JP5564318B2 - 圧着端子の導体圧着部の検査方法 - Google Patents

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Description

本発明は、例えば、自動車の電装系に使用されるオープンバレルタイプの圧着端子の導体圧着部の検査方法に関する。
図４（ａ），（ｂ）は一般的な圧着端子の導体圧着部１１２の断面及び平面を示し、図５は導体圧着部１１２を電線の導体Ｗに加締めた状態の断面を示している（例えば、特許文献１参照）。
通常、圧着端子の導体圧着部１１２は、底板１２１と、該底板１２１の左右両側縁から上方に延設されて該底板１２１の内面上に配された電線の導体Ｗを包むように内側に丸められて、各先端が導体Ｗに食い込むように加締められる一対の導体加締片１２２，１２２とにより、底板１２１がやや湾曲した断面略Ｕ字状に形成されている。
また、この種の圧着端子では、導体圧着部１１２の内面に、セレーション１２３（図５参照）と呼ばれる溝状や点状に存在する凹部を形成して、導体に加締めた際に導体と端子との間の接続性を高める工夫を施していることが多い（例えば、特許文献２参照）。
ところで、導体圧着部１１２を電線の導体Ｗに加締めた場合、導体圧着部１１２の内面に形成してあるセレーション１２３の寸法精度（深さとか幅）が、その後の圧着性能に大きな影響を及ぼすことが分かっている。そのため、現状では、端子製造ラインで製造した製品を適当数サンプリングして、レーザ変位計などの計測器具を用いてオフラインで検査を行っている。
特開平７−１３５０３１号公報 実開昭６０−３３７６１号公報
ところが、今までの圧着端子では、最終的な製品形態（導体に対して加締めを行う前の導体圧着部を断面略Ｕ字状にプレス曲げした形態）での検査を行おうとすると、導体圧着部１１２の底板１２１が湾曲形状になっているため、例えば、レーザ変位計を使ってセレーションの位置をスキャンしても、湾曲面に対してレーザビームが照射される関係で、あまり正確なデータが得られないという問題があった。
また、全数検査は難しいため、検査結果の保証の点で満足できるものではなかった。
さらに、導体圧着部を断面Ｕ字状に曲げる前の平板状の段階において、セレーションやその周囲の寸法検査を行うことも考えられるが、最終製品での検査ではないため、信頼性が高くないという問題もあった。つまり、従来の検査方法は、検査はすれど、厳密な保証ができるまでには至っていなかった。
本発明は、上記事情を考慮し、圧着端子の製造ラインにおいて、インラインで全数に対し容易にセレーションの寸法やセレーションを配置している部分の寸法を精度良く把握することができ、厳密な保証を全数に対して行うことができる圧着端子の導体圧着部の検査方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決するために、請求項１の発明は、電線の導体に圧着して接続される導体圧着部を有し、該導体圧着部が、前記導体が内面に載る底板と、該底板の左右両側に延設されて該底板の内面上に載せられた前記導体を包むように内側に向けて丸められ、各先端が前記導体に食い込むように加締められる左右一対の導体加締片とで断面略Ｕ字状に形成されると共に、前記導体圧着部の内面に、前記導体と端子との接続性を増すためのセレーションが設けられた圧着端子の導体圧着部の検査方法において、端子製造ライン上にて、前記導体圧着部の底板を所定幅を有する平板状に形成して前記導体圧着部を断面略コ字状にプレス加工すると共に、前記平板状の底板の内面幅内に前記セレーションを配置した圧着端子を製造し、一方、前記端子製造ラインの最終段に非接触式の寸法計測装置を設置し、該寸法計測装置によって、搬送されて来る前記圧着端子の導体圧着部の平板状の前記底板の上面を計測することにより、前記底板の内面幅、前記セレーションの幅、及び、前記セレーションの深さのうち、少なくともいずれか１項目のデータを検査結果として得ることを特徴としている。
請求項２の発明は、請求項１に記載の圧着端子の導体圧着部の検査方法において、前記非接触式の寸法計測装置として、レーザビームを対象箇所である前記導体圧着部の底板の上面に真上方向から照射して走査させるレーザ変位計を用い、対象箇所の寸法を計測することを特徴としている。
請求項１の発明によれば、導体圧着部の底板を所定幅を有する平板状に加工したので、検査時の端子の姿勢を安定させることができ、上面もフラットな面として保持されることになるため、真上から寸法測定する場合の検査誤差を少なくすることができる。また、端子製造ラインの最終段に非接触式の寸法計測装置を設置し、その寸法計測装置によって、搬送されて来る圧着端子の導体圧着部の底板の上面を計測することにより、底板の内面幅、セレーションの幅、及び、セレーションの深さのうち、少なくともいずれか１項目のデータを検査結果として得るので、オンラインでの全数検査が可能となり、全数の圧着端子の精度保証を行うことができ、製品の信頼性向上を図ることができる。また、圧着端子の形状については、導体圧着部の底板を平板状に成形しても、従来形状に対して端子曲げ駒の変更のみで対応可能であるため、小規模な金型変更で安価に製作変更ができる。
請求項２の発明によれば、非接触式の寸法計測装置としてレーザ変位計を用いているので、大幅なコスト増を招かずに、簡単な設備の追加等で容易に実施可能である。
本発明の実施形態の検査方法において、検査対象とする圧着端子の導体圧着部の構成図であり、（ａ）は正面から見た断面図、（ｂ）は平面図である。 本発明の実施形態の検査方法の実施状況を上から見た平面図である。 本発明の実施形態の検査方法の細部についての説明図である。 従来の圧着端子の導体圧着部の構成図であり、（ａ）は正面から見た断面図、（ｂ）は平面図である。 従来の圧着端子の導体圧着部の導体への加締め後の状態を示す断面図である。
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１は実施形態の検査方法において、検査対象とする圧着端子の導体圧着部の構成図であり、図１（ａ）は正面から見た断面図、図１（ｂ）は平面図である。また、図２は実施形態の検査方法の実施状況を上から見た平面図、図３は実施形態の検査方法の細部についての説明図である。
まず、ここで検査する対象の圧着端子１０は、図１に示すように、電線の導体（図５参照）に圧着して接続される導体圧着部１２を有し、該導体圧着部１２が、前記導体が内面に載る底板２１と、該底板２１の左右両側に延設されて該底板２１の内面上に載せられた前記導体を包むように内側に向けて丸められ、各先端が前記導体に食い込むように加締められる左右一対の導体加締片２２，２２とで断面略Ｕ字状に形成されると共に、導体圧着部１２の内面に、導体と端子との接続性を増すためのセレーション２５が設けられた圧着端子である。
この圧着端子１０は、一連の端子製造ラインで順次プレス加工されることによって、最終的な製品として完成される。今、図２において、プレス中間製品が図の左側から右側に向かって矢印Ｆ方向に順次流れて来る。左の圧着端子１０は平面状に展開された段階の端子であり、右側の端子が完成品である。この完成品の端子は、最終段で検査されて、製品として次の加締め工程などへと送られて行く。
圧着端子１０は、一側縁がキャリア１７で繋がれた状態で、１枚の金属板上に連鎖状にプレス加工されて製造されて行く。最終的に圧着端子１０となるまでの中間工程部では、１枚の金属板をプレス打ち抜きすることで、平らな展開状態の端子形状に形成されている。
圧着端子１０は、接続電線の延びる方向（以下、この方向を「前後方向」、これと直交する方向を「左右方向」と呼ぶ）の前端側に相手端子等に対する電気接続部１１を備え、後端側に、電線の先端の露出させられた導体に加締められる導体圧着部１２と、電線の被覆を有する部分に加締められる被覆加締部１３とを備えており、これら電気接続部１１と導体圧着部１２と被覆加締部１３は、共通の底板を有するものとして連続して形成されている。図２中で符号１４で示す部分は、電気接続部１１と導体圧着部１２の繋ぎ部、符号１５で示す部分は、導体圧着部１２と被覆加締部１３の繋ぎ部である。
特にこの端子製造ラインでは、図１に示すように、導体圧着部１２の底板２１を所定幅を有する平板状に形成して、導体圧着部１２を断面略コ字状にプレス加工すると共に、平板状の底板２１の内面幅Ｓ内に円形凹部状の複数のセレーション２５を配置した圧着端子を製造する。
一方、端子製造ラインの最終段には、図２に示すように、非接触式の寸法計測装置としてレーザ変位計Ｐを設置し、このレーザ変位計Ｐによって、搬送されて来る圧着端子１０の導体圧着部１２の平板状の底板２１の上面を、図3に示すように、レーザビームＳＢでスキャンすることにより、図１に示すように、底板２１の内面幅Ｓ、セレーション２５の幅Ｔ、及び、セレーション２５の深さＨのうち、少なくともいずれか１項目のデータを検査結果として取得する。
非接触式の寸法計測装置として使用するレーザ変位計Ｐは、図３に示すように、レーザビームを対象箇所である導体圧着部１２の底板２１の上面に真上方向から照射して走査させることで、対象箇所の寸法を計測することができるものであり、図２に示すように、複数を端子長手方向に配置したり、スキャンラインＰ１〜Ｐ３を複数設定しておくことによって、同時に複数箇所の寸法を計測できる。レーザビームの走査は、レーザ変位計Ｐ自体で行ってもよいし、圧着端子１０の送りによって行ってもよい。
以上のように、上記の検査方法では、導体圧着部１２の底板２１を所定幅を有する平板状に加工しているので、検査時の端子１０の姿勢を安定化させることができ、上面もフラットな面として保持できることになるため、真上から寸法測定する場合の検査誤差を少なくすることができる。
また、端子製造ラインの最終段に非接触式の寸法計測装置としてのレーザ変位計Ｐを設置し、そのレーザ変位計Ｐによって、搬送されて来る圧着端子１０の導体圧着部１２の底板２１の上面を計測することにより、底板２１の内面幅Ｓ、セレーション２５の幅Ｔ、及び、セレーションの深さＨのうち、少なくともいずれか１項目のデータを検査結果として取得するようにしているので、オンラインでの全数検査が可能となり、全数の圧着端子１０の精度保証を行うことができ、製品の信頼性向上を図ることができる。
さらに、圧着端子１０の形状については、導体圧着部１２の底板２１を平板状に成形しても、従来形状に対して端子曲げ駒の変更のみで対応可能であるため、小規模な金型変更で安価に製作変更ができる。また、本実施形態のように、非接触式の寸法計測装置としてレーザ変位計Ｐを用いた場合は、大幅なコスト増を招かずに、簡単な設備の追加等で容易に実施可能である。
なお、上記実施形態においては、円形凹状のセレーション２５が底板２１の上面の内面幅内に点在する場合について述べたが、セレーションの形状は特に問わない。
１０ 圧着端子
１２ 導体圧着部
２１ 底板
２２ 導体加締片
２５ セレーション
Ｗ 導体
Ｐ レーザ変位計（寸法計測装置）
ＳＢ レーザビーム
Ｓ 底板の内面幅
Ｔ セレーションの幅
Ｈ セレーションの深さ

Claims (2)

  1. 電線の導体に圧着して接続される導体圧着部を有し、該導体圧着部が、前記導体が内面に載る底板と、該底板の左右両側に延設されて該底板の内面上に載せられた前記導体を包むように内側に向けて丸められ、各先端が前記導体に食い込むように加締められる左右一対の導体加締片とで断面略Ｕ字状に形成されると共に、前記導体圧着部の内面に、前記導体と端子との接続性を増すためのセレーションが設けられた圧着端子の導体圧着部の検査方法において、
    端子製造ライン上にて、前記導体圧着部の底板を所定幅を有する平板状に形成して前記導体圧着部を断面略コ字状にプレス加工すると共に、前記平板状の底板の内面幅内に前記セレーションを配置した圧着端子を製造し、
    一方、前記端子製造ラインの最終段に非接触式の寸法計測装置を設置し、該寸法計測装置によって、搬送されて来る前記圧着端子の導体圧着部の平板状の前記底板の上面を計測することにより、前記底板の内面幅、前記セレーションの幅、及び、前記セレーションの深さのうち、少なくともいずれか１項目のデータを検査結果として得ることを特徴とする圧着端子の導体圧着部の検査方法。
  2. 前記非接触式の寸法計測装置として、レーザビームを対象箇所である前記導体圧着部の底板の上面に真上方向から照射して走査させるレーザ変位計を用い、対象箇所の寸法を計測することを特徴とする請求項１に記載の圧着端子の導体圧着部の検査方法。
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