傾きを比較するに限らず、往路時と復路時のうち、ヘッドユニット４０に属するヘッド４１の紙幅方向に対する傾きの合計量が小さい方の時や、ヘッドユニット４０に属するヘッド４１の傾きの最大値が小さい方の時の補正値を算出する際に、紙幅方向に並ぶヘッド４１の端部ノズルのドット形成位置を基準にするとよい。

また、本実施形態のプリンター１では、往路時と復路時の間でヘッドユニット４０が紙幅方向に移動しないとしている。しかし、これに限らず、往路時と復路時の間でヘッドユニット４０を紙幅方向に微小送りしてもよい。例えば、往路時と復路時の間にて、ノズルピッチ１８０ｄｐｉの半分のピッチだけヘッドユニット４０を紙幅方向に微小送りして、高解像度の画像を印刷してもよい。この場合にも、同じ領域に対して往路時と復路時にインク滴を噴射するヘッドは同じヘッド４１となる。そのため、復路時の補正値を算出する際には、同じヘッド４１によって往路時と復路時にそれぞれ形成されるラインの中央部を基準にするとよい。

なお、印刷方法によっては、媒体Ｓ上のある領域に対して、往路時にインク滴を噴射するヘッド４１と、復路時にインク滴を噴射するヘッド４１が異なる場合がある。例えば、媒体Ｓ上のある領域に対して往路時には第３ヘッド４１（３）と第４ヘッド３１（４）からインクが噴射され、その後、ヘッドユニット４０が紙幅方向に２ヘッド分を移動し、媒体上のある領域に対して復路時には第１ヘッド４１（１）と第２ヘッド４１（２）からインクが噴射されるとする。この場合、復路時の補正値Ｈ２を算出する際に、往路時に第３ヘッド４１（３）によって形成されるラインの中央部と復路時に第１ヘッド４１（１）によって形成されるラインの中央部が揃うようにし、また、往路時に第４ヘッド４１（４）によって形成されるラインの中央部と復路時に第２ヘッド４１（２）によって形成されるラインの中央部が揃うようにするとよい。

また、往路時にヘッドユニット４０からインク滴を噴射させ、ヘッドユニット４０を紙幅方向に移動させずに（又は紙幅方向に微小送りだけして）、復路時にも同じ領域に対してヘッドユニット４０からインク滴を噴射させることで、ヘッドユニット４０の紙幅方向の長さに亘る画像（以下バンド画像と呼ぶ・所定幅の画像に相当）が形成される。バンド画像が形成された後、ヘッドユニット４０をＹ軸ステージ３２（図２Ｂ）によってバンド画像幅分だけ紙幅方向に移動させる。そうして、先ほどとは異なる位置に再びバンド画像を印刷させる。前述のようにヘッドユニット４０全体が傾く場合、紙幅方向に並ぶヘッド４１の端部ノズルのドット形成位置を基準に補正を行うと、図８Ｃに示すようにヘッドユニット４０全体で形成される往路時のラインが傾く。そこで、前の往路と復路で形成されたバンド画像の端部の搬送方向の位置と、次の往路と復路で形成されるバンド画像の端部の搬送方向の位置を揃えるように、次の往路と復路で印刷するバンド画像の印刷開始位置をずらしてもよい。即ち、前のバンド画像の印刷の際に、紙幅方向の最も手前側の第４ヘッド４１（４）に形成されたドット位置と、次のバンド画像の印刷の際に、紙幅方向の最も奥側の第１ヘッド４１（１）に形成されるドット位置とを揃えるための、補正値（第３補正値に相当）を算出する。

また、往路時および復路時の補正値Ｈ１，Ｈ２を、ノズル列ＹＭＣＫごと（色ごと）に算出してもよいし、ヘッド４１ごとに算出してもよい。カラーインクＹＭＣは特にドットが重ね合わせて形成されるため、ノズル列ごとに異なる補正値を用いるとしても、同じ画素内に各色のドットが形成されるようにする。ヘッド４１ごとに補正値を算出するために図８Ａに示すようなテストパターンを形成する際に、代表色（例えばブラック）のみを用いても良いし、複数色のインクにてラインを形成しても良い。ただし、複数色のインクでテストパターンを形成することで、各色のインクの噴射特性を加味した補正値を算出することが出来る。

＜テストパターンの変形例＞
前述のテストパターンは、まず、図８Ａに示すように往路時に形成されるラインのみを印刷し、紙幅方向に並ぶヘッド４１の端部ノズルのドット形成位置が揃うように往路時の補正値を算出する。その後、図１０Ａに示すように、補正値によって補正した往路時のラインと補正前の復路時のラインを印刷し、各ヘッド４１によって往路時に形成されるラインの中央部と復路時に形成されるラインの中央部とが揃うように復路時の補正値を算出する。これに限らず、復路時の補正値を算出するためのテストパターンを形成する際に、補正した往路時のラインは印刷せずに、復路時のラインだけを形成してもよい。往路時の補正値を算出する際に、目標位置に対する往路時のラインの位置、及び、補正後の往路時のラインの位置は把握できている。そのため、目標位置に対する復路時のラインの位置を取得すれば、補正後の往路時のラインの中央部と復路時のラインの中央部を揃える補正値を算出することが出来る。

図１２Ａおよび図１２Ｂは、各ヘッド４１の搬送方向におけるドット形成位置に関する補正値を算出するためのテストパターンの変形例である。補正値を算出するためのテストパターンとして、図１２Ａに示すように同じ印刷領域に位置する媒体Ｓ上に往路のラインと復路のラインを印刷してもよい。このとき、往路のラインと復路のラインを同じ目標位置に対して印刷させてしまうと２つのラインが重なり、２つのラインの搬送方向の位置を取得できなくなってしまう虞がある。そこで、往路のラインと復路のラインを異なる目標位置１，２に対して印刷させるとよい。

そうして印刷されたテストパターンから、基準のヘッド４１に形成された往路のラインの端部と、基準のヘッド４１と紙幅方向に並ぶヘッド４１に形成された往路のラインの端部とが揃うように、往路時の補正値を算出する。例えば、図１２Ａの往路ライン２を基準のヘッド４１に形成されたラインとすると、往路ライン２と紙幅方向に並ぶ往路ライン１が、往路ライン２の端部と往路ライン１の端部の搬送方向のずれ量Ｄ１だけ、搬送方向の下流側に形成されるように、往路時の補正値を算出するとよい。

図１２Ｂは往路時の補正値によって補正した往路ライン１，２を示す図である。同じヘッド４１に往路時と復路時にそれぞれ形成されたラインの中央部が揃うように、復路時の補正値を算出する。そのために、目標位置１に対する補正後の往路ラインの中央部の位置と、目標位置２に対する復路ラインの中央部の位置とに基づいて、復路時の補正値を算出するとよい。例えば、目標位置１よりも補正後の往路ライン１の中央部は搬送方向下流側に「Ｄ１−ｄ１」だけずれて位置するため、復路のラインの中央部も目標位置２よりも搬送方向下流側に「Ｄ１−ｄ１」だけずれて位置するように、復路時の補正値を算出する。このようなテストパターンによれば、前述の実施例に比べて、テストパターンの形成回数やスキャナの読取回数などを削減できる。

また、前述のように、往路時と復路時のうち、ヘッドユニット４０全体で形成されるラインの傾きが小さい時に、紙幅方向に並ぶヘッド４１の端部ノズルのドット形成位置を基準に補正値を算出するとよい。そのため、図１２Ａに示すように、同じ印刷領域の媒体Ｓに往路のラインと復路のラインを印刷することで、往路時と復路時のうち、ヘッドユニット４０全体で形成されるラインの傾きが小さい時を決定できる。

図１３Ａおよび図１３Ｂは、各ヘッド４１の搬送方向におけるドット形成位置に関する補正値を算出するためのテストパターンの変形例である。図１３Ａのテストパターンでは、同じ目標位置に対して往路のラインと復路のラインを印刷する。往路時の補正値を算出する際に紙幅方向に並ぶヘッド４１の端部ノズルのドット形成位置を揃えるため、往路のラインはノズル列の紙幅方向の奥側端部ノズルと手前側端部ノズルにより形成し、復路のラインをノズル列の中央部のノズルにより形成してもよい。図１３Ａでは往路のラインを実線で示し、復路のラインを点線で示す。

まず、紙幅方向に並ぶ往路のライン１と往路のライン２の端部同士が揃うように往路の補正値を算出する。図１３Ｂには、補正した往路のライン１，２を示す。そして、補正した往路のラインの間に復路のラインが位置するように、復路の補正値を算出するとよい。

このように、端部ノズルのドット形成位置を基準にする往路時には端部ノズルのみでラインを形成し、中央部ノズルのドット形成位置を基準にする復路時には中央部ノズルのみでラインを形成することで、前述の実施例に比べて、テストパターンの形成回数やスキャナの読取回数などを削減できる。また、テストパターンを小さくすることができ、同じ目標位置に対して往路ラインの位置と復路ラインの位置を取得することができるため、補正値の算出処理が容易となる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてインクジェットプリンターを有する印刷システムについて記載されているが、ドット形成位置の調整方法等の開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜ドット形成位置の調整について＞
前述の実施形態では、図３に示すようにヘッドユニット４０に属する複数のヘッド４１が千鳥状に配置されているため、各ヘッド４１の噴射特性も考慮して、搬送方向の位置が異なるヘッド４１のドット形成位置を揃えるための補正値を算出するとしている。しかし、複数のヘッド４１が千鳥状に配置されていなくとも、各ヘッド４１の噴射特性によりドット形成位置がずれる場合があるため、前述のドット形成位置の補正を行うとよい。

＜その他のプリンターについて＞
前述の実施形態では、印刷領域に搬送された連続紙に対して、連続紙の搬送方向に沿って複数のヘッド４１が移動しながら画像を形成する動作と、搬送方向と交差する紙幅方向に複数のヘッド４１を移動する動作とを交互に繰り返すプリンターを例に挙げているがこれに限らない。例えば、複数のヘッド４１が紙幅長さに亘る長さであり、複数のヘッド４１を紙幅方向に移動させないプリンターでもよい。また、ノズル列方向に並ぶ複数のヘッド４１をノズル列方向と交差する移動方向に移動しながらインクを噴射する動作と、ノズル列方向に用紙を搬送する動作とを交互に繰り返すシリアル式のプリンターでもよい。

＜流体噴射装置について＞
前述の実施形態では、流体噴射装置としてインクジェットプリンターを例示していたが、これに限らない。流体噴射装置であれば、プリンター（印刷装置）ではなく、様々な工業用装置に適用可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルター製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置等であっても、本件発明を適用することができる。インクなどを流体を噴射するに限らず、粉体を噴射する流体噴射装置でもよい。
また、流体の噴射方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより流体を噴射するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を噴射させるサーマル方式でもよい。

１ プリンター、１０ コントローラー、１１ インターフェース部、
１２ ＣＰＵ、１３ メモリー、１４ ユニット制御回路、
２０ 搬送ユニット、２１ 搬送ローラー、
３０ 駆動ユニット、３１ Ｘ軸ステージ、３２ Ｙ軸ステージ、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、６０ コンピューター

Claims (6)

1. 媒体に流体を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を有する複数のヘッドが前記所定方向に並んで配置される流体噴射装置の補正値算出方法であって、
   前記複数のヘッドと前記媒体とを前記所定方向と交差する方向の一の側から他の側へ相対移動させながら前記複数のヘッドから流体を噴射させる第１動作を行うことと、
   前記複数のヘッドと前記媒体とを前記交差する方向の前記他の側から前記一の側へ相対移動させながら前記複数のヘッドから流体を噴射させる第２動作を行うことと、
   前記複数のヘッドのうちの或るヘッドの前記所定方向の一方側の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、前記或るヘッドと前記所定方向の前記一方側に並ぶ他のヘッドの他方側の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、を揃えるための第１補正値を算出することと、
   前記或るヘッドの中央部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の前記第１補正値に基づく補正後の着弾位置と、前記第２動作時に前記或るヘッドの中央部ノズルから噴射される流体の着弾位置と、を揃えるための第２補正値を算出することと、
   を有することを特徴とする補正値算出方法。
2. 請求項１に記載の補正値算出方法であって、
   前記或るヘッドの前記一方側の複数の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の各着弾位置の平均位置と、前記他のヘッドの前記他方側の複数の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の各着弾位置の平均位置と、を揃えるための前記第１補正値を算出する、
   補正値算出方法。
3. 請求項１に記載の補正値算出方法であって、
   前記或るヘッドの前記ノズル列のうちの流体を噴射するノズルの中で最も前記一方側の１つの端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、前記他のヘッドの前記ノズル列のうちの流体を噴射するノズルの中で最も前記他方側の１つの端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、を揃えるための前記第１補正値を算出する、
   補正値算出方法。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の補正値算出方法であって、
   前記流体噴射装置では前記複数のヘッドが１つのプレートに取り付けられ、
   前記複数のヘッドと前記媒体との前記交差する方向への相対移動中において、前記プレートの前記所定方向に対する傾きが、前記第２動作時よりも前記第１動作時の方が小さい、
   補正値算出方法。
5. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の補正値算出方法であって、
   前記複数のヘッドと前記媒体との前記交差する方向への相対移動中において、各前記ヘッドの前記所定方向に対する傾きの合計量が、前記第２動作時よりも前記第１動作時の方が小さい、
   補正値算出方法。
6. 媒体に流体を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を有する複数のヘッドが前記所定方向に並んで配置される流体噴射装置の製造方法であって、
   前記複数のヘッドと前記媒体とを前記所定方向と交差する方向の一の側から他の側へ相対移動させながら前記複数のヘッドから流体を噴射させる第１動作を行うことと、
   前記複数のヘッドと前記媒体とを前記交差する方向の前記他の側から前記一の側へ相対移動させながら前記複数のヘッドから流体を噴射させる第２動作を行うことと、
   前記複数のヘッドのうちの或るヘッドの前記所定方向の一方側の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、前記或るヘッドと前記所定方向の前記一方側に並ぶ他のヘッドの他方側の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の着弾位置と、を揃えるための第１補正値を算出することと、
   前記或るヘッドの中央部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の前記第１補正値に基づく補正後の着弾位置と、前記第２動作時に前記或るヘッドの中央部ノズルから噴射される流体の着弾位置と、を揃えるための第２補正値を算出することと、
   前記第１補正値及び前記第２補正値に基づいて、前記複数のヘッドからの流体の噴射タイミングを補正することと、
   を有することを特徴とする流体噴射装置の製造方法。

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