CN105300280B - 连接器尺寸视觉测量方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连接器尺寸视觉测量方法，包括步骤：对标准工件建立模板轮廓特征；选取被检测工件建立轮廓特征；比对标准工件的模板轮廓特征和被检测工件的轮廓特征，判断两者相似度，若两者相似度达到设定值且满足目标个数，则被检测工件初步合格，再进行尺寸特征参数测量处理，进一步判断被检测工件是否合格；若达不到要求，则被检测工件不合格。本发明涉及电路中使用的连接器的视觉测量领域，对连接器工件是否合格实现了快速检测，且检测得到的工件精度高，检测结果可靠性强。

Description

连接器尺寸视觉测量方法

技术领域

本发明涉及在电路中使用的连接器的视觉测量领域，尤其涉及连接器尺寸视觉测量方法。

背景技术

随着工业技术的迅猛发展，机械装置的自动化程度越来越高，在这过程中也对生产制造中的工件精度要求越来越高。

传统工件检测方法主要采用了游标卡尺或者螺旋测微器进行人工测量，这种测量方法存在测量速度慢、测量精度低的缺点，不利于提高流水线的自动化检测速度，已经满足不了现代工业对工件测量效率和精度等方面的要求。

电路中经常要使用一些高精密的连接器，它们广泛应用在各个领域，往往对制造出来的工件的规格参数尺寸都要求严格，如果这些参数有某一个参数不合要求就不能够使用，如果单单采用上述的人工检测方法，很明显满足不了这种高精度要求，虽然现在也发展出通过简单机器视觉的方法来替代人工判断工件是否合格，但是该技术如果适用到此类电路连接器上，仅仅只是简单比较标准工件与新工件的图像形状来判断是否合格，做不到去更多考虑连接器的其它参数信息，显然这种方法得到的工件还不能够保障就一定是高精度合格工件。

发明内容

为了解决现有技术存在的不足，本发明提供了连接器尺寸视觉测量方法，该方法专门针对连接器测量领域，对连接器工件是否合格实现了快速检测，且检测得到的工件精度高，检测结构可靠性强。

本发明采用的技术方案如下：

一种连接器尺寸视觉测量方法，应用于连接器.所述连接器包括若干个依次固定连接的连接管，，每一连接管包括第一竖直部、弯曲部和第二竖直部，第一竖直部通过弯曲部与第二竖直部固定连接并形成一管口，所述第一竖直部上端具有圆弧部R1，所述第二竖直部上端具有圆弧部R2，所述弯曲部上端具有圆弧部R3，弯曲部下端两侧分别具有圆弧部R4和圆弧部R5，包括步骤如下：

S1.对标准工件建立模板轮廓特征；

S2.选取待检测工件建立轮廓特征；

S3.判断标准工件的模板轮廓特征和待检测工件的轮廓特征的相似度是否达到预设值且满足目标个数，若是，则认定待检测工件初步合格，执行S4，否则，认定待检测工件不合格，丢弃该待检测工件；

S4.建立待检测工件任一连接管第一竖直部的第一矩形区域以及该连接管第二竖直部的第二矩形区域，根据第一矩形区域处理得到第一直线和第二直线，根据第二矩形区域得到第三直线和第四直线，所述第一直线、第二直线、第三直线和第四直线从左到右依次排列，判断第一直线、第二直线、第三直线以及第四直线之间任意两者是否平行，若是，则获取第一直线与第二直线之间的距离为第一竖直部的宽 度L2，获取第三直线与第四直线之间的距离为第二竖直部的宽度L3，获取第二直线与第三直线之间的距离为管口宽度L4，否则，待检测工件不合格；

S5.获取待检测工件任意相邻两个连接管中其中一个连接管的第二直线和第三直线之间的中线T1，获取待检测工件相邻两个连接管中另一个连接管的第二直线和第三直线之间的中线T2，判断中线T1是否与中线T2平行，若是，则获取中线T1和中线T2之间的距离L1，否则，待检测工件不合格；

S6.建立待检测工件任一连接管的第一圆弧形区域、第二圆弧形区域、第三圆弧形区域、第四圆弧形区域和第五圆弧形区域，根据该第一圆弧形区域处理得到圆弧部R1以及该圆弧部R1的半径r1，根据该第二圆弧形区域处理得到圆弧部R2以及该圆弧部R2的半径r2，根据该第三圆弧形区域处理得到圆弧部R3以及该圆弧部R3的半径r3，根据该第四圆弧形区域处理得到圆弧部R4以及该圆弧部R4的半径r5，根据该第五圆弧形区域处理得到圆弧部R5以及该圆弧部R5的半径r5，判断半径r1、半径r2、半径r3、半径r4以及半径r5是否均在预设范围内，若是，则待检测工件合格，否则待检测工件不合格。

优选的，S1包括如下子步骤：

S11.获取标准工件的灰度图片，并在灰度图片上选取一搜索区域；

S12.在搜索区域中对比相邻像素之间的对比度，当对比度大于 第一预设值时形成模板轮廓特征；

S13.对模板轮廓特征进行预设的第一角度范围变化，获取一系列的模块轮廓特征；

S14.保存系列的模板轮廓特征。

进一步优选的，所述第一预设值为40，所述预设的第一角度范围为±180°。

优选的，S2包括如下子步骤：

S21.获取待检测工件的灰度图片，并在灰度图片上选取一搜索区域；

S22.在搜索区域中对比相邻像素之间的对比度，当对比度大于第二预设值时形成轮廓特征；

S23.对轮廓特征进行预设的第二角度范围变化，获取一系列的轮廓特征；

S24.保存系列的轮廓特征。

进一步优选的，所述第二预设值为20，所述预设的第二角度范围为±180°。

优选的，S3中所述预设值为50％，目标个数为1。

优选的，S4包括如下子步骤：

S41.建立待检测工件任一连接管第一竖直部的第一矩形区域和该连接管第二竖直部的第二矩形区域；

S42.处理第一矩形区域以形成闭合轮廓D1，处理第二矩形区域以形成闭合轮廓D2；

S43.根据最小二乘法拟合闭合轮廓D1成第一直线和第二直线，同时根据最小二乘法拟合闭合轮廓D2成第三直线和第四直线，其中，第一直线、第二直线、第三直线和第四直线从左到右依次排列；

S44.判断第一直线、第二直线、第三直线以及第四直线之间任意两者是否平行，若是，则获取第一直线与第二直线之间的距离为第一竖直部的宽度L2，获取第三直线与第四直线之间的距离为第二竖直部的宽度L3，获取第二直线与第三直线之间的距离为管口宽度L4，否则，待检测工件不合格。

进一步优选的，S5包括如下子步骤：

S51.获取待检测工件任意相邻两个连接管中其中一个连接管的第二直线和第三直线获取第二直线与第三直线之间的中线T1，同时获取待检测工件相邻两个连接管中另一个连接管的第二直线和第三直线之间的中线T2；

S52.判断中线T1是否与中线T2平行，若是，则获取中线T1和中线T2之间的距离L1，否则，待检测工件不合格。

进一步优选的，S6包括如下子步骤：

S61.建立待检测工件任一连接管的第一圆弧形区域、第二圆弧形区域、第三圆弧形区域、第四圆弧形区域和第五圆弧形区域；

S62.处理第一圆弧形区域、第二圆弧形区域、第三圆弧形区域、第四圆弧形区域和第五圆弧形区域分别形成轮廓D3、轮廓D4、轮廓D5、轮廓D6、轮廓D7；

S63.根据最小二乘法拟合轮廓D3形成圆弧部R1，根据最小二乘 法拟合轮廓D4形成圆弧部R2，根据最小二乘法拟合轮廓D5形成圆弧部R3，根据最小二乘法拟合轮廓D6形成圆弧部R4，根据最小二乘法拟合轮廓D7形成圆弧部R5；

S64.根据圆弧部R1得到半径r1，根据圆弧部R2得到半径r2，根据圆弧部R3得到半径r3，根据圆弧部R4得到半径r4，根据圆弧部R5半径r5，并判断半径r1、半径r2、半径r3、半径r4以及半径r5是否均在预设范围内，若是，则待检测工件合格，否则待检测工件不合格。

与现有技术相比，本发明具有的有益效果：

1.无须人工手动测量工件尺寸，避免了人为测量误差和测量仪器自身带来的系统误差，实现了工件的自动化检测；

2.针对电路中使用的连接器设置了多层检测标准，具有高精度检测保障，测量方法效率高、可靠性强。

附图说明

图1：连接器的结构示意图；

图2：连接器的局部放大图；

图3：本发明的连接器尺寸视觉测量方法的流程图。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述：

如图1所示，本发明应用于连接器，具体所涉及的工件是U型端 子连接器，它包括支撑基体1，所述支撑基体1上设有若干个并排依次固接的连接管2。

如图2所示，单个连接管2包括两个轴对称的竖直部和弯曲部，竖直部分别为第一竖直部和第二竖直部，第一竖直部通过弯曲部与第二竖直部固定连接并形成一管口，第一竖直部上端具有圆弧部R1，所述第二竖直部上端具有圆弧部R2，所述弯曲部上端具有圆弧部R3，弯曲部下端两侧分别具有圆弧部R4和圆弧部R5，所述第一竖直部在进行检测处理过程标注有第一竖直部的L3宽度、第二竖直部的L4宽度、两竖直部之间的L2宽度、相邻两连接管中心连线的L1距离。本发明中，上述参数关系到该U型端子连接器是否能连接到端子排座上，这几个参数尺寸是经过技术人员在日久积累地实践中经过多次电路试验操作最终确定出来的，它们也称为该连接器的规格参数尺寸，如果这些参数有某一个参数不合要求，就会导致无法连接到端子排座上。

如图3所示，本发明提供了一种连接器尺寸视觉测量方法，包括步骤如下：

S1.对标准工件建立模板轮廓特征；

S2.选取待检测工件建立轮廓特征；

S3.判断标准工件的模板轮廓特征和待检测工件的轮廓特征的相似度是否达到预设值且满足目标个数，若是，则认定待检测工件初步合格，执行S4，否则，认定待检测工件不合格，丢弃该待检测工件；本发明涉及的模板轮廓特征建立目的是为了检测获取实物图片中的 工件，起定位匹配作用，当被检测工件的轮廓特征与它匹配合格就再进行下一步的测量。这是本发明中对连接器工件的第一道检验门槛。另外，本发明涉及的目标个数即要寻找的轮廓特征个数，它也是衡量工件是否匹配合格的必要条件，在本实施例中，该预设值优选为50％，目标个数可以为1。

S4.建立待检测工件任一连接管第一竖直部的第一矩形区域和该连接管第二竖直部的第二矩形区域，根据第一矩形区域处理得到第一直线和第二直线，根据第二矩形区域得到第三直线和第四直线，第一直线、第二直线、第三直线和第四直线从左到右依次排列，判断第一直线、第二直线、第三直线以及第四直线之间任意两者是否平行，若是，则执行步骤S5，否则，待检测工件不合格；参照图2，本步骤所处理得到的第一直线即是图2中箭头指向3所在位置，第二直线即是箭头直线4所在位置，第三直线即是箭头直线5所在位置，第四直线即是箭头直线6所在位置；

S5.获取第一直线与第二直线之间的距离为第一竖直部的宽度L2，获取第三直线与第四直线之间的距离为第二竖直部的宽度L3，获取第二直线与第三直线之间的距离为管口宽度L4；

S6.获取待检测工件任意相邻两个连接管中其中一个连接管的第二直线和第三直线之间的中线T1，获取待检测工件相邻两个连接管中另一个连接管的第二直线和第三直线之间的中线T2，判断中线T1是否与中线T2平行，若是，则执行步骤S7，否则，待检测工件不合格；

S7.获取中线T1和中线T2之间的距离L1；

S8.建立待检测工件任一连接管的第一圆弧形区域、第二圆弧形区域、第三圆弧形区域、第四圆弧形区域和第五圆弧形区域，根据该第一圆弧形区域处理得到圆弧部R1以及该圆弧部R1的半径r1，根据该第二圆弧形区域处理得到圆弧部R2以及该圆弧部R2的半径r2，根据该第三圆弧形区域处理得到圆弧部R3以及该圆弧部R3的半径r3，根据该第四圆弧形区域处理得到圆弧部R4以及该圆弧部R4的半径r5，根据该第五圆弧形区域处理得到圆弧部R5以及该圆弧部R5的半径r5，判断半径r1、半径r2、半径r3、半径r4以及半径r5是否均在预设范围内，若是，则待检测工件合格，否则待检测工件不合格。本发明中，对电路中使用的连接器尺寸视觉测量方法是技术人员经过多次试验并不断改进而得出的，它采用了自动化测量，不需要人工接触连接器进行手动尺寸测量，避免了测量仪器自身带来的系统误差和人为误差，同时本发明涉及的测量方法也不仅仅只是考虑到标准的连接器与被检测连接器的图像形状是否达到匹配值而已，还在方法中重点考虑连接器关键的若干个尺寸特征参数，这是本发明的独创，并未单独从人工测量工件尺寸或现有机器视觉测量工件形状图片匹配度两种方法得到可以形成本发明的技术启示，因为本发明所述测量方法的步骤间都是彼此紧密联系的，是一个整体，每个步骤里面都是涉及到本发明针对连接器的独特改进，单单知道人工测量工件尺寸和现有机器视觉测量工件这两种方法本领域是没有方法不付出创造性劳动就可以得到的。另外，本发明尤其针对电路中使用的连接器的尺 寸视觉测量，虽然现有技术中存有类似的自动化测量尺寸技术，但是也并不适用本发明所针对的连接器，本发明的提出包括有多层检测标准，它们之间是互相关联的，是技术人员付出了很多的创造性劳动，并专门进行了多次关于连接器参数选取试验最终得出的具有实质性显著特点的技术。

具体的，S1包括如下子步骤：

S11.获取标准工件的灰度图片，并在灰度图片上选取一搜索区域；获取灰度图片可通过拍照所得，拍照所得的图片并不一定是黑白的灰度图片，但为了后续的处理方便，将拍照所得的图片最终要处理成灰度图片；

S12.在搜索区域中对比相邻像素之间的对比度，当对比度大于第一预设值时形成模板轮廓特征；第一预设值优选为40；此步骤中的对比方式采用halcon算法进行对比度参数处理，当对比度大于第一预设值，则形成轮廓点，将多个轮廓点连接形成模板轮廓特征；

S13.对模板轮廓特征进行预设的第一角度范围变化，获取一系列的模块轮廓特征；预设的第一角度范围为±180°；

S14.保存系列的模板轮廓特征。

同样，建立待检测工件的轮廓特征步骤与上述类似，步骤S2具体包括如下子步骤：

S21.获取待检测工件的灰度图片，并在灰度图片上选取一搜索区域；

S22.在搜索区域中对比相邻像素之间的对比度，当对比度大于 第二预设值时形成轮廓特征；第二预设值优选为20；同样，对比方式采用halcon算法进行对比度参数处理；

S23.对轮廓特征进行预设的第二角度范围变化，获取一系列的轮廓特征；预设的第二角度范围优选为±180°

S24.保存系列的轮廓特征。

对于第一预设值和第二预设值，仅是根据实际情况所得的一个优选值，在满足保证模板轮廓特征建立过程的预设值大于轮廓特征建立过程的预设值的基础上，除上述值外，其它值根据实际要求进行设定也是符合本发明所要达到的测量效果的。

S4包括如下子步骤：

S41.建立待检测工件任一连接管第一竖直部的第一矩形区域和该连接管第二竖直部第二矩形区域；

S42.处理第一矩形区域以形成闭合轮廓D1，处理第二矩形区域以形成闭合轮廓D2；

S43.根据最小二乘法拟合闭合轮廓D1成第一直线和第二直线，同时根据最小二乘法拟合闭合轮廓D2成第三直线和第四直线其中，第一直线、第二直线、第三直线和第四直线从左到右依次排列，第一直线、第二直线、第三直线、第四直线均是在竖直方向上延伸；

S44.判断第一直线、第二直线、第三直线以及第四直线之间任意两者是否平行，若是，则执行S5的操作，即获取第一直线与第二直线之间的距离为第一竖直部的宽度L2，获取第三直线与第四直线之间的距离为第二竖直部的宽度L3，获取第二直线与第三直线之间的距离为管口宽度L4，否则，待检测工件不合格。本步骤中，判断第一直线、第二直线、第三直线以及第四直线之间任意两者是否平行即是分别判断第一直线与第二直线、第二直线与第三直线，第三直线与第四直线之间分别是否平行，若这三种情况下都是平行，能够说明第一直线、第二直线、第三直线和第四直线两两之间都是相互平行的；在此步骤中，判断四条直线是否平行之前，还需先检测每一条直线的平行度是否合格，检测平行度的方法为将四条直线两两之间的夹角进行检测，当该夹角为1度以内时，说明直线的平行度可以，再检测是否平行；

S6包括如下子步骤：

S61.获取待检测工件任意相邻两个连接管中其中一个连接管的第二直线和第三直线获取第二直线与第三直线之间的中线T1，同时获取待检测工件相邻两个连接管中另一个连接管的第二直线和第三直线之间的中线T2；本步骤需要运用到步骤S43中所求得的第一直线、第二直线、第三直线和第四直线，每一个连接管，均具备这四条直线，在步骤S43中已经获取任意一个连接管的这四条直线，在本步骤中，无需在重复操作；

S62.判断中线T1是否与中线T2平行，若是，则执行S7的操作，即获取中线T1和中线T2之间的距离L1，否则，待检测工件不合格。

S8包括如下子步骤：

S81.建立待检测工件任一连接管的第一圆弧形区域、第二圆弧形区域、第三圆弧形区域、第四圆弧形区域和第五圆弧形区域；

S82.处理第一圆弧形区域、第二圆弧形区域、第三圆弧形区域、第四圆弧形区域和第五圆弧形区域分别形成轮廓D3、轮廓D4、轮廓D5、轮廓D6、轮廓D7；

S83.根据最小二乘法拟合轮廓D3形成圆弧部R1，根据最小二乘法拟合轮廓D4形成圆弧部R2，根据最小二乘法拟合轮廓D5形成圆弧部R3，根据最小二乘法拟合轮廓D6形成圆弧部R4，根据最小二乘法拟合轮廓D7形成圆弧部R5；

S84.根据圆弧部R1得到半径r1，根据圆弧部R2得到半径r2，根据圆弧部R3得到半径r3，根据圆弧部R4得到半径r4，根据圆弧部R5半径r5，并判断半径r1、半径r2、半径r3、半径r4以及半径r5是否均在预设范围内，若是，则待检测工件合格，否则待检测工件不合格。

对于本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及变形，而所有的这些改变以及变形都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种连接器尺寸视觉测量方法，应用于连接器，所述连接器包括若干个依次固定连接的连接管，每一连接管包括第一竖直部、弯曲部和第二竖直部，第一竖直部通过弯曲部与第二竖直部固定连接并形成一管口，所述第一竖直部上端具有圆弧部R1，所述第二竖直部上端具有圆弧部R2，所述弯曲部上端具有圆弧部R3，弯曲部下端两侧分别具有圆弧部R4和圆弧部R5，其特征在于，包括步骤如下：

S1.对标准工件建立模板轮廓特征；

S2.选取待检测工件建立轮廓特征；

S3.判断标准工件的模板轮廓特征和待检测工件的轮廓特征的相似度是否达到预设值且满足目标个数，若是，则认定待检测工件初步合格，执行S4，否则，认定待检测工件不合格，丢弃该待检测工件；

S4.建立待检测工件任一连接管第一竖直部的第一矩形区域以及该连接管第二竖直部的第二矩形区域，根据第一矩形区域处理得到第一直线和第二直线，根据第二矩形区域得到第三直线和第四直线，所述第一直线、第二直线、第三直线和第四直线从左到右依次排列，判断第一直线、第二直线、第三直线以及第四直线之间任意两者是否平行，若是，则获取第一直线与第二直线之间的距离为第一竖直部的宽度L2，获取第三直线与第四直线之间的距离为第二竖直部的宽度L3，获取第二直线与第三直线之间的距离为管口宽度L4，否则，待检测工件不合格；

S5.获取待检测工件任意相邻两个连接管中其中一个连接管的第二直线和第三直线之间的中线T1，获取待检测工件相邻两个连接管中另一个连接管的第二直线和第三直线之间的中线T2，判断中线T1是否与中线T2平行，若是，则获取中线T1和中线T2之间的距离L1，否则，待检测工件不合格；

S6.建立待检测工件任一连接管的第一圆弧形区域、第二圆弧形区域、第三圆弧形区域、第四圆弧形区域和第五圆弧形区域，根据该第一圆弧形区域处理得到圆弧部R1以及该圆弧部R1的半径r1，根据该第二圆弧形区域处理得到圆弧部R2以及该圆弧部R2的半径r2，根据该第三圆弧形区域处理得到圆弧部R3以及该圆弧部R3的半径r3，根据该第四圆弧形区域处理得到圆弧部R4以及该圆弧部R4的半径r5，根据该第五圆弧形区域处理得到圆弧部R5以及该圆弧部R5的半径r5，判断半径r1、半径r2、半径r3、半径r4以及半径r5是否均在预设范围内，若是，则待检测工件合格，否则待检测工件不合格；

S3中所述预设值为50％，目标个数为1。

2.根据权利要求1所述的连接器尺寸视觉测量方法，其特征在于，S1包括如下子步骤：

S11.获取标准工件的灰度图片，并在灰度图片上选取一搜索区域；

S12.在搜索区域中对比相邻像素之间的对比度，当对比度大于第一预设值时形成模板轮廓特征；

S13.对模板轮廓特征进行预设的第一角度范围变化，获取一系列的模块轮廓特征；

S14.保存系列的模板轮廓特征。

3.如权利要求2所述的连接器尺寸视觉测量方法，其特征在于，所述第一预设值为40，所述预设的第一角度范围为±180°。

4.根据权利要求1所述的连接器尺寸视觉测量方法，其特征在于，S2包括如下子步骤：

S21.获取待检测工件的灰度图片，并在灰度图片上选取一搜索区域；

S22.在搜索区域中对比相邻像素之间的对比度，当对比度大于第二预设值时形成轮廓特征；

S23.对轮廓特征进行预设的第二角度范围变化，获取一系列的轮廓特征；

S24.保存系列的轮廓特征。

5.如权利要求4所述的连接器尺寸视觉测量方法，其特征在于，所述第二预设值为20，所述预设的第二角度范围为±180°。

6.如权利要求1所述的连接器尺寸视觉测量方法，其特征在于，S4包括如下子步骤：

S41.建立待检测工件任一连接管第一竖直部的第一矩形区域和该连接管第二竖直部的第二矩形区域；

S42.处理第一矩形区域以形成闭合轮廓D1，处理第二矩形区域以形成闭合轮廓D2；

S43.根据最小二乘法拟合闭合轮廓D1成第一直线和第二直线，同时根据最小二乘法拟合闭合轮廓D2成第三直线和第四直线，其中，第一直线、第二直线、第三直线和第四直线从左到右依次排列；

S44.判断第一直线、第二直线、第三直线以及第四直线之间任意两者是否平行，若是，则获取第一直线与第二直线之间的距离为第一竖直部的宽度L2，获取第三直线与第四直线之间的距离为第二竖直部的宽度L3，获取第二直线与第三直线之间的距离为管口宽度L4，否则，待检测工件不合格。

7.如权利要求6所述的连接器尺寸视觉测量方法，其特征在于，S5包括如下子步骤：

S51.获取待检测工件任意相邻两个连接管中其中一个连接管的第二直线和第三直线获取第二直线与第三直线之间的中线T1，同时获取待检测工件相邻两个连接管中另一个连接管的第二直线和第三直线之间的中线T2；

S52.判断中线T1是否与中线T2平行，若是，则获取中线T1和中线T2之间的距离L1，否则，待检测工件不合格。

8.如权利要求7所述的连接器尺寸视觉测量方法，其特征在于，S6包括如下子步骤：

S61.建立待检测工件任一连接管的第一圆弧形区域、第二圆弧形区域、第三圆弧形区域、第四圆弧形区域和第五圆弧形区域；

S62.处理第一圆弧形区域、第二圆弧形区域、第三圆弧形区域、第四圆弧形区域和第五圆弧形区域分别形成轮廓D3、轮廓D4、轮廓D5、轮廓D6、轮廓D7；

S63.根据最小二乘法拟合轮廓D3形成圆弧部R1，根据最小二乘法拟合轮廓D4形成圆弧部R2，根据最小二乘法拟合轮廓D5形成圆弧部R3，根据最小二乘法拟合轮廓D6形成圆弧部R4，根据最小二乘法拟合轮廓D7形成圆弧部R5；

S64.根据圆弧部R1得到半径r1，根据圆弧部R2得到半径r2，根据圆弧部R3得到半径r3，根据圆弧部R4得到半径r4，根据圆弧部R5半径r5，并判断半径r1、半径r2、半径r3、半径r4以及半径r5是否均在预设范围内，若是，则待检测工件合格，否则待检测工件不合格。