JP5492870B2 - クッション部品、特に自動車で使用されるための座席クッション部品を製造する方法及びクッション部品 - Google Patents

Description

本発明は、クッション部品を製造するための処理に関し、特に自動車内の使用のための座席クッション部品、さらには座席部及び背もたれ部を、座り心地を向上するように働き、さらに金属又はプラスチックにて形成された支持部材にて覆われているクッション材で囲みながら、車両座席、特に自動車にも用いられるクッション部品に関する。

車両座席用のクッションが全体的にファイバー／ラテックスからなると、適切なレベルの座席の快適さのために、前記材料はクッションに高級なセットを提供する。セットは、硬さ又はデンシティ（密度）が高まるときのみ向上するが、結果的に座席の快適さを失う。問題は、例えば、ＰＵ発泡体又はフレーク混合発泡体で形成されたシート状のインサートを用いることによって解決されるが、これらのインサートは全体的な構成の通気性を悪くする。インサートは、付加的な半仕上げ製品が必要になるので、要求される生産エンジニアリングリソースを増加させてもしまう。独国特許出願公報ＤＥ３２３７０２５Ａ１は、十分な材料が詰められた構造部品を開示している、一方独国特許ＤＥ４１３６８９１Ｂ４は、発泡体内容物にてゴム加工された毛状のクッションを形成するためのプロセスを開示している。しかし、このプロセスは、生産の第１ステップにて未加工のノンウーブンを製造し、さらに生産の第２ステップは成形剤（バインダ：binder）を加えるので、結果として、比較的高価で柔軟性のない生産プロセスである。

前述の不利さを避けることが本発明の目的である。

本発明の目的は、クッション部品、特に自動車内にて用いられる座席クッション部品を製造するプロセス手段によって達成される。その製造プロセス手段にあっては、繊維及び発泡粒子はバインダによって接着され、前記クッション部品を製造するための前駆物質材料(precursor material)を製造するために、前記繊維及び発泡粒子は前記前駆物質材料に前記バインダにより相互に独立的に加えられる。このため好都合なことに、本発明は、とりわけ小さなセットを展示する高品質のクッション部品の生産を第１に可能にし、さらに生産プロセスの間に高い柔軟性を第２に提供するので、本発明のクッション部品は低コストでの生産を可能にするだけでなく、使用計画に柔軟に適用することもできる。

本発明にあっては、特に好ましいのは、前記繊維及び発泡粒子及びそれらの比率が、前記クッション部品を製造するために鋳型内の位置に基づくことであり、さらにとりわけ、前記繊維及び発泡粒子、及びそれらの比率がその後のクッション部品の表面に実質的に垂直の方向に沿った鋳型内の位置に基づく、及び／又はその後のクッション部品の表面に実質的に並行の方向に沿った鋳型内の位置に基づくことである。このため好都合なことには、本発明にあって、クッション部品を、特定の領域内又は深さ方向での特定の層内にてより硬くも又はより柔軟にもすることができるように設計することができることである。このように製造することを可能とするので、単一の製造ステップ又はモールディング（成形）ステップにあっては、クッション部品は意図された使用に理論的に適用される。

本発明にあっては、繊維及び／又は発泡粒子の位置が前記前駆物質材料を形成するための付加的なプロセスの間に静電気の充電手段によって影響されることも好ましい。これは、前記発泡粒子及び／又は前記繊維の動きが、拡散プロセスの間又は前記クッション部品のフォーメーションのための前記前駆物質材料の製造の間に、制御された様式により影響されることを許容するので、具体例の方法によって、発泡粒子及び／又は繊維の漏れを避けることができるか、或いは容積の特定の領域が発泡粒子及び／又は繊維を自由にしたままにする。

本発明にあって、前記バインダはラテックス材料であり、鋳型における前記クッション部品のモールディングの後には、加硫ステップが行われ、それぞれ、前記前駆物質材料に前記バインダと共に加えられる前記発泡粒子は、フレーク形状及び／又はビーズ形状の発泡粒子を備えることがさらに好ましい。これは、前記クッション部品の通気が有る及び快適な設計を特に可能にする、簡素で安価な（高価でない）方法である。

本発明は、さらに、本発明のプロセスによってとりわけ製造されるクッション部品を提供する。そのクッション部品は、バインダによって接着される発泡粒子及び繊維、及び／又は繊維と発泡粒子、及びそれらの比率が、前記クッション部品の表面に実質的に垂直な方向に沿った配置に依存するために、及び／又は前記クッション部品の表面に実質的に水平な方向に沿った配置に依存するために、前記クッション部品内にて調整される。前記クッション部品を設計する本発明にあっては、特定の領域又は深さにおける特定の領域にあって、単一の製造ステップ又はモールディングステップにおいて、より硬く又はより柔らかくするために有利に可能であり、クッション部品が意図された仕様に理想的に適応される。

前記発泡粒子の形状に関して、本発明にあっては好ましくは実質的に丸く、とりわけ前記発泡粒子はフレキシブルな空洞の球体の形状にて少なくともいくつが伸びて提供され、さらに／又は前記発泡粒子の形状、及び／又は前記発泡粒子の形状は実質的に涙型又は断片型からなる形状である。本発明にあっては、混合された形状及び／又は異なる及び／又は異なって形成された発泡粒子が前記クッション部品の異なる位置にて配置されてもよい。

本発明は、さらに車両座席、特に自動車用の、本発明のクッション部品を備える座席部及び背もたれ部を取り囲むクッション部品に関する。

本発明の具体例は、図面に示され、以下の詳細な説明のなかで、より詳しく説明される。

座席部及び背もたれ部付きの車両座席の側面図である。 車両座席用の本発明のクッション部品の、特に座席部又は背もたれ部用の、クッション部品の断面図である。 車両座席用の本発明のクッション部品の他の図である。

図１は、一般のタイプの車両座席１の側面図であり、図２は本発明のクッションを通したクッションの一例の図であり又は、それぞれ、座部用のクッション部品２であり又は、それぞれ、車両座席の背もたれ用のクッション部品３である。

クッション部品２、３の製造用に、繊維１０には成形剤（バインダ：binder）が提供され、さらに拡散されたヘッドを通して予備成形された容器又はモールドの中に直接的に散乱されるので、それゆえ、例えば織布又は例えば繊維材料により予め作られたノンウェーブンを用いることがない。

本発明は、クッション用の散乱プロセスの間に、例えば、発泡フレーク又は中空発泡球体、或いは他の適切な粒子のような、フレーク又はビーズ形状の弾性発泡粒子１１が繊維合成体に付随して拡散される、のを提供するか、或いはその導入にあって提示される目的を達成する。これらの配置は、繊維１０の間のあとであり、本発明はここにおいて、その結果として、繊維１０の崩壊を防ぐか、或いは和らげる。発泡粒子１１及び繊維１０の比率は、例えば、（発泡）粒子のゾーン内に、サブジェクトへの増大された導入を、部分的に増加するような、前記座席の持ち上げられた領域内の負荷にて、部分的に提供するような方法にあって拡散プロセスの間で制御される。この方法は、クッション部品２、３の製造用に形成される前駆物質の混合の制御された変更を、仕上げされたクッション部品２、３の表面に実質的に垂直である方向４内だけでなく、前記仕上げされたクッション部品２、３の表面に実質的に平行である方向５内にあっても、有利に許容する。具体的な用法によれば、これは前駆物質材料、前駆物質材料の混合及び／又は前駆物質材料内の発泡粒子１１及び繊維１０の厚さを変更する。

一つの好ましい具体例にあって、持続可能性という理由により、ラテックス発泡体が用いられるが、フレキシブル材料の他のいかなるタイプのものの使用も可能である。

発泡粒子１１の形状は、変動できる。一つの好ましい具体例にあって、発泡粒子１１は分裂されるか、或いは細かく切り刻まれた粒子であり、さらに他の好ましい具体例にあって、発泡粒子１１の形状は、例えばラテックスで作られたフレキシブルな中空球体である。ラテックスは、方向付けを避けるための付随的な流動学的な特徴を有する。

シート状発泡インサートと比較した個別の発泡粒子１１の長所は、液状ラテックスの方法により繊維１０への局所的なバインディングが生じるのみであり、部品の通気性はよってそのまま保持される。硬さ、及び座席の快適さは、材料の混合方法、すなわちバインダを変更することによって、特にラテックスのタイプ、及び／又は繊維及び／又は発泡粒子の変更によって調整される。

拡散プロセス又は積層プロセスの間、追加の発泡粒子１１は自動的に繊維-ラテックス混合物に導入される、さらに非常に幅広い伝達技術がこの目的のために適する。発泡粒子１１の逃れを阻止するために、発泡粒子１１は静電気帯電方法によって位置が保持される。この方法はまた、特定の位置に完全に留まること又は少なくとも実質的に発泡粒子の自由を許させる（例えば、静電気の反発作用を用いることにより）。

繊維１０及び発泡粒子１１に導入された湿潤ラテックス混合物、或いは他の混合材料は、繊維１０を発泡粒子１１に、耐久的に、局所的に、さらには柔軟に接合、成形する。硫化プロセスは、異種の、多孔性の、及び高い柔軟性の部品を高い座り心地を伴って作り出す。空気透過性はすばらしく、さらにこれは座席の受動的な空気コンディショニングを可能とする。

１ 車両座席
２ 座席部／座席部のクッション部品
３ 背もたれ部／背もたれ部のクッション部品
４ 前記クッション部品の表面に実質的に垂直な方向
５ 前記クッション部品の表面に実質的に平行な方向
１０ 繊維
１１ 発泡粒子

Claims (10)

1. 自動車内にて用いられる座席クッション部品であり、繊維（１０）及び発泡粒子（１１）がバインダによって接合されたクッション部品（２、３）を製造する方法であって、
   前記繊維（１０）及び前記発泡粒子（１１）を相互に独立してバインダと共に用いて、前駆物質を製造し、この前駆物質によって前記クッション部品（２、３）を製造する方法であり、
   前記バインダはラテックス材料であり、前記バインダ、繊維（１０）及び発泡粒子（１１）を含む前記クッション部品（２、３）は硫化プロセスにより硫化されて製造される
   ことを特徴とするクッション部品を製造する方法。
2. 前記繊維（１０）及び発泡粒子（１１）の付加、及びそれらの比率も、前記クッション部品（２、３）の製造用鋳型内の位置に依存することを特徴とする請求項１記載の方法。
3. 前記鋳型内の前記繊維（１０）及び前記発泡材料（１１）の付加、及びそれらの比率も、後のクッション部品（２、３）の表面に実質的に垂直な方向（４）に沿った配置に依存し、及び／又は後のクッション部品（２、３）の表面に実質的に並列な方向（５）に沿った配置に依存するものであることを特徴とする請求項１又は２記載の方法。
4. 前記前駆物質を形成するための付加的なプロセスの間、前記繊維（１０）の位置及び／又は発泡粒子（１１）の位置は、静電気帯電方法によって影響されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一に記載の方法。
5. 前記バインダによって前記前駆物質を製造するのに用いられる前記発泡粒子（１１）はフレーク形状の発泡粒子（１１）及び／又はビーズ形状の発泡粒子（１１）であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一に記載の方法。
6. 前記請求項１乃至５のいずれか一に記載された方法によって製造されたクッション部品（２、３）であって、前記クッション部品（２、３）は、前記硫化プロセスにより硫化されて製造され、前記硫化プロセス前の前記クッション部品は前記バインダによって接合された発泡粒子（１１）及び繊維（１０）を含むことを特徴とするクッション部品（２、３）。
7. 前記クッション部品（２、３）内の、前記繊維（１０）及び発泡粒子（１１）、及びその比率も、前記クッション部品（２、３）の表面に実質的に垂直な方向（４）に沿った配置に依存し、及び／又は前記クッション部品（２、３）の表面に実質的に並列な方向（５）に沿った配置に依存するものであることを特徴とする請求項６記載のクッション部品（２、３）。
8. 前記発泡粒子（１１）の形状は、実質的に丸く、特に前記発泡粒子は少なくとも柔軟な中空球体の形状にいくらか広がるように提供されることを特徴とする請求項６又は７に記載のクッション部品（２、３）。
9. 前記発泡粒子（１１）の形状は涙型又は破片型形状であることを特長とする請求項６又は７に記載のクッション部品（２、３）。
10. 座席部及び背もたれ部を含んでなる、自動車用の車両座席であって、前記座席部及び背もたれ部は、請求項６乃至９のいずれか一に記載されたクッション部品（２、３）を備えることを特徴とする車両座席。

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