JP5498099B2

JP5498099B2 - ゴムマットの製造方法

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Publication number: JP5498099B2
Application number: JP2009198189A
Authority: JP
Inventors: 康之中西; 清治越智; 公哉松野; 泰宏北野; 勇二永浜
Original assignee: Duskin Co Ltd
Current assignee: Duskin Co Ltd
Priority date: 2009-08-28
Filing date: 2009-08-28
Publication date: 2014-05-21
Anticipated expiration: 2029-08-28
Also published as: JP2011046152A

Description

本発明は、衝撃吸収効果、疲労軽減効果、スリップ抑制効果などが優れており、更には耐久性も優れている、ゴムマットの、製造方法、に関するものである。

表面に多数の突起部を有するゴムマットは、従来から知られている。しかしながら、従来のゴムマットの多くは、発泡ゴムのみ又は非発泡ゴムのみ、からなっていた。一方、発泡ゴムからなり、且つ、突起部の表面に薄い非発泡ゴム層を有する、ゴムマットも、知られている（特許文献１参照）。

特許第３４５０７７５号公報

非発泡ゴムのみからなるマットにおいて、衝撃吸収効果を高く設計するためには、単位面積当りの重量を大きくする必要がある。しかしながら、単位面積当りの重量を大きくすると、取扱い難くなる。逆に、単位面積当りの重量を小さくすると、衝撃吸収効果が劣るものになる、という問題点がある。

一方、発泡ゴムのみからなるマット及び特許文献１のゴムマットでは、突起部の耐久性が十分ではない、という問題点がある。

本発明は、衝撃吸収効果、疲労軽減効果、スリップ抑制効果などが優れており、更には耐久性も優れている、ゴムマットを、製造する方法を、提供することを目的としている。

本発明の製造方法により得られるゴムマットは、発泡ゴム層上に、補強シート、更には、非発泡ゴム層が、積層されて一体化された構造を有しており、非発泡ゴム層が、表面に、一体に、多数の突起部を有している、ことを特徴としている。

上記ゴムマットは、更に、以下の構成（ａ）〜（ｇ）を採用するのが好ましい。
（ａ）本体部と、本体部の周縁のエッジ部と、を有しており、本体部は、発泡ゴム層上に、補強シート、更には、非発泡ゴム層が、積層されて一体化された構造を有しており、エッジ部は、非発泡ゴムからなっている。
（ｂ）本体部の厚さが、４〜６ｍｍであり、発泡ゴム層の厚さが、１．５〜４ｍｍであり、発泡ゴム層の発泡倍率が、１．５〜３倍であり、非発泡ゴム層の、突起部以外の部分の厚さが、０．５〜２ｍｍであり、非発泡ゴム層の硬度が、５５〜８０度である。

（ｃ）エッジ部の端部の厚さが、１〜３ｍｍである。
（ｄ）発泡ゴム層、又は、非発泡ゴム層及び発泡ゴム層が、耐オゾン剤を含有している。
（ｅ）補強シートが、メッシュ構造を有している。

（ｆ）突起部は、円柱形又は略円柱形を有しており、突起部の上端面の直径は、２〜４ｍｍであり、突起部の高さは、１．５〜３ｍｍであり、最も近接している突起部同士の間隙が、２〜３ｍｍである。
（ｇ）本体部の平面視における総面積に対する、突起部の上端面の合計面積の割合が、２０〜３５％である。

本願の第１の発明は、本体部と、本体部の周縁のエッジ部と、を有しており、本体部は、発泡ゴム層上に、補強シート、更には、非発泡ゴム層が、積層されて一体化された構造を有しており、且つ、非発泡ゴム層が、表面に、一体に、多数の突起部を有しており、エッジ部は、非発泡ゴムからなっている、ゴムマットを、製造する方法であって、未加硫発泡ゴムシートの上に、補強シート、更には、未加硫非発泡ゴムシートを、積層して、積層体を形成する、工程と、積層体の周縁に、一部を積層体に重ねるように、未加硫非発泡ゴムテープを載せる、工程と、未加硫非発泡ゴムシートの表面に、又は、未加硫非発泡ゴムシートの表面及び未加硫非発泡ゴムテープの一部の表面に、多孔板を押し付けた状態で、上記積層体を厚さ方向に加圧し且つ加熱して、両ゴムシート及びゴムテープを加硫させる、工程と、得られた非発泡ゴム層の表面から、又は、得られた非発泡ゴム層の表面及び得られた非発泡ゴムテープ（すなわち加硫非発泡ゴムテープ部）の表面から、多孔板を取り外す、工程と、得られた非発泡ゴムテープを適宜の幅にトリミングしてエッジ部を得る、工程と、を有している、ことを特徴としている。

本願の第２の発明は、本体部と、本体部の周縁のエッジ部と、を有しており、本体部は、発泡ゴム層上に、補強シート、更には、非発泡ゴム層が、積層されて一体化された構造を有しており、且つ、非発泡ゴム層が、表面に、一体に、多数の突起部を有しており、エッジ部は、非発泡ゴムからなっている、ゴムマットを、製造する方法であって、未加硫発泡ゴムシートの上に、補強シート、更には、未加硫非発泡ゴムシートを、積層して、積層体を形成する、工程と、積層体の周縁に、一部を積層体に重ねるように、未加硫非発泡ゴムテープを積層体の下に組み込む、工程と、未加硫非発泡ゴムシートの表面に、多孔板を押し付けた状態で、上記積層体を厚さ方向に加圧し且つ加熱して、両ゴムシート及びゴムテープを加硫させる、工程と、得られた非発泡ゴム層の表面から、多孔板を取り外す、工程と、得られた非発泡ゴムテープ（すなわち加硫非発泡ゴムテープ部）を適宜の幅にトリミングしてエッジ部を得る、工程と、を有している、ことを特徴としている。

本発明の製造方法により得られるゴムマットによれば、次のような効果を発揮できる。
（１）発泡ゴム層を有しているので、非発泡ゴムのみからなるマットに比して、単位面積当りの重量を小さくできる。したがって、取り扱い易い。

（２）非発泡ゴム層は、表面に多数の突起部を有しているので、非発泡ゴム層全体が受ける衝撃を好適に緩和できる。しかも、非発泡ゴム層の下側に発泡ゴム層を有しているので、非発泡ゴム層が受ける衝撃を発泡ゴム層によっても緩和できる。したがって、非発泡ゴムのみからなるマットに比して、優れた衝撃吸収効果を発揮できる。しかも、優れた衝撃吸収効果を発揮できるので、マットを踏んだ時やマット上で長時間立ち仕事をする時などに、好適な疲労軽減効果を発揮できる。また、優れた衝撃吸収効果を発揮できるので、マット上に、コップや皿などの什器などが落下した場合に、好適な破損防止効果を発揮できる。また、優れた衝撃吸収効果を発揮できるとともに多数の突起部を有していることから、マット上を歩行する際に、好適なスリップ抑制効果を発揮できる。

（３）非発泡ゴム層は、表面に突起部を有しており、突起部は、非発泡ゴム層の一部として一体化されて形成されているので、発泡ゴムのみからなるマット及び特許文献１のゴムマットに比して、優れた耐久性を発揮できる。

（４）非発泡ゴム層の下側に補強シートを有しているので、非発泡ゴム層が受けた衝撃を、更に緩和できる。また、補強シートによってマット全体を補強できるので、マットの耐久性を向上できる。

上記構成（ａ）によれば、エッジ部によって、本体部の端部を好適に保護できる。したがって、マットの耐久性を向上できる。

本体部の厚さが４ｍｍ未満である場合には、衝撃吸収効果が不充分となる傾向があり、マットの耐久性も不充分となる恐れがある。一方、本体部の厚さが６ｍｍを超える場合には、歩行しながら床からマットに乗り移る時に、高低差を感じて不快感を抱く場合がある。特に、ゴムマットの場合には、パイルマットと比較して高低差に起因した不快感を抱き易い傾向にある。しかるに、上記構成（ｂ）によれば、そのような不具合を解消できる。なお、特に、高低差に起因した不快感を解消するためには、本体部の厚さは５ｍｍ以下が好ましい。

発泡ゴム層の厚さが１．５ｍｍ未満である場合には、衝撃吸収効果が充分でない場合がある。一方、発泡ゴム層の厚さが４ｍｍを超える場合には、マットを踏んだ時の、マットの沈み込み深さが大きくなり、足の自由度が拘束され易くなり、それ故に、充分な疲労軽減効果を発揮できない恐れがある。しかるに、上記構成（ｂ）によれば、そのような不具合を解消できる。

発泡ゴム層の発泡倍率が１．５倍未満である場合には、衝撃吸収効果が充分でない場合がある。一方、発泡ゴム層の発泡倍率が３倍を超える場合には、マットを踏んだ時の、マットの沈み込み深さが大きくなり、足の自由度が拘束され易くなり、それ故に、充分な疲労軽減効果を発揮できない恐れがある。しかるに、上記構成（ｂ）によれば、そのような不具合を解消できる。

非発泡ゴム層の、突起部以外の部分の厚さが、０．５ｍｍ未満である場合には、衝撃吸収効果が充分でない場合がある。一方、非発泡ゴム層の、突起部以外の部分の厚さが、２ｍｍを超える場合には、マットを折り曲げたり巻いたりして保管することが難しくなり、取り扱い難くなる。しかるに、上記構成（ｂ）によれば、そのような不具合を解消できる。

非発泡ゴム層の硬度が５５度未満である場合には、衝撃吸収効果が充分でない場合がある。一方、非発泡ゴム層の硬度が８０度を超える場合には、本体部の柔軟性が損なわれ、マットを折り曲げたり巻いたりして保管することが難しくなり、取り扱い難くなる。しかるに、上記構成（ｂ）によれば、そのような不具合を解消できる。

エッジ部の端部の厚さが１ｍｍ未満である場合には、エッジ部の耐久性が不充分となり易い。一方、エッジ部の端部の厚さが３ｍｍ以上である場合には、エッジ部に足が掛かった時に、マットと床との高低差を感じ、不快感を抱く場合がある。しかるに、上記構成（ｃ）によれば、そのような不具合を解消できる。なお、特に、耐久性を充分に向上でき、且つ、高低差に起因した不快感を解消するためには、エッジ部の端部の厚さは１．５〜２ｍｍであるのが好ましい。

上記構成（ｄ）によれば、特にＮＢＲのような耐オゾン性の低いゴムを用いた場合でも、耐久性の良いマットを得ることができる。また、発泡ゴム層だけでなく、非発泡ゴム層にも、耐オゾン剤を含有させた場合には、より耐久性の良いマットを得ることができる。

上記構成（ｅ）によれば、発泡ゴム層と非発泡ゴム層とを、好適に一体化できるので、より耐久性の良いマットを得ることができる。なお、発泡ゴム層と非発泡ゴム層とを、更に好適に一体化するためには、補強シートに、接着剤処理又は粘着剤処理を施すことが、好ましい。

上記構成（ｆ）によれば、突起部が円柱形又は略円柱形を有しているので、突起部の耐久性を向上できる。

また、突起部の上端面の直径が２ｍｍ未満である場合には、突起部の耐久性が劣る場合がある。一方、突起部の上端面の直径が４ｍｍを超える場合には、単位面積中に、十分な衝撃吸収効果を発揮するのに必要な数だけの突起部を、作ることができない場合があり、また、コップや皿などの什器などがマット上に落下した場合に、跳ね返りが大きくなる場所が生じる恐れがある。しかるに、上記構成（ｆ）によれば、そのような不具合を解消できる。

また、突起部の高さが１．５ｍｍ未満である場合には、マットが品疎になり、また、マットの衝撃吸収効果が充分でない場合がある。一方、突起部の高さが３ｍｍを超える場合には、突起部の耐久性が劣る場合がある。しかるに、上記構成（ｆ）によれば、そのような不具合を解消できる。

更に、最も近接している突起部同士の間隙が２ｍｍ未満である場合には、突起部と突起部との間に挟まった異物を除去するのが困難である。一方、最も近接している突起部同士の間隙が３ｍｍを超える場合には、衝撃吸収効果が不充分となる恐れがある。しかるに、上記構成（ｆ）によれば、そのような不具合を解消できる。

本体部の平面視における総面積に対する、突起部の上端面の合計面積の割合が、２０％未満の場合には、十分な衝撃吸収効果を発揮できない場合がある。一方、上記割合が３５％を超える場合には、マット上に落下した什器の跳ね返り高さが高くなり、落下した什器がマット外に飛び出して床に当って破損する恐れがある。しかるに、上記構成（ｇ）によれば、そのような不具合を解消できる。

本願の第１及び第２の発明の、ゴムマットの製造方法によれば、上記構成（ａ）のゴムマットを簡単且つ確実に得ることができる。

第１形態のゴムマットの一部、及び、そのゴムマットの製造方法に使用された多孔板の一部、を共に示す断面図である。図１のゴムマットの平面部分図である。図１のゴムマットの製造方法を示す断面図である。図１のゴムマットの別の製造方法を示す断面図である。別の形態のゴムマットの平面部分図である。図２のゴムマットを製造するための多孔板の平面部分図である。実施例２８で用いる多孔板の平面部分図である。実施例２９で用いる多孔板の平面部分図である。

［第１形態]
図１は、本発明の製造方法によって得られた第１形態のゴムマットの一部、及び、そのゴムマットの製造方法に使用された多孔板の一部、を共に示す断面図である。

本形態のゴムマット１０は、本体部１０１とエッジ部１０２とからなっている。エッジ部１０２は、本体部１０１の周縁に形成されている。

本体部１０１は、発泡ゴム層１上に、補強シート２、更には、非発泡ゴム層３が積層されて一体化された三層構造を、有している。そして、非発泡ゴム層３が、表面に、一体に、多数の突起部３１を有している。エッジ部１０２は、非発泡ゴムからなっている。

図２は、ゴムマット１０の平面部分図である。突起部３１は、円柱形を有している。なお、突起部３１は略円柱形でもよい。多数の突起部３１は、等間隔に配置されており、且つ、隣接する列３Ａ、３Ｂにおいて千鳥状となるように配置されている。図２の配置では、列３Ａの突起部３１と列３Ｂの突起部とで構成される三角形Ｚの頂角αが６０度である。すなわち、図２の千鳥状配置は、「６０度千鳥配置」と称される。

本形態のゴムマット１０では、エッジ部１０２によって、本体部１０１の端部を好適に保護できる。したがって、耐久性の良いマットを得ることができる。

本体部１０１の厚さＴ１は、４〜６ｍｍが好ましい。４ｍｍ未満である場合には、衝撃吸収効果が不充分となる傾向があり、マットの耐久性も不充分となる恐れがある。一方、６ｍｍを超える場合には、歩行しながら床からマットに乗り移る時に、高低差を感じて不快感を抱く場合がある。特に、ゴムマットの場合には、パイルマットと比較して高低差に起因した不快感を抱き易い傾向にある。なお、特に、高低差に起因した不快感を解消するためには、本体部１０１の厚さＴ１は５ｍｍ以下が好ましい。

発泡ゴム層１の厚さＴ３は、１．５〜４ｍｍが好ましい。１．５ｍｍ未満である場合には、衝撃吸収効果が充分でない場合がある。一方、４ｍｍを超える場合には、マットを踏んだ時の、マットの沈み込み深さが大きくなり、足の自由度が拘束され易くなり、それ故に、充分な疲労軽減効果を発揮できない恐れがある。

発泡ゴム層１の発泡倍率は、１．５〜３倍が好ましい。１．５倍未満である場合には、衝撃吸収効果が充分でない場合がある。一方、３倍を超える場合には、マットを踏んだ時の、マットの沈み込み深さが大きくなり、足の自由度が拘束され易くなり、それ故に、充分な疲労軽減効果を発揮できない恐れがある。

非発泡ゴム層３の、突起部３１以外の部分の厚さＴ４は、０．５〜２ｍｍが好ましい。０．５ｍｍ未満である場合には、衝撃吸収効果が充分でない場合がある。一方、２ｍｍを超える場合には、マットを折り曲げたり巻いたりして保管することが難しくなり、取り扱い難くなる。

非発泡ゴム層３の硬度は、５５〜８０度が好ましい。５５度未満である場合には、衝撃吸収効果が充分でない場合がある。一方、非発泡ゴム層の硬度が８０度を超える場合には、本体部１０１の柔軟性が損なわれ、マットを折り曲げたり巻いたりして保管することが難しくなり、取り扱い難くなる。なお、この硬度は、デュロメーター・タイプＡ・硬度計によって測定されている。

エッジ部１０２の端部の厚さＴ２は、１〜３ｍｍが好ましい。１ｍｍ未満である場合には、エッジ部１０２の耐久性が不充分となり易い。一方、３ｍｍ以上である場合には、エッジ部１０２に足が掛かった時に、マットと床との高低差を感じ、不快感を抱く場合がある。なお、特に、耐久性を充分に向上でき、且つ、高低差に起因した不快感を解消するためには、エッジ部１０２の端部の厚さＴ２は１．５〜２ｍｍであるのが好ましい。

発泡ゴム層１、又は、非発泡ゴム層３及び発泡ゴム層１は、耐オゾン剤を含有しているのが好ましい。これによれば、特にＮＢＲのような耐オゾン性の低いゴムを用いた場合でも、耐久性の良いマットを得ることができる。また、発泡ゴム層１だけでなく、非発泡ゴム層３も、耐オゾン剤を含有した場合には、より耐久性の良いマットを得ることができる。

補強シート２は、繊維構造体からなっていることが好ましく、特にメッシュ構造を有しているのが好ましい。繊維としては、合成繊維、天然繊維、再生繊維などを、使用できる。メッシュ構造の場合には、軽量であり、しかも、発泡ゴム層１と非発泡ゴム層３とが、メッシュ構造の各目を通して、接触して、確実に接合される、という利点がある。すなわち、発泡ゴム層１と非発泡ゴム層３とを、好適に一体化できるので、より耐久性の良いマットを得ることができる。なお、補強シート２に接着剤処理又は粘着剤処理を施せば、発泡ゴム層１と非発泡ゴム層３とを、更に好適に一体化できる。

突起部３１は、円柱形又は略円柱形を有している。突起部３１の上端面３１０の直径Ｄは、２〜４ｍｍが好ましく、突起部３１の高さＨは、１．５〜３ｍｍが好ましい。

突起部３１が円柱形又は略円柱形を有していることにより、突起部３１の耐久性を向上できる。また、突起部３１の直径Ｄが、２ｍｍ未満である場合には、突起部３１の耐久性が劣る場合があり、一方、４ｍｍを超える場合には、十分な衝撃吸収効果を発揮するのに必要な数だけの突起部３１を、作ることができない場合があり、また、コップや皿などの什器などがマット上に落下した場合に、跳ね返りが大きくなる場所が生じる恐れがある。また、突起部３１の高さＨが、１．５ｍｍ未満である場合には、マットが品疎になり、また、マットの衝撃吸収効果が充分でない場合があり、一方、３ｍｍを超える場合には、突起部３１の耐久性が劣る場合がある。

突起部３１は、上端面３１０に、シボ目又は切り込みを有しているのが好ましい。これによれば、スリップ抑制効果などを高めることができる。

更に、発泡ゴム層１及び／又は非発泡ゴム層３は、抗菌剤及び／又は抗カビ剤を含有してもよい。これによれば、衛生性を更に高めることができる。

本体部１０１の平面視における総面積に対する、突起部３１の上端面３１０の合計面積の割合は、２０〜３５％が好ましい。２０％未満の場合には、十分な衝撃吸収効果を発揮できない場合があり、一方、３５％を超える場合には、マット上に落下した什器の跳ね返り高さが高くなり、落下した什器がマット外に飛び出して床に当って破損する恐れがある。

次に、上記構成のゴムマット１０の製造方法を、図３を参照しながら説明する。

［ｉ］まず、未加硫発泡ゴムシート１Ａ及び未加硫非発泡ゴムシート３Ａを用意する。両ゴムシート１Ａ、３Ａは、何れも、所定のゴム配合物からなっている。そのゴム配合物におけるゴム成分としては、ニトリルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、エチレンブタジエンゴム、シリコーンゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴムなどを、使用でき、特に、コスト及び耐油性の観点から、ニトリルゴムを好ましく使用できる。なお、ゴムシート１Ａのゴム配合物には、発泡剤が含まれている。

［ii］次に、未加硫発泡ゴムシート１Ａの上に、補強シート２、更には、未加硫非発泡ゴムシート３Ａを、積層して、積層体１００を形成する。このとき、積層体１００の周縁には、一部１０２Ｂを積層体１００に重ねるように、未加硫非発泡ゴムシート３Ａと同じゴム配合物からなる未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａを載せる。なお、未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａは、未加硫非発泡ゴムシート３Ａとは異なるゴム配合物からなってもよい。

［iii］次に、未加硫非発泡ゴムシート３Ａの表面に、及び、未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａの一部１０２Ｃの表面に、多孔板５を押し付けた状態で、積層体１００を、厚さ方向に、加圧し且つ加熱して、両ゴムシート１Ａ、３Ａ及びゴムテープ１０２Ａを加硫させる。このとき、未加硫非発泡ゴムシート３Ａの一部が多孔板５の孔５１に流れ込んで加硫され、突起部３１が形成される。なお、図３において、一部１０２Ｃの幅寸法Ｘ１は５〜１０ｍｍが好ましく、一部１０２Ｂの幅寸法Ｘ２は１０〜２０ｍｍが好ましい。また、多孔板５の上面には、離型シート（図示せず）を重ねておく。多孔板５としては、パンチングメタルや、シリコーンゴム製の多孔シートなどを、好ましく使用できる。

なお、このとき、未加硫発泡ゴムシート１Ａの一部が、未加硫非発泡ゴムシート３Ａの一部と共に、多孔板５の孔５１内に流れ込み、突起部３１内に、未加硫発泡ゴムシート１Ａに由来する発泡ゴム部ができることがある。その場合において、当該発泡ゴム部の突起部３１内における高さは、突起部３１の高さＨの３０％以下が好ましく、１０％以下、更には無いことが最も好ましい。マットの衝撃吸収効果が低下するとともに突起部３１の耐久性が低下するからである。

［iv］次に、得られた非発泡ゴム層３の表面から、及び、得られた非発泡ゴムテープ（すなわち加硫非発泡ゴムテープ部）の表面から、多孔板５を取り外す。

［ｖ］そして、得られた非発泡ゴムテープ（すなわち加硫非発泡ゴムテープ部）を適宜の幅にトリミングしてエッジ部１０２を得る。

これにより、非発泡ゴム層３の表面に多数の突起部３１を有する、ゴムマット１０が、得られる。

上記構成のゴムマットによれば、次のような効果を発揮できる。
（１）発泡ゴム層１を有しているので、非発泡ゴムのみからなるマットに比して、単位面積当りの重量を小さくできる。したがって、取り扱い易い。

（２）非発泡ゴム層３は、表面に多数の突起部３１を有しているので、非発泡ゴム層３全体が受ける衝撃を好適に緩和できる。しかも、非発泡ゴム層３の下側に発泡ゴム層１を有しているので、非発泡ゴム層３が受ける衝撃を発泡ゴム層１によっても緩和できる。したがって、非発泡ゴムのみからなるマットに比して、優れた衝撃吸収効果を発揮できる。しかも、優れた衝撃吸収効果を発揮できるので、マットを踏んだ時やマット上で長時間立ち仕事をする時などに、好適な疲労軽減効果を発揮できる。また、優れた衝撃吸収効果を発揮できるので、マット上に、コップや皿などの什器などが落下した場合に、好適な破損防止効果を発揮できる。また、優れた衝撃吸収効果を発揮できるとともに多数の突起部を有していることから、マット上を歩行する際に、好適なスリップ抑制効果を発揮できる。

（３）非発泡ゴム層３は、表面に突起部３１を有しており、突起部３１は、非発泡ゴム層３の一部として一体化されて形成されているので、発泡ゴムのみからなるマット及び特許文献１のゴムマットに比して、優れた耐久性を発揮できる。

（４）非発泡ゴム層３の下側に補強シート２を有しているので、非発泡ゴム層３が受けた衝撃を、更に緩和できる。また、補強シート２によってマット全体を補強できるので、マットの耐久性を向上できる。

なお、上記構成のゴムマット１０は、次のような方法によって、製造してもよい。以下、図４を参照しながら、上記方法とは異なる点を主体として、説明する。

［ｉ］まず、上記方法と同様に、未加硫発泡ゴムシート１Ａ及び未加硫非発泡ゴムシート３Ａを用意する。

［ii］次に、上記方法と同様に、未加硫発泡ゴムシート１Ａの上に、補強シート２、更には、未加硫非発泡ゴムシート３Ａを、積層して、積層体１００を形成する。このとき、積層体１００の周縁の下方には、一部１０２Ｂを積層体１００に重ねるように、未加硫非発泡ゴムシート３Ａと同じゴム配合物からなる未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａを組み込む。なお、未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａは、未加硫非発泡ゴムシート３Ａとは異なるゴム配合物からなってもよい。

［iii］次に、未加硫非発泡ゴムシート３Ａの表面に、多孔板５を押し付けた状態で、積層体１００を、厚さ方向に、加圧し且つ加熱して、両ゴムシート１Ａ、３Ａ及びゴムテープ１０２Ａを加硫させる。このとき、未加硫非発泡ゴムシート３Ａの一部が多孔板５の孔５１に流れ込んで加硫され、突起部３１が形成される。

［iv］次に、得られた非発泡ゴム層３の表面から、多孔板５を取り外す。

［ｖ］そして、得られた非発泡ゴムテープを適宜の幅にトリミングしてエッジ部１０２を得る。

［別の形態]
本形態は、第１形態に比して、突起部３１の配置だけが異なっている。すなわち、本実施形態においては、平面視において、突起部は、その中心が、正六角形又は略正六角形の、全ての頂点位置又は略頂点位置に、及び、中心位置又は略中心位置に、在るよう、配置されて、７個の突起部３１からなる第１ユニットを構成しており、第１ユニットは、その中心が、正六角形又は略正六角形の、全ての頂点位置又は略頂点位置に、及び、中心位置又は略中心位置に、在るよう、配置されて、７個の第１ユニットからなる第２ユニットを構成しており、第２ユニットは、互いに重ならないように且つ四方に並んで、配置されており、これにより、突起部の配置形態が構成されている。具体的には、突起部３１の配置は、図５に示されるような「六角形配置」である。すなわち、突起部３１は、一点鎖線Ａで示されるように、小さい正六角形の各頂点位置とその中心位置とに配置されており、それによって、７個の突起部３１からなるユニットＸが、構成されている。そして、更に、ユニットＸが、一点鎖線Ｂで示されるように、大きい正六角形の各頂点位置とその中心位置とに配置されており、それによって、７個のユニットＸ（すなわち、４９個の突起部３１）からなるユニットＹが、構成されている。そして、ユニットＹが、互いに重ならないように且つ四方に並んで、配置されている。

突起部３１の上記配置においては、突起部３１は、平面視において、隣接する突起部３１の間隙３０を通る、幅１ｍｍの直線の線分Ｅを、描いた場合に、どの位置からどの方向に描いても、線分Ｅが有限の長さを有するように、配置されている。特に、線分Ｅの長さは、全て２０ｍｍ以下になることが好ましい。

本形態によれば、第１形態の効果に加えて、更に、次のような効果を発揮できる。（１）隣接する突起部３１の間隙３０の寸法Ｃが第１形態の配置（図２）と同じである場合において、第１形態に比して、単位面積当たりの突起部３１の数を少なくできる。したがって、第１形態に比して、生産コストを低減できると共に、マットの軽量化を図ることができる。

（２）突起部３１は、上述のように、線分Ｅが有限の長さを有するように、配置されているので、マットのどの直線方向においても略隙間無く配置されている。したがって、マットは、どの直線方向においても、優れたグリップ力を発揮できる。なお、線分Ｅの幅が１ｍｍ未満の場合には、幅の寸法に関わらず、略同等のグリップ力を発揮できる。一方、線分Ｅの幅が１ｍｍより大きい場合には、特にマットに水や油が付着した状態においてグリップ力の弱い直線方向が、生じる傾向がある。特に、全ての線分Ｅの長さが２０ｍｍ以下である場合には、より優れたグリップ力を発揮できる。一方、線分Ｅの長さが２０ｍｍより長い部位では、特にマットに水や油が付着した状態において上記の場合よりグリップ力の弱い直線方向が、生じる傾向がある。

（３）最長の線分Ｅより長い寸法Ｌを有する長尺物２００の全てが、隣接する突起部３１の間隙３０中に嵌り込んでしまうのを、防止できる。ちなみに、第１形態の場合では、図２に示されるように、長尺物２００が、間隙３０中に嵌り込んでしまう。例えば、薄い皿が面を垂直にした状態でマット上に落下した場合において、皿のエッジ部分の長さがＬ以上である場合には、本実施形態によれば、皿のエッジ部分が隣接する突起部３１の間隙３０中に嵌り込むのを防止でき、したがって、破損防止効果を発揮できる。しかしながら、第１形態によれば、皿のエッジ部分が隣接する突起部３１の間隙３０中に嵌り込む危険性を回避できない。なお、線分Ｅの長さが２０ｍｍ以下である場合には、エッジ部分が鋭角な皿であっても、エッジ部分の大部分が間隙３０中に嵌り込むのを防止できる。

（実施例１〜１１）
実施例１〜１１は、図１〜図３に示される第１形態に該当している。表１は、実施例１〜１１のゴムマット１０の４個の構成を、示している。

４個の構成は、「発泡ゴム層１の厚さＴ３」、「非発泡ゴム層３の厚さＴ４」、「突起部３１の高さＨ」、及び「本体部１０１の厚さＴ１」である。

これらの実施例のゴムマットは、次のようにして製造した（図３参照）。

［ｉ］未加硫発泡ゴムシート１Ａを用意した。未加硫発泡ゴムシート１Ａは、ＮＢＲポリマーに、加硫促進助剤、活性剤、補強剤、充填剤、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、発泡剤などを配合してなる、ゴム配合物からなっている。未加硫発泡ゴムシート１Ａのゴム物性は、表２に示されるとおりである。なお、表２に示されるゴム物性は、未加硫発泡ゴムシート１Ａが発泡剤を含有しない状態で加硫された時の物性である。実際には、未加硫発泡ゴムシート１Ａは、加硫によって、２倍に発泡するように、発泡剤を含有している。

また、未加硫非発泡ゴムシート３Ａも用意した。未加硫非発泡ゴムシート３Ａは、ＮＢＲポリマーに、加硫促進助剤、活性剤、補強剤、充填剤、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤などを配合してなる、ゴム配合物からなっている。未加硫非発泡ゴムシート３Ａのゴム物性は、表３に示されるとおりである。

また、補強シート２として、ポリエステル繊維で構成されたネット構造のシート（具体的には、倉敷紡績株式会社製の商品名「クレネットＥ４５００」)を用意した。

また、未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａも用意した。未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａは、未加硫非発泡ゴムシート３Ａと同じゴム配合物からなっている。なお、未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａは、未加硫非発泡ゴムシート３Ａとは異なるゴム配合物からなってもよい。

更に、多孔板５として、アルミニウム製のパンチングメタルを用意した。多孔板５は、図６に示されるように、多数の孔５１を上述した「６０度千鳥配置」で有しており、隣接する孔５１のピッチＰは５ｍｍ、孔５１の径Ｄは３ｍｍである。したがって、この多孔板５を用いて製造されたゴムマット１０の、突起部３１の直径Ｄは３ｍｍ、隣接する突起部３１の間隙３０の寸法Ｃは２ｍｍである。

なお、未加硫発泡ゴムシート１Ａ及び未加硫非発泡ゴムシート３Ａは、表１に示される４個の構成の値を満たし得る厚さのものを、各実施例に合わせてそれぞれ用意した。また、多孔板５は、表１に示される突起部３１の高さを確保できる厚さのものを、各実施例に合わせてそれぞれ用意した。

［ii］次に、未加硫発泡ゴムシート１Ａの上に、補強シート２、更には、未加硫非発泡ゴムシート３Ａを、積層して、積層体１００を形成した。なお、このとき、積層体１００の周縁には、一部１０２Ｂを積層体１００に重ねるように、未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａを載せた。なお、未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａは、厚さが２ｍｍであり、幅が４．５ｍｍである。

［iii］次に、未加硫非発泡ゴムシート３Ａの表面に、及び、未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａの一部１０２Ｃの表面に、多孔板５を押し付けた状態で、積層体１００を、厚さ方向に、加圧し且つ加熱して、両ゴムシート１Ａ、３Ａ及びゴムテープ１０２Ａを加硫させた。加圧の強さは０．２ＭＰａであり、加熱温度は１８０℃である。

［iv］次に、得られた非発泡ゴム層３の表面から、及び、得られた非発泡ゴムテープ（すなわち加硫非発泡ゴムテープ部）の表面から、多孔板５を取り出した。

［ｖ］そして、得られた非発泡ゴムテープ（すなわち加硫非発泡ゴムテープ部）を、適宜の幅にトリミングして、エッジ部１０２を得た。

このようにして得られたゴムマット１０に関して、８個の効果の評価を行った。その結果を表４に示す。

８個の効果の、評価手段は、次のとおりである。
（Ｉ）「衝撃加速度（Ｇ）」
所定の円柱形の重錘を、１０ｃｍの高さから、円柱形の側面がマット表面に平行に衝突するように、マット上に自由落下させた場合の、衝撃加速度を、測定した。ここでは、重錘は、底面の直径が８ｃｍ、高さが１．８ｃｍ、重量が５００ｇである。測定機としては、ウィスター社製のＳＲ１１００−１０００Ｂ衝撃振動加速度レコーダーを用いた。また、同様にして、コンクリート床上に自由落下させた場合の、衝撃加速度も、測定した。なお、表４中における各実施例の数値は、コンクリート床の場合の衝撃加速度を１００とした場合の割合である。

（II）「マットの沈み込み深さ（ｍｍ）」
マット表面に、所定の重錘を置いた場合の、マットの沈み込み深さを、測定した。ここでは、重錘は、底面積が４００ｃｍ^２、重量が６０ｋｇである。

（III）「落下物破損防止効果」
市販のガラスコップ１０個を、飲み口を下に向けて、８５ｃｍの高さから、マット上に自由落下させ、破損したガラスコップの数を求めた。０個の場合は「○」、１〜２個の場合は「△」、３〜５個の場合は「□」、６個以上の場合は「×」、と判定した。

（IV）「反発高さ（最大値、ｃｍ）」
市販のガラスコップを、飲み口を下に向けて、８５ｃｍの高さから、マット上に自由落下させ、跳ね上がった高さを、測定した。なお、ガラスコップが割れた場合には、跳ね上がった破片の高さを、測定した。

（Ｖ）「疲労軽減効果」
床上で３時間立ち仕事をした場合の疲労感と、マット上で３時間立ち仕事をした場合の疲労感と、を比較して、マットの方に疲労軽減効果をどの程度感じたかを、１０人の被験者によって求めた。疲労軽減効果を確実に感じた場合は「○」、若干感じた場合は「△」、全く感じなかった場合は「×」、と判定した。

（VI）「マットの折り曲げ・巻き取り易さ」
被験者がマットを容易に折り曲げたり巻き取ったりできるか否かを、求めた。できる場合は「○」、できない場合は「×」、と判定した。

（VII）「突起部の破損防止効果」
マットに、上方から、６０ｋｇｆ及び４００ｃｍ^２の荷重を、１万回繰り返し加えた場合に、突起部３１が破損したか否かを、求めた。全く破損しなかった場合は「○」、一部分でも破損した場合は「×」、と判定した。

（VIII）「マットと床との高低差に起因した不快感の防止効果」
床からマットに上がる際に高低差に起因した不快感をどの程度感じたかを、１０人の被験者によって求めた。全く感じなかった場合は「○」、若干感じた場合は「△」、大きく感じた場合は「×」、と判定した。

表４に示されるように、実施例１〜１１のゴムマットの衝撃加速度は、コンクリート床に比して、かなり小さい。したがって、実施例１〜１１のゴムマットは、衝撃吸収効果が優れている。特に、実施例３〜１１のゴムマットは、衝撃加速度が小さく、衝撃吸収効果がより優れている。

また、実施例１〜１１のゴムマットの落下物破損防止効果は、コンクリート床の場合に比して、優れている。特に、実施例３〜１１のゴムマットは、落下物破損防止効果がより優れている。

更に、「発泡ゴム層１の厚さＴ３」が１．５〜４ｍｍであり、且つ、「非発泡ゴム層３の厚さＴ４」が０．５〜２ｍｍであり、且つ、「突起部３１の高さＨ」が１．５〜３ｍｍであり、且つ、「本体部１０１の厚さＴ１」が４〜６ｍｍである、実施例４〜６、１０のゴムマットは、８個の効果の全てについて良好な評価を得ている。

（実施例１２〜１６）
実施例１２〜１６は、図１〜図３に示される第１形態に該当している。表５は、実施例１２〜１６のゴムマット１０の５個の構成を、示している。

５個の構成は、上述した実施例１〜１１の４個の構成に加えて、「発泡倍率」である。

これらの実施例のゴムマットは、実施例１〜１１の場合と同様にして製造した。

そして、得られたゴムマット１０に関して、４個の効果の評価を行った。その結果を表６に示す。

４個の効果の、評価手段は、上述した「衝撃加速度」、「マットの沈み込み深さ」、「落下物破損防止効果」、及び「疲労軽減効果」、と同じである。

表６に示されるように、実施例１２〜１６のゴムマットの衝撃加速度は、コンクリート床に比して、かなり小さい。したがって、実施例１２〜１６のゴムマットは、衝撃吸収効果が優れている。特に、実施例１３〜１６のゴムマットは、衝撃加速度が小さく、衝撃吸収効果がより優れている。

また、実施例１２〜１６のゴムマットの落下物破損防止効果は、コンクリート床の場合に比して、優れている。特に、実施例１３〜１６のゴムマットは、落下物破損防止効果がより優れている。

更に、「発泡ゴム層１の厚さＴ３」が１．５〜４ｍｍであり、且つ、「非発泡ゴム層３の厚さＴ４」が０．５〜２ｍｍであり、且つ、「突起部３１の高さＨ」が１．５〜３ｍｍであり、且つ、「本体部１０１の厚さＴ１」が４〜６ｍｍであり、且つ、「発泡倍率」が１．５〜３倍である、実施例１３〜１５のゴムマットは、４個の効果の全てについて良好な評価を得ている。

（実施例１７〜２１）
実施例１７〜２１は、図１〜図３に示される第１形態に該当している。表７は、実施例１７〜２１のゴムマット１０の５個の構成を、示している。

５個の構成は、上述した実施例１〜１１の４個の構成に加えて、「非発泡ゴム層３の硬度」である。

そして、得られたゴムマット１０に関して、５個の効果の評価を行った。その結果を表８に示す。

５個の効果の、評価手段は、上述した「衝撃加速度」、「マットの沈み込み深さ」、「落下物破損防止効果」、「疲労軽減効果」、及び「マットの折り曲げ・巻き取り易さ」、と同じである。

表８に示されるように、実施例１７〜２１のゴムマットの衝撃加速度は、コンクリート床に比して、かなり小さい。したがって、実施例１７〜２１のゴムマットは、衝撃吸収効果が優れている。特に、実施例１８〜２１のゴムマットは、衝撃加速度が小さく、衝撃吸収効果がより優れている。

また、実施例１７〜２１のゴムマットの落下物破損防止効果は、コンクリート床の場合に比して、優れている。特に、実施例１８〜２１のゴムマットは、落下物破損防止効果がより優れている。

更に、「発泡ゴム層１の厚さＴ３」が１．５〜４ｍｍであり、且つ、「非発泡ゴム層３の厚さＴ４」が０．５〜２ｍｍであり、且つ、「突起部３１の高さＨ」が１．５〜３ｍｍであり、且つ、「本体部１０１の厚さＴ１」が４〜６ｍｍであり、且つ、「非発泡ゴム層３の硬度」が５５〜８０度である、実施例１８〜２０のゴムマットは、５個の効果の全てについて良好な評価を得ている。

（実施例２２〜２９）
実施例２２〜２６は、図１〜図３に示される第１形態に該当しており、すなわち、突起部３１の配置が「６０度千鳥配置」である。実施例２７は、図５に示される別の形態に該当しており、すなわち、突起部３１の配置が「六角形配置」である。実施例２８は、突起部３１の配置が図７に示されるような「並列配置」である。実施例２９は、突起部３１の配置が図８に示されるような「角千鳥配置」である。なお、図７及び図８は、多孔板５の平面部分図である。また、「並列配置」とは、図７に示されるように、突起部３１が、縦方向及び横方向に、等間隔に且つ平行に、並んでいる、配置である。また、「角千鳥配置」とは、図８に示されるように、列３Ａの突起部３１と列３Ｂの突起部３１とで構成される二等辺三角形Ｚの頂角βが９０度である、配置である。表９は、実施例２２〜２９のゴムマット１０の９個の構成を、示している。

９個の構成は、上述した実施例１〜１１の４個の構成に加えて、「突起部３１の直径Ｄ」、「突起部３１のピッチＰ」、「突起部３１の割合」、「隣接する突起部３１の最小の間隙３０の寸法Ｃ」、及び「隣接する突起部３１の間隙３０の寸法の内の５番目に小さい寸法Ｃ」である。なお、「突起部３１の割合」とは、本体部１０１の平面視における総面積に対する、突起部３１の上端面３１０の合計面積の割合（％）である。

そして、得られたゴムマット１０に関して、５個の効果の評価を行った。その結果を表１０に示す。

５個の効果の、評価手段は、上述した「衝撃加速度」、「マットの沈み込み深さ」、「落下物破損防止効果」、「反発高さ（最大値）」、及び「疲労軽減効果」、と同じである。なお、「衝撃加速度」は、最大値と最小値と平均値とを求めた。

表１０に示されるように、実施例２２〜２９のゴムマットの衝撃加速度は、コンクリート床に比して、かなり小さい。したがって、実施例２２〜２９のゴムマットは、衝撃吸収効果が優れている。特に、実施例２２〜２７、２９のゴムマットは、衝撃吸収効果がより優れている。

また、実施例２２〜２９のゴムマットの落下物破損防止効果は、コンクリート床の場合に比して、優れている。特に、実施例２２〜２７、２９のゴムマットは、落下物破損防止効果がより優れている。

更に、「発泡ゴム層１の厚さＴ３」が１．５〜４ｍｍであり、且つ、「非発泡ゴム層３の厚さＴ４」が０．５〜２ｍｍであり、且つ、「突起部３１の高さＨ」が１．５〜３ｍｍであり、且つ、「本体部１０１の厚さＴ１」が４〜６ｍｍであり、且つ、「突起部３１の直径Ｄ」が２〜４ｍｍであり、且つ、「突起部３１の割合」が２０〜３５％であり、且つ、「隣接する突起部３１の最小の間隙３０の寸法Ｃ」が２〜３ｍｍであり、且つ、「隣接する突起部３１の間隙３０の寸法の内の５番目に小さい寸法Ｃ」が２〜３ｍｍである、実施例２３〜２７のゴムマットは、５個の効果の全てについて良好な評価を得ている。

また、実施例２２〜２９のゴムマットは、発泡ゴム層のみからなるゴムマットに比して、５個の効果の全てについて良好な評価を得ている。

（実施例３０及び比較例１）
実施例３０は、図１〜図３に示される第１形態に該当している。表１１は、実施例３０及び比較例１のゴムマット１０の４個の構成を、示している。

４個の構成は、上述した実施例１〜１１の４個の構成と同じである。

一方、比較例１は、補強シート２を有していない点が実施例３０とは異なっている。

実施例３０のゴムマットは、実施例１〜１１の場合と同様にして製造した。一方、比較例１のゴムマットは、補強シート２を用意しない点以外は、実施例１〜１１の場合と同様にして製造した。

そして、得られたゴムマット１０に関して、３個の効果の評価を行った。その結果を表１２に示す。

２個の効果の、評価手段は、上述した「衝撃加速度」及び「落下物破損防止効果」と同じである。「洗濯耐久性」の評価手段は、次のとおりである。

（IX）「洗濯耐久性」
マットを、マット用の洗濯機及び乾燥機を用いて、２０回繰り返して洗浄及び乾燥した後、外観における破れの有無を観察した。破れが無い場合は「○」、破れが有る場合は「×」、と判定した。

表１２に示されるように、実施例３０のゴムマットは、比較例１のゴムマットに比して、洗濯耐久性が優れている。

本発明のゴムマットは、衝撃吸収効果、疲労軽減効果、スリップ抑制効果などが優れており、更には耐久性も優れているので、産業上の利用価値が大である。

１発泡ゴム層１Ａ未加硫発泡ゴムシート２補強シート３非発泡ゴム層３Ａ未加硫非発泡ゴムシート３１突起部５多孔板１００積層体１０１本体部１０２エッジ部１０２Ａ未加硫非発泡ゴムテープ

Claims

本体部と、本体部の周縁のエッジ部と、を有しており、
本体部は、発泡ゴム層上に、補強シート、更には、非発泡ゴム層が、積層されて一体化された構造を有しており、且つ、非発泡ゴム層が、表面に、一体に、多数の突起部を有しており、
エッジ部は、非発泡ゴムからなっている、
ゴムマットを、製造する方法であって、
未加硫発泡ゴムシートの上に、補強シート、更には、未加硫非発泡ゴムシートを、積層して、積層体を形成する、工程と、
積層体の周縁に、一部を積層体に重ねるように、未加硫非発泡ゴムテープを載せる、工程と、
未加硫非発泡ゴムシートの表面に、又は、未加硫非発泡ゴムシートの表面及び未加硫非発泡ゴムテープの一部の表面に、多孔板を押し付けた状態で、上記積層体を厚さ方向に加圧し且つ加熱して、両ゴムシート及びゴムテープを加硫させる、工程と、
得られた非発泡ゴム層の表面から、又は、得られた非発泡ゴム層の表面及び得られた非発泡ゴムテープの表面から、多孔板を取り外す、工程と、
得られた非発泡ゴムテープを適宜の幅にトリミングしてエッジ部を得る、工程と、
を有している、ことを特徴とする、ゴムマットの製造方法。
本体部と、本体部の周縁のエッジ部と、を有しており、
本体部は、発泡ゴム層上に、補強シート、更には、非発泡ゴム層が、積層されて一体化された構造を有しており、且つ、非発泡ゴム層が、表面に、一体に、多数の突起部を有しており、
エッジ部は、非発泡ゴムからなっている、
ゴムマットを、製造する方法であって、
未加硫発泡ゴムシートの上に、補強シート、更には、未加硫非発泡ゴムシートを、積層して、積層体を形成する、工程と、
積層体の周縁に、一部を積層体に重ねるように、未加硫非発泡ゴムテープを積層体の下に組み込む、工程と、
未加硫非発泡ゴムシートの表面に、多孔板を押し付けた状態で、上記積層体を厚さ方向に加圧し且つ加熱して、両ゴムシート及びゴムテープを加硫させる、工程と、
得られた非発泡ゴム層の表面から、多孔板を取り外す、工程と、
得られた非発泡ゴムテープを適宜の幅にトリミングしてエッジ部を得る、工程と、
を有している、ことを特徴とする、ゴムマットの製造方法。