JP5519071B1 - 出荷管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】荷物の誤出荷防止及び荷物の出荷に伴うパレット等の個体管理を提供する。
【解決手段】本発明の出荷管理システムは、フォークリフトの操縦者によって操作される端末装置と、フォークリフトに設けられる車載システムとを有する。車載システムは、パレット用タグ、荷物の包材に設けられる包材用タグ、及び包材に設けられる包材管理カードの包材管理タグを読み取る各読み取り部を備える。端末装置は、フォークリフトによる運搬車両への積荷作業時に、包材用タグ及び包材管理カードの各包材識別情報をマッチングする第１マッチング処理及び出荷指示書のコード情報に含まれる荷物識別情報と包材管理カードの荷物識別情報をマッチングする第２マッチング処理を遂行する。各マッチング処理がＯＫである場合、出荷指示書の出荷指示番号にパレット識別情報及び包材識別情報を関連付けた出荷管理情報を生成する。
【選択図】図５

Description

本発明は、誤出荷を防止しつつ、荷物の出荷に伴う荷物運搬用のパレット及びパレットに載せられる荷物の包材の出荷実績を管理する技術に関する。

従来、特許文献１記載のようなパレット管理方法が提案されている。特許文献１では、パレット識別情報が予め記憶されたＲＦＩＤタグをパレットに取り付け、出荷時にＲＦＩＤタグに荷物情報を書き込み、かつＲＦＩＤタグからパレット識別情報を読み取って出荷情報と関連付けてサーバに記憶する。

そして、入荷者は、ＲＦＩＤタグを読み込んでパレット識別情報及び荷物情報をサーバに送信し、受け取り確認（受領確認）を行い、出荷者は、回収されたパレットのＲＦＩＤタグからパレット識別情報及び荷物情報を読み取り、サーバに記憶された受領確認と照合することで、パレットの回収状況を把握する。

特開２００４−１４９２３０号公報

しかしながら、特許文献１のパレット管理方法は、実際の荷物の積み込みとは関係なく、サーバ内の記憶された荷物情報を出荷者端末からＲＦＩＤタグに記憶させている。このため、パレットを取り替えたり、パレットに載せる荷物を差し替えたりすると、誤出荷を防止できない。

また、実際の荷物の積み込みとは関係なく単にパレット識別情報と荷物情報とを関連付けているだけなので、運搬車両に積み込まれる実際の荷物が出荷指示通りに積荷されたか否かを別途確認しなければならず、出荷作業の負担を軽減することができない。

さらに、パレットを特定の荷物と予め関連付けておくため、パレットに他の荷物を載せる場合、その都度ＲＦＩＤタグに記憶された荷物情報を修正しなければならず、パレットの管理が煩雑となる。

本発明は、誤出荷を防止しつつ、荷物の出荷に伴うパレット及びパレットに載せられる荷物の包材の出荷実績を管理する出荷管理システムを提供することを目的とする。

本願発明の出荷管理システムは、出荷指示番号、荷物の品名、荷物を識別するための荷物識別情報を含むコード情報が印刷された出荷指示書のコード情報を読み取り、パレットに載せられた荷物を運搬車両に積荷するためのフォークリフトの操縦者によって操作される端末装置と、フォークリフトに設けられ、パレットに設けられるパレット用タグからパレット識別情報を読み取る第１読み取り部と、パレットに載せられる荷物の包材に設けられる包材用タグから包材識別情報を読み取る第２読み取り部と、包材識別情報、包材内の荷物の荷物識別情報を含む包材管理タグが設けられ、包材の周囲に設けられる包材管理カードの包材管理タグを読み取る第３読み取り部と、を備える車載システムと、を含んで構成される。

そして、端末装置は、操縦者によってコード情報が読み取られた後のフォークリフトによる運搬車両への積荷作業時に、第２読み取り部から読み取られた包材識別情報と第３読み取り部から読み取られた包材識別情報とをマッチングする第１マッチング処理と、コード情報に含まれる荷物識別情報と第３読み取り部から読み取られた荷物識別情報とをマッチングする第２マッチング処理とを遂行する。端末装置は、マッチング処理において包材識別情報又は荷物識別情報の少なくとも一方が一致しない場合、操縦者に対する警告処理を行うとともに、包材識別情報及び荷物識別情報が一致する場合、出荷指示番号に第１読み取り部から読み取られるパレット識別情報及び包材識別情報を関連付けた出荷管理情報を生成する。

本願発明によれば、端末装置でコード情報（出荷指示情報）が読み取られた後、フォークリフトによる荷物の積荷作業時に、第１から第３の各読み取り部から自動的に各識別情報を読み取り、端末装置において、第２読み取り部から読み取られた包材識別情報と第３読み取り部から読み取られた包材識別情報とをマッチングし、かつコード情報（出荷指示情報）に含まれる荷物識別情報と第３読み取り部から読み取られた荷物識別情報とをマッチングする第２マッチング処理とを遂行する。マッチング処理において包材識別情報又は荷物識別情報の少なくとも一方が一致しない場合、操縦者に対する警告処理を行うので、フォークリフトによる運搬車両への積荷作業時に、出荷指示通りの荷物を積荷しているか否かが容易に確認でき、作業負担を軽減させつつ、誤出荷を防止することができる。

特に、包材と包材内に収容される荷物とが一致しているかを判別しているため、包材識別番号の不一致によって包材の内容物の入れ替え等が発生したことを把握することができ、パレットと荷物とを予め紐付けて置かなくても、誤出荷を防止することができる。

さらに、端末装置は、マッチング処理において包材識別情報及び荷物識別情報の双方が一致して誤出荷でないことが確認された後に、出荷指示番号にパレット識別情報及び包材識別情報を関連付けた出荷管理情報を生成する。つまり、実際の積荷作業時に誤出荷でないと判定された場合に、パレット及び包材の個体識別情報を出荷指示番号と関連付けた出荷実績としての出荷管理情報を生成するので、例えば、パレットを取り替えたり、パレットに載せる荷物を差し替えたりしても、誤出荷ではない正常な出荷実績の結果としてパレット及び包材の個体識別情報を出荷指示番号に適切に紐付けることができる。

また、パレット（パレット識別情報）は、積荷作業の出荷実績として出荷指示番号及び包材識別情報に紐付くため、パレットを特定の荷物と紐付けて管理する必要がない。このため、パレットに他の荷物を載せて出荷するなど、任意の荷物と任意のパレットの組み合わせで出荷することができ、パレットの個体管理を含む出荷管理が容易となる。

また、パレット識別情報は、出荷指示番号と共に包材識別情報に紐付いているため、パレットが出荷に使用されたことのみならず、納入先に出荷された荷物に対応してパレットが使用されたことを証明することができ、パレットの所在を明確にすることができる。

また、上記出荷管理システムは、依頼主端末から受信する出荷依頼情報に基づいて、出荷指示番号が割り当てられた出荷指示書を作成するための出荷指示情報を生成し、端末装置及び車載システムが設けられる出荷拠点の出荷拠点端末に生成された出荷指示情報を送信する出荷管理サーバを備えることができる。また、出荷拠点端末は、出荷管理サーバから受信した出荷指示情報を用いて、コード情報を含む出荷指示書を、所定の印刷装置を通じて出力させる処理を遂行する出荷指示書作成部と、端末装置から取得した出荷管理情報を、出荷管理サーバに送信する出荷実績管理部と、を備えるように構成することができる。

また、上記出荷管理システムは、包材管理カード作成端末をさらに備えることができる。包材管理カード作成端末は、包材用タグから包材識別情報を読み取る第４読み取り部と、包材用タグが取り付けられる包材内に収容された荷物の荷物識別情報と、第４読み取り部によって読み取られた包材識別情報とを関連付けた荷物管理情報を生成するとともに、荷物管理情報に基づいて、包材識別情報と包材内の荷物の荷物識別情報とが関連付けられた包材管理タグをコード情報として含む包材管理カードを所定の印刷装置を通じて出力させる処理を遂行する包材管理カード作成部と、を備えるように構成することができる。

また、上記出荷管理サーバは、パレット用タグを用いてパレットの個体管理を行い、荷物が載せられて出荷先に荷物と共に納入されたパレットの回収業務を行う回収業者が保有するコンピュータ装置と接続されるように構成することができ、出荷管理サーバは、回収業者のコンピュータ装置に出荷管理情報を伝送するように構成することができる。

第１実施形態の出荷管理システムのシステム概略図である。 第１実施形態の出荷拠点に設けられる出荷拠点端末と、出荷拠点で印刷される出荷指示書の構成例を示す図である。 第１実施形態の包材管理カード作成端末と、フレコンカード（包材管理カード）の構成例を示す図である。 第１実施形態の出荷指示情報の一例を示す図である。 第１実施形態の荷物管理情報の一例を示す図である。 第１実施形態の誤出荷防止方法及びパレットの出荷実績の管理方法を説明するための図である。 第１実施形態の出荷拠点のフォークリフトの操縦者が使用する端末装置とフォークリフトの車載システムの構成例を示す図である。 第１実施形態のパレット及びパレットに載せられた包材に収容された荷物と、車載システムの各読み取り部との位置関係を説明するための図である。 第１実施形態のタブレット端末に表示されるメニュー画面例である。 第１実施形態の出荷指示書の２次元バーコードを読み取った際のタブレット端末に表示される出荷指示確認画面例である。 第１実施形態のタブレット端末に表示される出荷管理画面例である。 第１実施形態の出荷管理画面に警告メッセージが表示された一例を示す図である。 第１実施形態の出荷管理画面にＯＫメッセージが表示された一例を示す図である。 第１実施形態のタブレット端末に表示される出荷実績確認画面例である。 第１実施形態のチェックシートの一例を示す図である。 第１実施形態の出荷管理情報の一例を示す図である。 第１実施形態のパレット及び包材管理情報の一例を示す図である。 第１実施形態の荷物管理情報の生成とフレコンカードの印刷の処理フローを示す図である。 第１実施形態の出荷依頼に対する出荷指示及び出荷指示書の印刷の処理フローを示す図である。 第１実施形態のフォークリフトによる積荷作業時の端末装置及び車載システムの処理フローを示す図である。 図１９に続く端末装置の処理フローを示す図である。 第１実施形態の出荷管理システムの出荷管理情報の処理フローを示す図である。

以下、実施形態につき、図面を参照して説明する。

（第１実施形態）
図１から図２１は、第１実施形態を示す図である。図１は、出荷管理システム１の概略図である。出荷管理システム１は、出荷管理サーバ１００と、出荷拠点端末２００と、パレット及び包材の回収管理システム（回収管理装置）３００と、を含んで構成され、互いにインターネット等のネットワークで接続されている。

出荷管理サーバ１００は、荷物の出荷を依頼する依頼主が保有する端末（依頼主端末）とネットワークを介して接続され、依頼主から出荷依頼を受け付ける。依頼主は、出荷する荷物（品名）、依頼主名、荷物の納入先名称、納入先住所、納期、数量などを含む出荷依頼情報を出荷管理サーバ１００に送信する。

出荷管理サーバ１００は、依頼主端末、出荷拠点端末２００や回収管理装置３００との間のネットワークを介した通信制御を行う通信制御部１１０、出荷依頼管理部１２１と出荷管理部１２２とを含む制御部１２０、及び記憶部１３０を備えている。

出荷依頼管理部１２１は、依頼主端末から依頼要求があった場合に、記憶部１３０に記憶されている所定の入力画面の画面情報を依頼主端末に送信し、入力画面の表示制御を行う。入力画面は、上述した出荷依頼情報の各項目に対応した画面である。出荷依頼管理部１２１は、入力画面を介して依頼主端末から送信される出荷依頼情報を受信し、記憶部１３０に記憶する。

出荷管理部１２２は、出荷依頼情報を用いて出荷指示情報を生成し、記憶部１３０に記憶する。また、出荷管理部１２２は、生成された出荷指示情報を所定のタイミングで出荷拠点の出荷拠点端末２００にネットワークを介して送信する。なお、出荷管理サーバ１００は、不図示の管理者端末やオペレータ端末と接続することができ、管理者やオペレータの入力操作に応じて、出荷指示情報を出荷拠点端末２００に送信するように構成してもよい。

図２Ａは、出荷拠点に設けられる出荷拠点端末２００の構成を説明するための図である。図２Ａに示すように、出荷拠点端末２００は、出荷管理サーバ１００との間の通信制御を行う通信制御部２０１、出荷指示書作成部２０２１と出荷実績管理部２０２２とを含む制御部２０２、及び記憶部２０３を含んで構成されている。また、出荷拠点端末２００には、プリンタなどの印刷装置２１０が接続されている。

制御部２０２は、出荷管理サーバ１００（出荷管理部１２２）から出力された出荷指示情報を受信し、記憶部２０３に記憶する。出荷指示書作成部２０２１は、記憶部２０３に記憶された出荷指示情報を読み出して、所定のフォーマットの出荷指示書Ｐを作成する指示書作成処理を遂行する。図３は、出荷指示情報の一例を示す図であり、出荷依頼毎に一意に割り当てられる出荷指示番号、納入先名称、納入先住所、納期、品名、数量、個数、ロット番号、ロット数量、ロット個数を含んでいる。

この出荷指示情報は、上述のように出荷管理サーバ１００によって生成される情報であり、出荷管理部１２２が、出荷依頼情報に基づいて出荷依頼毎に一意の出荷指示番号を割り当てて生成する。ロットとは、同種の製品を生産、取引、輸送、保管する際にグループ分けされた製品単位であり、製品単位毎に一意のロット番号が割り当てられる。ロット数量とは、ロット番号でグループ化された製品の個数や重さ（Ｋｇ）を示し、ロット番号別の製品単位数である。ロット個数とは、各ロット番号でグループ化された製品単位別の個数である。

図３の例に示すように、例えば、同種の製品を１３０００個出荷する依頼があった場合、各ロット数量の合計が１３０００個となるように、製品単位数が「４０００」のロット番号「ＲＴ０００１」が１個、製品単位数が「１０００」のロット番号「ＲＴ０００２」が３個、製品単位数が「３０００」のロット番号「ＲＴ０００３」が２個となるように、出荷指示情報を生成することができる。

なお、各ロット番号とそのロット数量は、製品の製造者によって予め決められる情報である。また、出荷拠点に保管されている各ロット番号の在庫数は、予め出荷拠点端末２００から出荷管理サーバ１００に送信しておくことができる。このため、出荷管理サーバ１００の出荷管理部１２２は、出荷依頼情報（品名と数量）と各ロット番号の在庫数とから、任意に又は予め決められた在庫管理アルゴリズムなどに従い、各ロット番号を抽出してロット番号、ロット数量及びロット個数を含む出荷指示情報を生成することができる。

出荷指示書作成部２０２１は、出荷指示情報に基づいて、図２Ａに示すような２次元バーコード（第１コード情報）Ｐ１を含む出荷指示書Ｐを印刷装置２１０で印字して出力する指示書作成処理を行う。出荷指示書作成部２０２１は、出荷指示書Ｐに印字される２次元バーコードＰ１のコードデータを生成するコード情報生成機能を備えることができる。

２次元バーコード（例えば、ＱＲコード（登録商標））Ｐ１には、出荷指示番号、納入先、納入先住所、納期、品名、数量、個数、ロット番号、ロット数量、ロット個数等の出荷指示情報が含まれている。なお、２次元バーコードＰ１のコードデータは、出荷管理サーバ１００側で生成して出荷拠点端末２００に送信するように構成してもよい。

フレコンカード作成端末２５０は、例えば、出荷拠点における製品の充填場に置かれ、出荷拠点端末２００とは個別に設けられる。フレコンカード作成端末２５０は、図２Ｂに示すような２次元バーコード（第２コード情報）Ｑ１を含むフレコンカードＱを印刷装置２６０で印字して出力するフレコンカード作成処理を行う。フレコンカードとは、各ロット番号の製品群の包材に設けられるラベルであり、包材と包材内のロット番号（製品）とを関連付けた情報が記載される。包材は、例えば、粉末や粒状物の荷物を保管・運搬するための袋状のフレコンバッグ（フレキシブルコンテナバッグ）である。フレコンカードＱは、フレコンバッグの周囲に所定の位置に設けられた差し込みポケットに、２次元バーコードＱ１（包材管理タグに相当する）が読み取れる状態で取り付けられる。

また、フレコンバッグには、それぞれ一意の識別情報であるフレコンバッグ番号が割り当てられる。フレコンバッグは、フレコンバッグ番号が予め記憶されたフレコン用ＲＦＩＤタグＲ２を取り付けることができる。フレコン用ＲＦＩＤタグＲ２は、フレコンバッグの周囲のフレコンカードとは異なる所定の位置に取り付けられる。

出荷拠点の製品充填場では、荷物の出荷に備え、製品群（ロット番号）とその包材（フレコンバッグ）の対応関係を予め管理することができる。例えば、フレコンカード作成端末２５０は、フレコンバッグに取り付けられているフレコン用ＲＦＩＤタグＲ２を、フレコンＲＦＩＤ用読み取り部２７１を介してＲＦＩＤリーダ／ライタ２７０で読み取り、フレコンバッグのフレコンバッグ番号を予め取得することができる。そして、フレコンバッグに収容される製品のロット番号とフレコンバッグ番号とを関連付けた、図４に示す荷物管理情報を生成する。

フレコンカードＱは、生成された荷物管理情報に基づいて作成することができ、フレコンカード作成部２５１は、フレコンカードＱの印刷面に、品名、ロット番号、ロット数量、フレコンバッグ番号とともに、これらの荷物管理情報を含む２次元バーコードＱ１を印刷装置２６０で印字して出力させるように制御する。

このように出荷拠点では、荷物毎にフレコンバッグとフレコンバッグ内のロット番号（製品）とを関連付けた荷物管理情報に基づくフレコンカードＱを発行し、フレコンカードＱ及びフレコン用ＲＦＩＤタグＲ２が取り付けられた各荷物を、パレットに載せて出荷拠点の倉庫内に保管する出荷準備を行う。

なお、フレコンカード作成端末２５０は、ネットワーク又は専用回線を通じて、出荷拠点端末２００や出荷管理サーバ１００と接続することができる。例えば、出荷拠点に保管されている各ロット番号の在庫数を管理するため、フレコンカードＱを発行する際に、ロット番号毎の個数（包材に製品が充填されて出荷準備が整った荷物の数）をフレコンカード作成端末２５０から出荷拠点端末２００に出力するように構成することができる。

また、ロット番号やロット数量は、出荷管理サーバ１００、出荷拠点端末２００及びフレコンカード作成端末２５０で共有される情報である。このため、例えば、出荷管理サーバ１００で一元管理し、製品の製造者から予め決められたロット番号及びロット数量を、出荷管理サーバ１００から出荷拠点端末２００やフレコンカード作成端末２５０に予め送信しておくことができる。製品充填場では、フレコンカード作成端末２５０で、フレコンバッグに充填する製品（ロット番号）とその個数（ロット数量）を把握でき、フレコンバッグへの製品の充填作業やフレコンカードＱの発行／取り付け作業などを行うことができる。

パレットは、例えば、樹脂製、木製であり、各パレットには、パレット番号が記憶されたパレット用ＲＦＩＤタグＲ１が取り付けられている。パレットは、平面矩形状に形成されており、パレット用ＲＦＩＤタグＲ１は、例えば、フォークリフトの爪部が差し込まれる２つの差し込み口が形成されるパレット側面、又はパレット中心部の垂直面に設けることができる。なお、パレット用ＲＦＩＤタグＲ１は、後述するパレットＲＦＩＤ用アンテナの位置に応じて任意の位置に設けることができる。

そして、荷物を保管する倉庫等の出荷拠点では、出荷管理サーバ１００から送信される出荷指示情報に基づく出荷指示書Ｐを発行し、荷物を納入先に運搬する運搬車両のドライバーやパレットに載せられた荷物を運搬車両に積荷するためのフォークリフトを操縦する操縦者が出荷指示書Ｐを受け取り、荷物をフォークリフトで運搬車両へ積荷する作業が行われる。

本実施形態では、フォークリフトを使用した積荷作業において、フォークリフトの操縦者が操作する端末装置２２０と、フォークリフトに搭載される車載システム２３０とを通じて、誤出荷を防止しつつ、フレコンバッグ等の包材及びパレットの出荷実績（個体管理）を行う出荷管理機能を提供する。

図５は、本実施形態の出荷拠点での出荷管理機能を説明するための図である。依頼主からの出荷依頼に対し、出荷拠点側又は出荷管理サーバ側で、運搬車両とドライバーの手配が行われる。運搬車両の手配は、周知の手法を適用することができる。ドライバーは、指定された出荷拠点において、まず、２次元バーコードＰ１が印字された出荷指示書Ｐを受け取る。出荷拠点では、フォークリフト及び操縦者が待機しており、操縦者は、ドライバーから出荷指示書Ｐを受け取り、出荷指示書Ｐ通りの荷物をフォークリフトで運搬車両に積み込む。

このとき、操縦者は、積み込み作業に際し、持ち込んだ端末装置２２０をフォークリフトの車載システム２３０に接続するとともに、端末装置２２０のコードスキャナを介して出荷指示書Ｐに記載された２次元バーコードＰ１を読み取る。端末装置２２０には、出荷指示内容（出荷指示番号、品名、ロット番号、ロット個数）が記憶される。

操縦者は、出荷指示書Ｐの２次元バーコードＰ１を読み取った後に、積荷作業を開始する。操縦者は、荷物が載せられたパレットのフォーク差し込み口にフォークリフトの爪部を差し込み、パレットごと荷物をすくい上げる。このとき、車載システム２３０は、後述するパレット用ＲＦＩＤタグＲ１の第１読み取り部、フレコン用ＲＦＩＤタグＲ２の第２読み取り部、及びフレコンカードＱに設けられる包材管理タグに対応する２次元バーコードＱ１用の第３読み取り部、を備えており、各読み取り部からパレット用ＲＦＩＤタグＲ１のパレット番号、フレコン用ＲＦＩＤタグＲ２のフレコンバッグ番号、及びフレコンカードＱの品名、ロット番号、ロット数量、フレコンバッグ番号を自動的に読み取る。

端末装置は、操縦者によって出荷指示書Ｐの２次元バーコードＰ１が読み取られた後のフォークリフトによる運搬車両への積荷の際、第２読み取り部から読み取られたフレコンバッグ番号と第３読み取り部から読み取られたフレコンバッグ番号とをマッチングする第１マッチング処理と、出荷指示書Ｐ（２次元バーコードＰ１）のロット番号と第３読み取り部から読み取られたロット番号とをマッチングする第２マッチング処理とを遂行する。

端末装置は、マッチング処理においてフレコンバッグ番号及びロット番号の少なくとも一方が一致しない場合、操縦者に対する所定の警告処理を行う。一方、フレコンバッグ番号及びロット番号が共に一致する場合、出荷指示番号Ｐに第１読み取り部から読み取られたパレット番号及びフレコンバッグ番号を関連付けた出荷管理情報を生成する。

出荷管理情報は、出荷拠点における出荷実績情報であり、出荷指示に対して出荷された製品に、パレット番号及びフレコンバッグ番号を出荷実績として紐付けた情報である。この出荷管理情報は、端末装置２２０から出荷拠点端末２００を経由して出荷管理サーバ１００に送信され、出荷管理サーバ１００からネットワークを介してパレット及び包材の回収管理装置３００に伝送される。

図６は、本実施形態の端末装置２２０と車載システム２３０の構成図である。端末装置２２０は、上述したようにフォークリフトの操縦者が操作するコンピュータ装置であり、例えば、携帯型のタブレット端末である。操縦者は、積荷作業時に端末装置２２０を所持してフォークリフトに搭乗し、端末装置２２０を車載システム２３０に接続する。

端末装置２２０は、制御部２２１、表示部２２２、記憶部２２３、接続インターフェース２２４、通信部２２５を含んで構成されている。表示部２２２は、タッチパネル方式の表示インターフェースであり、入力部としての機能も兼ねている。接続インターフェース２２４は、出荷指示書Ｐの２次元バーコードＰ１を読み取るハンドスキャナ２２６の接続ケーブル及び車載システム２３０のＨＵＢ２３５から延びる接続ケーブルと接続される接続口である。

また、通信部２２５は、プリンタ２２７とBluetooth（登録商標）等の無線通信で通信を行う通信部である。プリンタ２２７は、持ち運び可能な小型の携帯型プリンタであり、通信部２２５を介して送信されるデータを受信する通信部と、受信したデータを所定の紙媒体に印刷する印刷部とを備えている。プリンタ２２７は、端末装置２２０と共に、操縦者によって積荷作業時に所持され、フォークリフトに持ち運ばれる。

車載システム２３０は、パレットＲＦＩＤタグ用アンテナ２３１及びフレコンバッグＲＦＩＤタグ用アンテナ２３２を有するＲＦＩＤリーダ／ライタ２３３と、フレコンカード用コードスキャナ２３４と、を備えている。ＲＦＩＤリーダ／ライタ２３３とフレコンカード用コードスキャナ２３４は、集線装置であるＨＵＢ２３５に接続されており、ＨＵＢ２３５と端末装置２２０とが接続ケーブルを介して接続される。

パレットＲＦＩＤタグ用アンテナ２３１は、パレット用ＲＦＩＤタグＲ１に予め記憶されたパレット番号を読み取るための第１読み取り部を構成する。パレットＲＦＩＤタグ用アンテナ２３１は、フォークリフトの爪（フォーク）部の根元付近に設けられ、例えば、パレットのフォーク差し込み口に爪が奥まで差し込まれた際に、パレット用ＲＦＩＤタグに近づく位置に取り付けることができる。

フレコンバッグＲＦＩＤタグ用アンテナ２３２は、フレコン用ＲＦＩＤタグＲ２に予め記憶されたフレコンバッグ番号を読み取るための第２読み取り部を構成する。フレコンバッグＲＦＩＤタグ用アンテナ２３２は、フォークリフトの爪（フォーク）部よりも上方のバックレストやマストに設けられ、例えば、パレットのフォーク差し込み口に爪が奥まで差し込まれた際に、フレコンバッグ用ＲＦＩＤタグＲ２に近づく位置に取り付けられている。

フレコンカード用コードスキャナ２３４は、フレコンバッグに取り付けられたフレコンカードＱの２次元バーコードＱ１を読み取るための第３読み取り部を構成する。フレコンカード用コードスキャナ２３４は、フォークリフトの爪（フォーク）部よりも上方のバックレストやマストに設けられ、例えば、パレットのフォーク差し込み口に爪が奥まで差し込まれた際に、フレコンカードＱに近づく位置に取り付けられている。

図７は、車載システム２３０の各読み取り部の位置とパレット及びパレットに載せられた荷物との位置関係を示す図である。点線で囲った領域は、各読み取り部２３１，２３２，２３４が取り付けられる位置を示している。図７に示すように、パレットＲＦＩＤタグ用アンテナ２３１は、フォーク差し込み口の差し込み側のパレット側面に設けられるパレット用ＲＦＩＤタグＲ１に対応した位置（パレット用ＲＦＩＤタグＲ１がパレットの中心部垂直面に設けられた場合も同位置）に設けることができる。

また、パレットに載せられた荷物の高さに応じてフレコンバッグＲＦＩＤタグ用アンテナ２３２及びフレコンカード用コードスキャナ２３４を取り付けることができる。例えば、パレットのフォーク差し込み口に爪が奥まで差し込まれた際のフレコンバッグＲＦＩＤタグ用アンテナ２３２及びフレコンカード用コードスキャナ２３４の各位置に応じて、フレコン用ＲＦＩＤタグＲ２及びフレコンカードＱをフレコンバッグの周囲に取り付けるように構成することができる。

図８は、端末装置２２０の表示部２２２に表示されるメニュー画面の一例である。メニュー画面において、出荷指示取り込みボタンＢ１は、出荷指示書Ｐの２次元バーコードＰ１の読み取り操作を行うためのボタンであり、フォークリフトの操縦者によって出荷指示取り込みボタンＢ１が選択されると、制御部２２１は、ハンドスキャナ２２６が接続インターフェース２２４に接続されていることを確認した後に、ハンドスキャナ２２６を介したコード読み取り処理を遂行する。制御部２２１は、読み取った２次元バーコードＰ１に含まれる、出荷指示番号、納入先、納入先住所、納期、品名、数量、個数、ロット番号、ロット数量、ロット個数等の出荷指示情報を記憶部２２３に記憶するとともに、これらの情報を図９に示す出荷指示確認画面に表示させる。

出荷指示確認画面には、読み込んだ出荷指示情報のうち、出荷指示番号、納入先、納期、ロット番号、ロット個数の情報が表示される。また、積荷開始ボタンＢ４が表示されており、積荷開始ボタンＢ４が選択された場合、制御部２２１は、積荷作業を開始するための図１０に示す出荷管理画面を表示する。

フォークリフトの操縦者は、出荷管理画面が表示部２２２に表示されたことを確認して積荷作業を開始する。操縦者が、荷物が載せられたパレットのフォーク差し込み口にフォークリフトの爪部を差し込んでパレットごと荷物をすくい上げると、車載システム２３０は、第２読み取り部２３２から読み取られたフレコンバッグ番号と第３読み取り部２３４から読み取られたフレコンバッグ番号とをマッチングする第１マッチング処理と、記憶部２３３に記憶されている出荷指示書Ｐのロット番号と第３読み取り部２３４から読み取られたロット番号とをマッチングする第２マッチング処理とを遂行する。

このとき、制御部２２１は、マッチング処理に際して出荷管理画面に、第２読み取り部２３２から読み取られたフレコンバッグ番号、第３読み取り部２３４から読み取られたロット番号、ロット数量及びフレコンバッグ番号、第１読み取り部２３１から読み取られたパレット番号を、積荷情報表示欄Ｓ１に表示させる処理を行うことができる。

制御部２２１は、第１マッチング処理において両者のフレコンバッグ番号が一致しない場合、図１１に示すように警告情報Ｋを出荷管理画面に表示する。また、第２マッチング処理において両者のロット番号が一致しない場合も、出荷管理画面に警告情報Ｋを表示する。なお、出荷管理画面への警告情報Ｋの表示処理は、第１マッチング処理及び第２マッチング処理の少なくとも一方のマッチング結果がＮＧである場合に行うことができる。

第１マッチング処理及び第２マッチング処理のマッチング結果が共にＯＫである場合、すなわち、第１マッチング処理において両者のフレコンバッグ番号が一致し、かつ第２マッチング処理において両者のロット番号が一致した場合、制御部２２１は、図１２に示すように、積荷する荷物に対する出荷ＯＫ情報Ｍを出荷管理画面に表示する。

フォークリフトの操縦者は、出荷管理画面を通じて出荷ＯＫ情報を確認した後に、車両の荷台に、荷物が載せられたパレットを積荷する。そして、操縦者が、出荷管理画面に表示された出荷ＯＫ情報Ｍを選択すると、制御部２２１は、出荷ＯＫの判定処理に伴って記憶部２２３に記憶されている出荷指示情報の該当するロット番号に、フレコンバッグ番号及びパレット番号を関連付けた出荷管理情報を生成して記憶する。また、図１０に示すように、出荷管理画面の積荷実績表示欄Ｓ２に、積荷された荷物のロット番号にフレコンバッグ番号及びパレット番号を紐付けて表示する。

操縦者は、出荷管理画面に表示されている各荷物を順次、荷物が載せられたパレットのフォーク差し込み口にフォークリフトの爪部を差し込んでパレットごと荷物をすくい上げ、出荷管理画面を通じて出荷ＯＫ情報を確認しながら、出荷指示通りのロット個数分の荷物を運搬車両の荷台に積荷する。制御部２２１は、積荷される各荷物のロット番号に、フレコンバッグ番号及びパレット番号を関連付けた出荷管理情報を生成し、出荷管理画面の積荷実績表示欄Ｓ２に、積荷された各荷物のロット番号にフレコンバッグ番号及びパレット番号を紐付けて表示する。

フォークリフトの操縦者は、荷物が載せられたパレットを全て積荷した後に、出荷管理画面の出荷完了ボタンＢ５を選択する。制御部２２１は、出荷指示情報の全てのロット番号にフレコンバッグ番号及びパレット番号が関連付けられたか否か、すなわち、出荷指示のあった全ての荷物の積荷が完了したか否かを確認する。出荷指示情報の全てのロット番号にフレコンバッグ番号及びパレット番号が関連付けられている場合、制御部２２１は、出荷完了に伴って、例えばメニュー画面を表示する。一方、出荷指示情報の全てのロット番号にフレコンバッグ番号及びパレット番号が関連付けられていない場合、全てのロット番号の荷物が出荷されてない旨の警告等を出荷管理画面に表示する処理を行う。

フォークリフトによる積荷完了後、操縦者は、図８に示したメニュー画面から実績確認ボタンＢ２を選択し、図１３に示す出荷実績確認画面を表示させ、積荷作業の実績を確認することができる。

フォークリフトの操縦者は、出荷実績確認画面で積荷作業の実績を確認した後に、出荷実績確認画面のレシート印刷ボタンＢ６を選択し、プリンタ２２７でチェックシートを印刷する。図１４は、チェックシートの一例であり、記憶部２２３に記憶された出荷管理情報に基づく出荷指示番号、納期、納入先、ロット番号、ロット個数、数量と、操縦者がパレットのフォーク差し込み口にフォークリフトの爪部を差し込んで実際に積荷した際のフレコンバッグ番号（フレコンＮＯ）とパレット番号（パレットＮＯ）の組み合わせ実績、フレコンバッグの数、パレットの数が印字されている。フレコンバッグ番号とパレット番号の組み合わせは、ドライバーが車両に積荷された荷物を確認するためのチェック項目として利用される。

例えば、トライバーは、出荷拠点に設けられた不図示のハンディ型のＲＦＩＤリーダで、荷台に積荷された状態の荷物及びパレットの各フレコン用ＲＦＩＤタグＲ２及びパレット用ＲＦＩＤタグＲ１を読み込んで、チェックシートの印刷されたフレコンバッグ番号とパレット番号の組み合わせと、ハンディ型のＲＦＩＤリーダの表示部に表示されたフレコンバッグ番号とパレット番号とを照合し、積荷実績の確認を行うことができる。

チェックシートによる確認後は、チェックシートのサイン欄にドライバー及びフォークリフトの操縦者のサインを記載する。サインが記載されたチェックシートは、出荷指示書Ｐと共に出荷拠点の受付窓口に提出する。

また、端末装置２２０は、積荷作業終了後、出荷実績である出荷管理情報を出荷拠点端末２００に出力する。例えば、フォークリフトの操縦者又は操縦者から端末装置２２０を受け取った出荷拠点端末２００のオペレータは、端末装置２２０と出荷拠点端末２００を接続ケーブル等で接続する。そして、図８に示したメニュー画面の実績報告ボタンＢ３を選択する。制御部２２１は、実績報告ボタンＢ３が選択されると、記憶部２２３に記憶された出荷管理情報を出荷拠点端末２００に出力する。出荷拠点端末２００の出荷実績管理部２０２２は、端末装置２２０から出力された出荷管理情報を記憶部２０３に記憶する。

図１５は、出荷管理情報の一例を示す図であり、図３に示した出荷指示情報のロット番号毎に各フレコンバッグ番号及びパレット番号の組み合わせが関連付けられている。このようにフレコンバッグ番号及びパレット番号が、出荷指示番号に関連付けられ、出荷された製品とフレコンバッグ番号及びパレット番号とが、出荷指示番号によって紐付けられるようになる。

出荷拠点端末２００の出荷実績管理部２０２２は、端末装置２２０から出力された出荷管理情報を出荷管理サーバ１００に送信する。出荷管理サーバ１００は、受信した出荷管理情報を記憶部１３０に記憶する。このとき、出荷管理情報は、出荷指示番号をキーに出荷指示情報と関連付けて記憶したり、出荷指示情報に対する出荷実績として、出荷指示情報に各ロット番号に紐付くフレコンバッグ番号及びパレット番号を追加する。

出荷管理サーバ１００は、図１５に示した出荷管理情報を、パレット及び包材の回収管理を行う回収業者が保有する回収管理装置３００にネットワークを介して送信することができる。回収業者は、例えば、フレコンバッグ等の包材やパレットのレンタル会社である。回収業者側は、各フレコンバッグのフレコンバッグ番号、各パレットのパレット番号を予め設定し、フレコンバッグにフレコン用ＲＦＩＤタグＲ２を取り付け、また、パレットにパレット用ＲＦＩＤタグＲ１を取り付けて、製品の製造者や出荷拠点に貸出をする。

回収管理装置３００は、出荷管理サーバ１００から出荷管理情報を受信し、荷物の出荷に伴うフレコンバッグ及びパレットの出荷実績を把握することができる。図１６は、パレット及び包材管理情報の一例を示す図である。回収管理装置３００では、各フレコンバッグ番号及びパレット番号の組み合わせが出荷管理情報の出荷指示番号と紐付いたパレット及び包材管理情報を保持することができるので、例えば、未回収のフレコンバッグを出荷指示番号の出荷実績に基づいて、納入先に返却を要請したり、未回収のパレットを出荷指示番号の出荷実績に基づいて、納入先に返却を要請することができる。

このように本実施形態の出荷管理システム１は、出荷拠点におけるフォークリフトでの積荷作業時に、端末装置２２０及び車載システム２３０を通じて、製品の包材であるフレコンバッグのフレコンバッグ番号又はフレコンバッグ内に収容された荷物を識別するロット番号（荷物識別情報）のマッチング処理を自動的に行う。このため、フォークリフトによる運搬車両への積荷作業時に、出荷指示通りの荷物を積荷しているか否かが容易に確認でき、作業負担を軽減させつつ、誤出荷を防止することができる。

特に、フレコンバッグとフレコンバッグ内に収容される荷物とが一致しているかを判別しているため、フレコンバッグ番号の不一致によってフレコンバッグ内の製品（内容物）の入れ替え等が発生したことを把握することができ、誤出荷を適切に把握することができる。

さらに、実際の積荷作業時に誤出荷でないと判定された場合に、パレット及びフレコンバッグの各個体識別情報を出荷指示番号（ロット番号）と関連付けた出荷実績（出荷管理情報）を生成するので、例えば、パレットを取り替えたり、パレットに載せる荷物を差し替えたりしても、誤出荷ではない正常な出荷実績の結果としてパレット及びフレコンバッグの個体識別情報を出荷指示番号に適切に紐付けることができる。

また、パレット（パレット番号）は、積荷作業の出荷実績として出荷指示番号及びフレコンバッグ番号に紐付くため、パレットを特定の荷物と紐付けて管理する必要がない。このため、パレットに他の荷物を載せて出荷するなど、任意の荷物と任意のパレットの組み合わせで出荷することができ、出荷拠点でのパレットの個体管理を含む出荷管理が容易となる。

また、パレット番号は、出荷指示番号と共に荷物の出荷実績のフレコンバッグ番号に紐付いているため、パレットが出荷に使用されたことのみならず、納入先に出荷された荷物に対応してパレットが使用されたことを証明することができ、パレットの所在を明確にすることができる。

図１７は、出荷拠点の製品充填場で行われる荷物管理情報の生成処理とフレコンカードの印刷処理を示すフローチャートであり、フレコンカード作成端末２５０によって遂行される。

図１７に示すように、フレコンカード作成端末２５０は、フレコンＲＦＩＤ用読み取り部（第４読み取り部）２７１を介してＲＦＩＤリーダ／ライタ２７０で読み取られたフレコンバッグに取り付けられているフレコン用ＲＦＩＤタグＲ２のフレコンバッグ番号を取得する（Ｓ１０１）。

フレコンカード作成端末２５０は、所定の入力画面を所定のディスプレイ装置に表示し、読み取ったフレコンバッグ番号に対応させるロット番号及びロット数量、すなわち、フレコンバッグ内に収容される製品のロット番号及びロット数量の入力を受け付ける（Ｓ１０２）。フレコンカード作成端末２５０は、入力されたロット番号及びロット数量とフレコンバッグ番号とを関連付けた荷物管理情報を生成する（Ｓ１０３）。

その後、フレコンカード作成端末２５０は、生成された荷物管理情報に基づいて、フレコンカードＱの印刷面に、品名、ロット番号、ロット数量、フレコンバッグ番号とともに、これらの荷物管理情報を含む２次元バーコードＱ１を印刷装置２６０で印字して出力する（Ｓ１０４）。

図１８は、出荷依頼に対する出荷指示及び出荷指示書の印刷の処理フローを示す図である。図１８に示すように、出荷管理サーバ１００は、依頼主端末から依頼要求があった場合に、記憶部１３０に記憶されている所定の入力画面の画面情報を依頼主端末に送信し、入力画面の表示制御を行う。出荷管理サーバ１００は、入力画面を介して依頼主端末から送信される出荷依頼情報を受信し、記憶部１３０に記憶する（Ｓ２０１）。

出荷管理サーバ１００は、受信した出荷依頼情報を用いて出荷指示情報を生成し（Ｓ２０２）、記憶部１３０に記憶するとともに、生成された出荷指示情報を所定のタイミングで出荷拠点の出荷拠点端末２００にネットワークを介して送信する（Ｓ２０３）。

出荷拠点端末２００は、出荷管理サーバ１００から出力された出荷指示情報を受信し（Ｓ３０１）、記憶部２０３に記憶する。出荷拠点端末２００は、記憶部２０３に記憶された出荷指示情報を読み出して、所定のフォーマットの出荷指示書Ｐを作成する指示書作成処理を遂行する（Ｓ３０２）。このとき、出荷拠点端末２００は、出荷指示書Ｐに印字される２次元バーコードＰ１のコードデータを生成するコード情報生成処理を遂行することができる。

図１９は、フォークリフトによる積荷作業時の端末装置２２０及び車載システム２３０の処理フローを示す図である。図２０は、図１９に続く端末装置２２０の処理フローを示す図である。

図１９及び図２０に示すように、端末装置２２０は、フォークリフトの操縦者によってメニュー画面（図８参照）の出荷指示取り込みボタンＢ１が選択されると、ハンドスキャナ２２６を介したコード読み取り処理を遂行する（Ｓ４０１）。端末装置２２０は、読み取った２次元バーコードＰ１に含まれる、出荷指示番号、納入先、納入先住所、納期、品名、数量、個数、ロット番号、ロット数量、ロット個数等の出荷指示情報を記憶部２２３に記憶するとともに、これらの情報を出荷指示確認画面に表示させる（Ｓ４０２）。

端末装置２２０は、出荷指示書Ｐの２次元バーコードＰ１が読み取られた後、出荷指示確認画面の積荷開始ボタンＢ４が選択されると、積荷作業を開始するための出荷管理画面を表示するとともに、車載システム２３０のＲＦＩＤリーダ／ライタにスキャン開始指示を出力する（Ｓ４０３）。

フォークリフトの操縦者は、出荷管理画面が表示されたことを確認して積荷作業を開始する。操縦者が、荷物が載せられたパレットのフォーク差し込み口にフォークリフトの爪部を差し込んでパレットごと荷物をすくい上げる（Ｓ４０４）。このとき、車載システム２３０は、第１読み取り部２３１、第２読み取り部２３２及び第３読み取り部２３４それぞれで、パレット用ＲＦＩＤタグＲ１、フレコン用ＲＦＩＤタグＲ２、フレコンカードＱの２次元バーコードＱ１を読み取る処理を行う（Ｓ５０１，Ｓ５０２，Ｓ５０３）。

車載システム２３０は、各読み取り部で読み取った情報を端末装置２２０に出力する。端末装置２２０は、第２読み取り部２３２から読み取られたフレコンバッグ番号と第３読み取り部２３４から読み取られたフレコンバッグ番号とをマッチングする第１マッチング処理を遂行し（Ｓ４０５）、第１マッチング処理の結果がＯＫであれば（Ｓ４０６のＹＥＳ）、さらに、記憶部２３３に記憶されている出荷指示書Ｐのロット番号と第３読み取り部２３４から読み取られたロット番号とをマッチングする第２マッチング処理とを遂行する（Ｓ４０７）。第２マッチング処理の結果がＯＫであれば（Ｓ４０８のＹＥＳ）、ステップＳ４１０に進む。

一方、端末装置２２０は、ステップＳ４０６及びＳ４０８のそれぞれにおいてマッチング処理の結果がＮＧであると判別された場合、ステップＳ４０９に進み、出荷管理画面に所定の警告情報を表示し、ステップＳ４０４に戻る。なお、第１マッチング処理と第２マッチング処理の順序は、逆でもよい。

第１マッチング処理及び第２マッチング処理のマッチング結果が共にＯＫである場合、ステップＳ４１０において、端末装置２２０は、積荷する荷物に対する出荷ＯＫ情報を出荷管理画面に表示する。

フォークリフトの操縦者によって出荷管理画面に表示された出荷ＯＫ情報が選択されると、端末装置２２０は、出荷管理画面の積荷実績表示欄Ｓ２に、積荷された荷物のロット番号にフレコンバッグ番号及びパレット番号を紐付けて表示する（Ｓ４１１）。また、出荷ＯＫの判定処理に伴って記憶部２２３に記憶されている出荷指示情報の該当するロット番号に、フレコンバッグ番号及びパレット番号を関連付けた出荷管理情報を生成して記憶する（Ｓ４１２）。

操縦者は、出荷管理画面に表示されている各荷物を順次、荷物が載せられたパレットのフォーク差し込み口にフォークリフトの爪部を差し込んでパレットごと荷物をすくい上げ、出荷管理画面を通じて出荷ＯＫ情報を確認しながら、出荷指示通りのロット個数分の荷物を運搬車両の荷台に積荷する。端末装置２２０は、操縦者によって出荷管理画面の出荷完了ボタンＢ５が選択されると（Ｓ４１３のＹＥＳ）、出荷処理を終了し、ステップＳ４１４に進む。一方、出荷完了ボタンＢ５が選択されない場合は（Ｓ４１３のＮＯ）、ステップＳ４０４に戻り、出荷処理を継続する。

なお、端末装置２２０は、出荷完了ボタンＢ５が選択された際に、出荷指示情報の全てのロット番号にフレコンバッグ番号及びパレット番号が関連付けられたか否かを確認することができる。出荷指示情報の全てのロット番号にフレコンバッグ番号及びパレット番号が関連付けられていない場合は、出荷指示書Ｐに従う荷物の積荷作業が終了していないものとして、全てのロット番号の荷物が出荷されてない旨の警告等を出荷管理画面に表示する処理を行い、ステップＳ４０４に戻って出荷処理を継続する。出荷指示情報の全てのロット番号にフレコンバッグ番号及びパレット番号が関連付けられている場合、出荷処理を終了し、ステップＳ４１４に進むように構成することができる。

フォークリフトの操縦者が、出荷実績確認画面で積荷作業の実績を確認した後に、出荷実績確認画面のレシート印刷ボタンＢ６を選択すると（Ｓ４１４のＹＥＳ）、端末装置２２０は、プリンタ２２７でチェックシートを印刷する処理を行うことができる（Ｓ４１５）。

図２１は、出荷拠点での出荷完了後の出荷実績（出荷管理情報）を出荷管理サーバ１００及び回収管理装置３００に提供する処理フローを示す図である。

図２１に示すように、端末装置２２０は、図８に示したメニュー画面の実績報告ボタンＢ３を選択されると（Ｓ６０１）、記憶部２２３に記憶された出荷管理情報を出荷拠点端末２００に出力する（Ｓ６０２）。出荷拠点端末２００は、端末装置２２０から出力された出荷管理情報を記憶部２０３に記憶するとともに、出荷管理サーバ１００に送信する（Ｓ７０１）。

出荷管理サーバ１００は、出荷拠点端末２００からネットワークを介して送信された出荷管理情報を受信し、記憶部１３０に記憶する（Ｓ８０１，Ｓ８０２）。そして、出荷管理サーバ１００は、出荷管理情報を、パレット及び包材の回収管理を行う回収業者が保有する回収管理装置３００にネットワークを介して送信する（Ｓ８０３）。回収管理装置３００は、出荷管理サーバ１００から出荷管理情報を受信し（Ｓ９０１）、荷物の出荷に伴うフレコンバッグ及びパレットの出荷実績を把握する。

以上、本発明の実施形態について説明したが、当該実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。この新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

例えば、ＲＦＩＤタグ以外のタグを用いることが可能であり、上述したパレット用ＲＦＩＤタグＲ１は、バーコードタグ（パレット番号が割り当てられた（又はコード化された）バーコードを、印刷したシールや当該シールを張ったタグなど）に置き換えることが可能である。この場合、パレット番号が割り当てられたバーコードタグを、フォークリフトの爪部が差し込まれる２つの差し込み口が形成されるパレット側面に取り付けることができる。また、車載システム２３０は、パレットＲＦＩＤ用アンテナ２３１の代わりに、パレットに取り付けられたバーコードタグを読み込むコードスキャナを備えるように構成することができる。

同様に、上述したフレコン用ＲＦＩＤタグＲ２も、バーコードタグ（フレコンバッグ番号が割り当てられた（又はコード化された）バーコードを、印刷したシールや当該シールを張ったタグなど）に置き換えることが可能である。この場合、フレコンカード作成端末２５０は、フレコンＲＦＩＤ用読み取り部２７１及びＲＦＩＤリーダ／ライタ２７０の代わりに、コードスキャナを備えることができる。また、車載システム２３０も、フレコンＲＦＩＤ用アンテナ２３２の代わりに、コードスキャナを備えるように構成することができる。

このように、ＲＦＩＤタグ以外にも、バーコードタグを用いることが可能であり、上記実施形態のようなＲＦＩＤタグを適用した態様、ＲＦＩＤタグの代わりにバーコードタグを適用した態様、ＲＦＩＤタグ及びバーコードタグを混在させた態様、及びＲＦＩＤタグと共にバーコードタグを補完的に取り付けた態様など、適宜選択することが可能である。

さらに、二次元バーコードをＲＦＩＤタグに置き換えることが可能である。例えば、上述の実施形態では、包材管理タグが、バーコードタグとして用いられ、バーコードタグである２次元バーコードＱ１がフレコンカードＱに印字されるように構成されているが、２次元バーコードＱ１を、ＲＦＩＤタグに置き換えることも可能である。

この場合、フレコンカード作成端末２５０は、２次元バーコードＱ１以外の品名、ロット番号、ロット数量、フレコンバッグ番号をフレコンカードＱの印刷面に印字する。フレコンカード作成端末２５０は、ＲＦＩＤタグに荷物管理情報を書き込むＲＦＩＤリーダ／ライタを備えることができる。これらの荷物管理情報が記憶されたＲＦＩＤタグが取り付けられたフレコンカードＱが、フレコンバッグに取り付けられるように構成することができる。なお、フレコンカードＱに２次元バーコードＱ１（バーコードタグ）を印字しつつ、補完的にＲＦＩＤタグを取り付けるように構成してもよい。また、車載システム２３０は、ＲＦＩＤタグから荷物管理情報を読み取りために、フレコンカード用コードスキャナ２３４の代わりに又はフレコンカード用コードスキャナ２３４と共に、フレコンカードＲＦＩＤ用アンテナを備えるように構成することができる。

また、上記実施形態のフォークリフトの操縦者が操作する端末装置２２０（タブレット端末）は、フォークリフトに固定的に備え付けられた端末装置であってもよい。この場合、出荷管理情報の出荷拠点端末２００への出力（Ｓ６０２）は、持ち運び可能な外付けの補助記憶装置（例えば、ＵＳＢメモリなど）やその他の記憶媒体を介して行うことができる。

１ 出荷管理システム
１００ 出荷管理サーバ
１１０ 通信制御部
１２０ 制御部（ＣＰＵ）
１２１ 出荷依頼管理部
１２２ 出荷管理部
１３０ 記憶部
２００ 出荷拠点端末
２０１ 通信制御部
２０２ 制御部
２０２１ 出荷指示書作成部
２０２２ 出荷実績管理部
２０３ 記憶部
２１０ 印刷装置
２２０ 端末装置（携帯型タブレット端末）
２２１ 制御部
２２２ 表示部
２２３ 記憶部
２２４ 接続インターフェース（接続ＩＦ）
２２５ 通信部
２２６ ハンドスキャナ
２２７ プリンタ
２３０ 車載システム
２３１ パレットＲＦＩＤ用アンテナ
２３２ フレコンバッグＲＦＩＤ用アンテナ
２３３ ＲＦＩＤリーダ／ライタ
２３４ フレコンカード用コードスキャナ
２３５ ＨＵＢ（集線装置）
２５０ フレコンカード作成端末
２５１ フレコンカード生成部
２６０ 印刷装置
２７０ ＲＦＩＤリーダ／ライタ
２７１ フレコンＲＦＩＤ用読み取り部
３００ 回収管理装置
Ｐ 出荷指示書
Ｐ１ ２次元バーコード（第１コード情報）
Ｑ フレコンカード
Ｑ１ ２次元バーコード（第２コード情報）
Ｒ１ パレット用ＲＦＩＤ
Ｒ２ フレコンバッグ用ＲＦＩＤ

Claims (4)

1. 出荷指示番号、荷物の品名、荷物を識別するための荷物識別情報を含むコード情報が印刷された出荷指示書の前記コード情報を読み取り、パレットに載せられた荷物を運搬車両に積荷するためのフォークリフトの操縦者によって操作される端末装置と、
   前記フォークリフトに設けられ、前記パレットに設けられるパレット用タグからパレット識別情報を読み取る第１読み取り部と、前記パレットに載せられる荷物の包材に設けられる包材用タグから包材識別情報を読み取る第２読み取り部と、前記包材識別情報、前記包材内の荷物の前記荷物識別情報を含む包材管理タグが設けられ、前記包材の周囲に設けられる包材管理カードの前記包材管理タグを読み取る第３読み取り部と、を備える車載システムと、を含み、
   前記端末装置は、前記操縦者によって前記コード情報が読み取られた後の前記フォークリフトによる運搬車両への積荷作業時に、前記第２読み取り部から読み取られた前記包材識別情報と前記第３読み取り部から読み取られた前記包材識別情報とをマッチングする第１マッチング処理と、前記コード情報に含まれる前記荷物識別情報と前記第３読み取り部から読み取られた前記荷物識別情報とをマッチングする第２マッチング処理とを遂行し、
   前記マッチング処理において前記包材識別情報又は前記荷物識別情報の少なくとも一方が一致しない場合、前記操縦者に対する警告処理を行うとともに、前記包材識別情報及び前記荷物識別情報が一致する場合、前記出荷指示番号に前記第１読み取り部から読み取られる前記パレット識別情報及び前記包材識別情報を関連付けた出荷管理情報を生成することを特徴とする出荷管理システム。
2. 依頼主端末から受信する出荷依頼情報に基づいて、前記出荷指示番号が割り当てられた前記出荷指示書を作成するための出荷指示情報を生成し、前記端末装置及び前記車載システムが設けられる出荷拠点の出荷拠点端末に前記出荷指示情報を送信する出荷管理サーバをさらに備え、
   前記出荷拠点端末は、
   前記出荷管理サーバから受信した前記出荷指示情報を用いて、前記コード情報を含む前記出荷指示書を、所定の印刷装置を通じて出力させる処理を遂行する出荷指示書作成部と、
   前記端末装置から取得した前記出荷管理情報を、前記出荷管理サーバに送信する出荷実績管理部と、を備えることを特徴とする請求項１に記載の出荷管理システム。
3. 包材管理カード作成端末をさらに備え、
   前記包材管理カード作成端末は、
   前記包材用タグから包材識別情報を読み取る第４読み取り部と、
   前記包材用タグが取り付けられる前記包材内に収容された荷物の前記荷物識別情報と、前記第４読み取り部によって読み取られた包材識別情報とを関連付けた荷物管理情報を生成するとともに、前記荷物管理情報に基づいて、前記包材識別情報と前記包材内の荷物の前記荷物識別情報とが関連付けられた前記包材管理タグをコード情報として含む前記包材管理カードを、所定の印刷装置を通じて出力させる処理を遂行する包材管理カード作成部と、
   を備えることを特徴とする請求項１又は２に記載の出荷管理システム。
4. 前記出荷管理サーバは、前記パレット用タグを用いて前記パレットの個体管理を行い、前記荷物が載せられて出荷先に荷物と共に納入された前記パレットの回収業務を行う回収業者が保有するコンピュータ装置と接続され、
   前記出荷管理サーバは、前記コンピュータ装置に前記出荷管理情報を伝送することを特徴とする請求項２に記載の出荷管理システム。