JP5521605B2 - 端子間接続構造、液体収容容器、及び液体収容容器の組立方法 - Google Patents

Description

本発明は、離間している２つの端子を電気的に接続する端子間接続構造、離間している２つの端子を有する液体収容容器、及び、該液体収容容器の組立方法に関する。

インクジェット式記録装置やインクジェット捺染装置、マイクロディスペンサ等の液体噴射装置は、液体収容容器からインク等の液体の供給を受けてその噴射を行う。液体収容容器の液体残量が僅かになり液体収容容器から液体噴射装置に液体が供給されていない状態で、噴射動作を行うと、いわゆる空打ちとなって噴射ヘッドが損傷する場合がある。このため、液体収容体に収容されている液体の量を検出し監視する必要がある。

そこで、液体収容容器としてのインクカートリッジに、液体残量を検出するためのセンサーと、センサーの制御を行うための回路基板とを装備したものが提案されている（例えば、特許文献１）。特許文献１に記載のインクカートリッジは、容器本体に収容されるセンサー部材と、容器本体に取り付けられる回路基板とを有する。センサー部材に設けられた端子（センサー端子）と、回路基板に設けられた端子（基板端子）とは離間している。よって、離間している端子を電気的に接続するために、基板側端子導電部材とセンサー側端子導電部材の２つの部材を用いている。

特開２００８−１５５５９６号公報

しかしながら、特許文献１の技術においては、２つの端子を接続させるために、センサー部材（詳細には液体残量検出ユニット）を容器本体に収容する工程の後に、別途、センサー端子と接触しているセンサー側端子導電部材を基板側端子導電部材に接触させる工程が必要となる。このため、液体収容容器の組立工程が複雑になり、組立効率（生産性）が低下する場合があった。

従って、本発明は、上記の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、離間している２つの端子の電気的な接続を容易に行うことで、液体収容容器の組立効率を向上させる技術を提供することを目的とする。

本発明は、上記の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することができる。
本発明の一形態は、
液体噴射装置に液体を流通させるための液体収容容器の組み立て方法であって、
前記液体収容容器は、
前記液体を収容するための液体収容体と、
前記液体収容体が収容される容器本体と、
前記液体収容体に取り付けられた第１の端子と、
前記容器本体に取り付けられた第２の端子と、
前記第１の端子と接触する第１の接続部材であって、前記液体収容体に取り付けられた導電性を有する第１の接続部材と、
前記第２の端子と接触させるための第２の接続部材であって、前記容器本体に取り付けられる導電性を有する第２の接続部材と、
前記液体収容体が前記容器本体に収容される際に、前記第１の接続部材を前記第２の接続部材の第１の接触部に接触させるために、前記第１の接続部材に接触すべき前記第１の接触部の第１の部位の前記容器本体内部における位置を決定する位置決め部材と、を備え、
（ａ）前記第２の接続部材を前記容器本体に収容し、前記第２の接続部材と前記第２の端子とを接触させる工程と、
（ｂ）前記第２の接続部材を前記位置決め部材に接触させることで、前記第１の部位を前記容器本体内の所定の位置に配置させる工程と、
（ｃ）前記第１の端子と、前記第１の接続部材と、を有する前記液体収容体を前記容器本体に収容する工程と、を備え、
前記工程（ｃ）は、
前記液体収容体を前記容器本体に収容する際に、前記第１の接続部材の所定の部位が前記所定の位置を通過するようにすることで、前記第１の接続部材を前記第２の接続部材に接触させる工程を含む、組み立て方法である。
この形態の組み立て方法によれば、液体収容体を容器本体に収容することで、第１と第２の接続部材を接触させることができる。これにより、液体収容体を容器本体に収容した後に、別途、第１と第２の接続部材とを接触させる工程が不要となるため、液体収容容器の組立効率を向上させることができる。

[適用例１] 離間している２つの端子を電気的に接続する端子間接続構造であって、液体を収容するための液体収容体に取り付けられた第１の端子と、前記第１の端子と離間している第２の端子であって、前記液体収容体を収容するための容器本体に取り付けられた第２の端子と、前記第１の端子と接触する第１の接続部材であって、前記液体収容体に取り付けられた導電性を有する第１の接続部材と、前記第２の端子と接触させるための第２の接続部材であって、前記容器本体に取り付けられる導電性を有する第２の接続部材と、を備え、前記容器本体は、前記液体収容体が前記容器本体に収容される際に、前記第１の接続部材を前記第２の接続部材の第１の接触部に接触させるために、前記第１の接続部材に接触すべき前記第１の接触部の第１の部位の前記容器本体内部における位置を決定する位置決め部材を有する、端子間接続構造。
適用例１の端子間接続構造によれば、位置決め部材により第１の部位の位置が決定されるため、液体収容体を容器本体に収容することで、第１の接続部材と第２の接続部材とを容易に接触させることができる。これにより、液体収容体を容器本体に収容した後に、別途、第１の接続部材と第２の接続部材とを接触させる工程を行うことが不要となるため、液体収容容器の組立効率を向上させることができる。

［適用例２］適用例１記載の端子間接続構造であって、前記容器本体は底面を有し、前記第２の接続部材は弾性を有し、前記液体収容体が前記容器本体に収容された場合に、前記第１の接続部材が、前記第２の接続部材の前記第１の接触部を前記底面側に押し付けることで、前記底面に垂直な方向についての前記第１の接触部の弾性変形を制限する、端子間接続構造。
適用例２の端子間接続構造によれば、第１の接続部材が第２の接続部材の第１の接触部を底面側に押し付けることで前記第１と第２の接続部材が接触している。このため、外部から液体収容容器に衝撃が加わっても、第１の接触部が第１の接続部材に対して移動することを抑制できる。これにより、第１の端子と第２の端子との導通不良の発生を低減することができる。

［適用例３］適用例２記載の端子間接続構造であって、前記第１の接触部は、前記第２の接続部材が前記容器本体に収容された状態であって、かつ、前記液体収容体が前記容器本体に収容されていない状態において前記底面と平行な第１の平面上で弾性変形可能であり、前記第１の接続部材は、前記第１の平面に垂直な方向について移動されることで前記容器本体に収容され、前記位置決め部材は、前記第１の接触部と接触することで前記第２の接続部材を前記容器本体に保持すると共に、前記第１の接触部の前記第１の平面上での弾性変形を制限することで、前記第１の部位の前記第１の平面上での位置を決定する、端子間接続構造。
適用例３の端子間接続構造によれば、位置決め部材により第２の接続部材の第１の接触部の第１の平面上での弾性変形を制限することで、第１の接触部の第１の部位を第１の平面上の所定の位置に配置させることができる。これにより、第１の接続部材と第２の接続部材とを容易に接触させることができるため、液体収容容器の組立効率を向上させることができる。

［適用例４］適用例１乃至適用例３のいずれか１つに記載の端子間接続構造であって、前記液体収容体が前記容器本体に収容された状態において、前記第１の接続部材と前記位置決め部材とが協働することで、前記第２の接続部材の前記第１の接触部の動きを所定範囲内に制限する、端子間接続構造。
適用例４の端子間接続構造によれば、第１の接触部の動きを制限できるため、外部から液体収容容器に衝撃が加わることによる第１の端子と第２の端子との導通不良の発生をより低減することができる。

［適用例５］適用例４に記載の端子間接続構造であって、前記液体収容体が前記容器本体に収容された状態において、前記第１の接触部が前記第１の接続部材に向かって延びる方向から見た場合、前記位置決め部材と前記第１の接続部材とにより所定の領域が形成され、前記所定の領域内には、前記第１の接続部材と前記第２の接続部材との接点を含み、少なくとも、前記液体収容体が前記容器本体に収容される際の前記第１の接続部材の移動方向以外の方向を、前記位置決め部材と前記第１の接続部材とにより囲むことで、前記所定の領域が形成される、端子間接続構造。
適用例５の端子間接続構造によれば、位置決め部材と第１の接続部材により所定の領域を形成し、所定の領域内で第１の接続部材と第２の接続部材とが接触している。このため、外部から液体収容容器に衝撃が加わった場合でも、第２の接続部材に対する第１の接触部の位置の変化を所定範囲内に制限することができる。これにより、第１の接続部材と第２の接続部材との接触を良好に維持できるため、第１の端子と第２の端子との導通不良の発生をより一層低減することができる。

［適用例６］適用例１に記載の端子間接続構造であって、前記第２の接続部材は、コイル部と、前記第２の端子と接触させるための第１の腕部と、前記第１の接続部材と接触させるための第２の腕部であって、前記第１の接触部としての第２の腕部と、を有するねじりコイルばねであり、前記位置決め部材は、前記コイル部が挿入される第１の突起部と、前記第２の腕部と接触することで、前記第１の部位の位置を決定する第２の突起部と、を含む、端子間接続構造。
適用例６に記載の端子間接続構造によれば、容器本体に２つの突起部を設けるとともに、第２の接続部材にねじりコイルばねを用いることで、第１の接続部材と第２の接続部材とを容易に接触させることができる。すなわち、ねじりコイルばねの弾性変形を制限する突起部を容器本体に設けるという単純な構成を採用することで、液体収容容器の組立効率を向上させることができる。

［適用例７］適用例６に記載の端子間接続構造であって、前記容器本体は、底面と、前記底面に接続された側面であって、前記第２の端子が取り付けられた側面と、を有し、前記第１の接続部材は、前記第１の端子と接触する第２の接触部と、前記第２の接続部材と接触させるための第３の接触部と、を有し、前記液体収容体が前記容器本体に収容された状態において、前記第１の端子と接触する前記第２の接触部は、前記底面と平行であり、前記液体収容体が前記容器本体に収容された状態において、前記第３の接触部は、前記第２の接触部から前記底面とは離れる方向に延びる側部と、前記側部から前記底面と平行な方向に延びる上部であって、前記第２の腕部を前記底面側に押し付ける上部と、を有し、
前記側部と前記第２の突起部とが協働することで、前記底面と平行な方向であって、かつ、前記側面と平行な方向についての前記第２の腕部の動きを所定範囲内に制限する、端子間接続構造。
適用例７に記載の端子間接続構造によれば、第１の接続部材と接触させるための第２の腕部の動きを制限できるため、第１の接続部材と第２の接続部材との接触を良好に維持できる。これにより、第１の端子と第２の端子との導通不良の発生を低減することができる。

［適用例８］適用例７に記載の端子間接続構造であって、前記液体収容体が前記容器本体に収容された状態において、前記第２の接続部材の前記第２の腕部が前記第１の接続部材に向かって延びる方向から見た場合、前記第２の突起部と前記第１の接続部材の前記第３の接触部とにより、所定の領域が形成され、前記所定の領域内には、前記第１の接続部材と前記第２の接続部材との接点を含み、少なくとも、前記液体収容体が前記容器本体に収容される際の前記第１の接続部材の移動方向以外の方向を、前記第２の突起部と前記第３の接触部とにより囲むことで前記所定の領域が形成される、端子間接続構造。
適用例８の端子間接続構造によれば、第２の突起部と第３の接触部により所定の領域を形成し、所定の領域内で第１の接続部材と第２の接続部材とが接触している。このため、外部から液体収容容器に衝撃が加わった場合でも、第３の接触部に対する第２の腕部の位置の変化を所定範囲内に制限することができる。これにより、第１の端子と第２の端子との導通不良の発生を低減することができる。

［適用例９］適用例６乃至適用例８のいずれか１つに記載の端子間接続構造であって、前記第２の腕部は、前記第１の接続部材と前記第２の接続部材との接点を挟んで前記コイル部とは反対側の位置で折れ曲がる屈曲部を有し、前記液体収容体が前記容器本体に収容された状態において、前記第２の接続部材の前記第２の腕部が前記第１の接続部材の前記３の接触部に向かって延びる方向から見た場合に、前記屈曲部の一部分は前記第１の接続部材と重なっている、端子間接続構造。
適用例９の端子間接続構造によれば、外部から液体収容容器に衝撃が加わり、一時的に第１の接続部材に対する第２の腕部の位置が変化しても、屈曲部が第１の接続部材に引っ掛かることで、第１の接続部材と第２の接続部材との接触をより維持可能とできる。これにより、第１の端子と第２の端子との導通不良の発生をより一層低減することができる。

［適用例１０］適用例１に記載の端子間接続構造であって、前記第２の接続部材は、さらに、伸縮自在な弾性部を有し、前記位置決め部材は、前記弾性部が装着される保持部を有し、前記弾性部が前記保持部に装着されることで、前記弾性部が変形し、第２の接続部材が前記容器本体に取り付けられた前記第２の端子と接触する、端子間接続構造。
適用例１０の端子間接続構造によれば、弾性部を保持部に装着するだけで、第２の接続部材を第２の端子に接触させることができる。これにより、液体収容容器の組立効率をより向上させることができる。

［適用例１１］適用例１０に記載の端子間接続構造であって、前記第２の接続部材は、第１と第２の屈曲点を有する前記弾性部と、前記弾性部の一端側から延びる第１の腕部と、前記弾性部の他端側から延びる第２の腕部と、を有する線細工ばねであり、前記容器本体は、底面と、前記底面に接続された側面であって、前記第２の端子が取り付けられた側面を有し、前記第１と第２の屈曲点が前記保持部と接触し、前記弾性部が前記保持部に装着されることで、前記第１と第２との屈曲点の距離が装着前の状態よりも大きくなり、前記第１の腕部が前記第２の端子と接触する、端子間接続構造。
適用例１１の端子間接続構造によれば、容器本体に保持部を有する突起部を設けると共に、所定の形状の線細工ばねを用いることで、第２の接続部材を第２の端子に容易に接触させることができる。これにより、液体収容容器の組立効率をより向上させることができる。

［適用例１２］適用例１乃至適用例１１のいずれか１つに記載の端子間接続構造であって、前記第１の端子は、前記液体収容体が収容する液体の量を検出するために用いられるセンサー部に設けられ、前記センサー部による検出信号が出力される端子であり、前記第２の端子は、前記容器本体に取り付けられた回路基板に設けられ、前記センサー部を駆動する駆動信号が出力される端子である、端子間接続構造。
適用例１２の端子間接続構造によれば、回路基板の端子とセンサー部の端子との導通を良好に保つことで、液体残量が検出できない事態を低減することができる。

［適用例１３］適用例１乃至適用例１２のいずれか１つに記載の端子間接続構造を備えた液体収容容器であって、前記液体収容体は、前記液体を収容する液体収容部と、一端が前記液体収容部に接続され、他端が外部へ向かって開口している液体供給部であって、前記液体収容部から前記液体噴射装置に液体を流通させるための液体供給部と、を備える、液体収容容器。
適用例１３の液体収容容器によれば、２つの端子間の導通不良の発生を低減させた液体収容容器を提供することができる。

［適用例１４］液体噴射装置に液体を流通させるための液体収容容器の組み立て方法であって、（ａ）導電性を有する第２の接続部材を、底面を有する容器本体に収容し、前記第２の接続部材と前記容器本体に取り付けられた第２の端子とを接触させる工程と、（ｂ）前記第２の接続部材を前記容器本体に設けられた位置決め部材に接触させることで、前記第２の接続部材の第１の部位を前記容器本体内の所定の位置に配置させる工程と、（ｃ）液体を収容するための液体収容体であって、第１の端子と、前記第１の端子と接触した導電性を有する第１の接続部材と、を有する液体収容体を前記容器本体に収容する工程と、を備え、前記（ｃ）は、前記容器本体を前記液体収容体に収容する際に、前記第１の接続部材の所定の部位を前記所定の位置を通過させることで、前記第１の接触部材を前記第２の接触部材に接触させる工程を含む、組み立て方法。
適用例１４の組立方法によれば、液体収容体を容器本体に収容することで、第１と第２の接続部材を接触させることができる。これにより、液体収容体を容器本体に収容した後に、別途、第１と第２の接続部材とを接触させる工程が不要となるため、液体収容容器の組立効率を向上させることができる。

［適用例１５］適用例１４に記載の組み立て方法であって、前記容器本体は、前記底面に接続された側面であって、前記第２の端子が取り付けられた側面と、を有し、前記第２の接続部材は、コイル部と、第１の腕部と、第２の腕部と、を有するねじりコイルばねであり、前記位置決め部材は、第１の突起部と、第２の突起部と、を含み、前記工程（ａ）は、前記コイル部を、前記第１の突起部に挿入する工程と、前記第１の腕部と前記第２の端子とを接触させる工程と、を含み、前記工程（ｂ）は、前記第２の腕部を前記第２の突起部に引っ掛けることで、前記第２の腕部の前記底面と平行な第１の平面上での弾性変形を制限する工程を含み、前記工程（ｃ）は、前記液体収容体を前記容器本体に収容することで、前記第２の腕部と前記第１の接続部材とを接触させる工程を含む、組み立て方法。
適用例１５の組立方法によれば、第２の接続部材にねじりコイルばねを用いると共に、容器本体に所定の突起部を設けることで、液体収容容器の組立効率を向上させることができる。

［適用例１６］適用例１４の組み立て方法であって、前記容器本体は、前記底面に接続された側面であって、前記第２の端子が取り付けられた側面と、を有し、前記第２の接続部材は、伸縮自在な弾性部と、前記弾性部の一端側から延びる第１の腕部と、前記弾性部の他端から延びる第２の腕部と、を有する線細工ばねであり、前記位置決め部材は、前記弾性部が装着される保持部を有し、前記工程（ａ）は、前記弾性部を前記保持部に装着することで、前記弾性部が変形し、前記第１の腕部を前記第２の端子に接触させる工程であり、前記工程（ｂ）は、前記第２の接続部材の前記第１の部位を前記容器本体内の所定の位置に配置させる工程である、組み立て方法。
適用例１６の組立方法によれば、第２の接続部材に所定の形状の線細工ばねを用いると共に、容器本体に弾性部を変形させる保持部を設けることで、第２の接続部材を第２の端子に容易に接触させることができる。これにより、液体収容容器の組立効率をより向上させることができる。

なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、上述した端子間接続構造、該端子間接続構造を備えた液体収容容器、該液体収容容器の組立方法のほか、該液体収容容器を備えた液体噴射装置等の態様で実現することができる。

本発明の第１実施例に係るインクカートリッジの外観斜視図である。 第１実施例の端子間の接続態様を説明するための模式図である。 液体供給部２０が備えるインク流路を模式的に示す図である。 液体供給部２０の分解斜視図である。 図４のセンサーユニット２２０をＺ軸負方向側から見た図である。 第２のケース１６と回路基板１３とを説明するための図である。 第２のケース１６の部分斜視図である。 基板側接続部材４６０の第２のケース１６への取り付け方法を説明するための図である。 基板側接続部材４６０の取付状態を説明するための図である。 基板側接続部材４６０ａ，４６０ｂの他部材への接触状態を示す図である。 第２の腕部４６４の部材接触部２８０への接触状態を説明するための図である。 図１０のＣ−Ｃ部分断面図である。 第２実施例のインクカートリッジ１０ａを説明するための図である。 基板側接続部材４７０の取付状態を説明するための図である。 第２変形例を説明するための図である。

次に、本発明の実施の形態を以下の順序で説明する。
Ａ．第１実施例：
Ｂ．第２実施例：
Ｃ．変形例：

Ａ．第１実施例：
Ａ−１．インクカートリッジの全体構成：
図１は、本発明の第１実施例に係るインクカートリッジの外観斜視図である。図１には方向を特定するためにＸＹＺ軸が図示されている。インクカートリッジ１０は、第１のケース１２と、第２のケース１６と、液体収容体（「インクパック」ともいう。）１４と、導電性を有する２つの基板側接続部材４６０ａ，４６０ｂと、を備える。インクパック１４が第２のケース１６に収容され、第１のケース１２が第２のケース１６に装着されることで、液体収容容器であるインクカートリッジ１０は組み立てられる。なお、本明細書において、２つの基板側接続部材４６０ａ，４６０ｂを区別して用いる必要が無い場合は、単に基板側接続部材４６０と呼ぶ。なお、インクカートリッジ１０はプリンターからの吸引により、インクをプリンターに供給する。ここで、第２のケース１６が、課題を解決するための手段に記載の容器本体に相当する。

基板側接続部材４６０と、後述する液体検出部２２に取り付けられたセンサー側接続部材２４６ａ，２４６ｂとにより、第２のケース１６に取り付けられた回路基板１３の基板端子（図示せず）と、液体検出部２２のセンサー端子（図示せず）とが電気的に接続される。なお、本明細書において、２つのセンサー側接続部材２４６ａ，２４６ｂを区別して用いる必要が無い場合は、単にセンサー側接続部材２４６と呼ぶ。以下に、理解の容易のために、図２を用いて、第１実施例における、接続部材２４６，４６０を用いた端子間の接続態様について説明する。

図２は、第１実施例の端子間の接続態様を説明するための模式図である。図２は、液体収容容器が組み立てられた状態での接続態様を示している。液体検出部２２に設けられたセンサー端子２６７は、センサー側接続部材２４６のセンサー端子接触部２７６と接触している。一方、基板側接続部材４６０の第１の腕部４６６が回路基板１３に設けられた基板端子１３６と接触している。また、基板側接続部材４６０の第２の腕部４６４と、センサー側接続部材２４６の部材接触部２８０とが接触している。これにより、離間する基板端子１３６とセンサー端子２６７とが電気的に接続される。

図１に戻って、インクカートリッジ１０の説明を続ける。基板側接続部材４６０は、導電性を有するねじりコイルばねである。基板側接続部材４６０は、第１の腕部４６６と、コイル部４６２と、第２の腕部４６４とを有する。第１の腕部４６６は、第２のケース１６に取り付けられた回路基板１３の基板端子１３６（図２）と接触する。第２の腕部４６４は、センサー端子２６７と接触しているセンサー側接続部材２４６と接触する。第１の腕部４６６及び第２の腕部４６４の一端は、屈曲している屈曲部４６６ａ，４６４ａを有する。なお、基板側接続部材４６０とセンサー側接続部材２４６との具体的な接触態様についての詳細は後述する。ここで、課題を解決するための手段に記載の「第１の接続部材」が「センサー側接続部材２４６」に相当し、「第２の接続部材」が「基板側接続部材４６０」に相当する。

インクパック１４は、内部にインクを収容する液体収容部１８と、液体収容部１８のインクをプリンターに流通させるための液体供給部２０とを備える。液体収容部１８は、樹脂フィルム層の上にアルミニウム層が積層形成されたアルミラミネート複層フィルムにより形成されており、可撓性を有する袋体である。

液体供給部２０の一端は液体収容部１８に接続されている。また、液体供給部２０の他端側には外部へ向かって開口している開放孔３０３が形成されている。液体供給部２０は、インクパック１４に収容されているインクの量（以下、「インク残量」ともいう。）を検出するために用いる液体検出部２２と、インクパック１４のインクをプリンターに流通させる液体排出流路（図示せず）とを備える。また、液体供給部２０には、液体検出部２２に設けられたセンサー端子２６７（図２）に接続されているセンサー側接続部材２４６が取り付けられている。

第１と第２のケース１２，１６は、外形が直方体状であり、ポリエチレン等の合成樹脂によりそれぞれ一体成型されている。第２のケース１６は、第１〜第５の面１６ａ〜１６ｅと、一面が開口した開口部１６ｆとを有する。第１の面１６ａは開口部１６ｆと対向する面である。第２の面１６ｂは、第１の面１６ａと直交する４つの面のうち、プリンターのインク供給針（液体供給針）を挿入するための挿入口３４が形成された面である。第３の面１６ｃは、第２の面１６ｂと対向する面である。第４の面１６ｄは、第１〜第３の面１６ａ〜１６ｃと直交する面であって、回路基板１３が取り付けられた面である。第５の面１６ｅは、第４の面と対向する面である。ここで、説明の便宜のために、第１の面１６ａを底面１６ａ、第２の面１６ｂを前面１６ｂ、第３の面１６ｃを後面１６ｃ、第４の面１６ｄを右側面１６ｄ、第５の面１６ｅを左側面１６ｅとも呼ぶ。また、右側面１６ｄと左側面１６ｅに直交する方向（Ｘ軸方向）を幅方向とし、前面１６ｂと後面１６ｃに直交する方向（Ｙ軸方向）を長さ方向とし、底面１６ａと開口部１６ｆに直交する方向（Ｚ軸方向）を厚さ方向とする。

第２のケース１６の幅は、液体収容部１８の幅と略同一である。これにより、インクカートリッジ１０の運搬時等に生じる第１と第２のケース１２，１４（以下単に「ケース１２，１４」ともいう。）内でのインクパック１４の幅方向のガタつき（揺れ）を抑制している。また、第２のケース１６の底面１６ａは、前面１６ｂ側と後面１６ｃ側に傾斜部１７を有している。同様に、第１のケース１２も傾斜部（図示せず）を有している。第１と第２のケース１２，１６の傾斜部１７は、インクパック１４の傾斜部１８ａ，１８ｂに沿った形状を有している。これにより、インクカートリッジ１０の運搬時等に生じるケース内でのインクパックの厚さ方向のガタつきを抑制している。なお、インクカートリッジ１０の運搬時等に生じるケース１２，１４内でのインクパック１４の長さ方向のガタつきは、第２のケース１６に区画形成された供給部用位置決め部３４ａにより液体供給部２０を保持することで抑制される。なお、供給部用位置決め部３４ａにより液体供給部２０を保持することで、インクパック１４の第２のケース１６内での位置が決定される。

第２のケース１６の前面１６ｂには、挿入口３４の他に、２つの位置決め孔３０，３２が形成されている。位置決め孔３０，３２には、インクカートリッジ１０をプリンターに装着した際に、プリンターに設けられた位置決めピンが挿入される。これにより、インクカートリッジ１０のプリンターへの装着位置が決定される。

右側面１６ｄの前面１６ｂ側には、回路基板１３が取り付けられている。回路基板１３は、表面（第２のケース１６の外側を向いている面）に配置された複数の端子１３０を有する。また、回路基板１３は、裏面に配置された記憶装置と、表面の端子の一部と導通した基板端子１３６（図２）とを有する。インクカートリッジ１０がプリンターに装着されると、端子１３０は、プリンターの制御部側の端子と接触する。回路基板１３の基板端子１３６は、右側面１６ｄに形成された孔（図示せず）を介して第１の腕部４６６と接触する。これにより、プリンターから液体検出部２２（詳細には後述するセンサー部）の制御を行ったり、センサー部から出力された信号をプリンターで解析し、インクカートリッジ１０のインク残量を検出したりすることができる。なお、インクカートリッジ１０は、図１に示すＸ軸正方向側が下側、Ｘ軸負方向側が上側となるようにプリンターに装着される。

Ａ−２．液体供給部２０の構成：
液体供給部２０の詳細構成を説明する前に、理解の容易のために、液体供給部２０が備える主なインク流路の構成と、インクをプリンターに供給する際のインクの流れについて図３を用いて説明する。

図３は、液体供給部２０が備えるインク流路を模式的に示す図である。図中に記載の矢印の向きは、インクＩＫをプリンターに供給する際のインクの流れの向きを示している。また、図中に示す一点鎖線は、各流路が接続されていることを示している。

液体供給部２０は、液体排出流路３２０と、液体検出流路３３１とを備える。液体検出流路３３１は、上流側連通流路３４０と、液体検出室３０５と、下流側連通流路３２４とを有する。また、液体検出室３０５には、インク残量の検出のために用いられるセンサーユニット２２０が配置されている。まず、インクをプリンターへ供給する際の液体検出流路３３１のインクの流れについて説明する。第１の開口部３０８を介して液体収容部１８（図１）から液体排出流路３２０に流入したインクの一部は分岐し、上流側連通流路３４０に流入する。上流側連通流路３４０に流入したインクは、液体検出室３０５、下流側連通流路３２４をこの順番で通過し、液体排出流路３２０に流れ出す。下流側連通流路３２４から液体排出流路３２０に流れ出したインクは、開放孔３０３を通過しプリンターへ供給される。すなわち、液体検出流路３３１は、途中に液体検出室３０５が配置されており、液体検出室３０５を通過して液体収容部１８のインクをプリンターへ流通させる流路である。一方、液体排出流路３２０は、液体検出室３０５を通過することなく液体収容部１８のインクを直接にプリンターへ流通させる流路である。

図４は、液体供給部２０の分解斜視図である。液体供給部２０は、供給部本体３００と、弁装着部２３０と、センサーユニット２２０と、シールユニット２００と、移動部材４００と、ばね２２１と、可撓性フィルム５００と、センサー側接続部材２４６と、２つの弁体２２２，２３２とを備える。ここで、供給部本体３００（詳細には後述する液体検出室３０５）と、移動部材４００と、可撓性フィルム５００と、ばね２２１と、センサーユニット２２０とにより、インクパック１４に収容されているインクの量を検出するために用いる液体検出部２２（図１）が構成されている。

供給部本体３００は、例えば、ポリエチレン等の合成樹脂により一体成型されている。供給部本体３００には、液体収容部１８（図１）から流入したインクが流れる流路（例えば、液体排出流路３２０、液体検出室３０５）が形成されている。また、供給部本体３００は、液体収容部１８が溶着されている第１本体部３０２と、液体検出室３０５が形成されている第２本体部３０４とを有する。なお、説明の便宜上、以下では、液体検出室３０５においてＺ軸正方向側に位置する面を上面、Ｚ軸負方向側に位置する面を底面とする。

第１本体部３０２には、第１の開口部３０８と、第２の開口部３０６とが形成されている。第１の開口部３０８には、弁座として機能する弁装着部２３０及び弁体２３２が装着される。また、第１の開口部３０８には、液体収容部１８に収容されているインクが弁装着部２３０の開口部２３３を介して流入する。第２の開口部３０６は、液体排出流路３２０の部分のうち、弁体２３２が配置された部分より下流側部分と連通している。なお、本明細書において「上流側」及び「下流側」とは、インクパック１４からプリンターにインクを供給する際のインクの流れ方向を基準にしている。

弁体２３２が弁装着部２３０の弁座に着座することで、供給部本体３００から液体収容部１８へのインクの流れが抑制される。これにより、インクと共に気泡が液体収容部１８に侵入することを抑制できるため、インクの劣化を防止できる。

液体収容部１８にインクを充填する際には、第１本体部３０２の外表面部分のうち、第２の開口部３０６より開放孔３０３側に位置するクロスハッチングを付した外表面部分３０２ａに、液体収容部１８を溶着する。次いで開放孔３０３から液体排出流路３２０へインクを注入する。すると、液体排出流路３２０と連通する第２の開口部３０６からインクが流れ出し、液体収容部１８にインクが充填される。液体収容部１８にインクを充填後、第１本体部３０２の外表面部分のうち、第２の開口部３０６を含むシングルハッチングを付した外表面部分３０２ｂに液体収容部１８を溶着する。これにより第２の開口部３０６は液体収容部１８により塞がれる。こうすることで、液体排出流路３２０にインク逆流抑制のための逆止弁機構（弁体２３２と弁装着部２３０）を設けているにもかかわらず、インクを液体収容部１８に充填することができる。

シールユニット２００は、シール部材２１２と、弁部材２１４と、圧縮コイルばね２１６とを有し、開放孔３０３から近い順に、この順番で各部材２１２，２１４，２１６が液体排出流路３２０内に配置される。インクカートリッジ１０がプリンターに装着されていない場合は、シールユニット２００により液体排出流路３２０を遮断し、開放孔３０３からインクが流出するのを防止している。

第２本体部３０４には、主に、液体排出流路３２０の一部分と、液体検出室３０５とが形成されている。液体検出室３０５は、第２本体部３０４により周囲を囲まれた領域である。液体検出室３０５には、後述するインクパック１４の液体残量を検出するために利用される各種部材が配置される。

液体検出室３０５の上面は開口部３０５ａを有する。また、液体検出室３０５の底面には後述するセンサーベース２４０を配置するためのセンサー配置用開口部（図示せず）が形成されている。このセンサー配置用開口部は、第２本体部３０４の底面部材を貫通することで形成されている。また、液体検出室３０５には、ばね２２１と、移動部材４００と、センサーユニット２２０とが配置される。さらに、第２本体部３０４の周端面３０４ａの内側に設けられた突部３０４ｃには、液体検出室３０５の開口部３０５ａを塞ぐように可撓性フィルム５００が粘着される。

移動部材４００は、シール部４２４と、ばね保持部４２５と、当接部４２６とを有する。シール部４２４は、液体検出室３０５の深さ方向に延びる部材であって、センサー配置用開口部を介してセンサーユニット２２０と当接することが可能な部材である。ばね保持部４２５は、略円筒形状の部位であって、その内周面でばね２２１の上端側を保持する。当接部４２６は、液体検出室３０５に圧入される。また、当接部４２６には、液体検出室３０５と、液体排出流路３２０に通じる下流側連通流路３２４とを連通させる貫通孔４３０が形成されている。下流側連通流路３２４内には、弁体２２２が設けられている。この弁体２２２は、当接部４２６に着座することで液体排出流路３２０から下流側連通流路３２４を介して液体検出室３０５へ向かうインクの流れを抑制する。すなわち、移動部材４００の当接部４２６に弁体２２２が着座し、貫通孔４３０を塞ぐ。

ばね２２１は、液体検出室３０５の底面から上面側へ突出したばね保持部３１０と、移動部材４００のばね保持部４２５により保持され、センサーユニット２２０とシール部４２４との距離が大きくなる方向に両者を付勢する。すなわち、ばね２２１は液体検出室３０５の容積が大きくなる方向に両者を付勢する。

次に図４と図５を用いて、センサーユニット２２０の説明を行う。図５は、図４のセンサーユニット２２０をＺ軸負方向側から見た図である。なお、図５はフィルム２５０の図示は省略している。

図４に示すように、センサーユニット２２０は、金属製（ステンレス製）のセンサーベース２４０と、樹脂製のフィルム２５０と、センサーベース２４０の一方の面（裏面）に取り付けられるセンサー部２６０とを有する。センサーベース２４０は、センサー配置用開口部に収容される。センサー配置用開口部の周縁とセンサーベース２４０とが、フィルム２５０により被覆されることで液体検出室３０５にセンサーベース２４０が取り付けられる。なお、フィルム２５０の中央部には、センサー部２６０の外形よりもやや大きな開口が形成され、センサー部２６０は該開口に配置されセンサーベース２４０に固定される。センサーベース２４０には厚さ方向（Ｚ軸上下方向）に貫通する２つの貫通孔２４０ａ，２４０ｂが形成されている。

図４及び図５に示すように、センサー部２６０は、液体検出室３０５のインクが流入及び流出するセンサーキャビティ（「連通流路」ともいう。）２６２と、振動板２６６と、圧電素子２６８と、２つのセンサー端子２６７ａ，２６７ｂとを備える。なお、本明細書において、２つのセンサー端子２６７ａ，２６７ｂを区別する必要が無い場合は、単にセンサー端子２６７と呼ぶ。

プリンターの制御部により生成された駆動信号が基板端子１３６（図２）からセンサー端子２６７に印加されると、圧電素子２６８がアクチュエーターとして所定時間励起された後に、振動板２６６が自由振動を開始する。この振動板２６６の自由振動によって、圧電素子２６８には逆起電力が発生し、この逆起電力を表す波形が検出信号（「波形信号」ともいう。）としてセンサー端子２６７から回路基板１３を介してプリンターの制御部に出力される。

ここで、波形信号の状態（振幅や周波数）は、液体検出室３０５内のインク圧の変化に応じて、センサーキャビティ２６２と液体検出室３０５との連通状態が変化することで、変化する。例えば、移動部材４００がセンサーベース２４０と当接し、センサーキャビティ２６２と液体検出室３０５とが非連通状態となると、センサー端子２６７に駆動信号を印加しても、振動板２６６は殆ど振動せず、検出信号として変動のない直線状の波形が出力される。一方、移動部材４００がセンサーベース２４０と離間し、センサーキャビティ２６２と液体検出室３０５とが連通状態の場合に、センサー端子２６７に駆動信号を印加すると、振動板２６６は振動し、検出信号として変動のある波形が出力される。すなわち、センサー部２６０は、センサーキャビティ２６２のインクの状態（センサーキャビティ２６２のインクが液体検出室３０５と連通状態にあるかどうか）に基づいて、検出信号の出力状態を変動させる。

次に図４を用いてセンサー側接続部材２４６の詳細について説明する。センサー側接続部材２４６は、導電性を有する部材である。センサー側接続部材２４６は、板状のセンサー端子接触部２７６と、センサー端子接触部２７６から直角に折れ曲がった部材接触部２８０とを有する。センサー端子接触部２７６には、４つの取付穴２７０が形成されている。この取付穴２７０を用いて、センサー側接続部材２４６を第２本体部３０４に設けられた４つのボス３０９ａ（図では１つのみ図示）に圧入することで、センサー側接続部材２４６が供給部本体３００に取り付けられている。また、センサー端子接触部２７６には、接触片２７２が形成されている。この接触片２７２は、センサー端子２６７（図５）と接触する。なお、インクパック１４が第２のケース１６に収容された状態では、センサー端子接触部２７６は、第２のケース１６の底面１６ａと平行となっている。

部材接触部２８０は、側部２８２と、上部２８４と、折り返し部２８６とを有する。インクパック１４が第２のケース１６に収容された状態において、側部２８２は、センサー端子接触部２７６の一端から底面１６ａとは離れる方向（すなわち、Ｚ軸正方向）に延びる。上部２８４は、側部２８２から底面１６ａと平行な方向であって、かつ、右側面１６ｄと平行な方向（すなわち、Ｙ軸負方向）に延びる。すなわち、部材接触部２８０は、側部２８２と上部２８４により鍵形を形成している。また、折り返し部２８６は、上部２８４から底面１６ａに向かう方向（すなわち、Ｚ軸負方向）に延びる。

Ａ−３．第２のケース１６及び回路基板１３の詳細構成：
図６は、第２のケース１６と回路基板１３とを説明するための図である。図６（ａ）は、第２のケース１６の部分斜視図であり、図６（ｂ）は、回路基板１３の裏面側を表す斜視図である。図６（ａ）に示すように、右側面１６ｄの前面１６ｂ側には、回路基板１３を取り付けるための基板取付部１１０が設けられている。基板取付部１１０の中央部分には貫通孔１１１が形成され、回路基板１３が基板取付部１１０に取り付けられた場合に、回路基板１３の裏面の一部がインクカートリッジ１０の内側に露出するようになっている。

図６（ｂ）に示すように、回路基板１３の裏面には、記憶装置１３５と、２つの基板端子１３６ａ，１３６ｂとが配置されている。２つの基板端子１３６ａ，１３６ｂは、表面に配置された端子１３０（図１）のうち、プリンターから圧電素子２６８に駆動信号を出力するセンサー駆動用端子と導通している。なお、本明細書において、２つの基板端子１３６ａ，１３６ｂを区別して用いる必要が無い場合は、単に基板端子１３６と呼ぶ。

図７は、第２のケース１６の部分斜視図である。第２のケース１６は、位置決め部材１５０を有する。位置決め部材１５０は、２つの第１の突起部１４０ａ，１４０ｂと、２つの第２の突起部１２０ａ，１２０ｂとを有する。なお、本明細書において、第１の突起部１４０ａ，１４０ｂを区別する必要が無い場合は、単に第１の突起部１４０と呼ぶ。また、同様に、第２の突起部１２０ａ，１２０ｂを区別する必要が無い場合は、単に第２の突起部１２０と呼ぶ。

第１の突起部１４０には、基板側接続部材４６０のコイル部４６２（図１）が挿入される。第２の突起部１２０は、基板側接続部材４６０の第２の腕部４６４の弾性変形を制限することで、インクパック１４が収容される前の状態における第２の腕部４６４の第２のケース１６内での位置を決定する。なお、第１の突起部１４０ａは、コイル部４６２が挿入される被挿入部１４１の他に、被挿入部１４１よりも底面１６ａ側に位置する座部１４２を有する。座部１４２は、コイル部４６２の一端面と当接し、基板側接続部材４６０ａの第２のケース１６における厚さ方向（Ｚ軸方向）の位置を決定する。

Ａ−４．インクカートリッジの組立方法：
図８は、基板側接続部材４６０の第２のケース１６への取り付け方法を説明するための図である。図８（ａ）は、第２のケース１６をＺ軸正方向側から見た第１の図であり、図８（ｂ）は、第２のケース１６をＺ軸正方向側から見た第２の図である。また、図８（ｃ）は、図８（ｂ）の荷重Ｎを説明するための図であり、図８（ｂ）のうち説明に必要な構成のみを図示している。

図８（ａ）に示すように、基板側接続部材４６０ａ，４６０ｂを第２のケース１６に取り付ける際には、まず、コイル部４６２を第１の突起部１４０ａ，１４０ｂに挿入する。そして、第１の腕部４６６を回路基板１３の基板端子１３６（図６（ｂ））と接触させる。図８（ａ）では、基板側接続部材４６０ａの第１の腕部４６６が回路基板１３の基板端子１３６ａと接触している様子を破線で図示している。なお、図示は省略しているが、基板側接続部材４６０ｂの第１の腕部４６６は、回路基板１３の基板端子１３６ｂ（図６（ｂ））と接触している。

図８（ａ）に示すように基板側接続部材４６０がコイル部４６２に挿入された状態であって、第２の突起部１２０ａ，１２０ｂにより弾性変形を制限されていない状態では、第２の腕部４６４に外力を加えることで、図８（ａ）の矢印の向きで示すように、底面１６ａと平行な第１の平面上を第２の腕部４６４は弾性変形する。

インクパック１４を、第２のケース１６内に収容する際には、底面１６ａに垂直な方向（Ｚ軸方向、以下、単に「垂直方向」ともいう。）について、インクパック１４は移動される。詳細には、供給部用位置決め部３４ａ（図１，図７）に液体供給部２０の所定の部分が挿入されるように、インクパック１４が垂直方向について移動される。この時、部材接触部２８０の上部２８４（図４）は、第１の平面の第１の領域６４０を通過して、第２のケース１６に収容される。なお、「底面１６ａに垂直な方向について移動」とは、移動がその方向成分を少なくとも有していれば良いことを意味する。

図８（ｂ）に示すように、コイル部４６２を第１の突起部１４０ａ，１４０ｂに挿入し、第２の腕部４６４を基板端子１３６に接触させた後、第２の腕部４６４に外力を加えて変形させ、第２の突起部１２０ａ，１２０ｂに第２の腕部４６４を引っ掛ける。すなわち、第２の腕部４６４は、無負荷時の位置に戻ろうと図８（ｂ）の矢印の向きに弾性変形しようとするが、第２の突起部１２０ａ，１２０ｂによって、第１の平面上での弾性変形を制限する。これにより、第２の腕部４６４の一部分４６４ｐ（「第１の部位４６４ｐ」ともいう。）を第１の領域６４０内に位置させることができる。この第１の部位４６４ｐは、部材接触部２８０（図４）と接触させる部位である。次に、インクパック１４を第２のケース１６に収容することで、第２の腕部４６４と部材接触部２８０（図４）とを接触させる。すなわち、部材接触部２８０の上部２８４（図４）が、第１の領域６４０を通過すため、第２の腕部４６４と部材接触部２８０とが接触する。このように、インクパック１４を第２のケース１６に収容した後に、別途、第２の腕部４６４と部材接触部２８０とを接触させる工程を行うことが不要であるため、インクカートリッジ１０の組立効率を向上させることができる。

また、第２の突起部１２０ａ，１２０ｂにより第２の腕部４６４の弾性変形を制限することで、基板側接続部材４６０の両端部（第１と第２の腕部４６６，４６４）の相対角度θを決定できる。ここで、基板側接続部材４６０の無荷重時の相対角度（「自由角度」ともいう。）よりも、相対角度θが小さくなる程、第１の腕部４６６が回路基板１３の基板端子１３６（図６）に与える荷重Ｎは大きくなる。すなわち、相対角度θを一定にすることで、荷重Ｎのばらつきを低減できる。換言すれば、第１の突起部１４０、第２の突起部１２０、及び、回路基板１３の基板端子１３６（図６）の相対的な位置関係を一定にすれば、相対角度θを一定にできる。これにより、センサー端子２６７と基板端子１３６との位置関係が異なる複数種のインクカートリッジを組み立てる場合でも、相対角度θを一定にすることで、センサー端子２６７と基板端子１３６との導通不良の発生を低減することができる。なお、図中の荷重Ｎは、第１の腕部４６６が基板端子１３６に加える荷重のうち、Ｘ軸負方向成分の荷重を示している。

また、図８（ｃ）に示すように、荷重Ｎは、コイル部４６２の端部から第１の腕部４６６と回路基板１３との接点まで距離（荷重作用半径）Ｒが大きくなればなる程、荷重Ｎは小さくなる。すなわち、第２のケース１６及び基板側接続部材（ねじりコイルばね）４６０の設計時に、相対角度θと荷重作用半径Ｒを一定にすることで、荷重Ｎのばらつきをより低減できる。換言すれば、第１の突起部１４０、第２の突起部１２０、及び、回路基板１３の基板端子１３６（図６）の相対的な位置関係に加え、第１の突起部１４０と基板端子１３６との距離を一定にすれば、荷重Ｎを一定にできる。相対角度θと荷重作用半径Ｒを一定にできる。これにより、センサー端子２６７と基板端子１３６との導通不良の発生をより低減することができる。

図９は、基板側接続部材４６０の取付状態を説明するための図である。図９（ａ）は、図８（ｂ）のＡ−Ａ部分断面を模式的に示した第１の図であり、インクパック１４が第２のケース１６に収容されていない状態での図である。図９（ｂ）は、図８（ｂ）のＡ−Ａ部分断面を模式的に示した第２の図であり、インクパック１４が第２のケース１６に収容され、センサー側接続部材２４６の上部２８４（図４）と第２の腕部４６４とが接触した状態での図である。なお、図９は、説明に必要な部材のみを図示している。さらに、ここでは、基板側接続部材４６０ａを用いて説明を行うが、もう一つの基板側接続部材４６０ｂも以下に説明する取付状態と同様となる。

図９（ａ）に示すように、第２の突起部１２０ａによって第１の平面上での弾性変形を制限された状態では、矢印の向きに示すように、垂直方向について第２の腕部４６４は弾性変形可能である。なお、インクパック１４（図１）が第２のケース１６に収容された状態では、上部２８４は第２の腕部４６４と重なる地点に位置する。

図９（ｂ）に示すように、インクパック１４が第２のケース１６に収容されると、上部２８４が第２の腕部４６４と接触すると共に、上部２８４が第２の腕部４６４を底面１６ａ側へと押し付ける。第２の腕部４６４は、無負荷時の形状に戻ろうと矢印の向きに弾性変形しようとする。しかしながら、上部２８４が垂直方向についての弾性変形を制限する。これにより、第２の腕部４６４は上部２８４に対し所定の荷重を与えるため、外部からインクカートリッジ１０に衝撃が加わったとしても、上部２８４と第２の腕部４６４とが離間する可能性を低減できる。すなわち、基板側接続部材４６０とセンサー側接続部材２４６との接触を良好に維持し、離間している基板端子１３６とセンサー端子２６７の導通不良の発生を低減することができる。

また、第１の突起部１４０ａの座部１４２により、基板側接続部材４６０ａの第２のケース１６の底面１６ａからの位置を決定することができる。これにより、回路基板１３の基板端子１３６ａに第１の腕部４６６を容易に接触させることができる。よって、インクカートリッジ１０の組立効率を向上させることができる。

図１０は、基板側接続部材４６０ａ，４６０ｂの他部材への接触状態を示す図である。図１０は、インクパック１４が第２のケース１６に収容された状態を、Ｚ軸正方向側から見た際の一部分を示す図である。

インクパック１４が第２のケースに収容された状態では、部材接触部２８０と第２の腕部４６４とが接触する為、離間しているセンサー端子２６７（図５）と基板端子１３６とが基板側接続部材４６０ａ，４６０ｂとセンサー側接続部材２４６（図４）を介して電気的に接続される。

図１１は、第２の腕部４６４の部材接触部２８０への接触状態を示す図である。図１１（ａ）は、図１０のＢ−Ｂ部分断面図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の主要部分のみを模式的に示した図である。図１１（ａ）は、第２の腕部４６４が部材接触部２８０に向かって延びる方向から見た図である。

図１１（ａ），（ｂ）に示すように、第２の突起部１２０と部材接触部２８０により、所定の領域６００が形成される。所定の領域６００は、インクパック１４が第２のケース１６に収容される際の部材接触部２８０の移動方向（開口部１６ｆから底面１６ａに向かう方向）以外の方向を、第２の突起部１２０と部材接触部２８０とにより囲むことで形成されている。また、所定の領域６００内には、第２の腕部４６４と部材接触部２８０との接点ｃｔが位置している。

このように、所定の領域６００をインクカートリッジ１０が有することで、インクカートリッジ１０に衝撃が加わった場合でも、部材接触部２８０に対する第２の腕部４６４の位置の変化を所定範囲内に制限することができる。換言すれば、インクカートリッジ１０に衝撃が加わった場合でも、所定の領域６００を形成することで、第２の腕部４６４が部材接触部２８０と接触を維持できる範囲内で移動する。よって、部材接触部２８０と第２の腕部４６４との接触をより良好に維持することができ、基板端子１３６とセンサー端子２６７の導通不良の発生をより低減することができる。

また、図１０、図１１（ｂ）に示すように、インクカートリッジ１０が第２のケース１６に収容された状態において、第２の腕部４６４の屈曲部４６４ａの一部分は部材接触部２８０（詳細には折り返し部２８６）と重なっている。これにより、外部からインクカートリッジ１０に衝撃が加わり、一時的に部材接触部２８０に対する第２の腕部４６４の位置が変化しても、屈曲部４６４ａが部材接触部２８０に引っ掛かることで、接触状態を維持しやすくできる。これにより、基板端子１３６とセンサー端子２６７の導通不良の発生をより一層低減することができる。

図１２は、図１０のＣ−Ｃ部分断面図である。インクパック１４が第２のケース１６に収容された状態では、２つの第１の腕部４６６が回路基板１３の基板端子１３６ａ，１３６ｂとそれぞれ異なる位置で接触する。

上記のように、第１実施例では、第２のケース１６に第２の腕部４６４の第１の部位４６４ｐの位置を決定する第２の突起部１２０が設けられているため（図７，図８）、容易に第２の腕部４６４と部材接触部２８０とを接触させることができる。よって、インクカートリッジ１０の組立効率を向上させることができる。また、液体供給部２０自体にインク残量を検出するために用いる液体検出部２２を有するため（図１）、液体供給部２０と液体検出部２２とを接続する工程が不要となる。これにより、液体供給部２０と液体検出部２２が取り外し可能な別体で製作されたインクカートリッジよりも、インクカートリッジの組立効率をより向上させることができる。

Ｂ．第２実施例：
図１３は、第２実施例のインクカートリッジ１０ａを説明するための図である。図１３（ａ）は基板側接続部材４７０を表す図である。図１３（ｂ）は、第２のケース１６の部分斜視図である。図１３（ｃ）は、図１３（ｂ）をＺ軸正方向側から見た図である。第１実施例のインクカートリッジ１０との違いは、基板側接続部材の構成と、位置決め部材の構成である。その他の構成（インクパック１４、第１のケース１２等）については第１実施例と同様の構成であるため、同様の構成については説明を省略する。

図１３（ａ）〜（ｃ）に示すように、第２実施例の２つの基板側接続部材４７０ａ，４７０ｂは、導電性を有する線細工ばねである。なお、本明細書において、２つの基板側接続部材４７０ａ，４７０ｂを区別する必要が無い場合は、単に基板側接続部材４７０と呼ぶ。図１３（ａ）に示すように、基板側接続部材４７０は、所定の方向（基板側接続部材４７０が延びる方向）に伸縮自在な弾性部４７２と、弾性部４７２の一端から延びる第１の腕部４７６と、弾性部４７２の他端から延びる第２の腕部４７４とを有する。なお、基板側接続部材４７０ｂは、第１の腕部４７６が途中で紙面奥に向かって折れ曲がっていると共に、第２の腕部４７４が途中で紙面手前に向かって折れ曲がっている。また、もう一方の基板側接続部材４７０ａは所定の平面（紙面）に沿った形状をしている。

弾性部４７２は、第１の屈曲点４７２ａと第２の屈曲点４７２ｂとを有する。弾性部４７２は、外力により第１と第２の屈曲点４７２ａ，４７２ｂの距離が変更されることで、伸縮することが可能である。

図１３（ｂ）に示すように、第２のケース１６の底面１６ａには、位置決め部材１４４が設けられている。位置決め部材１４４は、基板側接続部材４７０を保持するための保持部１４６が形成されている。保持部１４６は、位置決め部材１４４のうち、溝を形成した部分である。この保持部１４６に弾性部４７２が装着されることで、基板側接続部材４７０が位置決め部材１４４に保持される。詳細には、保持部１４６に弾性部４７２が装着されると、第１と第２の屈曲点４７２ａ，４７２ｂの距離が無負荷時よりも大きくなり、弾性部４７２が位置決め部材１４４を挟持する。これにより、基板側接続部材４７０が位置決め部材１４４に保持される。

図１３（ｃ）に示すように、基板側接続部材４７０が位置決め部材１４４に保持されることで、底面１６ａと平行な第１の平面において、第２の腕部４７４の一部分４６４ｐ（第１の部位４６４ｐ）が第１の領域６４０内に位置する。すなわち、位置決め部材１４４における保持部１４６の形成位置を変化させることで、第１の部位４６４ｐの第１の平面における位置を変化させることができる。ここで、第１実施例と同様に、第１の領域６４０は、部材接触部２８０の上部２８４（図４）が、第２のケース１６に収容される際に通過する領域である。よって、第１実施例と同様に、インクパック１４を第２のケース１６に収容した後に、別途、第２の腕部４７４と部材接触部２８０とを接触させる工程を行うことが不要となるため、インクカートリッジ１０ａの組立効率を向上させることができる。

図１４は、基板側接続部材４７０の取付状態を説明するための図である。図１４（ａ）は、図１３（ｃ）のＤ−Ｄ部分断面図であり、インクパック１４が第２のケース１６に収容されていない状態での図である。図１４（ｂ）は、図１３（ｃ）のＤ−Ｄ部分断面図であり、インクパック１４が第２のケース１６に収容され、センサー側接続部材２４６の上部２８４（図４）と第２の腕部４７４とが接触した状態での図である。なお、説明の便宜上、基板側接続部材４７０ｂが、他方の基板側接続部材４７０と同様、所定の平面（図１４ではＸ軸とＺ軸で規定される平面）に沿った形状をしているものとする。

図１４（ａ）に示すように、基板側接続部材４７０ｂが位置決め部材１４４に保持されると、第１と第２の屈曲点４７２ａ，４７２ｂの距離が、無負荷時（図１３（ａ））よりも大きくなる。これにより、第１の腕部４７６が回路基板１３の基板端子１３６ｂ（図６（ｂ））に接触する。すなわち、弾性部４７２が保持部１４６に装着されることで、弾性部４７２が無負荷時よりも伸びて、第１の腕部４７６の一端側が変位し基板端子１３６ｂに接触する。なお、他方の基板側接続部材４７０ａも同様の原理で、基板端子１３６ａ（図６（ｂ））と接触する。

また、基板側接続部材４７０ｂが位置決め部材１４４に保持された状態では、第２の腕部４７４に外力を加えることで、矢印の向きに示すように、垂直方向に沿って第２の腕部４７４は弾性変形する。なお、第１実施例と同様に、インクパック１４が第２のケース１６に収容されると、上部２８４は第２の腕部４６４と重なる地点に位置する。

図１４（ｂ）に示すように、インクパック１４（図１）が第２のケース１６に収容されると、上部２８４が第２の腕部４７４と接触すると共に、上部２８４が第２の腕部４６４を底面１６ａ側へと押し付ける。第２の腕部４７４は、無負荷時の形状に戻ろうと矢印の向きに弾性変形しようとする。しかしながら、上部２８４により垂直方向についての弾性変形を制限する。これにより、第２の腕部４６４は上部２８４に対し所定の荷重を与えるため、第１実施例と同様に、第２の腕部４６４と上部２８４との導通不良の発生を低減することができる。

上記のように、第２実施例では第１実施例と同様に、位置決め部材１４４の保持部１４６により、第１の部位４６４ｐの位置を決定できるため（図１３（ｃ））、容易に第２の腕部４６４と部材接触部２８０とを接触させることができる。よって、インクカートリッジ１０の組立効率を向上させることができる。さらには、弾性部４７２を保持部１４６に装着するだけで、第２の腕部４６４を基板端子に接触させることができるため、第１実施例に比べ組立効率をより向上させることができる。

Ｃ．変形例：
なお、上記実施例における構成要素の中の、特許請求の範囲の独立項に記載した要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略可能である。また、本発明の上記実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の形態において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。

Ｃ−１．第１変形例：
上記実施例では、インク残量を検出するために用いられる検出信号を出力するためのセンサー端子２６７と、センサー部２６０に駆動信号を出力するための基板端子１３６を例に挙げて説明を行ったが、特にこれに限定されるものではない。離間している２つの端子を接続部材により導通させる技術に本発明を適用できる。例えば、インクパックに取り付けられる端子としては、インクの温度や濃度を検出するために用いられる検出信号を出力する出力端子が挙げられる。また、第２のケース１６に取り付けられる端子としては、出力端子に駆動信号を出力する出力端子が挙げられる。

Ｃ−２．第２変形例：
図１５は、第２変形例を説明するための図である。図１５（ａ）は、インクパック１４が収容される前の第２のケース１６をＺ軸方向側から見た図である。図１５（ｂ）は、第２の腕部４６４が部材接触部２８０に向かって延びる方向から見た模式図であり、所定の領域６００を説明するための図である。なお、図１５（ｂ）は、第２の突起部１４８ａの溝部１４９に挿入される第２の腕部４６４を用いて説明するが、もう一方の第２の突起部１４８ｂの溝部１４９に挿入される第２の腕部４６４ｂも同様の関係を有する。

第１実施例との違いは、第２の突起部１２０ａ，１２０ｂとは異なる形状の第２の突起部１４８ａ，１４８ｂを第２のケース１６に設けた点と、第２の腕部４６４の第２のケース１６内での位置決め方法である。その他の構成（インクパック１４、第１のケース１６等）については、第１実施例と同様であるため、同一符号を付すと共に説明を省略する。

図１５（ａ），（ｂ）に示すように、第２変形例の第２の突起部１４８ａ、１４８ｂは、直方体状の突起部であり、一つの面（第１のケース１２と対向する面）には溝部１４９が設けられている。この溝部１４９に第２の腕部４６４を挿入することで、インクパック１４が第２のケース１６の収容される前の状態において、第２の腕部４６４の第１の部位４６４ｐを第１の領域６４０内に位置させることができる。これにより、上記実施例と同様に、容易に第２の腕部４６４と部材接触部２８０とを接触させることができる。

また、図１５（ｂ）に示すように、インクカートリッジ１０が第２のケース１６に収容された状態において、第２の突起部１４８ａと部材接触部２８０により、所定の領域６００ａが形成される。所定の領域６００ａは、第２の突起部１４８ａと部材接触部２８０により囲まれた閉領域である。このようにすることで、インクカートリッジ１０に衝撃が加わった場合でも、部材接触部２８０に対する第２の腕部４６４の位置の変化を、第１実施例よりも狭い範囲内に制限することができる。換言すれば、第２の突起部１４８ａと部材接触部２８０が協働して、第２の腕部４６４の動きをより狭い範囲に制限することができる。これにより、部材接触部２８０と第２の腕部４６４との導通不良の発生をより一層低減することができる。

Ｃ−３．第３変形例：
上記実施例では、液体収容容器としてプリンターに用いられるインクカートリッジを例に説明を行ったが、これに限定されるものではなく、各種の液体噴射装置に本発明の端子間接続構造、液体収容容器は使用可能である。
液体噴射装置の具体例としては、例えば液晶ディスプレー等の色材噴射ヘッドを備えた装置、有機ＥＬディスプレー、面発光ディスプレー（ＦＥＤ）等の電極形成に用いられる電極材（導電ペースト）噴射ヘッドを備えた装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物噴射ヘッドを備えた装置、精密ピペットとしての試料噴射ヘッドを備えた装置、捺染装置やマイクロディスペンサ等が挙げられる。
上記の各種の液体噴射装置に液体収容容器を使用する際には、各種の液体噴射装置が噴射する液体の種類に応じた液体を、液体収容部１８に収容すれば良い。
また、本発明の製造方法は、種々の液体を収容した液体収容容器に適用することができる。種々の液体としては、例えば、上記の各種の液体噴射装置が噴射する液体（色材，導電ペースト，生体有機物等）がある。

１０，１０ａ…インクカートリッジ
１２…第１のケース
１４…インクパック
１６…第２のケース
１６ａ…第１の面（底面）
１６ｂ…第２の面（前面）
１６ｃ…第３の面（後面）
１６ｄ…第４の面（右側面）
１６ｅ…第５の面（左側面）
１６ｆ…開口部
１７…傾斜部
１８…液体収容部
１８ａ…傾斜部
２０…液体供給部
２２…液体検出部
３０，３２…位置決め孔
３４…挿入口
３４ａ…供給部用位置決め部
１１０…基板取付部
１１１…貫通孔
１２０（１２０ａ，１２０ｂ）…第２の突起部
１３０…センサー端子
１３５…記憶装置
１３６（１３６ａ，１３６ｂ）…基板端子
１４０（１４０ａ，１４０ｂ）…第１の突起部
１４４…位置決め部材
１４６…保持部
１４８（１４８ａ，１４８ｂ）…第２の突起部
１４９…溝部
１５０…位置決め部材
２００…シールユニット
２１２…シール部材
２１４…弁部材
２１６…圧縮コイルばね
２２０…センサーユニット
２２１…ばね
２２２…弁体
２３０…弁装着部
２３２…弁体
２４０…センサーベース
２４０ａ…貫通孔
２４６…センサー側接続部材
２５０…フィルム
２６０…センサー部
２６２…センサーキャビティ
２６６…振動板
２６７（２６７ａ，２６７ｂ）…センサー端子
２６８…圧電素子
２７０，２７４…取付穴
２７２…接触片
２７６…センサー端子接触部
２８０…部材接触部
２８２…側部
２８４…上部
２８６…折り返し部
３００…供給部本体
３０２…第１本体部
３０２ａ…外表面部分
３０２ｂ…外表面部分
３０３…開放孔
３０４…第２本体部
３０４ａ…周端面
３０４ｃ…突部
３０５…液体検出室
３０５ａ…開口部
３０６…第２の開口部
３０８…第１の開口部
３０９ａ…ボス
３１０…ばね保持部
３２０…液体排出流路
３２４…下流側連通流路
３３１…液体検出流路
３４０…上流側連通流路
４００…移動部材
４２４…シール部
４２５…ばね保持部
４２６…当接部
４３０…貫通孔
４６０…基板側接続部材
４６０ａ…基板側接続部材
４６０ｂ…基板側接続部材
４６２…コイル部
４６４…第２の腕部
４６４ａ…屈曲部
４６４ｂ…第２の腕部
４６４ｐ…第１の部位
４６６…第１の腕部
４６６ａ…屈曲部
４７０（４７０ａ，４７０ｂ）…基板側接続部材
４７２…弾性部
４７２ａ…第１の屈曲点
４７２ｂ…第２の屈曲点
４７４…第２の腕部
４７６…第１の腕部
５００…可撓性フィルム
６００，６００ａ…所定の領域
６４０…第１の領域
ｃｔ…接点

Claims (16)

1. 離間している２つの端子を電気的に接続する端子間接続構造であって、
   液体を収容するための液体収容体に取り付けられた第１の端子と、
   前記第１の端子と離間している第２の端子であって、前記液体収容体を収容するための容器本体に取り付けられた第２の端子と、
   前記第１の端子と接触する第１の接続部材であって、前記液体収容体に取り付けられた導電性を有する第１の接続部材と、
   前記第２の端子と接触させるための第２の接続部材であって、前記容器本体に取り付けられる導電性を有する第２の接続部材と、を備え、
   前記容器本体は、
   前記液体収容体が前記容器本体に収容される際に、前記第１の接続部材を前記第２の接続部材の第１の接触部に接触させるために、前記第１の接続部材に接触すべき前記第１の接触部の第１の部位の前記容器本体内部における位置を決定する位置決め部材を有する、端子間接続構造。
2. 請求項１記載の端子間接続構造であって、
   前記容器本体は底面を有し、
   前記第２の接続部材は弾性を有し、
   前記液体収容体が前記容器本体に収容された場合に、前記第１の接続部材が、前記第２の接続部材の前記第１の接触部を前記底面側に押し付けることで、前記底面に垂直な方向についての前記第１の接触部の弾性変形を制限する、端子間接続構造。
3. 請求項２記載の端子間接続構造であって、
   前記第１の接触部は、前記第２の接続部材が前記容器本体に収容された状態であって、かつ、前記液体収容体が前記容器本体に収容されていない状態において前記底面と平行な第１の平面上で弾性変形可能であり、
   前記第１の接続部材は、前記第１の平面に垂直な方向について移動されることで前記容器本体に収容され、
   前記位置決め部材は、前記第１の接触部と接触することで前記第２の接続部材を前記容器本体に保持すると共に、前記第１の接触部の前記第１の平面上での弾性変形を制限することで、前記第１の部位の前記第１の平面上での位置を決定する、端子間接続構造。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の端子間接続構造であって、
   前記液体収容体が前記容器本体に収容された状態において、前記第１の接続部材と前記位置決め部材とが協働することで、前記第２の接続部材の前記第１の接触部の動きを所定範囲内に制限する、端子間接続構造。
5. 請求項４に記載の端子間接続構造であって、
   前記液体収容体が前記容器本体に収容された状態において、
   前記第１の接触部が前記第１の接続部材に向かって延びる方向から見た場合、前記位置決め部材と前記第１の接続部材とにより所定の領域が形成され、
   前記所定の領域内には、前記第１の接続部材と前記第２の接続部材との接点を含み、
   少なくとも、前記液体収容体が前記容器本体に収容される際の前記第１の接続部材の移動方向以外の方向を、前記位置決め部材と前記第１の接続部材とにより囲むことで、前記所定の領域が形成される、端子間接続構造。
6. 請求項１に記載の端子間接続構造であって、
   前記第２の接続部材は、コイル部と、前記第２の端子と接触させるための第１の腕部と、前記第１の接続部材と接触させるための第２の腕部であって、前記第１の接触部としての第２の腕部と、を有するねじりコイルばねであり、
   前記位置決め部材は、前記コイル部が挿入される第１の突起部と、前記第２の腕部と接触することで、前記第１の部位の位置を決定する第２の突起部と、を含む、端子間接続構造。
7. 請求項６に記載の端子間接続構造であって、
   前記容器本体は、
   底面と、
   前記底面に接続された側面であって、前記第２の端子が取り付けられた側面と、を有し、
   前記第１の接続部材は、前記第１の端子と接触する第２の接触部と、前記第２の接続部材と接触させるための第３の接触部と、を有し、
   前記液体収容体が前記容器本体に収容された状態において、
   前記第１の端子と接触する前記第２の接触部は、前記底面と平行であり、
   前記液体収容体が前記容器本体に収容された状態において、前記第３の接触部は、
   前記第２の接触部から前記底面とは離れる方向に延びる側部と、
   前記側部から前記底面と平行な方向に延びる上部であって、前記第２の腕部を前記底面側に押し付ける上部と、を有し、
   前記側部と前記第２の突起部とが協働することで、前記底面と平行な方向であって、かつ、前記側面と平行な方向についての前記第２の腕部の動きを所定範囲内に制限する、端子間接続構造。
8. 請求項７に記載の端子間接続構造であって、
   前記液体収容体が前記容器本体に収容された状態において、
   前記第２の接続部材の前記第２の腕部が前記第１の接続部材に向かって延びる方向から見た場合、前記第２の突起部と前記第１の接続部材の前記第３の接触部とにより、所定の領域が形成され、
   前記所定の領域内には、前記第１の接続部材と前記第２の接続部材との接点を含み、
   少なくとも、前記液体収容体が前記容器本体に収容される際の前記第１の接続部材の移動方向以外の方向を、前記第２の突起部と前記第３の接触部とにより囲むことで前記所定の領域が形成される、端子間接続構造。
9. 請求項６乃至請求項８のいずれか１項に記載の端子間接続構造であって、
   前記第２の腕部は、前記第１の接続部材と前記第２の接続部材との接点を挟んで前記コイル部とは反対側の位置で折れ曲がる屈曲部を有し、
   前記液体収容体が前記容器本体に収容された状態において、
   前記第２の接続部材の前記第２の腕部が前記第１の接続部材の前記第３の接触部に向かって延びる方向から見た場合に、前記屈曲部の一部分は前記第１の接続部材と重なっている、端子間接続構造。
10. 請求項１に記載の端子間接続構造であって、
    前記第２の接続部材は、さらに、伸縮自在な弾性部を有し、
    前記位置決め部材は、前記弾性部が装着される保持部を有し、
    前記弾性部が前記保持部に装着されることで、前記弾性部が変形し、第２の接続部材が前記容器本体に取り付けられた前記第２の端子と接触する、端子間接続構造。
11. 請求項１０に記載の端子間接続構造であって、
    前記第２の接続部材は、第１と第２の屈曲点を有する前記弾性部と、前記弾性部の一端側から延びる第１の腕部と、前記弾性部の他端側から延びる第２の腕部と、を有する線細工ばねであり、
    前記容器本体は、
    底面と、
    前記底面に接続された側面であって、前記第２の端子が取り付けられた側面を有し、
    前記第１と第２の屈曲点が前記保持部と接触し、前記弾性部が前記保持部に装着されることで、前記第１と第２との屈曲点の距離が装着前の状態よりも大きくなり、前記第１の腕部が前記第２の端子と接触する、端子間接続構造。
12. 請求項１乃至請求項１１のいずれか１項に記載の端子間接続構造であって、
    前記第１の端子は、前記液体収容体が収容する液体の量を検出するために用いられるセンサー部に設けられ、前記センサー部による検出信号が出力される端子であり、
    前記第２の端子は、前記容器本体に取り付けられた回路基板に設けられ、前記センサー部を駆動する駆動信号が出力される端子である、端子間接続構造。
13. 請求項１乃至請求項１２のいずれか１項に記載の端子間接続構造を備えた液体収容容器であって、
    前記液体収容体は、
    前記液体を収容する液体収容部と、
    一端が前記液体収容部に接続され、他端が外部へ向かって開口している液体供給部であって、前記液体収容部から前記液体噴射装置に液体を流通させるための液体供給部と、を備える、液体収容容器。
14. 液体噴射装置に液体を流通させるための液体収容容器の組み立て方法であって、
    前記液体収容容器は、
    前記液体を収容するための液体収容体と、
    前記液体収容体が収容される容器本体と、
    前記液体収容体に取り付けられた第１の端子と、
    前記容器本体に取り付けられた第２の端子と、
    前記第１の端子と接触する第１の接続部材であって、前記液体収容体に取り付けられた導電性を有する第１の接続部材と、
    前記第２の端子と接触させるための第２の接続部材であって、前記容器本体に取り付けられる導電性を有する第２の接続部材と、
    前記液体収容体が前記容器本体に収容される際に、前記第１の接続部材を前記第２の接続部材の第１の接触部に接触させるために、前記第１の接続部材に接触すべき前記第１の接触部の第１の部位の前記容器本体内部における位置を決定する位置決め部材と、を備え、
    （ａ）前記第２の接続部材を前記容器本体に収容し、前記第２の接続部材と前記第２の端子とを接触させる工程と、
    （ｂ）前記第２の接続部材を前記位置決め部材に接触させることで、前記第１の部位を前記容器本体内の所定の位置に配置させる工程と、
    （ｃ）前記第１の端子と、前記第１の接続部材と、を有する前記液体収容体を前記容器本体に収容する工程と、を備え、
    前記工程（ｃ）は、
    前記液体収容体を前記容器本体に収容する際に、前記第１の接続部材の所定の部位が前記所定の位置を通過するようにすることで、前記第１の接続部材を前記第２の接続部材に接触させる工程を含む、組み立て方法。
15. 請求項１４に記載の組み立て方法であって、
    前記容器本体は、
    前記底面に接続された側面であって、前記第２の端子が取り付けられた側面と、を有し、
    前記第２の接続部材は、コイル部と、第１の腕部と、第２の腕部と、を有するねじりコイルばねであり、
    前記位置決め部材は、
    第１の突起部と、
    第２の突起部と、を含み、
    前記工程（ａ）は、
    前記コイル部を、前記第１の突起部に挿入する工程と、
    前記第１の腕部と前記第２の端子とを接触させる工程と、を含み、
    前記工程（ｂ）は、
    前記第２の腕部を前記第２の突起部に引っ掛けることで、前記第２の腕部の前記底面と平行な第１の平面上での弾性変形を制限する工程を含み、
    前記工程（ｃ）は、
    前記液体収容体を前記容器本体に収容することで、前記第２の腕部と前記第１の接続部材とを接触させる工程を含む、組み立て方法。
16. 請求項１４の組み立て方法であって、
    前記容器本体は、
    前記底面に接続された側面であって、前記第２の端子が取り付けられた側面と、を有し、
    前記第２の接続部材は、伸縮自在な弾性部と、前記弾性部の一端側から延びる第１の腕部と、前記弾性部の他端から延びる第２の腕部と、を有する線細工ばねであり、
    前記位置決め部材は、
    前記弾性部が装着される保持部を有し、
    前記工程（ａ）は、
    前記弾性部を前記保持部に装着することで、前記弾性部が変形し、前記第１の腕部を前記第２の端子に接触させる工程であり、
    前記工程（ｂ）は、
    前記第２の接続部材の前記第１の部位を前記容器本体内の所定の位置に配置させる工程である、組み立て方法。

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