JP5529579B2 - ウェットティッシュ包装体及びその製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、ウェットティッシュ包装体、及びウェットティッシュ包装体の製造方法に関する。より詳しくは、包装体本体と、この包装体本体の外面に設けられた使用済みウェットティッシュ収容部と、を備えるウェットティッシュ包装体に関する。
従来、コンパクトに折り畳まれた複数のティッシュペーパが袋体に収容されたポケットティッシュや、ティッシュペーパに代えて袋体に複数のウェットティッシュが収容されたウェットティッシュ包装体が知られている。このようなポケットティッシュやウェットティッシュ包装体は、外出する場合等に携帯されて使用される。
ところで、外出中にポケットティッシュやウェットティッシュ包装体を使用したときに、周りに使用済みのティッシュペーパやウェットティッシュを廃棄するゴミ箱等がないと、この使用済みのティッシュペーパやウェットティッシュの処分に困る場合があった。
そこで、使用済みのティッシュペーパを収容する使用済みティッシュ収容部を設けた包装体が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特許文献１で提案された包装体は、ティッシュペーパを収容する包装体本体と、この包装体本体に設けられたポケット部分と、を備える。この包装体は、帯状のシート材によりティッシュペーパを包んでシート材の幅方向の一端側と他端側とを重ね合わせると共に、一端側と他端側が重ね合わせられた状態のシート材の長手方向の両端部に形成された開口をそれぞれ接合して包装体本体を構成している。また、重ね合わせられた状態のシート材のうちの外側に位置するシート材を外側に折り返すと共に、この折り返したシート材の長手方向の両端部を包装体本体に接合して使用済みティッシュ収容部を形成している。
実用新案登録第３０７９８８３号公報
特許文献１で提案された包装体では、包装体本体は、一端側と他端側が重ね合わせられた状態のシート材の長手方向の両端部が接合されて形成されており、このシート材の幅方向の一端側と他端側とは接合されていない。そのため、特許文献１で開示された技術では、包装体本体の内部の密閉性が十分でなく、この技術をウェットティッシュ包装体に適用した場合には、包装体本体に収容したウェットティッシュが時間の経過と共に乾燥してしまう。
従って、本発明は、包装体本体に設ける使用済みウェットティッシュ収容部を容易に製造でき、かつ、包装体本体に収容されたウェットティッシュの乾燥を防げるウェットティッシュ包装体、及びウェットティッシュ包装体の製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、複数のウェットティッシュが収容される包装体本体と、該包装体本体の外面側に設けられる使用済みウェットティッシュ収容部と、を備えるウェットティッシュ包装体であって、前記包装体本体は、シート部材における一対の第１側縁側が互いに接合されて形成された第１シール部と、前記第１シール部が形成された状態の前記シート部材における前記一対の第１側縁に交差する方向に延びる一対の第２側縁側がそれぞれ接合されて形成された一対の第２シール部と、前記複数のウェットティッシュが収容されるウェットティッシュ収容部と、を備え、前記使用済みウェットティッシュ収容部は、前記第１シール部、該第１シール部から前記第１側縁の延びる方向に交差する方向に延出して形成された第１シール延出部、及び前記包装体本体を構成する前記シート部材により構成されるウェットティッシュ包装体に関する。
また、前記包装体本体は、上面及び底面を有する立体形状に構成され、前記第１シール部は、前記包装体本体の底面における前記第２側縁の延びる方向の一方側に偏って配置されることが好ましい。
また、前記第１シール延出部における延出方向に沿う一対の側部は、それぞれ、前記一対の第２シール部に接合されることが好ましい。
また、前記シート部材は、気体及び液体不透過性部材により構成されるバリア層と、熱可塑性樹脂フィルムにより構成される第１シーラント層と、が積層されて構成され、前記包装体本体は、前記第１シーラント層が内面を構成することが好ましい。
また、前記第１シール延出部は、前記第１シール部を構成する互いに接合されたシート部材のうちの一方のシート部材が延出して構成されることが好ましい。
また、前記第１シール延出部は、前記シート部材とは別体のシート材により構成されることが好ましい。
また、本発明は、複数のウェットティッシュが収容される包装体本体と、該包装体本体の外面側に設けられる使用済みウェットティッシュ収容部と、を備えるウェットティッシュ包装体の製造方法であって、帯状のシート部材の上面又は下面に前記複数のウェットティッシュを配置するウェットティッシュ配置工程と、前記複数のウェットティッシュが配置された状態の前記シート部材の流れ方向に沿う一対の側縁側を、それぞれ、前記複数のウェットティッシュが配置された側に折り返して該複数のウェットティッシュを包みこむ折り返し工程と、折り返された前記シート部材の前記一対の側縁側を互いに接合して該シート部材の長手方向に延びる第１シール部及び該第１シール部から該一対の側縁の延びる方向に交差する方向に延出する第１シール延出部を形成する第１シール部形成工程と、前記第１シール部形成工程を経た前記シート部材における前記複数のウェットティッシュが配置された位置の上流側及び下流側を、該シート部材の幅方向に延びるようにそれぞれ接合して一対の第２シール部を形成すると共に、前記第１シール部、前記第１シール延出部、及び前記包装体本体を構成するシート部材とにより前記使用済みウェットティッシュ収容部を形成する第２シール部形成工程と、を備えるウェットティッシュ包装体の製造方法に関する。
また、前記帯状のシート部材は、気体及び液体不透過性部材により構成されるバリア層と、熱可塑性樹脂フィルムにより構成される第１シーラント層と、が積層されて構成され、前記ウェットティッシュ配置工程において、前記複数のウェットティッシュは、前記第１シーラント層側に配置され、前記第１シール部形成工程及び前記第２シール部形成工程において、前記第１シール部及び前記第２シール部は、加熱加圧処理により形成されることが好ましい。
また、前記第１シール部形成工程において、前記第１シール延出部は、前記第１シール部を構成するシート部材のうちの一方のシート部材が延出して形成され、前記第２シール部形成工程において、前記第１シール延出部における延出方向に沿う一対の側部は、それぞれ、前記一対の第２シール部に接合されることが好ましい。
また、前記第１シール部形成工程において、前記第１シール延出部は、前記第１シール部を構成する前記シート部材に、該シート部材とは別部材からなるシート材が接合されて形成されることが好ましい。
本発明のウェットティッシュ包装体によれば、包装体本体に設ける使用済みウェットティッシュ収容部を容易に製造でき、かつ、包装体本体に収容されたウェットティッシュの乾燥を防げる。また、本発明のウェットティッシュ包装体によれば、本発明のウェットティッシュ包装体を効率的に製造できる。
本発明のウェットティッシュ包装体の第１実施形態を示す斜視図であり、ウェットティッシュ包装体を底面側から視た図である。 第１実施形態のウェットティッシュ包装体の平面図である。 図１のＡ−Ａ線断面図である。 図１のＢ−Ｂ線断面図である。 図１のＣ−Ｃ線断面図である。 第１実施形態のウェットティッシュ包装体の使用状態を示す側面図である。 第１実施形態のウェットティッシュ包装体の製造工程を示す概略図である。 図７における各工程の状態を示す斜視図である。 第２実施形態のウェットティッシュ包装体を示す斜視図であり、ウェットティッシュ包装体を底面側から視た図である。 図９のＡ−Ａ線断面図である。 第３実施形態のウェットティッシュ包装体を示す断面図であり、図５に対応する図である。 第４実施形態のウェットティッシュ包装体の各製造工程における状態を示す斜視図である。 第５実施形態のウェットティッシュ包装体の各製造工程における状態を示す斜視図である。 第６実施形態のウェットティッシュ包装体の断面図であり、図５に対応する図である。 第６実施形態のウェットティッシュ包装体の製造工程を示す概略図である。 第６実施形態のウェットティッシュ包装体の各製造工程における状態を示す斜視図である。 第７実施形態のウェットティッシュ包装体の断面図であり、図５に対応する図である。 ウェットティッシュ包装体を構成するシート部材の変形例を示す図である。
以下、本発明の好ましい各実施形態について図面を参照しながら説明する。
まず、本発明のウェットティッシュ包装体の第１実施形態につき、図１〜図６を参照しながら説明する。
第１実施形態のウェットティッシュ包装体１は、図１〜図３に示すように、包装体本体１０と、この包装体本体１０の内部に積層された状態で収容される複数のウェットティッシュ２０と、包装体本体１０の外面に取り付けられる蓋部材としてのラベル部材２１と、使用済みのウェットティッシュを収容可能な使用済みウェットティッシュ収容部３０と、を備える。
包装体本体１０は、図３〜図５に示すように、シート部材１１により構成されている。より具体的には、包装体本体１０は、シート部材１１が複数のウェットティッシュ２０を包むように折り返されると共に、この折り返されたシート部材１１の所定の部分が接合されて構成される。
包装体本体１０は、図１及び図２に示すように、上面１０ａ及び底面１０ｂを有し、平面視（上面視）において略矩形形状を有する袋状の立体形状を有する。
この包装体本体１０は、図１〜図３に示すように、ウェットティッシュ２０が取り出される開口部１２と、第１シール部としてのセンタシール部１３と、一対の第２シール部としての一対のエンドシール部１４と、複数のウェットティッシュ２０が収容されるウェットティッシュ収容部１５（図３参照）と、を備えて構成される。
開口部１２は、図２に示すように、包装体本体１０の上面１０ａにおける略中央部に設けられる。この開口部１２は、包装体本体１０を構成するシート部材１１の一部が切り欠かれて形成される。
センタシール部１３は、図１及び図５に示すように、包装体本体１０の底面１０ｂに配置され、包装体本体１０の長手方向Ｌｄに沿って延びる。また、センタシール部１３は、底面１０ｂにおける包装体本体１０の幅方向Ｗｄの一方側に偏った位置に配置される。
センタシール部１３は、シート部材１１における一対の第１側縁１１１（後述の図８参照）側が互いに接合されて形成される。より具体的には、センタシール部１３は、積層された複数のウェットティッシュ２０を包むように折り返されたシート部材１１の一対の第１側縁１１１側が重ね合わせられ、この重ね合わせられた部分が接合されて形成される。
一対のエンドシール部１４は、図１〜図３に示すように、包装体本体１０の幅方向Ｗｄに沿って延びる側部を構成する。一対のエンドシール部１４は、センタシール部１３が形成された状態のシート部材１１における一対の第１側縁１１１に交差する方向に延びる一対の第２側縁１１２側がそれぞれ接合されて形成される。
ウェットティッシュ収容部１５は、図３及び図５に示すように、シート部材１１がセンタシール部１３部及び一対のエンドシール部１４により接合されて形成された密閉空間により構成される。
包装体本体１０を構成するシート部材１１は、図３〜図５に示すように、気体及び液体不透過性のバリア層１１３と、熱可塑性樹脂フィルムにより構成される第１シーラント層１１４と、を含んで構成される。
バリア層１１３を構成する気体及び液体不透過性の部材としては、アルミニウム箔、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、及びＰＥＴフィルムにアルミニウムを蒸着して形成したフィルム材等が挙げられる。
第１シーラント層１１４を構成する熱可塑性樹脂フィルムは、所定の温度及び圧力条件により溶融して融着可能な樹脂により構成される。第１シーラント層１１４を構成する熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレンとポリスチレンのポリマーアロイ、ポリエチレンとポリプロピレンとポリスチレンのポリマーアロイ、ポリプロピレンとポリエチレンとのブレンド樹脂、ポリプロピレンとエラストマーとのブレンド樹脂等が挙げられる。
第１実施形態では、包装体本体１０は、図３〜図５に示すように、第１シーラント層１１４が内面を構成するように、シート部材１１が配置されて構成される。また、第１実施形態では、センタシール部１３及び一対のエンドシール部１４は、包装体本体１０の内面を構成する第１シーラント層１１４同士が加熱加圧処理（ヒートシール）により接合されて形成されている。
次に、使用済みウェットティッシュ収容部３０について説明する。
使用済みウェットティッシュ収容部３０は、図１及び図３に示すように、包装体本体１０の外面（底面１０ｂ）側に設けられる。
第１実施形態では、使用済みウェットティッシュ収容部３０は、センタシール部１３、第１シール延出部としてのセンタシール延出部３１、及び包装体本体１０の底面１０ｂを構成するシート部材１１により構成される。
センタシール延出部３１は、図１、図３及び図５に示すように、包装体本体１０の底面１０ｂに沿うように、かつ、包装体本体１０の幅方向Ｗｄにおける他方側（包装体本体１０の幅方向Ｗｄにおけるセンタシール部１３が位置する側と反対側）に向けて延びている。そして、センタシール延出部３１の先端部３１２の位置は、包装体本体１０の底面１０ｂの幅方向Ｗｄの他方側の側縁の位置に、包装体本体１０の厚さＨｄ方向で略一致しており、一対の側部３１１の位置は、一対のエンドシール部１４の位置に、包装体本体１０の厚さ方向Ｈｄで略一致している。
センタシール延出部３１は、図１及び図５に示すように、センタシール部１３を構成するシート部材１１がセンタシール部１３から第１側縁１１１の延びる方向（包装体本体１０の長手方向Ｌｄ）に交差する方向に延出して形成される。このセンタシール延出部３１は、図３〜図５に示すように、２層のシート部材１１がセンタシール部１３の延びる方向（第１側縁１１１の延びる方向）に交差する方向に延びる一対の側部３１１、及びセンタシール部１３の延びる方向に沿って延びる先端部３１２においてヒートシールにより接合されて構成されている。つまり、センタシール延出部３１を構成する２層のシート部材１１は、一対の側部３１１及び先端部３１２以外の領域では接合されていない。
センタシール延出部３１の先端部３１２は、包装体本体１０の底面１０ｂに対して離間可能となっており、一対の側部３１１は、一対のエンドシール部１４に対して離間可能となっている（図３及び図４参照）。
そして、センタシール部１３及びセンタシール延出部３１における包装体本体１０の底面１０ｂ側の面と、包装体本体１０の底面１０ｂとの間に使用済みウェットティッシュを収容可能なウェットティッシュ収容部３０が形成される。
複数のウェットティッシュ２０は、略矩形形状に形成されている。これら複数のウェットティッシュ２０は、それぞれ、所定の形状に折り畳まれた状態で積層されて包装体本体１０に収容される（図３及び図５参照）。
ラベル部材２１は、図２に示すように、略矩形形状における長手方向の一方の端縁が円弧状に形成された形状を有している。このラベル部材２１は、包装体本体１０の上面１０ａにおける開口部１２の周縁に剥離自在に接着される。
ラベル部材２１は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド、ポリ塩化ビニル等の合成樹脂フィルムにより構成される。また、ラベル部材３０は、これらの合成樹脂フィルムを２枚以上積層した複層構造としてもよい。
図６は、第１実施形態のウェットティッシュ包装体１の使用状態を示す側面図である。
第１実施形態のウェットティッシュ包装体１は、使用済みウェットティッシュ収容部３０に使用済みウェットティッシュ２５を収容していない状態では、図１に示すように、センタシール延出部３１が包装体本体１０の底面１０ｂに沿うように位置している。つまり、使用済みウェットティッシュ収容部３０は、閉じた状態となっている。
そして、ウェットティッシュ２０を使用した後、使用済みウェットティッシュ２５をウェットティッシュ収容部３０に収容する。使用済みウェットティッシュ収容部３０に使用済みウェットティッシュ２５を収容する場合には、包装体本体１０の底面１０ｂとセンタシール延出部３１との間に、センタシール延出部３１の先端部３１２側から使用済みウェットティッシュ２５を押し込む（図６参照）。すると、センタシール延出部３１の先端部３１２と包装体本体１０の底面１０ｂとの間が離間する。
ここで、包装体本体１０には、複数のウェットティッシュ２０が収容されているので、この包装体本体１０の厚さは、一対のエンドシール部１４の厚さよりも厚い。また、包装体本体１０及びセンタシール延出部３１を構成するシート部材１１は、所定の剛性を有している。これにより、センタシール延出部３１の先端部３１２と包装体本体１０の底面１０ｂとの間が離間しても、このセンタシール延出部３１が底面１０ｂから離間する方向への力は、一対の側部３１１に伝わりにくいので、センタシール延出部３１の一対の側部３１１は、一対のエンドシール部１４からあまり離間しない（図６参照）。よって、ウェットティッシュ収容部３０に使用済みウェットティッシュ２５を収容した場合に、センタシール延出部３１と包装体本体１０の底面１０ｂとの間で使用済みウェットティッシュ２５を好適に保持できる。
次に、第１実施形態のウェットティッシュ包装体１の製造方法の好ましい一実施態様である第１実施態様につき、図７及び図８を参照しながら説明する。図７は、第１実施態様のウェットティッシュ包装体１の製造方法を示す概略図である。図８は、第１実施態様のウェットティッシュ包装体の製造方法における各工程の状態を示す斜視図である。
第１実施態様のウェットティッシュ包装体１の製造方法は、図７及び図８に示すように、繰り出し工程Ｓ１と、開口部形成工程Ｓ２と、ラベル部材取付工程Ｓ３と、ウェットティッシュ配置工程Ｓ４と、折り返し工程Ｓ５と、第１シール部形成工程としてのセンタシール部形成工程Ｓ６と、第２シール部形成工程としてのエンドシール部形成工程Ｓ７と、を備える。
繰り出し工程Ｓ１では、繰り出し部４１から帯状のシート部材１１が繰り出される。ここで、帯状のシート部材１１は、第１シーラント層１１４が上面となるように繰り出される。
開口部形成工程Ｓ２では、第１カット部４２により帯状のシート部材１１には、開口部１２が形成される。
ラベル部材取付工程Ｓ３では、開口部１２が形成された帯状のシート部材１１の下面側からラベル部材２１が取り付けられる。このラベル部材２１は、開口部１２を覆うように取り付けられる。
ウェットティッシュ配置工程Ｓ４では、ラベル部材２１により開口部１２が覆われた帯状のシート部材１１の上面側に、折り畳まれた状態で積層された複数のウェットティッシュ２０が配置される。
折り返し工程Ｓ５では、複数のウェットティッシュ２０が上面側に配置された状態の帯状のシート部材１１が折り返されて複数のウェットティッシュ２０がシート部材１１により包みこまれる。より具体的には、帯状のシート部材１１の流れ方向に沿う一対の第１側縁１１１側がそれぞれ複数のウェットティッシュ２０が配置された側（上面側）に折り返されて複数のウェットティッシュ２０が包みこまれる。
センタシール部形成工程Ｓ６では、第１ヒートシール部４３により、センタシール部１３及びセンタシール延出部３１が形成される。より具体的には、センタシール部形成工程Ｓ６では、一対の第１側縁１１１の位置が一致するように折り返されて重ね合わせられた帯状のシート部材１１の一対の第１側縁１１１側に第１ヒートシール部４３により加熱加圧処理が施される。これにより、シート部材１１が重ね合わせられた部分において、第１シーラント層１１４が互いに融着されて重ね合わせられたシート部材１１が接合される。そして、シート部材１１が重ね合わせられた部分の基端側に、シート部材１１の流れ方向に延びるセンタシール部１３が形成されると共に、このセンタシール部から延出するセンタシール延出部３１が形成される。
ここで、センタシール部１３は、図８に示すように、帯状のシート部材１１の流れ方向に交差する方向（幅方向）における一方側に偏って形成される。また、センタシール部形成工程Ｓ６によりセンタシール部１３及びセンタシール延出部３１が形成された状態では、シート部材１１の流れ方向における上流側及び下流側は開放されている（図８参照）。
エンドシール部形成工程Ｓ７では、第２ヒートシール部４４により、一対のエンドシール部１４及び使用済みウェットティッシュ収容部３０が形成される。より具体的には、エンドシール部形成工程Ｓ７では、センタシール部１３及びセンタシール延出部３１が形成された帯状のシート部材１１における複数のウェットティッシュ２０が配置された位置の上流側及び下流側に、それぞれ、シート部材１１の幅方向に延びるように第２ヒートシール部４４による加熱加圧処理が施される。
これにより、シート部材１１における流れ方向の上流側及び下流側において開放された部分が接合されて一対のエンドシール部１４が形成され、包装体本体１０が形成される。また、第２ヒートシール部４４による加熱加圧処理により、センタシール延出部３１は、シート部材１１の幅方向の他方側（センタシール部１３が形成された側とは反対側）に傾いて、包装体本体１０の底面１０ｂに沿うように位置決めされる。また、センタシール延出部３１におけるシート部材１１の流れ方向に交差する方向に延びる一対の側部３１１において、２層のシート部材１１が接合される（図４参照）。
このようにして、センタシール部１３、センタシール延出部３１、及び包装体本体１０の底面１０ｂにより使用済みウェットティッシュ収容部３０が形成される。
また、エンドシール部形成工程Ｓ７では、一対のエンドシール部１４及び使用済みウェットティッシュ収容部３０が形成されたウェットティッシュ包装体１の連続体が第２カット部４５において切断されてウェットティッシュ包装体１が製造される。より具体的には、ウェットティッシュ包装体１の連続体は、エンドシール部１４が形成された部分で幅方向に切断される。
エンドシール部形成工程Ｓ７では、第２ヒートシール部４４による加熱加圧処理と、第２カット部４５による切断は、略同時に行われる。
以上の第１実施形態のウェットティッシュ包装体１及びウェットティッシュ包装体１の製造方法によれば、以下のような効果を奏する。
（１）包装体本体１０を、センタシール部１３と、一対のエンドシール部１４とを含んで構成し、使用済みウェットティッシュ収容部３０を、センタシール部１３を延出させて形成したセンタシール延出部３１により構成した。これにより、使用済みウェットティッシュ収容部３０を、包装体本体１０の一部であるセンタシール部１３を延出させたセンタシール延出部３１を利用して構成できるので、使用済みウェットティッシュ収容部３０を備えるウェットティッシュ包装体１を容易に製造できる。また、ウェットティッシュ収容部３０を、センタシール部１３及び一対のエンドシール部１４により密閉できるので、包装体本体１０に収容されたウェットティッシュ２０の乾燥を防げる。
（２）センタシール部１３を、包装体本体１０の底面１０ｂにおける一方側に偏らせて配置した。これにより、センタシール延出部３１を含んで構成される使用済みウェットティッシュ収容部３０の容積を大きく構成できるので、使用済みウェットティッシュの収容量を増加させられる。
（３）シート部材１１を、バリア層１１３及びシーラント層１１４の２層で構成し、このシーラント層１１４を内面として包装体本体１０を構成した。これにより、センタシール部１３、及びエンドシール部１４を、加熱加圧処理により容易に形成できる。よって、粘着材や接着剤等を別途用いることなくセンタシール部１３及びエンドシール部１４を形成できるので、ウェットティッシュ包装体１を効率的に製造できる。
（４）センタシール部形成工程Ｓ６によりセンタシール部１３及びセンタシール延出部３１を形成し、エンドシール部形成工程Ｓ７によりエンドシール部１４を形成すると共に、センタシール部１３、センタシール延出部３１、及び包装体本体１０の底面１０ｂにより使用済みウェットティッシュ収容部３０を形成した。よって、使用済みウェットティッシュ収容部３０を形成するための工程を別途設けることなく使用済みウェットティッシュ収容部３０を有するウェットティッシュ包装体１を製造できるので、ウェットティッシュ包装体１の製造効率を向上できる。
次に、本発明のウェットティッシュ包装体の第２実施形態につき、図９及び図１０を参照しながら説明する。図９は、第２実施形態のウェットティッシュ包装体１Ａを底面側から視た斜視図である。図１０は、図９のＡ−Ａ線断面図である。尚、第２実施形態以降の説明にあたって、同一構成要件については同一符号を付し、その説明を省略もしくは簡略化する。
第２実施形態のウェットティッシュ包装体１Ａは、主として、シート部材１１Ａの構成及び使用済みウェットティッシュ収容部３０Ａの構成において、第１実施形態と異なる。
より具体的には、第２実施形態のウェットティッシュ包装体１Ａでは、シート部材１１Ａは、図１０に示すように、バリア層１１３Ａと、このバリア層１１３Ａの一方の面である内面側に配置される第１シーラント層１１４Ａと、バリア層１１３Ａの他方の面である外面側に配置される第２シーラント層１１５Ａと、を備える。第２シーラント層１１５Ａは、第１シーラント層１１４Ａと同様の部材により構成される。
また、センタシール延出部３１Ａは、図９及び図１０に示すように、一対の側部３１１Ａが一対のエンドシール部１４Ａに接合されている。より具体的には、第２実施形態では、エンドシール部形成工程Ｓ７において、エンドシール部１４Ａの外面を構成する第２シーラント層１１５Ａと、センタシール延出部３１Ａの側部３１１Ａにおけるエンドシール部１４Ａに対向する面を構成する第２シーラント層１１５Ａとがヒートシールにより接合される。
このように、第２実施形態においては、センタシール延出部３１Ａは、センタシール部１３Ａ及び一対の側部３１１Ａの三箇所（三辺）において、包装体本体１０Ａに接合されている。つまり、第２実施形態では、使用済みウェットティッシュ収容部３０Ａは、一辺が開放され３辺が閉じられた空間として形成される。
第２実施形態のウェットティッシュ包装体１Ａによれば、上述した（１）〜（４）の効果を奏する他、以下のような効果を奏する。
（５）センタシール延出部３１Ａにおける一対の側部３１１Ａを、それぞれ一対のエンドシール部１４Ａに接合させた。これにより、使用済みウェットティッシュ収容部３０Ａの三辺を閉じることができる。よって、使用済みウェットティッシュ収容部３０Ａに収容された使用済みウェットティッシュを脱落しにくくできる。
（６）シート部材１１Ａを、バリア層１１３Ａの他方の面側に配置される第２シーラント層１１５Ａを含んで構成した。これにより、エンドシール部形成工程Ｓ７において、ヒートシールによりセンタシール延出部３１Ａの一対の側部３１１Ａと一対のエンドシール部１４Ａとを接合できる。よって、一対の側部３１１Ａと一対のエンドシール部１４Ａとの接合を、別途工程を設けることなく行えるので、３辺が閉じられた使用済みウェットティッシュ収容部３０Ａを有するウェットティッシュ包装体１Ａを容易に製造できる。
次に、本発明のウェットティッシュ包装体の第３実施形態につき、図１１を参照しながら説明する。図１１は、第３実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｂを示す断面図であり、図１のＣ−Ｃ線断面に対応する図である。
第３実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｂは、センタシール延出部３１Ｂの構成において第１実施形態と異なる。より具体的には、第３実施形態では、センタシール延出部３１Ｂは、図１１に示すように、センタシール部１３Ｂを構成する互いに接合されたシート部材１１Ｂのうちの外面側に位置する一方のシート部材１１Ｂが延出して構成される。つまり、センタシール延出部３１Ｂは、包装体本体１０Ｂの底面１０Ｂｂに対向する内面が第１シーラント層１１４Ｂにより構成され、外面がバリア層１１３Ｂにより構成される一層のシート部材１１Ｂにより構成される。
このように、第３実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｂにおいては、センタシール延出部３１Ｂの内面が第１シーラント層１１４Ｂにより構成されるので、エンドシール部形成工程Ｓ７において、エンドシール部１４Ｂと、センタシール延出部３１Ａの側部３１１Ａとがヒートシールにより接合される。
第３実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｂによれば、上述した（１）〜（５）の効果を奏する他、以下のような効果を奏する。
（７）センタシール延出部３１Ｂを、センタシール部１３Ｂを構成する互いに接合されたシート部材１１Ｂのうちの外面側に位置する一方のシート部材１１Ｂを延出させて構成した。これにより、センタシール延出部３１Ｂの延出した側のシート部材１１Ｂにおける包装体本体１０Ｂの底面１０Ｂｂとの当接面が第１シーラント層により構成できる。よって、シート部材１１Ｂを２層構造で構成した場合でも、センタシール延出部３１Ｂの一対の側部３１１Ｂと一対のエンドシール部１４Ｂとを接合するための部材（ホットメルト接着剤や接着シール）を別途配置することなくセンタシール延出部３１Ｂの一対の側部３１１Ｂと一対のエンドシール部１４Ｂとをヒートシールにより接合できる。その結果、ウェットティッシュ包装体１Ｂの製造に係る部品点数や製造工数を低減できる。
次に、本発明のウェットティッシュ包装体の第４実施形態につき、図１２を参照しながら説明する。図１２は、第４実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｃの各製造工程における状態を示す斜視図である。
第４実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｃは、センタシール延出部３１Ｃの一対の側部３１１Ｃと一対のエンドシール部１４Ｃとが、粘着シール２２Ｃにより接合されている点で第１実施形態と異なる。より具体的には、ラベル部材取付工程Ｓ３において、開口部１２が形成された帯状のシート部材１１Ｃの下面側からラベル部材２１Ｃが取り付けられると共に、帯状のシート部材１１Ｃの下面側における所定箇所（センタシール延出部３１Ｃの一対の側部３１１Ｃを構成することとなる箇所）に、両面テープ等の粘着シール２２Ｃが取り付けられる。これにより、エンドシール部形成工程Ｓ７において、エンドシール部１４Ｃが形成されるときに、センタシール延出部３１Ｃの一対の側部３１１Ｃと一対のエンドシール部１４Ｃとは、粘着シール２２Ｃにより接合される。
第４実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｃによれば、上述した（１）〜（５）の効果を奏する。
次に、本発明のウェットティッシュ包装体の第５実施形態につき、図１３を参照しながら説明する。図１３は、第５実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｄの各製造工程における状態を示す斜視図である。
第５実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｄは、センタシール延出部３１Ｄの一対の側部３１１Ｄと一対のエンドシール部１４Ｄとが、ホットメルト接着剤２３Ｄにより接合されている点で第１実施形態と異なる。より具体的には、第５実施形態では、センタシール部形成工程Ｓ６とエンドシール部形成工程Ｓ７との間にホットメルト接着剤塗布工程Ｓ６１が設けられる。このホットメルト接着剤塗布工程Ｓ６１では、センタシール部形成工程Ｓ６において形成されたセンタシール延出部３１Ｄの一対の側部３１１Ｄに、ホットメルト接着剤２３Ｄが塗布される。これにより、エンドシール部形成工程Ｓ７において、エンドシール部１４Ｃが形成されるときに、センタシール延出部３１Ｃの一対の側部３１１Ｃと一対のエンドシール部１４Ｃとは、ホットメルト接着剤２３Ｄにより接合される。
第５実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｄによれば、上述した（１）〜（５）の効果を奏する。
次に、本発明のウェットティッシュ包装体の第６実施形態につき、図１４〜図１６を参照しながら説明する。図１４は、第６実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｅの断面図であり、図１におけるＣ−Ｃ線断面に対応する図である。図１５は、第６実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｅの製造工程を示す概略図である。図１６は、第６実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｅの各製造工程における状態を示す斜視図である。
第６実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｅは、センタシール延出部３１Ｅの構成において第１実施形態と異なる。より具体的には、第６実施形態では、センタシール延出部３１Ｅは、図１４に示すように、包装体本体１０Ｅを構成するシート部材１１Ｅとは別体のシート材１６Ｅにより構成される。このシート材１６Ｅの基端側は、センタシール部１３Ｅを構成する２層のシート部材１１Ｅの外面に接合される。シート材１６Ｅは、伸縮性を有するフィルム部材により構成される。
第６実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｅの製造方法は、図１５及び図１６に示すように、折り返し工程Ｓ５と、センタシール部形成工程Ｓ６との間に、シート材１６Ｅを繰り出す第２繰り出し工程Ｓ５１を備える点で、第１実施態様のウェットティッシュ包装体１の製造方法と異なる。
第６実施形態では、第２繰り出し工程Ｓ５１において第２繰り出し部４６Ｅから繰り出されたシート材１６Ｅは、センタシール部形成工程Ｓ６において、シート材１６Ｅの流れ方向に沿う一対の側縁のうちの一方の側縁がセンタシール部１３Ｅに接合される。これにより、包装体本体１０Ｅを構成するシート部材１１Ｅとは異なる材質のシート材１６Ｅにより、センタシール延出部３１Ｅを構成できる。
第６実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｅによれば、上述した（１）〜（４）の効果を奏する他、以下のような効果を奏する。
（８）センタシール延出部３１Ｅを、包装体本体１０Ｅを構成するシート部材１１Ｅとは別の部材であるシート材１６Ｅにより構成した。これにより、使用済みウェットティッシュ収容部３０Ｅを構成するシート材１６Ｅの材質の選択の自由度を向上できる。例えば、シート材１６Ｅを、伸縮性を有するフィルム部材により構成することで、使用済みウェットティッシュ収容部３０Ｅによる使用済みウェットティッシュの保持性を向上できる。
次に、本発明のウェットティッシュ包装体の第７実施形態について、図１７を参照しながら説明する。図１７は、第７実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｆの断面図であり、図１におけるＣ−Ｃ線断面に対応する図である。
第７実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｆは、シート材１６Ｆとセンタシール部１３Ｆとの接合部の構成が第６実施形態と異なる他は、第６実施形態と同様の構成を有する。第７実施形態では、シート材１６Ｆは、センタシール部１３Ｆを構成する２層のシート部材１１Ｆの間に配置されてセンタシール部１３Ｆに接合されている。
第７実施形態のウェットティッシュ包装体１Ｆによれば、上述した（１）〜（４）及び（８）の効果を奏する。
以上、本発明のウェットティッシュ包装体及びその製造方法の好ましい各実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に制限されることなく、種々の形態で実施することができる。
例えば、第１実施形態〜第７実施形態では、本発明を、平面視で矩形形状のウェットティッシュ包装体に適用したが、これに限らない。即ち、本発明を、平面視で正方形のウェットティッシュ包装体に適用してもよい。
また、第６実施形態及び第７実施形態では、センタシール延出部３１を、包装体本体１０を構成するシート部材１１とは、別体のシート材１３により構成し、このシート材１３を、第２繰り出し工程Ｓ５１により繰り出してセンタシール延出部３１を形成したが、これに限らない。即ち、図１８に示すように、繰り出し工程Ｓ１で繰り出す帯状のシート部材１１Ｇを、包装体本体を形成する第１シート部材１１６Ｇと、センタシール延出部を構成する第２シート部材１１７Ｇと、を幅方向に並べて構成してもよい。これにより、第２繰り出し工程を設けることなく、センタシール延出部を、包装体本体を構成する第１シート部材１１６Ｇとは異なる材質の第２シート部材１１７Ｇにより構成できる。
また、第１実施形態〜第７実施形態では、シート部材を、包装体本体の内面を構成する第１シーラント層及びこの第１シーラント層の外面側に配置されるバリア層の２層構造、又はバリア層の外面側に配置された第２シーラント層を更に含む３層構造で構成したが、これに限らない。即ち、バリア層の外面側や第２シーラント層の外面側に、他の層を配置し、この他の層に印刷等を施してもよい。
また、センタシール延出部の先端部と包装体本体の底面とを着脱可能とする係合部材（例えば、メカニカルファスナ）を、センタシール延出部の先端部の内面及び包装体本体の底面に設けてウェットティッシュ包装体を構成してもよい。
１ ウェットティッシュ包装体
１０ 包装体本体
１１ シート部材
１３ センタシール部（第１シール部）
１４ エンドシール部（第２シール部）
１５ ウェットティッシュ収容部
１６Ｅ，１６Ｆ シート材
２０ ウェットティッシュ
２５ 使用済みウェットティッシュ
３０ 使用済みウェットティッシュ収容部
３１ センタシール延出部（第１延出部）
１１１ 第１側縁
１１２ 第２側縁
１１３ バリア層
１１４ 第１シーラント層
１１５ 第２シーラント層
３１１ 側部
Ｓ４ ウェットティッシュ配置工程
Ｓ５ 折り返し工程
Ｓ６ センタシール部形成工程（第１シール部形成工程）
Ｓ７ エンドシール部形成工程（第２シール部形成工程）

Claims (6)

  1. 複数のウェットティッシュが収容される包装体本体と、該包装体本体の外面側に設けられる使用済みウェットティッシュ収容部と、を備えるウェットティッシュ包装体であって、
    前記包装体本体は、
    シート部材における一対の第１側縁側が互いに接合されて形成された第１シール部と、
    前記第１シール部が形成された状態の前記シート部材における前記一対の第１側縁に交差する方向に延びる一対の第２側縁側がそれぞれ接合されて形成された一対の第２シール部と、
    複数のウェットティッシュが収容されるウェットティッシュ収容部と、を備え、
    前記使用済みウェットティッシュ収容部は、前記第１シール部、該第１シール部から前記第１側縁の延びる方向に交差する方向に延出して形成された第１シール延出部、及び前記包装体本体を構成する前記シート部材により構成され、
    前記シート部材は、気体及び液体不透過性部材により構成されるバリア層と、熱可塑性樹脂フィルムにより構成される第１シーラント層と、が積層されて構成され、
    前記包装体本体は、その内面が前記第１シーラント層により構成されると共に、外面がバリア層により構成され、
    前記第１シール延出部における前記包装体本体の前記外面に対向する面は前記バリア層により構成されており、
    前記第１シール延出部における前記第１側縁の延びる方向に交差する方向に延びる側部は、前記第２シール部に対して接合されていないウェットティッシュ包装体。
  2. 前記包装体本体は、上面及び底面を有する立体形状に構成され、
    前記第１シール部は、前記包装体本体の底面における前記第２側縁の延びる方向の一方側に偏って配置される請求項１に記載のウェットティッシュ包装体。
  3. 前記第１シール延出部は、前記第１シール部を構成する互いに接合されたシート部材のうちの一方のシート部材が延出して構成される請求項１又は２に記載のウェットティッシュ包装体。
  4. 前記第１シール延出部は、前記シート部材とは別体のシート材により構成される請求項１又は２に記載のウェットティッシュ包装体。
  5. 複数のウェットティッシュが収容される包装体本体と、該包装体本体の外面側に設けられる使用済みウェットティッシュ収容部と、を備えるウェットティッシュ包装体の製造方法であって、
    帯状のシート部材の上面又は下面に前記複数のウェットティッシュを配置するウェットティッシュ配置工程と、
    前記複数のウェットティッシュが配置された状態の前記シート部材の流れ方向に沿う一対の側縁側を、それぞれ、前記複数のウェットティッシュが配置された側に折り返して該複数のウェットティッシュを包みこむ折り返し工程と、
    折り返された前記シート部材の前記一対の側縁側を互いに接合して該シート部材の流れ方向に延びる第１シール部及び該第１シール部から該一対の側縁の延びる方向に交差する方向に延出する第１シール延出部を形成する第１シール部形成工程と、
    前記第１シール部形成工程を経た前記シート部材における前記複数のウェットティッシュが配置された位置の上流側及び下流側を、該シート部材の幅方向に延びるようにそれぞれ接合して一対の第２シール部を形成すると共に、前記第１シール部、前記第１シール延出部、及び前記包装体本体を構成するシート部材とにより前記使用済みウェットティッシュ収容部を形成する第２シール部形成工程と、を備え、
    前記帯状のシート部材は、気体及び液体不透過性部材により構成されるバリア層と、熱可塑性樹脂フィルムにより構成される第１シーラント層と、が積層されて構成され、
    前記ウェットティッシュ配置工程において、前記複数のウェットティッシュは、前記第１シーラント層側に配置され、
    前記シート部材の前記バリア層は、前記包装体本体の外面に配置されると共に、前記第１シール延出部における前記包装体本体の前記外面に対向する面に配置され、
    前記第１シール部形成工程及び前記第２シール部形成工程において、前記第１シール部及び前記第２シール部は、加熱加圧処理により形成されて、前記第１シール延出部における前記一対の側縁の延びる方向に交差する方向に延びる側部は、前記第２シール部に対して接合されていないウェットティッシュ包装体の製造方法。
  6. 前記第１シール部形成工程において、前記第１シール延出部は、前記第１シール部を構成する前記シート部材に、該シート部材とは別部材からなるシート材が接合されて形成される請求項５に記載のウェットティッシュの製造方法。
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