JP5506113B2 - 検測枠の製造方法および検測枠ならびに法面保護工法 - Google Patents

Description

この発明は、検測枠の製造方法および検測枠ならびに法面保護工法に関するものである。

法面に配置した鉄筋の上に被せるように法面上に配置した検測枠に前記鉄筋を固定し、その鉄筋にモルタルまたはコンクリートを吹き付けて法枠を形成するために使用される、法枠の形状寸法を規制するための検測枠として、下記特許文献１に示すものがある。

これは、所定の高さと幅とを有し、かつ正面視ほぼ弓形状の一対の第１部材（目安部材）と、この第１部材どうしを連結する第２部材を備えるとともに、第１部材の高さ方向中間部において第２部材上に鉄筋を浮設保持する鉄筋保持部材を二本、長さ方向に直角な方向に横設したもので、第１部材は、長さ方向に適宜の間隔をおいて鉄筋を跨いで配置される。これら第１部材、第２部材、鉄筋保持部材は、例えば防錆加工を施した適宜太さの針金を含む鉄線材等の鋼製線材よりなる。そして、第１部材と第２部材とは、溶接またはハンダ付けによって連結（接続）されている。また、二本の鉄筋保持部材は、それぞれ一対の第２部材上に架け渡すように溶接により連結（接続）されている。

また、法枠の形状寸法を規制するとともに、鉄筋を浮設保持する検測枠として、下記特許文献２に示す閉曲線状に形成されたものがある。これは、一本の線材を湾曲または折曲することにより形成されている。

特許第２７４８２６２号公報 特許第３６８９８００号公報

特許文献１に記載されている検測枠は、例えば格子状法枠の各辺に一つ設けてあればよく、少ない労力で配置作業を容易に行えるけれども、多数本の鉄線材等の鋼製線材を溶接するなどの連結（接続）手段を用いて所望する形状としており、線材連結（接続）工程が必要な分コストがかかるといった課題がある。すなわち、一対の第１部材（目安部材）と、一対の第２部材と、一対の鉄筋保持部材との計６個の鋼製線材が必要で、かつこれら鋼製線材の溶接等の連結（接続）箇所が８箇所も必要である。また、特許文献２に記載されている検測枠は、特許文献１に記載されている検測枠に比べて長さ方向に極めて短い寸法を有するので、法枠の形状寸法を規制する機能と鉄筋を浮設保持する機能を発揮させるには、すなわち、所定形状寸法および所定強度の法枠を確実に形成するには、例えば格子状法枠の各辺に少なくとも二つ設ける必要があり、配置に関して特許文献１に記載されている検測枠に比べて作業性（施工性）が悪いといった課題がある。また、特許文献２に記載されている検測枠は、所望する形状をうるために一本の線材を閉曲線状に形成する作業は容易な作業ではなく、さらに、閉曲線状に形成するため、最終的には一本の線材の端部同士を連結（接続）する線材連結（接続）工程を施す必要がある。

この発明は、必要最小限の材料でコスト安に得ることができるとともに、少ない労力で作業性の良好な検測枠の製造方法および検測枠ならびに法面保護工法を提供することである。

上記目的を達成するために、この発明は、法面上で、少なくとも上側１本、下側２本の芯材を固定できるとともに、それら芯材を内包した膨出体を形成する際に膨出体の形状寸法を規制するために使用する、一本の線材から製造できる検測枠の製造方法であって、
膨出体形状の目安となる第１傾斜部の形成工程、上側芯材を載置するための第１略Ｖ部の形成工程、膨出体形状の目安となる第２傾斜部の形成工程、次の第１略Λ部への接続部の形成工程、下側芯材を浮設保持するための前記第１略Λ部の形成工程、次の第２略Λ部への膨出体形状の目安とならない接続部の形成工程、下側芯材を浮設保持するための前記第２略Λ部の形成工程、次の第３傾斜部への接続部の形成工程、膨出体形状の目安となる前記第３傾斜部の形成工程、前記上側芯材を載置するための第２略Ｖ部の形成工程、膨出体形状の目安となる第４傾斜部の形成工程を有する検測枠の製造方法を提供する（請求項１）。
また、この発明は、別の観点から、法面上で、少なくとも上側１本、下側２本の芯材を固定できるとともに、それら芯材を内包した膨出体を形成する際に膨出体の形状寸法を規制するために使用する、一本の線材から製造できる検測枠の製造方法であって、
膨出体形状の目安となる第１傾斜部の形成工程、上側芯材を載置するための第１略Ｖ部の形成工程、膨出体形状の目安となる第２傾斜部の形成工程、次の第１略Λ部への接続部の形成工程、下側芯材を浮設保持するための前記第１略Λ部の形成工程、次の第２略Λ部への接続部の形成工程、下側芯材を浮設保持するための前記第２略Λ部の形成工程、次の第３略Λ部への膨出体形状の目安とならない接続部の形成工程、下側芯材を浮設保持するための前記第３略Λ部の形成工程、次の第４略Λ部への接続部の形成工程、下側芯材を浮設保持するための前記第４略Λ部の形成工程、次の第３傾斜部への接続部の形成工程、膨出体形状の目安となる前記第３傾斜部の形成工程、前記上側芯材を載置するための第２略Ｖ部の形成工程、膨出体形状の目安となる第４傾斜部の形成工程を有する検測枠の製造方法を提供する（請求項２）。
この発明における芯材は、鉄筋、高張力繊維などを含む。前記高張力繊維として、炭素繊維、ガラス繊維等の無機繊維や、アラミド繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維などの有機繊維を挙げることができる。この発明の検測枠としては、例えば上側１本、下側２本の計３本の芯材を固定する３本配筋用の検測枠を挙げることができる。下側２本の芯材についていえば、図１〜５は、下側２本の芯材のうち、一方の下側芯材（第１下側芯材）を第１略Λ部と第４略Λ部に浮設保持（固定）するとともに、他方の下側芯材（第２下側芯材）を第２略Λ部と第３略Λ部に浮設保持（固定）する形態を示している。また、図６は、下側２本の芯材のうち、一方の下側芯材（第１下側芯材）を第１略Λ部と第３略Λ部に浮設保持（固定）するとともに、他方の下側芯材（第２下側芯材）を第２略Λ部と第４略Λ部に浮設保持（固定）する形態を示している。例えば図２，４に示す１個の検測枠、あるいは図６に示す１個の検測枠のいずれにおいても、膨出体形状の目安となる第１，２傾斜部と第３，４傾斜部が検測枠の長さ方向（両矢印Ｄで示す方向）に適宜間隔をおいて対向配置されている。そして、第１略Λ部、第２略Λ部が第１，２傾斜部側に位置するよう、また、第３略Λ部、第４略Λ部が第３，４傾斜部側に位置するよう、第１略Λ部、第２略Λ部、第３略Λ部および第４略Λ部は例えばこの順で形成される。ここで、第１略Λ部、第２略Λ部、第３略Λ部、第４略Λ部の位置関係を明確にするため、図１，６において、平面視でＤ方向に平行な対向する二辺を有する仮想の長方形を考えると、第１略Λ部、第２略Λ部、第３略Λ部、第４略Λ部は前記仮想の長方形の四隅（角）に位置するよう形成されるのが好ましい。そして、図２，４に示す１個の検測枠、図６に示す１個の検測枠のいずれにおいても、上側芯材はＤ方向に平行な状態で第１略Ｖ部と第２略Ｖ部間にわたり載置可能となる。そして、図２，４に示す１個の検測枠においては、第１下側芯材を第１略Λ部と第４略Λ部間にわたり、また、第２下側芯材を第２略Λ部と第３略Λ部間にわたり浮設するため、前記仮想の長方形のＤ方向に平行な前記対向する二辺のうち一方の辺の前後両端に第１略Λ部と第４略Λ部が位置するとともに、前記対向する二辺のうち他方の辺の前後両端に第２略Λ部と第３略Λ部が位置するよう形成されており、第２略Λ部と第３略Λ部を接続する接続部はＤ方向に平行に形成されている。一方、図６に示す１個の検測枠では、第１下側芯材を第１略Λ部と第３略Λ部間にわたり、また、第２下側芯材を第２略Λ部と第４略Λ部間にわたり浮設するため、前記仮想の長方形のＤ方向に平行な前記対向する二辺のうち一方の辺の前後両端に第１略Λ部と第３略Λ部が位置するとともに、他方の辺の前後両端に第２略Λ部と第４略Λ部が位置するよう形成されている。すなわち、図６に示す１個の検測枠では、第１略Λ部と第４略Λ部が前記仮想の長方形の一方の対角線上に位置しており、第２略Λ部と第３略Λ部が他方の対角線上に位置しており、第２略Λ部と第３略Λ部を接続する接続部が図２，４に示すようにＤ方向に平行ではなく、傾斜して形成されている。この発明における膨出体は、縦方向のみ、横方向のみ、斜め方向のみ、格子状、斜め格子状などに例えばモルタルなどの硬化材（後述する）を吹き付けるなどして盛って形成したものを含む。このように前記膨出体は、縦方向のみ、横方向のみ、斜め方向のみ、格子状、斜め格子状など、斜面（法面）の保護形態のニーズに合わせて適宜選択可能であるが、図１，３，５ではそのうち格子状の膨出体を示している。この発明における線材は、金属線材、合成樹脂を線状に成型した線材などを含む。また、この発明では、前記複数の工程において、最初の工程の前、最後の工程の後、または前後する２工程に、記載していない工程を挿入してもよい。

この発明では、前記線材の端部を折曲する折曲工程を有する請求項１または２に記載の検測枠の製造方法を提供する（請求項３）。検測枠は、線材端部を折曲することにより、引っ掛けて仮設置し易くできるとともに、土壌硬度が低い法面では線材端部の沈み込み防止効果が得られる。すなわち、検測枠が動いても法面に展開する例えば金網のような被覆材（後述する）に、折曲工程が施された各線材端部の折曲部分（図３参照）が引っ掛かるので、検測枠を設置し易くできるとともに、法面が盛土であるような場合、検測枠が法面に沈み込むことが防止される。そして、沈み込み防止のため最初の工程（図２，３）と最後の工程（図２）で線材端部の折曲工程を施すのが好ましい。

また、この発明では、線材折曲げ装置を用いて前記各工程を行う請求項１〜３のいずれか１項に記載の検測枠の製造方法を提供する（請求項４）。また、この発明では、前記線材は、前記第２傾斜部から前記第３傾斜部に至る間の位置で分割された複数の線材部分よりなり、前記各形成工程の後に、前記分割位置で線材部分同士を溶接により連結して一本の線材とする連結工程を有する請求項１〜４のいずれか１項に記載の検測枠の製造方法を提供する（請求項５）。また、この発明では、請求項１〜３のいずれか１項に記載の各工程の１または複数の工程を、１回または複数回に分けてプレス機を用いて行う検測枠の製造方法を提供する（請求項６）。さらに、この発明では、請求項１〜３のいずれか１項に記載の全工程を同時に合成樹脂成型加工機で行う検測枠の製造方法を提供する（請求項７）。そして、この発明では、加工機械に応じて、線材の断面は円形状、楕円形状、矩形形状、Ｈ形、Ｔ形、Ｌ形、Ｕ形など適宜選択可能である。図１〜２０においては断面円形状の線材を示している。

また、この発明は別の観点から、請求項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法で製造した検測枠を提供する（請求項８）。

また、この発明はさらに別の観点から、法面に下側芯材を配置する工程、下側芯材の上から請求項８に記載の検測枠を設置する工程、下側芯材を検測枠の略Λ部に固定する工程、検測枠の略Ｖ部に上側芯材を載置し固定する工程、検測枠の形状を目安にしながら検測枠および前記上側、下側芯材を内包するように硬化材を盛って膨出体を形成する工程を有する法面保護工法を提供する（請求項９）。この場合、上側芯材は、検測枠設置前に予め法面上に配置しておいてもよいし、そうでなくともよい。この発明における硬化材とは、モルタル、コンクリート、接着剤を混合した砂などをいう。なお、芯材として鉄筋を用い、モルタルまたはコンクリートによる膨出体を形成する際には、検測枠の線材としては金属製（金属線材）が好ましいが、芯材として軽量な繊維を用い、接着剤を用いてセメントを含まない硬化材を使用する場合は、合成樹脂製の検測枠を用いることが好ましい。そして、検測枠を合成樹脂製とする場合は、ポリプロピレンやポリエチレン等、成形し易い任意の原料を使用可能である。

さらに、この発明は、最初に、法面に被覆材を展開する工程を有する請求項９に記載の法面保護工法を提供する（請求項１０）。この発明における被覆材とは、金網、樹脂ネット、簾状の高張力繊維など地山を直接被覆するものをいう。法面は平滑ではなく凹凸があることが多く、その場合、図３，５に示すように金網（被覆材の一例）は少し（例えば１〜２ｃｍ程度）浮いた状態となる。なお、前記被覆材（被覆体）は法面に当接してもよいし、法面から適当間隔空けて張設されてもよい。また、法面の勾配が緩いなど、法表面が比較的安定している場合等には、前記被覆材（被覆体）を省略することもできる。

また、この発明は、膨出体を形成する工程の後に、膨出体と膨出体の間の法面を、硬化材、間詰材、植生基材から選ばれる１種以上で覆う工程を有する、請求項９または１０に記載の法面保護工法を提供する（請求項１１）。また、この発明は、検測枠の形状を目安にしながら検測枠および前記上側、下側芯材を内包するように硬化材を盛って膨出体を形成する工程の前に、硬化材が付着しないように膨出体と膨出体の間の地山を保護するシートを設置する工程を有する、請求項９〜１１のいずれか１項に記載の法面保護工法を提供する（請求項１２）。

本発明では、以下の効果を奏する。
（１）請求項１の発明では、線材に、第１傾斜部、第１略Ｖ部、第２傾斜部、次の第１略Λ部への接続部、前記第１略Λ部、次の第２略Λ部への接続部、前記第２略Λ部、次の第３傾斜部への接続部、前記第３傾斜部、第２略Ｖ部、第４傾斜部を形成する工程を有している。また、請求項２の発明では、線材に、第１傾斜部、第１略Ｖ部、第２傾斜部、第１略Λ部への接続部、第１略Λ部、第２略Λ部への接続部、第２略Λ部、第３略Λ部への接続部、第３略Λ部、第４略Λ部への接続部、第４略Λ部、第３傾斜部への接続部、第３傾斜部の形成工程、第２略Ｖ部、第４傾斜部を形成する工程を有している。一方、特許文献１に記載された従来の検測枠（以下、従来技術という）では、１本の芯材を固定（浮設保持）する機能を有する検測枠において、鋼製線材が６本も必要で、しかもこれら鋼製線材の溶接等の線材連結（接続）箇所が８箇所にも及んでおりコスト高となる。一方、本発明では、少なくとも上側１本、下側２本の芯材を固定する機能を有するのに前記従来技術のように６本もの多数の鋼製線材を必要とせず、例えば１本の線材から検測枠を製造できるため、コストダウンが達成できる。また、所定形状寸法および所定強度の膨出体を確実に形成することができる検測枠を得るために必要な線材量が、一例として前記従来技術では２４５ｃｍのところ、本発明で得られる検測枠では１９５ｃｍと約２０％少なく済み、使用材料の面からもコストダウンが達成できる。

（２）例えば図７〜１０に示すように、１個の検測枠には、前記三つの接続部を介して膨出体形状の目安となる第１，２傾斜部と第３，４傾斜部が検測枠の長さ方向（両矢印Ｄで示す方向）に適宜間隔をおいて対向配置されることになる。また、例えば図１．２．４，６に示すように、第２略Λ部と第３略Λ部を接続する接続部の存在により、膨出体形状の目安となる第１，２傾斜部と第３，４傾斜部が検測枠の長さ方向（両矢印Ｄで示す方向）に適宜間隔をおいて対向配置されることになる。そして、例えば図１．２．４，６に示すものにおいては、対向するこれら傾斜部に、それぞれ、第１略Ｖ部および第２略Ｖ部を設け、対向するこれら傾斜部の側に、それぞれ、第１略Λ部、第２略Λ部および第３略Λ部、第４略Λ部を設けている。そのため、例えば格子状の膨出体を形成する際、格子状芯材の一辺にこの発明の検測枠を１個設置するだけで、１本の上側芯材を第１略Ｖ部と第２略Ｖ部の二箇所で固定（位置決め）することができるので、また、２本の下側芯材もそれぞれ第１略Λ部〜第４略Λ部のいずれか二箇所で固定（位置決め）することができるので、例えば一個の検測枠の設置で例えば上側１本、下側２本の芯材がそれぞれ一箇所でしか固定（位置決め）されないような検測枠に比べて硬化材の盛りつけ作業をし易くできるとともに、例えば上側１本、下側２本の芯材をそれぞれ二箇所で固定（位置決め）することができるので、所定形状寸法および所定強度の膨出体を確実に形成することができる。

（３）そして、格子状芯材の一辺が長くなっても、その長さに応じて、図１．２．４，６に示すものでは、第２略Λ部と第３略Λ部を接続する接続部を辺方向に沿って適宜の長さに設定することができることから、格子状芯材の一辺に検測枠を複数個設ける必要はなく、その分経済的である。また、図７〜１０に示すものにおいては、前記三つの接続部を適宜の長さに設定することができることから、格子状芯材の一辺に検測枠を複数個設ける必要はなく、その分経済的である。

（４）また、この発明では、１本の下側芯材をそれぞれ浮設保持するための一対の略Λ部を含む三つの接続部の存在により、あるいは、第２略Λ部と第３略Λ部を接続する接続部の存在により、芯材の結束・固定作業を行う作業空間が開放されており、作業空間を広く確保することができる。この場合、前記一対の略Λ部を含む三つの接続部を例えば金網などの被覆材に接するような低い位置に形成することにより、あるいは、第２略Λ部と第３略Λ部を接続する接続部を例えば金網などの被覆材に接するような低い位置に形成することにより、検測枠内の作業空間をさらに広く確保することができる。

（５）また、上記特徴的構成の製造方法によって得られる、例えば上側１本、下側２本の芯材を固定する３本配筋用の検測枠は、嵩張らないので、収容スペースをとらず、持ち運びや搬送作業も容易で、現地での取り扱い作業性にも優れているという利点を有する。

この発明の第１の実施形態を、一部を拡大して示す斜視図である。 上記実施形態を示す斜視図である。 上記実施形態を示す正面図である。 この発明の第２の実施形態を示す斜視図である。 この発明の第３の実施形態を示す正面図である。 この発明の第４の実施形態を示す斜視図である。 この発明の第５の実施形態を示す斜視図である。 上記第５の実施形態を示す概略平面図である。 この発明の第６の実施形態を示す斜視図である。 上記第６の実施形態を示す概略平面図である。 この発明において、線材の折曲げ方の一例を示す構成説明図である。 この発明において、線材の折曲げ方の異なる例を示す構成説明図である。 この発明の第７の実施形態を用いて得られた検測枠を示す斜視図である。 上記第７の実施形態を示す分解斜視図である。 この発明の第８の実施形態を用いて得られた検測枠を示す斜視図である。 上記第８の実施形態を示す分解斜視図である。 この発明の第９の実施形態を用いて得られた検測枠を示す斜視図である。 上記第９の実施形態を示す分解斜視図である。 この発明の第１０の実施形態を用いて得られた検測枠を示す斜視図である。 上記第１０の実施形態を示す分解斜視図である。

以下、この発明の実施形態について図面に基づいて説明する。図１〜３は、一本の連続した鋼製線材などの線材による検測枠を得るための最初と最後の工程として、それぞれ線材端部（一本の線材の一方端部と他方端部）の折曲工程を有するように構成し、沈み込み防止効果の機能を線材の前記一方端部と他方端部に持たせた、一本の線材による３本配筋用の検測枠を得るようにしたこの発明の第１の実施形態を示す。この実施形態では、芯材として鉄筋を用い、硬化材としてモルタル又はコンクリートなどを用い、膨出体を格子状法枠とし、線材として一本の金属線材を用い、被覆材として例えば菱形金網を用いている。図１〜３において、検測枠１は、法面２上で、二本の鉄筋（下側芯材の一例）３，３’（図２には、便宜上、二点鎖線で示している）および一本の鉄筋（上側芯材の一例）３’’（図２では、便宜上、省略している）をそれぞれ浮設保持（固定）および載置できるとともに、鉄筋３，３’，３’’を内包した格子状法枠Ｍ（膨出体の一例）を形成する際に格子状法枠Ｍの形状寸法を規制するために使用するものである。具体的に、検測枠１は、法面２に金網（被覆材の一例）Ｋを敷設した後、この金網Ｋ上に下側鉄筋３，３’と上側鉄筋３’’を格子状に配置し、その鉄筋３，３’，３’’の上に被せるように法面２上に配置した検測枠１に前記下側鉄筋３，３’を浮設保持（固定）するとともに、前記上側鉄筋３’’を載置し、その格子状鉄筋３，３’，３’’にモルタルなど４を吹き付けて格子状法枠Ｍを形成するために使用されるものであって、格子状法枠Ｍの形状寸法を規制するためのものである。検測枠１は一本の連続した鋼製線材などの金属線材（線材の一例）Ｒよりなる。そして、一本の金属線材Ｒに複数の工程を順次施して検測枠１が得られる。検測枠１の製造方法は、格子状法枠Ｍ形状の目安となる目安部を構成する第１傾斜部５の形成工程（第一工程）、上側芯材３’’を載置するための第１略Ｖ部６の形成工程（第二工程）、膨出体Ｍ形状の目安となる第２傾斜部７の形成工程（第三工程）、次の第１略Λ部８への接続部９の形成工程（第四工程）、一方の下側芯材３を浮設保持するための前記第１略Λ部８の形成工程（第五工程）、次の第２略Λ部１０への接続部１１の形成工程（第六工程）、他方の下側芯材３’を浮設保持するための前記第２略Λ部１０の形成工程（第七工程）、次の第３略Λ部１２への接続部１３の形成工程（第八工程）、他方の下側芯材３’を浮設保持するための前記第３略Λ部１２の形成工程（第九工程）、次の第４略Λ部１４への接続部１５の形成工程（第十工程）、一方の下側芯材３を浮設保持するための前記第４略Λ部１４の形成工程（第十一工程）、次の第３傾斜部１６への接続部１７の形成工程（第十二工程）、膨出体Ｍ形状の目安となる前記第３傾斜部１６の形成工程（第十三工程）、前記上側芯材３’’を載置するための第２略Ｖ部１８の形成工程（第十四工程）、膨出体Ｍ形状の目安となる第４傾斜部１９の形成工程（第十五工程）を主として含むとともに、第一工程〜第十五工程の順序で行われて検測枠１が製造される。そして、一本の金属線材Ｒは、例えば防錆加工を施した適宜太さ（例えば直径４ｍｍ〜５ｍｍ）の針金よりなり、線材折曲げ装置（図示せず）を用いて、第一工程〜第十五工程が順次行われ、所望形状の検測枠１が形成される。

そして、得られた検測枠１の一方の目安部を構成する第１，２傾斜部５，７と他方の目安部を構成する第３，４傾斜部１６，１９は同一形状をなしている。例えば、第１，２傾斜部５，７および第３，４傾斜部１６，１９はそれぞれ、所定の高さＨ（例えば１９ｃｍ）と幅Ｗ（例えば３４ｃｍ）とを有する縦断面（正面視）上凸形状でほぼＭ型形状の線材部分からなるＭ型形状部分ＡおよびＡ’を有し、第１，２傾斜部５，７と第３，４傾斜部１６，１９は検測枠１の長さ方向（両矢印Ｄで示す方向）において互いに対向配置する状態で形成されている。さらに、Ｍ型形状部分ＡおよびＡ’によって形成される仮想の垂直面Ｆおよび仮想の垂直面Ｆ’は平行であるのが好ましく、この場合、両垂直面ＦおよびＦ’はそれぞれＤ方向と直交するのが好ましい。さらに、第１，２傾斜部５，７と第３，４傾斜部１６，１９は、同一水平面上に位置するよう形成されている。そして、第１略Ｖ部６および第２略Ｖ部１８はそれぞれ、第１，２傾斜部５，７および第３，４傾斜部１６，１９の中央部に形成されている。また、前記接続部１３はＤ方向に沿う所定長さの水平辺（一本の水平な直線状に形成されている）より構成され、前記接続部１１とこれに対向配置される接続部１５はそれぞれＤ方向とは直角な方向（両矢印Ｄ’で示す方向）に沿う所定長さの水平辺（一本の水平な直線状に形成されている）より構成されている。両接続部１１，１５は同一長さである。さらに、前記接続部１１におけるＤ’方向両端（上流端および下流端）にはそれぞれ、下側鉄筋３を結束線ｒ（図１参照）で固縛固定（位置決め）する前記第１略Λ部８および下側鉄筋３’を結束線ｒ（図１参照）で固縛固定（位置決め）する第２略Λ部１０が形成されている。そして、第１略Λ部８と接続部１１と第２略Λ部１０はＤ’方向に沿う同一垂直面内に位置する。同様に前記接続部１５におけるＤ’方向両端（上流端および下流端）にはそれぞれ、下側鉄筋３’を結束線ｒ（図１参照）で固縛固定（位置決め）する前記第３略Λ部１２および下側鉄筋３を結束線ｒ（図１参照）で固縛固定（位置決め）する第４略Λ部１４が形成されている。そして、第３略Λ部１２と接続部１５と第４略Λ部１４はＤ’方向に沿う同一垂直面内に位置する。

また、第１，２傾斜部５，７および第３，４傾斜部１６，１９はＭ型形状部分ＡおよびＡ’以外に、それぞれ金網Ｋの目合い（例えば、５ｃｍ）を通る形状の水平辺（水平片）２０および水平辺（水平片）２０’をＭ型形状部分ＡおよびＡ’の一方の下端に有する。すなわち、水平辺２０は、金属線材Ｒの一方端部Ｓに形成してあり、水平辺２０’は、金属線材Ｒの他方端部Ｓ’に形成してある。また、第１，２傾斜部５，７および第３，４傾斜部１６，１９はそれぞれ金網Ｋの目合いが通過可能な形状（金網Ｋを通過できる大きさ）に形成された脚２３および脚２３’をＭ型形状部分ＡおよびＡ’の他方の下端に有する。また、前記水平辺２０と水平辺２０’は同一形状をなすとともに、水平辺２０および水平辺２０’はそれぞれ前記垂直面Ｆおよび垂直面Ｆ’内に位置している。また、前記脚２３と脚２３’も同一形状をなす。そして、第３略Λ部１２への接続部１３は、接続部９，１１，１５，１７と同一水平面に位置させてあり、金網Ｋの上面ｉに接する（当接する）ような低い位置に形成してある。そして、好ましくは脚２３と脚２３’が法面２に接するとともに、金属線材Ｒの一方端部Ｓに形成した水平辺２０と、金属線材Ｒの他方端部Ｓ’に形成した水平辺２０’を法面２に載せた状態で、接続部９，１１，１３，１５，１７を金網Ｋの上面ｉに載せながら検測枠１が配置される。

（水平片２０と水平片２０’の形成）
検測枠１を得るための最初の工程において、例えば格子状法枠Ｍ形状の目安となる第１傾斜部５を形成する前に一本の直線状の金属線材Ｒの一方端部Ｓを所定の大きさの曲げ径を有して好ましくは後に形成される前記垂直面Ｆ内に位置可能なように所定長さΔだけＤ’方向に平行な方向に折曲げて水平辺２０を形成する。前記所定長さΔは、金網Ｋの目合いを水平辺２０が支障無く通過可能な長さである。一方、検測枠１を得るための最後の工程において、格子状法枠Ｍ形状の目安となる第４傾斜部１９の形成工程（第十五工程）の後、前記金属線材Ｒの他方端部Ｓ’を水平辺２０の場合と同じ所定の大きさの曲げ径を有して好ましくは前記垂直面Ｆ’内に位置可能なように所定長さΔ’（＝Δ）だけ水平辺２０と同じ向きに折曲げて、水平辺２０と同一水平面に位置するよう水平辺２０’を形成する。すなわち、前記水平辺２０と前記水平辺２０’はいずれも同一水平面に位置するようにＤ’方向に平行な状態で同じ向きに折曲して形成されている。得られた検測枠１においては、第１傾斜部５の最上流端および第４傾斜部１９の最下流端にそれぞれ前記水平辺２０および前記水平辺２０’が形成されており、前記水平辺２０および前記水平辺２０’を法面２に載せることから、その存在により、法面２が盛土であるような場合、検測枠１が法面２に沈み込むことが防止される。

（脚２３，２３’と接続部９，１７の形成）
脚２３は正面視上方開放の凹状形状をなし、第１，２傾斜部５，７のＭ型形状部分Ａの下端に形成されている。脚２３は、前記凹状形状を得るために所定の大きさの曲げ径を有して形成されているのみならず、好ましくは前記垂直面Ｆ内に位置するのではなく、検測枠１の内側に位置するように線材折曲げ装置（図示せず）により折曲げられて形成されている。すなわち、前記凹状形状の脚２３は、前記垂直面Ｆに対し平面視において所定角度（鋭角）だけ前記垂直面Ｆの内側に折曲げられている。２３ａは、前記垂直面Ｆに対し平面視において所定角度（鋭角）だけ検測枠１の内側に折曲げられた脚２３の下流端である。つまり、第２傾斜部７を形成した後、金属線材Ｒにおける折曲げポイントＰ_１ （図２，３における黒点で示す箇所）で検測枠１の内側に折曲げるとともに、前記凹状形状に折曲げて脚２３は形成されている。ここで、脚２３の折曲げポイントＰ_１ から下流端２３ａに至る前記凹状形状は前記金属線材Ｒの曲げ径を調整することにより金網Ｋの目合いを通る大きさに形成される。すなわち、脚２３は、その曲げ径を調整することにより金網Ｋを通過できる大きさに形成される。続いて、脚２３の下流端部２３ａから第１略Λ部８の上流端部８ａに至る所定長さの水平辺（一本の水平な直線状に形成されている）から構成された接続部９が線材折曲げ装置（図示せず）により形成される。前記接続部９は、前記垂直面Ｆに対し平面視において前記所定角度（鋭角）だけ検測枠１の内側に傾斜した状態で脚２３から連設されており、脚２３の下流端部２３ａから第１略Λ部８の上流端部８ａに水平な状態で至る。さらに、第１略Λ部８は、前記垂直面Ｆに平行に形成される。これにより、第１略Λ部８（鉄筋３を結束線ｒで固縛固定する箇所）と接続部１１と第２略Λ部１０（鉄筋３’を結束線ｒで固縛固定する箇所）を、検測枠１の内側に前記Ｄ方向に沿った状態で前記所定角度（鋭角）に相当する適宜長さだけ前記垂直面Ｆからずらせて配置されることになる。すなわち、前記第１略Λ部８と接続部１１と第２略Λ部１０は、前記垂直面Ｆから検測枠１の内側に適宜間隔だけ遠ざけて配置される。同様に、接続部９と同一形状の接続部１７（一本の水平な直線状に形成された所定長さの水平辺）が線材折曲げ装置（図示せず）によって形成されており、この接続部１７は、第３略Λ部１２と接続部１５と第４略Λ部１４とを、検測枠１の内側に前記Ｄ方向に沿った状態で適宜間隔だけ前記垂直面Ｆ’から遠ざけて配置するために、前記垂直面Ｆ’に対し平面視において所定角度（鋭角）だけ検測枠１の内側に傾斜した状態で脚２３’に連設されるよう形成されている。例えば図２に示すように、接続部１７の延長線１７ｃ（点線で示す）は接続部１３に交差するように平面視において前記垂直面Ｆ’に対し内側に傾斜している。同様に接続部９の延長線（図示せず）も接続部１３に交差するように平面視において前記垂直面Ｆに対し内側に傾斜している。また、脚２３’は正面視上方開放の凹状形状をなし、脚２３と同一形状に形成されている。すなわち、第３，４傾斜部１６，１９のＭ型形状部分Ａ’の下端に位置する脚２３’は、Ｍ型形状部分Ａ’の下端を所定の大きさの曲げ径を有して形成されており、好ましくは垂直面Ｆ’内に位置するのではなく、垂直面Ｆ’内よりも平面視において所定角度（鋭角）だけ検測枠１の内側に位置するように線材折曲げ装置（図示せず）により形成される。ここで、脚２３と同様に、’脚２３’は前記凹状形状を得るためにその曲げ径を調整することにより金網Ｋの目合いを通る大きさ（金網Ｋを通過できる大きさ）に形成される。なお、脚２３，２３’を金網Ｋの目合いを通らない大きさ（金網Ｋを法面２に抑えつけうる大きさ）に形成してもよい。

（第２略Λ部１０、第３略Λ部１２の形成ならびに第１略Λ部８、第４略Λ部１４の形成）
前記接続部１３におけるＤ方向両端１３ａ，１３ｂにはそれぞれ、前記他方の下側鉄筋３’を挿入させてこれを結束線ｒ（図１参照）で固縛固定（位置決め）する前記第２略Λ部１０および第３略Λ部１２が形成されている。すなわち、前記接続部１３は、第２略Λ部１０の下流端側の裾端と、第３略Λ部１２の上流端側の裾端を繋いでいる（接続している）。第２略Λ部１０は、接続部１１の下流端部１１ａからＤ方向に垂直な面内（Ｄ’方向に沿う垂直面内）において、水平辺２０の側に折曲して上方斜めに連設され、接続部１１の高さ位置よりも所定長さｅだけ高い位置にある頂点Ｔを経て、さらにＤ’方向に沿う垂直面内において、前記水平辺２０の側に折曲して下方斜めに至るよう連設される。一方、第３略Λ部１２は、接続部１３の下流端部１３ｂからＤ’方向に沿う垂直面内において、脚２３’の側に折曲して上方斜めに連設され、第２略Λ部１０の場合と同様、接続部１３の高さ位置よりも所定長さｅだけ高い位置にある頂点Ｔ’を経て、さらにＤ’方向に沿う垂直面内において、前記脚２３’の側に折曲して下方斜めに至るよう連設される。すなわち、この第２略Λ部１０および第３略Λ部１２それぞれによって囲まれる仮想の三角形状の面ｆおよびｆ’は、Ｍ型形状部分ＡおよびＡ’によって囲まれる仮想の前記垂直面ＦおよびＦ’と平行である。さらに、前記接続部１３は、一本の水平な直線状の水平辺に形成されており、これは第２略Λ部１０の下流端側の裾端と、第３略Λ部１２の上流端側の裾端を繋いでいる（接続している）。そして、上述したように、前記接続部１３は、接続部９，１１，１５，１７と同一水平面に位置させてあり、金網Ｋの上面ｉに接する（当接する）ような低い位置に形成してある。同様に、前記一方の下側鉄筋３を挿入させてこれを結束線ｒ（図１参照）で固縛固定（位置決め）する第１略Λ部８および第４略Λ部１４それぞれによって囲まれる仮想の三角形状の面ｆ’’およびｆ’’’は、Ｍ型形状部分ＡおよびＡ’によって囲まれる仮想の前記垂直面ＦおよびＦ’と平行である。そして、第２略Λ部１０と第３略Λ部１２を接続する接続部１３の存在により、二本の下側鉄筋３’，３の結束・固定作業を行う作業空間を開放することができて作業空間を広く確保することができる。この場合、第２略Λ部１０と第３略Λ部１２を接続する接続部１３を金網Ｋの上面ｉに接する（当接する）ような低い位置に形成しているので、検測枠１内の作業空間をさらに広く確保することができる。

而して、線材折曲げ装置において、一本の線材Ｒを、水平辺２０を形成する工程、前記第一工程〜第十五工程ならびに水平辺２０’を形成する工程の順序で折曲して、所望形状の検測枠１をうる。そして、予め整形された法面２に目合いが例えば５〜６ｃｍ程度の菱形金網Ｋなどの被覆材を敷設し、アンカー（図示せず）を適宜の間隔で法面２に打ち込んで金網Ｋを法面２に固定する。次に、金網Ｋの上に、直径が例えば６〜１０ｍｍ程度の上側鉄筋３’’、下側鉄筋３，３’を一辺Ｌ（図１参照）が１〜２ｍ程度の略正方形の格子状に組み合わせて配置する。そして、鉄筋３，３’，３’’からなる格子状の各辺のほぼ中央に前記検測枠１を、そのＭ型形状部分Ａ，Ａ’が鉄筋３，３’，３’’を跨ぐようにして、金網Ｋの上に配置する。この実施形態では、脚２３，２３’、水平辺２０，２０’は法面２に載った状態で、前記接続部９，１１，１３，１５，１７が金網Ｋの上面ｉに接しながら検測枠１が配置されるが、場合に応じて検測枠１の配置の仕方は適宜変わりうる。この検測枠１は、モルタルなど４の吹き付け幅および吹き付け幅高さの目安となるものであるから、格子枠の各辺に少なくとも一つ設けてあればよく、この実施形態のように、一辺Ｌの長さが１〜２ｍ、検測枠１の長さＱが４０〜５０ｃｍのときは、各辺に一つの検測枠１を設けるだけでよい。また、前記一辺Ｌの長さがより大きいときは、検測枠１の長さＱをより大きくすればよい。すなわち、第２略Λ部と第３略Λ部を接続する（繋ぐ）前記接続部１３の長さをより大きくした検測枠１を用いればよい。そして、この実施形態では、前記接続部１３を金網Ｋの上面ｉに接するような低い位置に形成してあり、結束・固定作業を行う作業空間が開放されているため、検測枠１内に作業者は手を入れやすく下側鉄筋３’を前記第２略Λ部１０、第３略Λ部１２へ持ち上げて行われる結束・固定作業、ならびに、下側鉄筋３を前記第１略Λ部８、第４略Λ部１４へ持ち上げて行われる結束・固定作業が容易になる。なお、この実施形態のように、上側芯材３’’を、検測枠設置前に予め法面２上に配置しておいてもよいが、そうでなくともよい。以上のように構成した格子状鉄筋３，３’，３’’に、例えば含水率が７〜８％程度の低スランプのモルタルなど４をモルタルガン機などの土木用吹付機によって吹き付ける。この場合、鉄筋３，３’，３’’によって形成される格子枠の各辺には、モルタルなど４の吹き付け幅および吹き付け高さの目安となる検測枠１を設けてあるので、この検測枠１にしたがってモルタルなど４の吹き付けを行うだけで、所定寸法のモルタルなど４よりなる格子状法枠Ｍを容易に形成することができる。すなわち、この実施形態においては、下端幅３５ｃｍ、高さ２０ｃｍ程度の格子状法枠Ｍを形成することができ、所定寸法および所定強度の格子状法枠Ｍを確実に形成することができる。続いて、格子状法枠Ｍの枠内に植生材料を動力吹付け機などを用いて吹き付けて植生層Ｊ（法面２から３〜５ｃｍ程度の厚み）を形成することにより、岩盤法面などにも植生を導入することが可能となり、法面２の景観の向上および植生の根や茎などによる法面２の恒久的安定に寄与するところが大きい。この場合、格子状法枠Ｍを形成するモルタルなど４の吹き付けを行う前に、枠内の地山（法面）２にモルタルなど４が付着しないように保護するシートを設置しておき、格子状法枠Ｍを形成後、植生材料を吹き付ける前に前記シートを撤去することにより、吹き付け導入した植生の地山（法面）２への活着が良好となる。また、格子状法枠Ｍの枠内の緑化が必要とされない場合は、枠内にモルタルなど４を吹き付けたり、砕石などの間詰材で覆うことにより、法枠間の地山（法面）２の保護が可能である。

この実施形態では、第１略Λ部８、接続部１１、第２略Λ部１０を、前記垂直面Ｆから検測枠１の内側に適宜間隔だけ遠ざけるために、そして、第３略Λ部１２、接続部１５、第４略Λ部１４を、前記垂直面Ｆ’から検測枠１の内側に適宜間隔だけ遠ざけるために、接続部９，１７のみならず、脚２３，２３’までも垂直面Ｆ，Ｆ’に対し平面視において所定角度（鋭角）だけ検測枠１の内側に傾斜した状態で形成する構成を採用した。

図４は、脚２３と接続部９を、第１，２傾斜部５，７のＭ型形状部分Ａによって形成される垂直面Ｆ内に位置させた上で、第１略Λ部８の面ｆ’’と接続部１１と第２略Λ部１０の面ｆを垂直面Ｆから検測枠１の内側に、前記Ｄ方向に沿った状態で適宜長さｄだけずらせるために、検測枠１内側で、接続部９の下流端部７ａから第１略Λ部８の上流端部８ａに至るよう連設された連設部分３０を線材折曲げ装置（図示せず）によって形成する一方、第３，４傾斜部１６，１９の側にも、脚２３’と接続部１７を、第３，４傾斜部１６，１９のＭ型形状部分Ａ’によって形成される垂直面Ｆ’内に位置させた上で、第３略Λ部１２の面ｆ’と接続部１５と第４略Λ部１４の面ｆ’’’を垂直面Ｆ’から検測枠１の内側に、前記Ｄ方向に沿った状態で適宜長さｄだけずらせるために、検測枠１内側で、第４略Λ部１４の下流端部１４ａから接続部１７の上流端部１７ａに至るよう連設された連設部分３０’を線材折曲げ装置（図示せず）によって形成するようにしたこの発明の第２の実施形態を示す。図４において、図１〜３に示した符号と同一のものは同一または相当物である。この実施形態では、上記第１の実施形態における第１略Λ部８への接続部９の形成工程（第四工程）と一方の下側芯材３を浮設保持するための前記第１略Λ部８の形成工程（第五工程）との間に連設部分３０を線材折曲げ装置（図示せず）によって形成する工程を含んでいるとともに、上記第１の実施形態における一方の下側芯材３を浮設保持するための前記第４略Λ部１４の形成工程（第十一工程）と第３傾斜部１６への接続部１７の形成工程（第十二工程）との間に連設部分３０’を線材折曲げ装置（図示せず）によって形成する工程を含んでいる。さらに、この実施形態では、（第１略Λ部８の面ｆ’’、接続部１１、第２略Λ部１０の面ｆ）および（第３略Λ部１２の面ｆ’、接続部１５、第４略Λ部１４の面ｆ’’’）をそれぞれ垂直面Ｆおよび垂直面Ｆ’に対して長さｄだけずらす方向は、Ｄ方向に沿っている。また、前記連設部分３０および３０’はそれぞれ、接続部９，１１および接続部１５，１７ならびに接続部１３と同一水平面に位置している。すなわち、この実施形態では、接続部１３は、接続部９，１１，１５，１７、連設部分３０，３０’と同一水平面に位置させてあり、金網Ｋの上面ｉに接する（当接する）ような低い位置に形成してある。

上記第２の実施形態では、検測枠１を得るための最初の工程で形成した水平辺２０と、最後の工程で形成した水平辺２０’を法面２に載せるよう構成するとともに、途中の工程で形成した脚２３，２３’を法面２に載せるよう構成していた。

図５は、連設部分３０，３０’を備えた図４の変形例である。すなわち、図５は、前記脚２３，２３’を無くすとともに、図４で示した接続部９の代わりに水平辺３１を設け、図４で示した接続部１７の代わりに水平辺３１’（図示せず）を設け、検測枠１を得るための最初の工程で形成した水平辺２０と、最後の工程で形成した水平辺２０’を水平辺３１，３１’、接続部１１，１３，１５および連設部分３０，３０’と共に金網Ｋの上面ｉに載せて検測枠１自体を金網Ｋの上面ｉに配置するように構成したこの発明の第３の実施形態を示す。図５において、図１〜４に示した符号と同一のものは同一または相当物である。図５において、得られた検測枠１の、格子状法枠Ｍ形状の目安となる一方の目安部を構成する第１，２傾斜部５，７および他方の目安部を構成する第３，４傾斜部１６，１９（図４参照）はそれぞれ、所定の高さＨ（例えば１９ｃｍ）と幅Ｗ（例えば３４ｃｍ）とを有する縦断面（正面視）上凸形状でほぼＭ型形状の線材部分からなるＭ型形状部分ＡおよびＡ’（図４参照）と、各Ｍ型形状部分Ａ，Ａ’の両下端ａ，ｂを適宜長さで互いに向き合う方向（Ｄ方向に直角なＤ’方向）で同一水平面に位置するように折曲して形成された左右一対の水平辺（３１，２０）（３１’，２０’）を含む。なお、水平辺（３１’，２０’）は、図示しない第３，４傾斜部１６，１９に形成されている。そして、図５において、紙面向かって左側の水平辺３１は、図４で示した接続部９よりも長く連設されている。また、水平辺３１’（図示せず）は図４で示した接続部１７よりも長く連設されている。また、図５において、紙面向かって右側の水平辺２０は、図４で示した水平辺２０よりも長く連設されている。同様に、水平辺２０’も図４で示した水平辺２０’よりも長く連設されている。そして、水平辺３１，２０は第１，２傾斜部５，７の底辺を形成する。同様に、水平辺３１’，２０’は第３，４傾斜部１６，１９の底辺を形成する。図５に示すように、検測枠１は、水平辺（３１，２０）、および、接続部１１、ならびに、連設部分３０、そして、水平辺（３１’，２０’）、および、接続部１５、ならびに、連設部分３０’、さらには接続部１３を介して金網Ｋ上に載置可能である。すなわち、この実施形態では、水平辺３１，３１’と、接続部１１，１３，１５（図４参照）と、水平辺２０，２０’および連設部分３０，３０’（図４参照）が金網Ｋの上面ｉに接する状態で検測枠１が金網Ｋの上面ｉに配置される。

なお、この発明では、図２における第２傾斜部７と第１略Λ部８との間に形成されている脚２３と接続部９のうち、脚２３を無くすとともにその分接続部９を長く連設し、第４略Λ部１４と第３傾斜部１６との間に形成されている接続部１７と脚２３’のうち、脚２３’を無くすとともにその分接続部１７を長く連設し、さらに、検測枠１を得るための最初の工程で形成する水平辺を図２で示した水平辺２０よりも長く連設するとともに、最後の工程で形成する水平辺を図２で示した水平辺２０’よりも長く連設し、これら長く連設した水平辺と上記長く連設した二つの接続部を図２における接続部１１，１３，１５と共に金網Ｋの上面ｉ（図３参照）に載せて検測枠１自体を金網Ｋの上面ｉに配置する構成を採用してもよい。

また、図６は、この発明の第４の実施形態であり、図６に示すように、検測枠１を上面視で点対称の形状としてもよい。なお、図６において、図１〜５に示した符号と同一のものは同一または相当物である。検測枠１の製造方法は、一本の直線状の金属線材Ｒの一方端部Ｓを所定の大きさの曲げ径を有して好ましくは後に形成される垂直面Ｆ内に位置可能なように所定長さΔだけ折曲げて水平辺２０を形成する工程、膨出体Ｍ形状の目安となる第１傾斜部５の形成工程、上側芯材３’’（図３参照）を載置するための第１略Ｖ部６の形成工程、膨出体Ｍ形状の目安となる第２傾斜部７の形成工程、第１，２傾斜部５，７のＭ型形状部分Ａの下端に正面視上方開放の凹状形状をなす脚２３の形成工程、次の第１略Λ部８への接続部９の形成工程、第１の下側芯材３を浮設保持するための前記第１略Λ部８の形成工程、次の第２略Λ部１０への接続部１１の形成工程、第２下側芯材３’を浮設保持するための前記第２略Λ部１０の形成工程、次の第３略Λ部１２への接続部１３の形成工程、第１下側芯材３を浮設保持するための前記第３略Λ部１２の形成工程、次の第４略Λ部１４への接続部１５の形成工程、第２下側芯材３’を浮設保持するための前記第４略Λ部１４の形成工程、第３，４傾斜部１６，１９のＭ型形状部分Ａ’の下端に正面視上方開放の凹状形状をなす脚２３’への接続部１７の形成工程、脚２３’の形成工程、膨出体Ｍ形状の目安となる第３傾斜部１６の形成工程、前記上側芯材３’’を載置するための第２略Ｖ部１８の形成工程、膨出体Ｍ形状の目安となる第４傾斜部１９の形成工程、前記金属線材Ｒの他方端部Ｓ’を水平辺２０の場合と同じ所定の大きさの曲げ径を有して好ましくは垂直面Ｆ’内に位置可能なように所定長さΔ’（＝Δ）だけ折曲げて、水平辺２０と同一水平面に位置するよう水平辺２０’を形成する工程を含む。１７ｃ’は、接続部１７の延長線（点線で示す）を示し、これは接続部１３に交差している。９ｃは、接続部９の延長線（点線で示す）を示し、これも接続部１３に交差している。また、図６には、便宜上、二本の鉄筋（下側芯材の一例）３，３’を二点鎖線で示しており、一本の鉄筋（上側芯材の一例）３’’を省略している。なお、検測枠１を上面視で点対称の形状とする図６では、上記第１の実施形態と同様に、第１略Λ部８と接続部１１と第２略Λ部１０を、検測枠１の内側に前記Ｄ方向に沿った状態で適宜長さだけ垂直面Ｆからずらせて配置するとともに、第３略Λ部１２と接続部１５と第４略Λ部１４を、検測枠１の内側に前記Ｄ方向に沿った状態で適宜長さだけ垂直面Ｆ’からずらせて配置する構成を採用したが、検測枠１を上面視で点対称の形状とするにあたり、図４に示すように連設部分３０，３０’を設ける構成を採用してもよい。

上記各実施形態では、線材折曲げ装置を用いて各工程を行う例を示したが、この発明では、各工程の１または複数の工程を、１回または複数回に分けてプレス機を用いて行うようにしてもよい。

また、この発明の検測枠のさらに別の製造方法として、合成樹脂成型（成形）加工機を用いて行う場合は、例えば図２に示す検測枠１の形状の金型を作成し、ポリプロピレンやポリエチレン等を原料として射出成形にて製造する。この製造方法によると、「膨出体Ｍ形状の目安となる第１傾斜部５の形成工程、上側芯材３’’を載置するための第１略Ｖ部６の形成工程、膨出体Ｍ形状の目安となる第２傾斜部７の形成工程、次の第１略Λ部８への接続部９の形成工程、下側芯材３を浮設保持するための前記第１略Λ部８の形成工程、次の第２略Λ部１０への接続部１１の形成工程、下側芯材３’を浮設保持するための前記第２略Λ部１０の形成工程、次の第３略Λ部１２への接続部１３の形成工程、下側芯材３’を浮設保持するための前記第３略Λ部１２の形成工程、次の第４略Λ部１４への接続部１５の形成工程、下側芯材３を浮設保持するための前記第４略Λ部１４の形成工程、次の第３傾斜部１６への接続部１７の形成工程、膨出体Ｍ形状の目安となる前記第３傾斜部１６の形成工程、前記上側芯材３’’を載置するための第２略Ｖ部１８の形成工程、膨出体Ｍ形状の目安となる第４傾斜部１９の形成工程」、ならびに、最初の工程での水平辺２０、最後の工程での水平辺２０’、途中の工程での脚２３，２３’の形成工程も含めた全工程を同時に行うことが可能である。

なお、上記各実施形態において、前記接続部１３を上向きに若干山形に屈曲（図示なし）しておく、または検測枠１の設置時に前記接続部１３を上向きに若干山形に屈曲することで、法面２の凸部に前記接続部１３が位置しても検測枠１の安定した設置が可能となる。また、前記接続部１３を逆に曲げた際には法面２の凹部にフィットさせることができる。この場合、前記接続部１３を下向きに若干山形に屈曲（図示なし）しておく、または検測枠１の設置時に前記接続部１３を下向きに若干山形に屈曲する。すなわち、特許文献１に記載されている検測枠では、上述したように、目安部材である弓形状の湾曲部（前記第１部材）の両サイドが２本の線材（前記第２部材）で溶接するなどして強固に連結（接続）されていた。しかし、本発明は、目安部材である湾曲部（第１，２傾斜部５，７および第３，４傾斜部１６，１９）同士が１本の線材、すなわち、前記接続部１３で繋がっているだけなので、施工現場条件（法面２表面の凹凸の状態）によって、検測枠１の設置時に前記接続部１３を容易に上向きあるいは下向きに屈曲させることができ、検測枠１をより法面２の凹凸に沿って設置させることができる。

図７，８は、膨出体形状の目安となる第１傾斜部５の形成工程、上側芯材を載置するための第１略Ｖ部６の形成工程、膨出体形状の目安となる第２傾斜部７の形成工程、次の第１略Λ部８’への接続部１３’の形成工程、一方の下側芯材を浮設保持するための前記第１略Λ部８’の形成工程、次の第２略Λ部８’’への接続部１３’’の形成工程、他方の下側芯材を浮設保持するための前記第２略Λ部８’’の形成工程、次の第３傾斜部１６への接続部１３’’’の形成工程、膨出体形状の目安となる前記第３傾斜部１６の形成工程、前記上側芯材を載置するための第２略Ｖ部１８の形成工程、膨出体形状の目安となる第４傾斜部１９の形成工程を主として有し、検測枠１を上面視で点対称の形状としてあるこの発明の第５の実施形態を示す。図７，８において、図１〜６に示した符号と同一のものは同一または相当物である。図７，８に示すように、検測枠１の製造方法は、一本の直線状の金属線材Ｒの一方端部Ｓを所定の大きさの曲げ径を有して好ましくは後に形成される垂直面Ｆ内に位置可能なように所定長さΔだけ折曲げて水平辺２０を形成する工程、格子状法枠形状の目安となる目安部を構成する第１傾斜部５の形成工程、上側芯材を載置するための第１略Ｖ部６の形成工程、膨出体形状の目安となる第２傾斜部７の形成工程、Ｍ型形状部分Ａの下流側下端を所定の大きさの曲げ径を有してこの実施形態では前記垂直面Ｆ内に位置するように線材折曲げ装置（図示せず）により折曲げて金網Ｋを通過できる大きさの脚２３を形成する工程、次の第１略Λ部８’への直線状の接続部１３’の形成工程、一方の下側芯材を浮設保持するための前記第１略Λ部８’の形成工程、次の第２略Λ部８’’への直線状の接続部１３’’の形成工程、他方の下側芯材を浮設保持するための前記第２略Λ部８’’の形成工程、次の脚２３’への直線状の接続部１３’’’の形成工程、Ｍ型形状部分Ａ’の上流側下端を所定の大きさの曲げ径を有してこの実施形態では前記垂直面Ｆ’内に位置するように線材折曲げ装置（図示せず）により折曲げて金網Ｋを通過できる大きさの脚２３’を形成する工程、格子状法枠形状の目安となる目安部を構成する第３傾斜部１６の形成工程、前記上側芯材を載置するための第２略Ｖ部１８の形成工程、膨出体形状の目安となる第４傾斜部１９の形成工程、前記金属線材Ｒの他方端部Ｓ’を前記水平辺２０の場合と同じ所定の大きさの曲げ径を有して好ましくは前記垂直面Ｆ’内に位置可能なように所定長さΔ’（＝Δ）だけ折曲げて、水平辺２０と同一水平面に位置するよう水平辺２０を形成する工程を含む。そして、上記各実施形態と同様に、仮想の垂直面Ｆ，Ｆ’が平行になるよう目安部（５，７）と目安部（１６，１９）が所定間隔Ｂ（図８参照）を有して対向配置されている。そして、例えば前記接続部１３’，１３’’’は平行な直線に形成されている。

さらに、この実施形態では、図７，８に示すように、前記第１略Λ部８’内に形成される正面視三角形の仮想の面ｆ_１ と、前記第２略Λ部８’’内に形成される正面視三角形の仮想の面ｆ_２ と、仮想の垂直面Ｆと、仮想の垂直面，Ｆ’が平行になるように前記第１略Λ部８’と前記第２略Λ部８’’が形成されている。なお、Ｔ_１ は第１略Λ部８’の頂点を示し、３２および３３は、第１略Λ部８’の両端点を示すとともに、Ｔ_２ は第２略Λ部８’’の頂点を示し、３２’および３３’は、第２略Λ部８’’の両端点を示す。また、３４は、第１略Ｖ部６の底点を示し、３５および３６は、第１略Ｖ部６の両端点を示すとともに、３４’は、第２略Ｖ部１８の底点を示し、３５’および３６’は、第２略Ｖ部１８の両端点を示す。便宜上、図７，８には、頂点Ｔ_１ ，Ｔ_２ と底点３４，３４’と両端点３２，３３、３２’，３３’、３５，３６、３５’，３６’をドットで示している。

図９，１０は、上記第５の実施形態と同様、膨出体形状の目安となる第１傾斜部５の形成工程、上側芯材を載置するための第１略Ｖ部６の形成工程、膨出体形状の目安となる第２傾斜部７の形成工程、次の第１略Λ部８’への接続部１３’の形成工程、一方の下側芯材を浮設保持するための前記第１略Λ部８’の形成工程、次の第２略Λ部８’’への接続部１３’’の形成工程、他方の下側芯材を浮設保持するための前記第２略Λ部８’’の形成工程、次の第３傾斜部１６への接続部１３’’’の形成工程、膨出体形状の目安となる前記第３傾斜部１６の形成工程、前記上側芯材を載置するための第２略Ｖ部１８の形成工程、膨出体形状の目安となる第４傾斜部１９の形成工程を主として有し、検測枠１を上面視で点対称の形状としてあるとともに、第１略Λ部８’内に形成される正面視三角形の仮想の面ｆ1 と、前記第２略Λ部８’’内に形成される正面視三角形の仮想の面ｆ2 の向きを平行な仮想の垂直面Ｆ，Ｆ’に対して上記第５の実施形態の場合とは異ならせたこの発明の第６の実施形態を示す。図９，１０において、図１〜８に示した符号と同一のものは同一または相当物である。図９，１０に示すように、検測枠１の製造方法は、一本の直線状の金属線材Ｒの一方端部Ｓを所定の大きさの曲げ径を有して好ましくは後に形成される垂直面Ｆ内に位置可能なように所定長さΔだけ折曲げて水平辺２０を形成する工程、格子状法枠形状の目安となる目安部を構成する第１傾斜部５の形成工程、上側芯材を載置するための第１略Ｖ部６の形成工程、膨出体形状の目安となる第２傾斜部７の形成工程、Ｍ型形状部分Ａの下流側下端を所定の大きさの曲げ径を有してこの実施形態では前記垂直面Ｆ内に位置するように線材折曲げ装置（図示せず）により折曲げて金網Ｋを通過できる大きさの脚２３を形成する工程、次の第１略Λ部８’への直線状の接続部１３’の形成工程、一方の下側芯材を浮設保持するための前記第１略Λ部８’の形成工程、次の第２略Λ部８’’への直線状の接続部１３’’の形成工程、他方の下側芯材を浮設保持するための前記第２略Λ部８’’の形成工程、次の脚２３’への直線状の接続部１３’’’の形成工程、Ｍ型形状部分Ａ’の上流側下端を所定の大きさの曲げ径を有してこの実施形態では前記垂直面Ｆ’内に位置するように線材折曲げ装置（図示せず）により折曲げて金網Ｋを通過できる大きさの脚２３’を形成する工程、格子状法枠形状の目安となる目安部を構成する第３傾斜部１６の形成工程、前記上側芯材を載置するための第２略Ｖ部１８の形成工程、膨出体形状の目安となる第４傾斜部１９の形成工程、前記金属線材Ｒの他方端部Ｓ’を前記水平辺２０の場合と同じ所定の大きさの曲げ径を有して好ましくは前記垂直面Ｆ’内に位置可能なように所定長さΔ’（＝Δ）だけ折曲げて、水平辺２０と同一水平面に位置するよう水平辺２０を形成する工程を含む。そして、上記各実施形態と同様に、仮想の垂直面Ｆ，Ｆ’が平行になるよう目安部（５，７）と目安部（１６，１９）が所定間隔Ｂ（図１０参照）を有して対向配置されている。そして、例えば前記接続部１３’，１３’’’は平行な直線に形成されている。

さらに、この実施形態では、図１０に示すように、好ましくは仮想の対角線Ｇ上に、前記直線状の両接続部１３’，１３’’，１３’’’と、第１略Λ部８’内に形成される正面視三角形の仮想の面ｆ_１ と、前記第２略Λ部８’’内に形成される正面視三角形の仮想の面ｆ_２ が位置するよう形成されている。そして、前記仮想の面ｆ_１ ，ｆ_２ と仮想の垂直面Ｆ，Ｆ’とのなす角度が、鋭角θになるよう第１略Λ部８’と第２略Λ部８’’が形成されている。便宜上、図９，１０には、頂点Ｔ_１ ，Ｔ_２ と底点３４，３４’と両端点３２，３３、３２’，３３’、３５，３６、３５’，３６’をドットで示している。

なお、この発明では、例えば金属線材を例えば第１傾斜部５、第２傾斜部７、第１略Ｖ部６に加工するにあたり、図３に示すような所定の曲率を有するＭ型形状の曲線に限りなく近づけて仕上げる工程だけではなく、図１１に示すように、金属線材を順次所定の回数だけ折曲げて複数の傾斜した直線部５ａおよび水平な直線部５ｂよりなる前記曲線に近い形状の多角形を形成するような金属線材の折曲げ方をも含む。この際、図１１に示すように、第１傾斜部５、第２傾斜部７、第１略Ｖ部６を形成したときと同様の傾斜した直線部５ａおよび水平な直線部５ｂを用いて例えば脚２３、第１略Λ部８、第２略Λ部１０を加工することができる。図１１において、複数のドットは、折曲げポイントを示している。また、図１１においては、例えば第１略Λ部８の三角形の頂点、第２略Λ部１０の三角形の頂点、第１略Ｖ部６の逆三角形の最下端点を水平な直線部５ｂとした例を示しているが、図１２に示すように、傾斜した直線部５ａと傾斜した直線部５ａの交点にしてもよい。

上記各実施形態では、１本の線材で検測枠を構成する場合を示したが、本発明はこれに限られず第２傾斜部から第３傾斜部に至る間の位置で分割された複数の線材部分より構成し、前述した各形成工程の後に、前記分割位置で線材部分同士を溶接により連結して一本の連続した鋼製線材などの線材とするようにしてもよい。例えば図１３〜図１６は、そのようにしたこの発明の第７の実施形態、第８の実施形態を示す。図１３〜図１６において、図１〜１２に示した符号と同一のものは同一または相当物である。

まず始めに、図１３、図１４は、検測枠を構成する線材を、第２傾斜部から第３傾斜部に至る間の位置で２分割された二つの線材部分より構成しているこの発明の第７の実施形態を示している。図１３において、黒三角Ｚ_１ は二つの線材部分Ｒ_１ ，Ｒ_２ の溶接ポイント（分割位置）を示しており、１’は、この溶接ポイントＺ_１ で溶接された後に得られる検測枠である。そして、この実施形態では、図１４に示すように、互いに面対称である形状の二つの線材部分Ｒ_１ ，Ｒ_２ を用いており、得られた検測枠１’は接続部１３の中央箇所に前記溶接ポイントＺ_１ を有している。１３ａおよび１３ｂはそれぞれ線材部分Ｒ_１ および線材部分Ｒ_２ の一端であり、これらが溶接箇所である。例えば、前記第２の実施形態では、図４に示すように、一本の金属線材Ｒに線材折曲げ装置（図示せず）を用いて、所望の形成工程が順次行われ、所望形状の検測枠１を形成していたが、この第７の実施形態では、例えば前記線材折曲げ装置を用いて予め互いに面対称である形状の二つの線材部分Ｒ_１ ，Ｒ_２ を形成しておき、その後、前記一端１３ａおよび１３ｂ同士を溶接して線材部分Ｒ_１ ，Ｒ_２ を連結し、一本の線材としている。そして、上記第２の実施形態のように、線材折曲げ装置を用いて連続で製造するより、この実施形態のように一つの検測枠１’を得るのに二つの線材部分（２分割した部品）Ｒ_１ ，Ｒ_２ を用いる方が線材部分（２分割した部品）Ｒ_１ ，Ｒ_２ の製造スピードを上げることができ、また、線材部分（２分割した部品）Ｒ_１ ，Ｒ_２ の形状が歪み難いという利点を有する。すなわち、この実施形態では、２分割した部品Ｒ_１ ，Ｒ_２ の形成後に、両者Ｒ_１ ，Ｒ_２ を溶接して接続し、それによって一つの検測枠１’を得るので、連続して一つの検測枠１を製造するより、製造スピードと形状の安定性を上げることができ、最終的な形状の修正作業が少なく済むといった利点を有する。また、この実施形態では、線材折曲げ装置を用いて互いに面対称である形状の部品Ｒ_１ ，Ｒ_２ を製造するので、異なる形状の多数の部品を用いて一つの検測枠１’をうる場合に比べて生産効率を上げることができる。なお、この発明では、溶接ポイントＺ_１ は接続部１３の中央箇所に限定されるものではなく溶接ポイントＺ_１ は第２傾斜部７から第３傾斜部１６に至る間の位置であればよい。

次に、図１５、図１６は、検測枠を構成する線材を、第２傾斜部から第３傾斜部に至る間の位置で３分割された三つの線材部分より構成しているこの発明の第８の実施形態を示している。この実施形態では、図１６に示すように、三つの線材部分Ｒ_１ ’，Ｒ_２ ’，Ｒ_３ ’を用いており、得られた検測枠１’は、直線状の接続部９における適宜の箇所と直線状の接続部１７における適宜の箇所の二箇所に溶接ポイントＺ_２ を有している。図１６において、９ａおよび１７ａはそれぞれ線材部分Ｒ_１ ’および線材部分Ｒ_２ ’の一端であり、９ｂおよび１７ｂはそれぞれ線材部分Ｒ_３ ’の一端および他端であり、これらが溶接箇所である。検測枠１’は、前記二つの溶接ポイントＺ_２ で溶接された後に得られる検測枠である。この実施形態でも、上記第７の実施形態と同様の利点を有する。すなわち、例えば前記線材折曲げ装置を用いて予め三つの線材部分Ｒ_１ ’，Ｒ_２ ’，Ｒ_３ ’を形成しておき、その後、線材部分Ｒ_３ ’の両端９ｂおよび１７ｂにそれぞれ線材部分Ｒ_１ ’の一端９ａおよび線材部分Ｒ_２ ’の一端１７ａを溶接して三者Ｒ_１ ’，Ｒ_２ ’，Ｒ_３ ’を連結し、一本の線材としている。そして、上記第２の実施形態のように、線材折曲げ装置を用いて連続で製造するより、この実施形態のように一つの検測枠１’を得るのに三つの線材部分（３分割した部品）Ｒ_１ ’，Ｒ_２ ’，Ｒ_３ ’を用いる方が各線材部分（３分割した各部品）Ｒ_１ ’，Ｒ_２ ’，Ｒ_３ ’の製造スピードを上げることができ、また、線材部分（３分割した部品）Ｒ_１ ’，Ｒ_２ ’，Ｒ_３ ’の形状が歪み難いという利点を有する。すなわち、この実施形態では、３分割した部品Ｒ_１ ’，Ｒ_２ ’，Ｒ_３ ’の形成後に、三者Ｒ_１ ’，Ｒ_２ ’，Ｒ_３ ’を溶接して接続し、それによって一つの検測枠１’を得るので、連続して一つの検測枠１を製造する上記第２の実施形態より、製造スピードと形状の安定性を上げることができ、最終的な形状の修正作業が少なく済むといった利点を有する。なお、この発明では、溶接ポイントＺ_２ は接続部９，１７の箇所に限定されるものではなく溶接ポイントＺ_２ は第２傾斜部７から第３傾斜部１６に至る間の位置であればよく、また、溶接ポイントＺ_２ を３以上に設定してもよい。

図１７、図１８は、上記第７の実施形態と同様に、検測枠１’を構成する線材を、第２傾斜部７から第３傾斜部１６に至る間の位置で２分割された二つの線材部分Ｒ_１ ’’，Ｒ_２ ’’より構成しているこの発明の第９の実施形態を示している。図１７、図１８において、図１〜１６に示した符号と同一のものは同一または相当物であり、黒三角Ｚ_１ は二つの線材部分Ｒ_１ ’’，Ｒ_２ ’’の溶接ポイント（分割位置）を示し、１’は、この溶接ポイントＺ_１ で溶接された後に得られる検測枠である。そして、この実施形態では、溶接ポイントＺ_１ の位置からも分かるように、互いに点対称である形状の二つの線材部分Ｒ_１ ’’，Ｒ_２ ’’を用いており、得られた検測枠１’は直線状の接続部１３’’の中央箇所に前記溶接ポイントＺ_１ を有している。１３’’ａおよび１３’’ｂはそれぞれ、図１８に示した線材部分Ｒ_１ ’’および線材部分Ｒ_２ ’’の一端であり、これらが溶接箇所である。すなわち、上記第５の実施形態では、図７に示すように、一本の金属線材Ｒに線材折曲げ装置（図示せず）を用いて、複数の加工工程が順次行われ、所望形状の検測枠１を形成していたが、この第９の実施形態では、一つの検測枠１’を得るにあたり、例えば前記線材折曲げ装置を用いて予め二つの線材部分Ｒ_１ ’’，Ｒ_２ ’’を形成しておき、その後、前記一端１３’’ａおよび１３’’ｂ同士を溶接して線材部分Ｒ_１ ’’，Ｒ_２ ’’を連結し、一本の線材としている。そして、上記第５の実施形態のように、線材折曲げ装置を用いて連続で製造するより、この実施形態のように一つの検測枠１’を得るのに二つの線材部分（２分割した部品）Ｒ_１ ’’，Ｒ_２ ’’を用いる方が線材部分（２分割した部品）Ｒ_１ ’’，Ｒ_２ ’’の製造スピードを上げることができ、また、線材部分（２分割した部品）Ｒ_１ ’’，Ｒ_２ ’’の形状が歪み難いという利点を有する。すなわち、この実施形態では、２分割した部品Ｒ_１ ’’，Ｒ_２ ’’の形成後に、両者Ｒ_１ ’’，Ｒ_２ ’’を溶接して接続し、それによって一つの検測枠１’を得るので、連続して一つの検測枠１を製造するより、製造スピードと形状の安定性を上げることができ、最終的な形状の修正作業が少なく済むといった利点を有する。また、この実施形態では、線材折曲げ装置を用いて互いに点対称である形状の部品Ｒ_１ ’’，Ｒ_２ ’’を製造するので、異なる形状の多数の部品を用いて一つの検測枠１’をうる場合に比べて生産効率を上げることができる。なお、この発明では、溶接ポイントＺ_１ は接続部１３’’の中央箇所に限定されるものではなく溶接ポイントＺ_１ は第２傾斜部７から第３傾斜部１６に至る間の位置であればよい。

図１９、図２０は、検測枠を構成する線材を、第２傾斜部から第３傾斜部に至る間の位置で３分割された三つの線材部分より構成しているこの発明の第１０の実施形態を示している。この実施形態では、三つの線材部分Ｒ_１ ’’’，Ｒ_２ ’’’，Ｒ_３ ’’’を用いており、得られた検測枠１’は、直線状の接続部１３’における適宜の箇所と直線状の接続部１３’’’における適宜の箇所の二箇所に溶接ポイントＺ_２ を有している。図２０において、１３’ａおよび１３’’’ａはそれぞれ線材部分Ｒ_１ ’’’および線材部分Ｒ_２ ’’’の一端であり、１３’ｂおよび１３’’’ｂはそれぞれ線材部分Ｒ_３ ’’’の一端および他端であり、これらが溶接箇所である。１’は、前記二つの溶接ポイントＺ_２ で溶接された後に得られる検測枠である。この実施形態でも、上記第７〜９の実施形態と同様の利点を有する。すなわち、例えば前記線材折曲げ装置を用いて予め三つの線材部分Ｒ_１ ’’’，Ｒ_２ ’’’，Ｒ_３ ’’’を形成しておき、その後、線材部分Ｒ_３ ’’’の両端１３’ｂおよび１３’’’ｂにそれぞれ線材部分Ｒ_１ ’’’の一端１３’ａおよび線材部分Ｒ_２ ’’’の一端１３’’’ａを溶接して三者Ｒ_１ ’’’，Ｒ_２ ’’’，Ｒ_３ ’’’を連結し、一本の線材としている。そして、上記第５の実施形態のように、線材折曲げ装置を用いて連続で製造するより、この実施形態のように一つの検測枠１’を得るのに三つの線材部分（３分割した部品）Ｒ_１ ’’’，Ｒ_２ ’’’，Ｒ_３ ’’’を用いる方が線材部分（３分割した部品）Ｒ_１ ’’’，Ｒ_２ ’’’，Ｒ_３ ’’’の製造スピードを上げることができ、また、線材部分（３分割した部品）Ｒ_１ ’’’，Ｒ_２ ’’’，Ｒ_３ ’’’の形状が歪み難いという利点を有する。すなわち、この実施形態では、３分割した部品Ｒ_１ ’’’，Ｒ_２ ’’’，Ｒ_３ ’’’の形成後に、三者Ｒ_１ ’’’，Ｒ_２ ’’’，Ｒ_３ ’’’を溶接して接続し、それによって一つの検測枠１’を得るので、連続して一つの検測枠１を製造する上記第５の実施形態より、各部品Ｒ_１ ’’’，Ｒ_２ ’’’，Ｒ_３ ’’’の製造スピードと形状の安定性を上げることができ、最終的な形状の修正作業が少なく済むといった利点を有する。なお、この発明では、溶接ポイントＺ_２ は接続部１３’，１３’’’の適宜の箇所に限定されるものではなく溶接ポイントＺ_２ は第２傾斜部７から第３傾斜部１６に至る間の位置であればよく、また、溶接ポイントＺ_２ を３以上に設定してもよい。

１ 検測枠
２ 法面
３，３’，３’’ 鉄筋（芯材）
５ 第１傾斜部
６ 第１略Ｖ部
７ 第２傾斜部
８ 第１略Λ部
９，１１，１３，１５，１７ 接続部
１０ 第２略Λ部
１２ 第３略Λ部
１４ 第４略Λ部
１６ 第３傾斜部
１８ 第２略Ｖ部
１９ 第４傾斜部
２０，２０’ 水平辺
２３，２３’ 脚
Ｍ 格子状法枠（膨出体形状）
Ｒ 一本の線材

Claims (12)

1. 法面上で、少なくとも上側１本、下側２本の芯材を固定できるとともに、それら芯材を内包した膨出体を形成する際に膨出体の形状寸法を規制するために使用する、一本の線材から製造できる検測枠の製造方法であって、
   膨出体形状の目安となる第１傾斜部の形成工程、上側芯材を載置するための第１略Ｖ部の形成工程、膨出体形状の目安となる第２傾斜部の形成工程、次の第１略Λ部への接続部の形成工程、下側芯材を浮設保持するための前記第１略Λ部の形成工程、次の第２略Λ部への膨出体形状の目安とならない接続部の形成工程、下側芯材を浮設保持するための前記第２略Λ部の形成工程、次の第３傾斜部への接続部の形成工程、膨出体形状の目安となる前記第３傾斜部の形成工程、前記上側芯材を載置するための第２略Ｖ部の形成工程、膨出体形状の目安となる第４傾斜部の形成工程を有する検測枠の製造方法。
2. 法面上で、少なくとも上側１本、下側２本の芯材を固定できるとともに、それら芯材を内包した膨出体を形成する際に膨出体の形状寸法を規制するために使用する、一本の線材から製造できる検測枠の製造方法であって、
   膨出体形状の目安となる第１傾斜部の形成工程、上側芯材を載置するための第１略Ｖ部の形成工程、膨出体形状の目安となる第２傾斜部の形成工程、次の第１略Λ部への接続部の形成工程、下側芯材を浮設保持するための前記第１略Λ部の形成工程、次の第２略Λ部への接続部の形成工程、下側芯材を浮設保持するための前記第２略Λ部の形成工程、次の第３略Λ部への膨出体形状の目安とならない接続部の形成工程、下側芯材を浮設保持するための前記第３略Λ部の形成工程、次の第４略Λ部への接続部の形成工程、下側芯材を浮設保持するための前記第４略Λ部の形成工程、次の第３傾斜部への接続部の形成工程、膨出体形状の目安となる前記第３傾斜部の形成工程、前記上側芯材を載置するための第２略Ｖ部の形成工程、膨出体形状の目安となる第４傾斜部の形成工程を有する検測枠の製造方法。
3. 前記線材の端部を折曲する折曲工程を有する請求項１または２に記載の検測枠の製造方法。
4. 線材折曲げ装置を用いて前記各工程を行う請求項１〜３のいずれか１項に記載の検測枠の製造方法。
5. 前記線材は、前記第２傾斜部から前記第３傾斜部に至る間の位置で分割された複数の線材部分よりなり、前記各形成工程の後に、前記分割位置で線材部分同士を溶接により連結して一本の線材とする連結工程を有する請求項１〜４のいずれか１項に記載の検測枠の製造方法。
6. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の各工程の１または複数の工程を、１回または複数回に分けてプレス機を用いて行う検測枠の製造方法。
7. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の全工程を同時に合成樹脂成型加工機で行う検測枠の製造方法。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法で製造した検測枠。
9. 法面に下側芯材を配置する工程、下側芯材の上から請求項８に記載の検測枠を設置する工程、下側芯材を検測枠の略Λ部に固定する工程、検測枠の略Ｖ部に上側芯材を載置し固定する工程、検測枠の形状を目安にしながら検測枠および前記上側、下側芯材を内包するように硬化材を盛って膨出体を形成する工程を有する法面保護工法。
10. 最初に、法面に被覆材を展開する工程を有する請求項９に記載の法面保護工法。
11. 膨出体を形成する工程の後に、膨出体と膨出体の間の法面を、硬化材、間詰材、植生基材から選ばれる１種以上で覆う工程を有する、請求項９または１０に記載の法面保護工法。
12. 検測枠の形状を目安にしながら検測枠および前記上側、下側芯材を内包するように硬化材を盛って膨出体を形成する工程の前に、硬化材が付着しないように膨出体と膨出体の間の地山を保護するシートを設置する工程を有する、請求項９〜１１のいずれか１項に記載の法面保護工法。