JP7467097B2 - シートパッドおよびシートパッドの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、シートパッドおよびシートパッドの製造方法に関する。

従来のシートパッドには、表面の一部を２～２０μｍの表面粗さの平滑部とし、当該平滑部の表面部の通気量を低く抑えたものがある（例えば、特許文献１参照。）。こうした従来のシートパッドによれば、表面部の通気量が低く抑えられることによって、振動伝達率が十分に低く、振動吸収性に優れたシートパッドとなる。

特許第５３９３０８５号

しかしながら、上記従来のシートパッドは、長い時間にわたって座ったままでいると、熱がこもることによって、蒸れを生じることが懸念される。即ち、上記従来のシートパッドは、温熱快適性を向上させつつ振動吸収性を向上させる点に改善の余地があった。

本発明の目的は、温熱快適性が向上するとともに振動吸収性が向上するシートパッドと、当該シートパッドを容易に得ることができる、シートパッドの製造方法を提供することである。

本発明に係るシートパッドは、表面には、凹部又は貫通孔が形成されており、また、
前記表面において、セル膜の残り率が９２％以上である。本発明に係るシートパッドによれば、温熱快適性が向上するとともに振動吸収性が向上する。

本発明に係るシートパッドにおいて、前記残り率は、９５％以上であることが好ましい。この場合、振動吸収性がより向上する。

また、本発明に係るシートパッドにおいて、前記残り率は、９７．５％以上であることが好ましい。この場合、振動吸収性がよりさらに向上する。

本発明に係る、シートパッドの製造方法は、成形型内に成形材料を供給して発泡成形を行うことにより、請求項１または２に記載のシートパッドを得るための、シートパッドの製造方法であって、前記成形型として、当該成形型の内面に突起が形成されているとともに、当該成形型の内面の少なくとも一部が樹脂で被覆された成形型を用いる。本発明に係る、シートパッドの製造方法によれば、上述の各シートパッドを容易に得ることができる。

本発明に係る、シートパッドの製造方法は、前記成形型として、当該成形型の内面が高密度ポリエチレンで被覆された成形型を用いることが好ましい。この場合、振動吸収性がより向上する。

本発明に係る、シートパッドの製造方法は、前記成形型として、当該成形型の内面がポリスチレンで被覆された成形型を用いることが好ましい。この場合、振動吸収性がより向上する。

本発明に係る、シートパッドの製造方法は、前記成形型として、当該成形型の内面が低密度ポリエチレンで被覆された成形型を用いることが好ましい。この場合、振動吸収性がより向上する。

本発明によれば、温熱快適性が向上するとともに振動吸収性が向上するシートパッドと、当該シートパッドを容易に得ることができる、シートパッドの製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るシートパッドを備えた座席シートを概略的に示す斜視図である。 図１の座席シートの一部を構成する、同実施形態に係るシートパッドを、図１のＡ－Ａ断面で示す断面図である。 図２のシートパッドの表面を概略的に示す図である。 比較例１のシートパッドの表面を概略的に示す図である。 図１のシートパッドを得るための当該シートパッドの製造方法に使用可能な成形型を型締め前の状態で概略的に示す断面図である。 図５Ａの成形型の型締め状態を概略的に示す断面図である。 雰囲気温度の変化を同一にしたときの、貫通孔が成形されたシートパッドの内部温度の変化と、比較例１のシートパッドの内部温度の変化とを比較して示すグラフである。 表面のセル膜の残り率が９５％以上であるシートパッドの振動伝達率と、比較例２のシートパッドの振動伝達率とを比較して示すグラフである。 シートパッドの表面通気量と共振倍率との関係を示すグラフである。 本発明に係るシートパッドの振動伝達率と、比較例１のシートパッドの振動伝達率と、比較例２のシートパッドの振動伝達率とを比較して示すグラフである。

以下、図面を参照して、本発明の一実施形態に係る、シートパッドおよびシートパッドの製造方法について説明をする。

［シートパッド］
図１は、本発明の一実施形態に係るシートパッド１を備えた座席シート１０を概略的に示す斜視図である。また、図２は、座席シート１０の一部を構成する、同実施形態に係るシートパッド１を、図１のＡ－Ａ断面で示す断面図である。

図１の例では、座席シート１０は、自動車用の座席シートである。座席シート１０は、本実施形態に係るシートパッド１を備えている。図１中、シートパッド１は、破線で示している。本実施形態に係るシートパッド１は、着座者が着座するためのクッションパッド１ａと、前記着座者の背中を支持するためのバックパッド１ｂとを備えている。この例では、座席シート１０は、さらに、シートパッド１の表側を覆う表皮１１と、クッションパッド１ａを下から支持するフレーム（図示省略）と、バックパッド１ｂの裏側に設置されるフレーム（図示省略）と、前記着座者の頭部を支持するためのヘッドレスト１２とを備えている。表皮１１は、例えば、通気性の良い材料（布等）で構成されている。

シートパッド１は、樹脂発泡体によって構成されている。前記樹脂発泡体は、軟質樹脂発泡体が好ましく、軟質ポリウレタンフォームがより好ましい。本実施形態において、クッションパッド１ａとバックパッド１ｂとは、互いに別体に構成されている。ただし、クッションパッド１ａとバックパッド１ｂとは、一体に形成することができる。

図２を参照すれば、符号１ｆは、シートパッド１の表面である。本実施形態に係るシートバッド１は、当該シートパッド１の表面１ｆに、貫通孔１Ｐが形成されている。貫通孔１Ｐの断面形状は、平面視（上下方向視）で、丸形形状、多角形形状とすることができる。なお、本発明に従えば、貫通孔１Ｐは、凹部とすることができる。この場合、前記凹部は、シートパッド１の表面１ｆのうちの、上側表面および下側表面の少なくともいずれか一方に形成することができる。

また、本実施形態に係るシートバッド１は、当該シートパッド１の表面１ｆにおいて、セル膜の残り率９２％以上である。ここで、膜残り率（％）は、シートパッド１の表面１ｆにおいて、当該表面１ｆの所定面積に占めるセル膜５の残り率である。ここで、所定面積は、縦８０ｍｍ×横８０ｍｍの四角形の面積である。

シートパッド１の表面１ｆに貫通孔１Ｐを形成すれば、通気性が高まることによって、当該シートパッド１の温熱快適性が向上する。

しかしながら、一般的に、樹脂発泡体において、通気性が高まると、振動吸収性が低下することで、振動伝達率が上昇してしまう。これは、樹脂発泡体の表面にセル膜が形成されていることによって、通気量が制限されることに伴い、当該セル膜で閉塞されたセルによるエアダンピング効果が強くなっているからである。

そこで、シートパッド１の表面１ｆのセル膜の残り率を９２％以上とすれば、上記エアダンピング効果を維持することができる。即ち、シートパッド１の表面１ｆのセル膜の残り率を９２％以上とすれば、通気性を高めるために貫通孔１Ｐを形成しても、当該貫通孔１Ｐが形成されることによって生じる、振動吸収性の低下を抑制することができる。

したがって、本実施形態に係るシートパッド１によれば、シートパッド１の表面１ｆに貫通孔１Ｐが形成されるとともに、当該表面１ｆにおいて、セル膜の残り率が９２％以上となっていることから、温熱快適性が向上するとともに振動吸収性が向上する。

また、本発明に係るシートパッド１において、前記残り率は、９５％以上であることが好ましい。この場合、エアダンピング効果が向上することにより、振動吸収性がより向上する。

さらに、本発明に係るシートパッド１において、前記残り率は、９７．５％以上であることが好ましい。この場合、エアダンピング効果がさらに向上することにより、振動吸収性がよりさらに向上する。本実施形態に係るシートパッド１において、前記残り率は、９７．５％以上である。

ところで、前記残り率は、シートパッド１の通気量ＡＲに置き換えることが可能である。以下、前記残り量を通気量ＡＲに換えて、本実施形態に係るシートパッド１について説明をする。

本実施形態に係るシートパッド１は、当該シートパッド１の表面１ｆから１０ｍｍまでの表面部２を切り出して、当該表面部２の通気量ＡＲ１（以下、「表面通気量ＡＲ１」ともいう。）をＪＩＳ Ｋ ６４００の規格にしたがって測定したときの当該表面通気量ＡＲ１は２５ｃｃ／ｃｍ²／ｓ以下である。

図２において、符号ＢＳは、表面部２と、当該表面部２よりも内部のコア部３との界面である。図２において、界面ＢＳは、破線で示されている。本実施形態において、シートパッド１の表面部２は、シートパッド１の表面１ｆの全体のうちの、任意の表面１ｆから切り出した表面部である。即ち、本実施形態に係るシートパッド１は、当該シートパッド１の表面１ｆの全体の、いかなる表面１ｆから切り出した表面部２においても、表面通気量ＡＲ１は２５ｃｃ／ｃｍ²／ｓ以下である。

本発明によれば、表面部２は、シートパッド１の表面１ｆの全体の、特定の表面１ｆから切り出した表面部とすることができる。ただし、この場合、図２に示すように、表面部２は、少なくとも、クッションパッド１ａの表面１ｆから切り出した表面部であることが好ましい。より好ましくは、表面部２は、クッションパッド１ａの表面１ｆのうちの、少なくとも、座面領域Ｒの側の表面１ｆａ（以下、「座面領域側表面１ｆａ」ともいう。）から切り出した表面部である。ここで、座面領域Ｒは、着座者が座席シート１０に着座したときに、下向きの荷重が加わる領域である。座面領域Ｒは、図面左右方向に加え、図面表裏方向（図面奥行き方向）に延在している。本実施形態では、図２に示すように、座面領域側表面１ｆａは、平滑面である。

図３は、シートパッド１の表面１ｆを概略的に示す図である。

図３を参照すれば、シートパッド１の、貫通孔１Ｐを除いた表面１ｆは、セルの骨格４にセル膜５が破れることなく形成されている閉塞部分がほとんどであるが、セルの骨格４にセル膜５が形成されていない開口部６も存在する。図３を参照すれば、本実施形態において、当該シートパッド１の表面１ｆは、セル膜５によって閉塞された前記閉塞部分に対して開口部６が占める割合は小さい。

一般的に、樹脂発泡体において、通気性が低下すると、振動吸収性が良くなることで、振動伝達率が低くなる。したがって、本実施形態に係るシートパッド１では、貫通孔１Ｐを除いた表面１ｆにおいて、セル膜５の残り率は、９２％以上としている。

その一方、貫通孔１Ｐを除いた表面１ｆにおいて通気性が低下すると、熱がこもることによって、蒸れ等を生じさせる懸念がある。

これに対し、図４は、比較例１のシートパッド２０の表面２０ｆを概略的に示す図である。シートパッド２０は、通常の成形型内に成形材料を供給して発泡成形を行うことにより、得られる樹脂発泡体である。

図４を参照すれば、シートパッド２０の表面２０ｆは、セル膜５が形成されていない開口部６となる部分がほとんどを占める。この場合、通気性が良くなることによって、蒸れ等を生じさせ難くなる。しかしながら、上述のとおり、発泡成形体において、通気性が良くなると、振動伝達率が低くなることで、振動吸収性も低下してしまう。

これに対し、図３を参照すれば、本実施形態において、表面部２では、セル膜５が形成されている閉塞部分に開口部６が確保されていることによって、温熱快適性と振動吸収性との両立が可能となる。特に、本実施形態のように、セル膜の残り率が８０％以上の場合、表面通気量ＡＲ１が、５ｃｃ／ｃｍ²／ｓ＜ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ²／secを満たす。このように、表面通気量ＡＲ１が調整されれば、貫通孔１Ｐを除いた表面１ｆにおいて熱がこもることに起因する蒸れ等の不快感と、シートパッド（座席シート）から伝わる振動等の不快感とがバランス良く抑えられることによって、温熱快適性が向上するとともに振動吸収性が向上する。

また、本実施形態によれば、表面部２よりも内部のコア部３を切り出して、当該コア部３の通気量ＡＲ２（以下、「コア通気量ＡＲ２」ともいう。）をＪＩＳ Ｋ ６４００の規格にしたがって測定したときの当該通気量ＡＲ２は、表面部２の通気量ＡＲ１よりも大きいことが好ましい。この場合、表面部２を通して伝わる熱が、コア部３に効率的に逃がされることによって、温熱快適性がより向上する。

なお、本発明によれば、コア部３の通気量ＡＲ２は、表面通気量ＡＲ１と等しく、或いはそれ以上にすることができる。この場合、エアダンピング効果が高まることによって、振動吸収性がより向上する。

［シートパッドの製造方法］
次に、図面を参照して、本実施形態に係る、シートパッドの製造方法について説明をする。

本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法は、成形型内１００に成形材料Ｍ１を供給して発泡成形を行うことにより、シートパッド１を得るための、シートパッドの製造方法である。

図５Ａは、本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法において使用可能な成形型１００を型締め前の状態で概略的に示す断面図である。図５Ｂは、図５Ａの成形型１００の型締め状態を概略的に示す断面図である。

図５Ｂを参照すれば、符号１００は、シートパッド１の製造方法に使用可能な成形型である。成形型１００の内面１００ｆは、成形材料Ｍ１を供給して発泡成形を行うためのキャビティを形作っている。成形型１００の内面１００ｆには、突起１００Ｐが形成されている。なお、図５Ｂ中、成形型１００の内面１００ｆには、例示的に、７つの突起１００Ｐが形成されている。ただし、突起１００Ｐは、少なくとも１つとすることができる。また、図５Ｂには、符号１００Ｐは、例示的に１つの突起のみに付されている。

さらに、成形型１００の内面１００ｆの少なくとも一部は、樹脂Ｍ２で被覆されている。この例では、成形型１００の内面１００ｆは、樹脂Ｍ２で被覆されている。この例では、図５Ａに示すように、樹脂Ｍ２は、突起１００Ｐを除くように、成形型１００の内面１００ｆを被覆している。ただし、本発明によれば、樹脂Ｍ２は、突起１００Ｐを被覆するように、成形型１００の内面１００ｆを被覆していてもよい。樹脂Ｍ２としては、例えば、ＰＳ（ポリスチレン）、ＰＥ（ポリエチレン）を用いることができる。さらに、ＰＥとしては、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）を用いることができる。本実施形態では、樹脂Ｍ２として、ＨＤＰＥが用いられている。

また、図５Ａを参照すれば、この例において、成形型１００は、上型１０１と、下型１０２とを備えている。成形型１００の内面１００ｆは、上型１０１の内面１０１ｆと、下型１０２の内面１０１ｆとによって形成される。また、この例では、上型１０１の内面１０１ｆには、突起１０１Ｐが形成されており、また、下型１０２の内面１０２ｆにも、突起１０２Ｐが形成されている。この例では、突起１０１Ｐと突起１０２Ｐとは、上型１０１と下型１０２とを型締めすることによって、突起１００Ｐを形成する。ただし、本発明によれば、突起１００Ｐは、上型１０１の突起１０１Ｐと、下型１０２の突起１０２Ｐとのいずれか一方で形成することができる。さらに、この例では、樹脂Ｍ２は、樹脂シートによって形成されている。

本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法は、概略すると、次のとおりである。

［成形型配置工程］
まず、図５Ａに示すように、上型１０１の内面１０１ｆと、下型１０２の内面１０１ｆとのそれぞれを、樹脂Ｍ２で覆う。本実施形態では、上型１０１の内面１０１ｆと、下型１０２の内面１０１ｆとのそれぞれを、樹脂Ｍ２からなる樹脂シートで覆う。この例では、前記樹脂シートには、貫通孔が形成されている。前記貫通孔には、上型１０１の突起１０１Ｐまたは下型１０２の突起１０２Ｐを貫通させることができる。これによって、樹脂Ｍ２は、上型１０１の内面１０１ｆおよび下型１０２の内面１０２ｆのそれぞれに前記樹脂シートを被せることによって、突起１００Ｐを除くように、成形型１００の内面１００ｆを被覆することができる。次いで、図５Ｂに示すように、上型１０１および下型１０２を合わせて成形型１００の内部に樹脂Ｍ２で覆われた前記キャビティを形成する。

［発泡成形工程］
次いで、図５Ｂに示すように、樹脂Ｍ２で覆われた成形型１００の内部に成形材料Ｍ１を注入し、当該成形材料Ｍ１を加熱・発泡させる。その後、成形型１００を型締めし、当該成形型１００の内部での発泡成形が行われる。成形材料Ｍ１は、発泡樹脂である。前記発泡樹脂は、軟質ポリウレタンが好ましい。成形材料Ｍ１としては、例えば、軟質ポリウレタン樹脂に発泡剤を混合させた軟質発泡ポリウレタンが挙げられる。ただし、本発明によれば、成形材料Ｍ１として、様々な発泡樹脂を使用することができる。

［型開き工程］
成形型１００の内部での発泡成形が完了した後、成形型１００を開いて、上型１０１と下型１０２とを分離する。これにより、図２に示すように、表面１ｆには、貫通孔１Ｐが形成されており、また、表面１ｆにおいて、セル膜の残り率が９２％以上のシートパッド１を得ることができる。

このように、成形型１００として、当該成形型１００の内面１００ｆが樹脂Ｍ２で被覆された成形型１００を用いれば、成形型１００の内面１００ｆを樹脂Ｍ２で覆うだけの簡易な段取りによって、シートパッド１を容易に得ることができる。

［試験結果］
次に、シートパッドに貫通孔を形成した場合の試験結果を以下に示す。

図６は、シートパッドの周囲の雰囲気温度の変化を同一にしたときの、貫通孔が形成されたシートパッド（以下、「貫通孔付きシートパッド」ともいう。）の内部温度の変化と、比較例１のシートパッド２０の内部温度の変化とを比較して示すグラフである。なお、「貫通孔付きシートパッド」とは、シートパッド２０に貫通孔を形成したものである。

図６中、一点鎖線は、前記貫通孔付きシートパッドの表面とシートパッド２０の表面２０ｆとのそれぞれに与えた雰囲気温度の変化を示すグラフである。また、太線は、前記貫通孔付きシートパッド２０の内部温度の変化を示すグラフである。さらに、破線は、比較例１としてのシートパッド２０の内部温度の変化を示すグラフである。

図６を参照すれば、貫通孔付きシートパッド２０の場合、当該貫通孔付きシートパッド２０の内部温度の変化（太線）と、当該貫通孔付きシートパッド２０の表面２０ｆに与えた雰囲気温度の変化（一点鎖線）とに生じるタイムラグは小さい。これに対し、表面２０ｆに貫通孔が形成されていない、比較例１のシートパッド２０の場合、当該シートパッド２０の内部温度の変化（破線）と、当該シートパッド２０の表面２０ｆに与えた雰囲気温度の変化（一点鎖線）との間に生じるタイムラグは、貫通孔付きシートパッド２０よりも大きい。即ち、比較例１のシートパッド２０は、貫通孔付きシートパッド２０に比べて内部に熱がこもり易い。したがって、この試験結果からも、表面２０ｆに貫通孔が形成された貫通孔付きシートパッド２０は、比較例１のシートパッド２０よりも温熱快適性が良いことが分かる。

次に、成形型１００の内面１００ｆに被覆された樹脂Ｍ２として、異なる樹脂Ｍ２を使用することによって得られたシートパッドに関する、試験結果を以下に示す。

図７は、本実施形態に係るシートパッド１の振動伝達率ＶＲ１と、比較例１としてのシートパッド２０の振動伝達率ＶＲ２とを示す図である。

図７において、符号ＶＲ１は、ＪＡＳＯ Ｂ－４０７の規格にしたがって測定した、本実施形態に係るシートパッド１の振動伝達率である。また、符号ＶＲ２は、同じくＪＡＳＯ Ｂ－４０７の規格にしたがって測定した、比較例１のシートパッド２０の振動伝達率である。

図７において、シートパッド１を用いて得られた振動伝達率ＶＲ１の試験結果は実線で示し、シートパッド２０を用いて得られた振動伝達率ＶＲ２の試験結果は破線で示す。

図７を参照すれば、シートパッド１の共振倍率（シートパッド１の振動伝達率ＶＲ１のピーク値）ＲＭ１は、シートパッド２０の共振倍率（シートパッド２０の振動伝達率ＶＲ２のピーク値）ＲＭ２よりも低い値に抑えられている。したがって、図７から、本実施形態に係るシートパッド１は、比較例１のシートパッド２０よりも振動吸収性が良いことが分かる。

次いで、図８は、シートパッドの表面通気量ＡＲ１と、当該シートパッドの共振倍率ＲＭとの関係を示すグラフである。

図８は、異なる樹脂Ｍ２を被覆した成形型１００によって得られたシートパッドの表面通気量ＡＲ１と共振倍率ＲＭとの関係を示す。

図８を参照すれば、シートパッドの表面通気量ＡＲ１が減少するにしたがって、共振倍率ＲＭも低下する傾向にある。特に、図８からは、シートパッドの表面通気量ＡＲ１＝２５ｃｃ／ｃｍ²／secを境に、共振倍率ＲＭが急激に抑えられている。したがって、図８から、本実施形態に係るシートパッド１のように、ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ²／secのシートパッドによれば、通気量を確保しつつ振動吸収性が効果的に高められることが分かる。

より詳細には、２５ｃｃ／ｃｍ²／sec＜ＡＲ１の場合、共振倍率ＲＭが４．５を超えてしまう。この試験結果は、成形型１００の内面１００ｆに樹脂Ｍ２を被覆しないで発泡成形を行った、比較例１としてのシートパッド２０と、成形型１００の内面１００ｆに樹脂Ｍ２として、ＰＰ（ポリプロピレン）を被覆して発泡成形を行ったシートパッドとの、２種類のシートパッドの試験結果である。

これに対し、ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ²／secの場合、共振倍率ＲＭが４．５を下回る。この試験結果は、成形型１００の内面１００ｆに樹脂Ｍ２としてＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）を被覆して発泡成形を行ったシートパッド（以下、「ＨＤＰＥ型成形シートパッド」ともいう。）と、成形型１００の内面１００ｆに樹脂Ｍ２としてＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）を被覆して発泡成形を行ったシートパッド（以下、「ＬＤＰＥ型成形シートパッド」ともいう。）と、成形型１００の内面１００ｆに樹脂Ｍ２としてＰＳ（ポリスチレン）を被覆して発泡成形を行ったシートパッド（以下、「ＰＳ型成形シートパッド」ともいう。）との、３種類のシートパッドの試験結果である。

また、図８を参照すれば、上記３種類のシートパッドによれば、シートパッドの表面通気量ＡＲ１がＡＲ１＜５ｃｃ／ｃｍ²／sec付近では、シートパッドの表面通気量ＡＲ１が確保されるとともに共振倍率ＲＭが急激に抑えられる傾向にあることが分かる。

より詳細には、ＨＤＰＥ型成形シートパッドと、ＰＳ型成形シートパッドとの、２種類のシートパッドによれば、ＡＲ１＝５ｃｃ／ｃｍ²／sec付近において、共振倍率ＲＭが３．０～３．５に抑えられている。また、ＬＤＰＥ型成形シートパッドも、ＡＲ１＝５ｃｃ／ｃｍ²／sec付近において、共振倍率ＲＭが３．０～３．５に抑えられる場合がある。特に、ＨＤＰＥ型成形シートパッドの場合、共振倍率ＲＭが３．０付近で最も抑えられている。

上述の試験結果からも明らかなように、本発明に係る、シートパッドの製造方法は、成形型１００として、当該成形型１００の内面１００ｆが高密度ポリエチレンで被覆された成形型を用いることが好ましい。この場合、シートパッド１の共振倍率ＲＭを最も効果的に低下させることができる。したがって、この場合、振動吸収性がより向上する。特に、ＨＤＰＥで被覆された成形型を使用した場合、共振倍率ＲＭがよりさらに低下、即ち、振動吸収性がよりさらに向上する。

また、上述の試験結果からも明らかなように、本発明に係る、シートパッドの製造方法は、成形型１００として、当該成形型１００の内面１００ｆがポリスチレンで被覆された成形型を用いることが好ましい。この場合も、シートパッドの共振倍率ＲＭを、成形型１００の内面１００ｆが高密度ポリエチレンで被覆された成形型を用いる場合と同様に、効果的に低下させることができる。したがって、この場合、振動吸収性がより向上する。

また、上述の試験結果からも明らかなように、本発明に係る、シートパッドの製造方法は、成形型１００として、当該成形型１００の内面１００ｆが低密度ポリエチレンで被覆された成形型を用いることが好ましい。この場合も、振動吸収性がより向上する。

なお、以下の表には、成形型１００の内面１００ｆに樹脂Ｍ２を被覆した成形型を用いて発泡成形を行うことにより、得られた各シートパッドの、共振周波数、共振倍率、表面通気量を、膜残り率（％）とともに示す表である。なお、ＰＰ－１、ＰＰ－２はそれぞれ、～のポリプロプレンである。また、ここで、ノーマルとは、成形型１００の内面１０ｆに樹脂Ｍ２を被覆しないで発泡成形を行った場合である。即ち、ノーマルとは、比較例１のシートパッド２０である。膜残り率（％）は、シートパッド１の表面１ｆにおいて、貫通孔１Ｐを避けた位置の当該表面１ｆの所定面積に占めるセル膜５の残り率である。ここで、所定面積は、縦８０ｍｍ×横８０ｍｍの四角形の面積である。

上記表１を参照すれば、シートパッド１の製造方法において、成形型１００の内面１００ｆに被覆される樹脂Ｍ２として高密度ポリエチレンを用いれば、セル膜の残り率が９７．５％以上となるとともに、表面通気量ＡＲ１が、５ｃｃ／ｃｍ²／ｓ＜ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ²／secを満たすことが分かる。また、成形型１００の内面１００ｆに被覆される樹脂Ｍ２としてポリプロピレンまたは低密度ポリエチレンを用いた場合に比べると、表面通気量ＡＲ１が抑えられていることが分かる。言い換えれば、成形型１００の内面１００ｆに被覆される樹脂Ｍ２として高密度ポリエチレンを用いた成形型１００を使用した方がエアダンピング効果、即ち、振動吸収性が最も良い。

また、上記表１を参照すれば、シートパッド１の製造方法において、成形型１００の内面１００ｆに被覆される樹脂Ｍ２としてポリスチレンを用いれば、高密度ポリエチレンと同様、セル膜の残り率が９７．５％以上となるとともに、表面通気量ＡＲ１が、５ｃｃ／ｃｍ²／ｓ＜ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ²／secを満たすことが分かる。したがって、この場合も、振動吸収性が最も良い。

また、上記表１を参照すれば、シートパッド１の製造方法において、成形型１００の内面１００ｆに被覆される樹脂Ｍ２として低密度ポリエチレンを用いれば、セル膜の残り率が９５％以上となるとともに、表面通気量ＡＲ１が、５ｃｃ／ｃｍ²／ｓ＜ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ²／secを満たすことが分かる。また、成形型１００の内面１００ｆに被覆される樹脂Ｍ２としてポリプロピレンを用いた場合に比べると、表面通気量ＡＲ１が抑えられていることが分かる。言い換えれば、成形型１００の内面１００ｆに被覆される樹脂Ｍ２として低密度ポリエチレンを用いた方が、ポリプロピレンを用いるよりも、エアダンピング効果、即ち、振動吸収性がさらに良い。

さらに、図９は、本発明に係るシートパッド１の振動伝達率ＶＲと、比較例１のシートパッド２０の振動伝達率ＶＲと、比較例２のシートパッド２０の振動伝達率ＶＲとを比較して示すグラフである。なお、「比較例２」は、上述の貫通孔付きシートパッド２０である。

図９中、実線は、本発明に係るシートパッド１の振動伝達率ＶＲを示すグラフである。また、破線は、比較例１の振動伝達率ＶＲを示すグラフである。さらに、一転鎖線は、比較例２の振動伝達率ＶＲを示すグラフである。なお、図９中、「スキンコントロール」とは、樹脂Ｍ２が内面１００ｆに被覆された成形型１００を使用して、表面１ｆのセル膜５の残り率が９２％以上に制御されていることをいう。

図９を参照すれば、シートパッド１の共振倍率ＲＭ１は、貫通孔付きシートパッド２０の共振倍率（貫通孔付きシートパッド２０の振動伝達率ＶＲ３のピーク値）ＲＭ３よりも低い値に抑えられている。そして、シートパッド１の共振倍率ＲＭ１は、ほぼシートパッド２０の共振倍率ＲＭ２と等しい値に抑えられている。したがって、図７から、本実施形態に係るシートパッド１は、比較例１および２よりも振動吸収性が良いことが分かる。

上述のように、本実施形態に係るシートパッド１によれば、シートパッド１の表面１ｆに貫通孔１Ｐを形成することによって振動吸収性が低下しても、シートパッド１の表面１ｆにおいて、セル膜の残り率を９２％以上としたことにより、エアダンピング効果によって、振動吸収性を補うことができる。

上述したところは、本発明の例示的な実施形態を説明したものであり、特許請求の範囲を逸脱しない範囲で様々な変更を行うことができる。また、上述した各実施形態に採用された様々な構成は、相互に適宜、置き換えることができる。

１：シートパッド， ２：表面部， ３：コア部， １ｆ：シートパッドの表面（表面）， ４：骨格， ５：セル膜， ６：開口， １００；成形型， １００ｆ；成形型の内面， １００Ｐ；成形型の突起， １０１；上型， １０１ｆ；上型の内面， １０１Ｐ；上型の突起， １０２；下型， １０２ｆ；下型の内面， １０２Ｐ；下型の突起， Ｍ１：成形材料， Ｍ２：樹脂

Claims (4)

1. 成形型内に成形材料を供給して発泡成形を行うことにより、表面には、貫通孔が形成されており、また、前記表面において、前記貫通孔を避けた位置の当該表面の所定面積に占めるセル膜の残り率が９２％以上であるシートパッドを得るための、シートパッドの製造方法であって、
   前記成形型として、当該成形型の内面に突起が形成されているとともに、当該成形型の内面の少なくとも一部が樹脂で被覆された成形型を用いる、シートパッドの製造方法。
2. 前記成形型として、当該成形型の内面が高密度ポリエチレンで被覆された成形型を用いる、請求項１に記載の、シートパッドの製造方法。
3. 前記成形型として、当該成形型の内面がポリスチレンで被覆された成形型を用いる、請求項１に記載の、シートパッドの製造方法。
4. 前記成形型として、当該成形型の内面が低密度ポリエチレンで被覆された成形型を用いる、請求項１に記載の、シートパッドの製造方法。

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