JP5492619B2 - パレット - Google Patents

Description

本発明は、たとえば、積荷等をフォークリフトによって運搬するために使用されるパレットに関するものである。

積荷等をフォークリフトによって運搬するために使用されるパレットにおいて、フォーク挿入孔の視認性を高めるために、外側壁の色をその他の部分の色と異ならしめたパレットが提案されている。たとえば、特許文献１には、フォーク挿入孔が形成された外側壁において、母材層の外側面に、母材層とは色の異なる付加層を付加する技術が開示されている。

また、特許文献１には、母材層に付加層を付加する方法として、いわゆるコアバック機構を用いた成形方法が提案されている。具体的には、特許文献１のパレットの成形方法では、一対の金型とコアの先端部とにより形成される第１キャビティに第１樹脂材料を射出して母材層を成形する。その後、コアの先端部を母材層から離間するように移動させることで第２キャビティを形成し、その第２キャビティに第１樹脂材料とは異なる色の第２樹脂材料を射出して付加層を成形する。

特開２００６−２８２２７７号公報。

たしかに、特許文献１のパレットにおいては、付加層の色が母材層と異なるため、付加層によって視認されるパレットの外側壁を目立たせることができ、その外側壁に形成されたフォーク挿入孔の視認性を高めることができる。ところが、特許文献１のパレットの成形方法では、コアバック機構を採用しているため、コアを含めた金型の形状等が複雑化し、また、コアを移動させるための設備も必要となる。そのため、金型や設備のコスト及びこれらの維持コストが増大することは避けられない。そして、これらのコストの増大は、結局のところパレットの成形コストの増大につながる。

また、たとえば、特許文献１のコアバック機構を用いた成形方法の場合、先に注入した樹脂材料が硬化した後に、次の樹脂材料を注入せざるを得ない。したがって、先に注入した樹脂材料の硬化時間を確保する必要があり、パレットの成形サイクルが長くなる。

本発明は、前記従来技術の事情を鑑みてなされたものであり、フォーク挿入孔の周りの色を他の部分の色と異ならしめたパレットでありながらも、上記従来技術よりも低コストで、かつ短い時間で成形することのできるパレットを提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、各請求項に記載の発明は、同一のキャビティ内に第１樹脂材料と該第１樹脂材料とは色の異なる第２樹脂材料を注入することにより成形され、平面視四角形状をなす載置デッキと、該載置デッキの下側に連結される複数の四角筒状の筒状桁とを備え、隣接する前記筒状桁の間にフォーク挿入孔が形成されているパレットであって、前記載置デッキは、その外縁に形成された四角枠状の外縁部と該外縁部によって囲まれる載置部とによって構成され、前記筒状桁は、外方に面する外側壁と内方に面する内側壁とを備える。そして、請求項１に記載の発明は、前記載置部から第１樹脂材料が注入され、前記外側壁及び前記外縁部の少なくとも一方から前記第２樹脂材料が注入されて構成されている。請求項２及び３に記載の発明は、前記載置部から第１樹脂材料が注入され、前記外縁部から前記第２樹脂材料が注入されて構成されている。

これらの発明によれば、フォーク挿入孔の周りに位置する外側壁及び外縁部の少なくとも一方が第１樹脂材料とは異なる色の第２樹脂材料により構成されるため、フォーク挿入孔を視認しやすくなっている。また、このパレットを成形するにあたっては、コアバック機構のような複雑で高コストな成形工程を必要としない。したがって、この発明のパレットは、フォーク挿入孔の周りを第２樹脂材料によって構成しつつも、それに伴う成形コストの上昇を最小限とすることができる。また、第２樹脂材料の注入タイミングが第１樹脂材料の硬化後に限られないため、第１樹脂材料の硬化時間を確保する必要がなく、短時間でパレットを成形することができる。

特に、請求項１に記載の発明は、前記外側壁が前記第２樹脂材料によって構成されるとともに、前記内側壁の一部が第２樹脂材料によって構成され、前記内側壁において下側よりも上側の方が第２樹脂材料によって構成される部分が大きいことを特徴とする。

この発明によれば、フォークが衝突しやすい筒状桁の外側面や内側壁の上側が第２樹脂材料によって構成されることから、たとえば、第２樹脂材料として強度の高い樹脂材料を用いるなどして、フォークの衝突に備えることができる。

特に、請求項２に記載の発明は、前記外縁部は、前記外側壁の上方に位置する桁上外縁部と前記フォーク挿入孔の上方に位置する挿入孔上外縁部とを備え、前記桁上外縁部の上面中央から前記第２樹脂材料が注入されて構成されたことを特徴とする。

この発明によれば、桁上外縁部の上面中央から第２樹脂材料が注入されていることから、第２樹脂材料が桁上外縁部や筒状桁の外側壁の一側に偏って充填されることが抑制される。したがって、桁上外縁部や筒状桁の外側壁がほぼ均等に第２樹脂材料によって構成されることになり、見栄えがよい。

特に、請求項３に記載の発明は、前記外縁部は、前記外側壁の上方に位置する桁上外縁部と前記フォーク挿入孔の上方に位置する挿入孔上外縁部とを備え、前記桁上外縁部には、複数の貫通孔が形成されており、前記複数の貫通孔の間における前記桁上外縁部から前記第２樹脂材料が注入されて構成されたことを特徴とする。

この発明によれば、桁上外縁部の貫通孔の存在により、載置デッキの面方向において貫通孔が設けられている方向へと第２樹脂材料が広がりにくい一方、キャビティ内の筒状桁の外側壁に相当する部分に第２樹脂材料が充填されやすくなる。したがって、フォーク挿入孔の視認に対して寄与度の高い筒状桁の外側壁を優先的に第２樹脂材料によって構成させることができる。

本発明のパレットは、フォーク挿入孔の周りの色を他の部分の色と異ならしめたパレットでありながらも、より低コストかつ短い時間で成形することができるものである。

実施形態におけるパレットの斜視図。 実施形態における隅部桁の拡大斜視図。 実施形態における中間桁の拡大斜視図。 実施形態における隅部桁の拡大平面図。 実施形態における中間桁の拡大平面図。 図４におけるＡ−Ａ断面相当部分のキャビティ内部を示す模式断面図。 変更例におけるパレットの一部断面図。

以下、本発明に関する一実施形態を図１〜図６にしたがって説明する。
先ず、本実施形態のパレットの形状について説明する。図１に示すように、射出成形により一体的に形成されたパレットは、平面視四角形状をなすデッキ１０として、載置デッキ１０ａと下部デッキ１０ｂとを有し、これら各デッキを連結する筒状桁としての隅部桁３０及び中間桁４０とを備えている。

図１及び図２に示すように、四角筒状の隅部桁３０は、一対のデッキ１０の間において各デッキ１０の四隅部それぞれに計四つ設けられているとともに、各隅部桁３０は二つの外側壁３１と二つの内側壁３２とによって構成されている。隅部桁３０の外側壁３１は、パレットの外方に面するように形成されており、この外側壁３１がパレットのコーナー部分の側面を構成するようになっている。また、隅部桁３０の内側壁３２はパレットの内方に面するように形成されており、とくに、本実施形態では、内側壁３２は、後述する中間桁４０の内側壁４２と向かい合うように形成されている。そして、隅部桁３０の外側壁３１と内側壁３２との境界部（角部）は面取りされており、外側壁３１の面取部３１ａとされている。また、隅部桁３０の外側壁３１の横幅Ｗ１は、後述する中間桁４０の外側壁４１の横幅Ｗ２と略等しく形成されている。なお、本実施形態では、外側壁３１（面取部３１ａを含む）及び内側壁３２は、同じ肉厚Ｎ１に形成されており、その肉厚Ｎ１は、後述する載置デッキ１０ａの外縁部１１の肉厚Ｎ２よりも厚く設定されている。

図１及び図３に示すように、四角筒状の中間桁４０は、一対のデッキ１０の間において隅部と隅部との中間それぞれに計四つ設けられているとともに、各中間桁４０は、パレットの外方に面する一つの外側壁４１と、パレットの内方に面する三つの内側壁４２とを備えている。中間桁４０の外側壁４１は、パレットの外方に面するように形成されており、この外側壁４１がパレットの側面を構成するようになっている。また、中間桁４０の内側壁４２は、パレットの内方に面するように形成されており、外側壁４１に隣接する２つの内側壁４２は、隅部桁３０の内側壁３２と向かい合うように形成されているとともに、内側壁４２のうちの一つは、後述する中央桁５０の内側壁に向かい合うように形成されている。そして、外側壁４１と内側壁４２との境界部（角部）は、面取りされており、外側壁４１の面取部４１ａとされている。なお、本実施形態では、外側壁４１（面取部４１ａを含む）及び内側壁４２は、隅部桁３０の外側壁３１及び内側壁３２と同じ肉厚Ｎ１に形成されている。また、中間桁４０の外側壁４１の横幅Ｗ２は、隅部桁３０の外側壁３１の横幅Ｗ１と略同じに形成されている。

これら隅部桁３０及び中間桁４０によって、パレットにはフォーク挿入孔Ｆが形成されている。すなわち、図１に示すように、中間桁４０とその中間桁４０に隣り合う隅部桁３０とによって、フォークリフト等のフォークを挿入するフォーク挿入孔Ｆがパレットの各側面それぞれに一対ずつ開口されている。

また、図１に示すように、本実施形態のパレットには、隅部桁３０及び中間桁４０に加えて、一対のデッキ１０を連結する中央桁５０が設けられている。四角筒状の中央桁５０は、一対のデッキ１０の中央（四角形の中央）に一つ設けられており、その四つの側壁はすべて内側壁として形成されている。この中央桁５０の四つの内側壁は、それぞれ中間桁４０の内側壁４２と向かい合うように形成されている。なお、図１では、中央桁５０は、載置デッキ１０ａによりその大部分が図示されていない。

一方、図１に示すように、上側に配置された載置デッキ１０ａは、その外縁に形成された四角枠状の外縁部１１と、その外縁部１１によって囲まれた載置部２１とを備えている。外縁部１１は、平面視四角形状の載置デッキ１０ａの各辺に沿うように延設されている。そして、その外縁部１１の内側の端縁（四角形の中央側）に沿って、外縁桟が延設されている。すなわち、本実施形態においては、載置デッキ１０ａの外側の端縁から、載置デッキ１０ａの桟のうち最も外側の外縁桟までが外縁部１１として形成されている。また、載置デッキ１０ａの外縁部１１の肉厚Ｎ２（上下方向の肉厚）は、隅部桁３０の外側壁３１及び内側壁３２の肉厚Ｎ１（中間桁４１の外側壁４１及び内側壁４２の肉厚Ｎ１）よりも薄く設定されている。

このように形成された外縁部１１は、図１に示すように、桁上外縁部及び挿入孔上外縁部１５によって構成されている。具体的には、桁上外縁部としての隅部桁上外縁部１２は、隅部桁３０における二つの外側壁３１それぞれの上方に位置しており、一つの外側壁３１に対応して一つずつ計８箇所設けられている。中間桁上外縁部１３は、中間桁４０における外側壁４１の上方に位置しており、計４箇所設けられている。すなわち、本実施形態のパレットでは、合計で１２箇所の桁上外縁部が設けられている。

また、図２及び図４に示すように、外縁部１１の隅部桁上外縁部１２には、隅部桁上外縁部１２の延設方向に沿って長四角状に形成された一対の貫通孔１２ａが形成されている。この一対の貫通孔１２ａの短手方向の長さは、隅部桁上外縁部１２の短手方向の長さのおよそ１／２に設定されており、かつ、一対の貫通孔１２ａが隅部桁３０の内部に開口するようになっている。すなわち、一対の貫通孔１２ａは、隅部桁３０の外側壁３１の内面よりも中央側（載置デッキ１０ａの中央側）に配置されている。なお、図４においては、外側壁３１の位置を破線で図示している。

また、一対の貫通孔１２ａの長手方向の長さは、隅部桁上外縁部１２の長手方向の長さのおよそ１／３に形成されている。そして、一対の貫通孔１２ａは、隅部桁上外縁部１２の延設方向中央を挟んで、所定の間隔をもって形成されている。この一対の貫通孔１２ａの間隔は、後述する第２樹脂材料の注入が可能な程度の間隔に設定されており、その隅部桁上外縁部１２における一対の貫通孔１２ａの間には、第２注入跡Ｔ２が形成されている。

図３及び図５に示すように、外縁部１１の中間桁上外縁部１３には、中間桁上外縁部１３の延設方向に沿って長四角状に形成された一対の貫通孔１３ａが形成されている。この一対の貫通孔１３ａの短手方向の長さは、中間桁上外縁部１３の短手方向の長さのおよそ１／２に設定されており、かつ、一対の貫通孔１３ａが中間桁４０の内部に開口するようになっている。すなわち、一対の貫通孔１３ａは、中間桁４０の外側壁４１の内面よりも中央側（載置デッキ１０ａの中央側）に配置されている。なお、図５においては、外側壁３１の位置を破線で図示している。

また、一対の貫通孔１３ａの長手方向の長さは、中間桁上外縁部１３の長手方向の長さのおよそ１／３に形成されている。そして、一対の貫通孔１３ａは、中間桁上外縁部１３の延設方向中央を挟んで、所定の間隔をもって形成されている。なお、一対の貫通孔１３ａの間隔は、後述する第２樹脂材料の注入が可能な程度の間隔に設定されており、その中間桁上外縁部１３における一対の貫通孔１３ａの間には、第２注入跡Ｔ２が形成されている。

図１に示すように外縁部１１によって囲まれる載置部２１は、各桁の内部に位置する桁内桟を備えている。具体的には、図２及び図４に示すように、隅部桁３０の内部に位置する隅部桁内桟２２は、平面視直角三角形状をなすように形成されている。この隅部桁内桟２２は、その平面視直角三角形の隣辺がそれぞれ隅部桁上外縁部１２と平行となるように延設されるとともに、その平面視直角三角形の斜辺が隅部桁３０の二つの内側壁３２の内面を連結するように形成されている。また、図４に示すように、隅部桁内桟２２は、隅部桁上外縁部１２に対して離間して設けられており、隅部桁内桟２２と隅部桁上外縁部１２との間には、ほぼＬ字状の空隙部Ｋ１が形成されている。そして、隅部桁内桟２２の直角の角部は隅部桁内リブ２３によって外縁部１１のコーナー部分に接続されている。すなわち、平面視すると、ほぼＬ字状の空隙部Ｋ１が隅部桁内リブ２３によって二つに分断されたようになっている。なお、本実施形態では、隅部桁上外縁部１２は、その一方の端部において隅部桁内リブ２３によってのみ隅部桁内桟２２と接続されている。

一方、図３及び図５に示すように、中間桁４０の内部に位置する中間桁内桟２４は、平面視直角三角形状をなすように形成されている。平面視直角三角形状の中間桁内桟２４は、その平面視直角三角形の斜辺が中間桁上外縁部１３に対して平行となるように延設されるとともに、その平面視直角三角形の隣辺は、それぞれ、中間桁４０の外側壁４１に隣接する内側壁４２と外側壁４１と対向する内側壁４２とを連結するように形成されている。また、図５に示すように、中間桁内桟２４は、中間桁上外縁部１３に対して離間して設けられており、中間桁内桟２４と中間桁上外縁部１３との間には、ほぼ直線状の空隙部Ｋ２が形成されている。そして、中間桁内桟２４の斜辺が二つの中間桁内リブ２５によって、外縁部１１の中間桁上外縁部１３に接続されている。すなわち、平面視すると、ほぼ直線状の空隙部Ｋ２が二つの中間桁内リブ２５によって三等分されたようになっている。これら二つの中間桁内リブ２５は、中間桁上外縁部１３のうち貫通孔１３ａが形成されている部分の内側に接続されている。なお、本実施形態では、中間桁上外縁部１３は、二つの中間桁内リブ２５によってのみ中間桁内桟２４と接続されている。

図１に示すように、中央桁５０の内部に位置する中央桁内桟は、正方形状に延びるように形成されている。正方形状の中央桁内桟は、それぞれのコーナー部分が中央桁の内側壁に接続されている。

図１に示すように、各中間桁４０の内側壁４２のうち中央桁５０の内側壁に向かい合う内側壁４２と、中央桁５０の内側壁とは、桁間桟２８によって接続されている。すなわち、中央桁５０を中心として、各中間桁４０に延びるように十字状に桁間桟２８が形成されている。そして、各桁内桟及び各桁間桟２８以外の部分には、複数の接続桟２９が格子状に設けられている。

なお、本実施形態では、下側に配置された下部デッキ１０ｂは、隅部桁３０と中間桁４０との間の領域において格子状に形成された複数の桟と、中間桁４０と中央桁５０とを接続する桟とにより形成されている。一方、隅部桁３０と中央桁５０、そして一対の中間桁４０とそれら桁を接続する桟によって囲まれる領域は空隙とされている。すなわち、本実施形態におけるパレットは、上側の載置デッキ１０ａに積荷等が載置されることを想定したパレットである。

上記のように形成されたパレットは、第１樹脂材料と、この第１樹脂材料とは異なる色の第２樹脂材料とによって構成されている。本実施形態では、第１樹脂材料として暗色の再生材料を用い、第２樹脂材料として明色（たとえば、赤色、青色、黄色）のバージン材料を用いている。なお、図１〜図３においては、第１樹脂材料によって構成される部分を白色（無色）で図示するとともに、第２樹脂材料によって構成される部分を着色して図示している。

図１〜図３に示すように、本実施形態のパレットにおいては、各桁のうち、隅部桁３０の外側壁３１、中間桁４０の外側壁４１のほぼ全てが第２樹脂材料によって構成されている。したがって、本実施形態においては、フォーク挿入孔Ｆの両側に位置し、かつパレットの側壁を構成する隅部桁３０の外側壁３１及び中間桁４０の外側壁４１が明色の第２樹脂材料によって構成されている。

また、隅部桁３０の二つの内側壁３２の一部、中間桁４０の三つの内側壁のうち外側壁４１に隣接する二つの内側壁４２の一部が第２樹脂材料によって構成されている。これら隅部桁３０の内側壁３２及び中間桁４０の内側壁４２においては、下側よりも上側の方が第２樹脂材料によって構成される部分が大きくなっている。すなわち、上側ほど、第２樹脂材料がパレットの中央側（平面視四角形状の載置デッキ１０ａの中央側）に至るようになっている。

一方、図１〜図３に示すように、上側の載置デッキ１０ａの外縁部１１のうち、隅部桁上外縁部１２及び中間桁上外縁部１３のほぼ全てが第２樹脂材料によって構成されている。そして、挿入孔上外縁部１５は中央部分が第１樹脂材料によって構成されるものの、隅部桁上外縁部１２側の一部及び中間桁上外縁部１３側の一部が第２樹脂材料によって構成されている。

さらに、上側の載置デッキ１０ａの載置部２１のうち、隅部桁内リブ２３のほぼ全てが第２樹脂材料によって構成されている。そして、隅部桁内桟２２は、隅部桁内リブ２３が接続されている部分（平面視直角三角形の直角部分）を中心として、その一部が第２樹脂材料によって構成されている。また、上側の載置デッキ１０ａの載置部２１のうち、中間桁内リブ２５のほぼ全てが第２樹脂材料によって構成されている。そして、中間桁内桟２４のうち中間桁内リブ２５が接続されている部分（斜辺部分）を中心として、その一部が第２樹脂材料によって構成されている。なお、本実施形態のパレットにおいては、第１樹脂材料と第２樹脂材料との境界では、それら材料が互いに混じり合って、非直線状、非平面状をなしている。

次に、上記のパレットの成形方法について説明する。
本実施形態のパレットの成形方法に使用される金型６０は、型締めすることにより、上記パレットの形状に相当するキャビティが形成されるようになっている。また、金型６０の所定の位置には、第１樹脂材料を注入するための第１注入孔Ｇ１、及び第２樹脂材料を注入するための第２注入孔Ｇ２が形成されている。なお、図１においては、パレットと金型６０における各注入孔との位置関係を図示するために、第１注入孔Ｇ１の位置を白抜き矢印で模式的に図示するとともに、第２注入孔Ｇ２の位置を黒塗り矢印で模式的に図示している。

図１に示すように、第１注入孔Ｇ１は、金型６０において、上側の載置デッキ１０ａの隅部桁３０の内側壁３２、中間桁４０の内側壁４２、及び中央桁５０の内側壁の上方に相当する部分に設けられている。とくに、本実施形態では、上側の載置デッキ１０ａを平面視した場合に、隅部桁３０の内側壁３２と内側壁３２とが接するコーナー部分、中間桁４０の外側壁４１と対向する内側壁４２の両端部、中央桁５０の内側壁と内側壁とが接する４つのコーナー部分のそれぞれに、計１６箇所第１注入孔Ｇ１が設けられている。

また、図１に示すように、第２注入孔Ｇ２は、金型６０において、上側の載置デッキ１０ａの外縁部１１のうち桁上外縁部に相当する部分に設けられている。具体的には、図１及び図６に示すように、第２注入孔Ｇ２は、キャビティ内において、各隅部桁上外縁部１２に相当する部分Ｃ１２のうち一対の貫通孔１２ａの間の部分であって、かつ隅部桁３０の外側壁３１の肉厚Ｎ１の範囲内を指向するように開口している。同様に、第２注入孔Ｇ２は、キャビティ内において、各中間桁上外縁部１３に相当する部分のうち一対の貫通孔１３ａの間の部分であって、かつ中間桁４０の外側壁４１の肉厚Ｎ１の範囲内を指向するように開口している。このようにして、第２注入孔Ｇ２は、８箇所の隅部桁上外縁部１２及び４箇所の中間桁上外縁部１３に相当する部分それぞれに計１２箇所設けられている。

このように第１注入孔Ｇ１及び第２注入孔Ｇ２が形成された金型６０を型締め工程において型締めすることにより、上述したパレットの形状に相当するキャビティを形成する。次いで、第１樹脂材料注入工程として、第１注入孔Ｇ１からキャビティ内に第１樹脂材料を注入する。

一方、第２樹脂材料注入工程として、第２注入孔Ｇ２からキャビティ内に第２樹脂材料を注入する。この第２注入孔Ｇ２からの第２樹脂材料の注入は、第１注入孔Ｇ１からの第１樹脂材料の注入が開始された後、第１樹脂材料の注入が終わる前（たとえば、第１樹脂材料の注入後、数秒後）に開始される。したがって、第１樹脂材料が完全に硬化する前に、キャビティ内において第１樹脂材料と第２樹脂材料とが接触し、第１樹脂材料と第２樹脂材料との境界では、それら材料が互いに混じり合って、境界面は非平面状をなしている。

第１注入孔Ｇ１及び第２注入孔Ｇ２から各樹脂材料を注入し、これら各樹脂材料が硬化した後に、型締めした金型６０を開き、成形品（パレット）を取り出す。このとき、成形品には、第１注入孔Ｇ１や第２注入孔Ｇ２が設けられていた部分に不要部が形成される。この不要部を切断して、除去することにより、最終的なパレットが成形される。このとき、不要部の切断に伴ってその切断跡がパレットに残存されることになる。すなわち、本実施形態のパレットには、第１樹脂材料が注入された部分に第１注入跡Ｔ１が形成されるとともに、第２樹脂材料が注入された部分に第２注入跡Ｔ２が形成される。なお、図４及び図５においては、第１注入跡Ｔ１及び第２注入跡Ｔ２を黒丸で図示している。

次に、パレットの成形時における各樹脂材料の注入態様について説明する。
第１注入孔Ｇ１の位置は、上述したとおり、各筒状桁の内側壁の上方に相当する部分に設定されていることから、第１樹脂材料は、キャビティ内において、各筒状桁の内側壁及び上側の載置デッキ１０ａの載置部２１から充填されていくことになる。

一方、図４及び図６に示すように、第２注入孔Ｇ２（図４においては第２注入跡Ｔ２として図示。）は、キャビティ内において各隅部桁上外縁部１２に相当する部分Ｃ１２のうち一対の貫通孔１２ａの間の部分、すなわち、各隅部桁上外縁部１２の中央に設けられている。したがって、第２注入孔Ｇ２から注入された第２樹脂材料は隅部桁上外縁部１２の延設方向においてどちらか一側に偏って充填されることが抑制され、隅部桁３０の外側壁３１が左右でほぼ均等に第２樹脂材料によって構成される。

また、図６に示すように、第２注入孔Ｇ２は、キャビティ内において各隅部桁上外縁部１２に相当する部分Ｃ１２であって、隅部桁３０の外側壁３１の肉厚Ｎ１の範囲内を指向するように開口している。さらに、隅部桁３０の外側壁３１の肉厚Ｎ１が隅部桁上外縁部１２の肉厚Ｎ２よりも厚く形成されており、キャビティ内において、隅部桁上外縁部１２に相当する部分Ｃ１２の流路断面積よりも隅部桁３０の外側壁３１に相当する部分Ｃ３１の流路断面積の方が大きく形成されている。したがって、第２注入孔Ｇ２から充填された第２樹脂材料は、隅部桁３０の外側壁３１に相当する部分Ｃ３１に、より充填されやすく、隅部桁３０の外側壁３１は、より確実に第２樹脂材料によって構成される。

また、図４に示すように、キャビティ内における隅部桁上外縁部１２に相当する部分Ｃ１２に設けられた第２注入孔Ｇ２（図４においては第２注入跡Ｔ２として図示。）は、一対の貫通孔１２ａの間の部分に設けられている。この一対の貫通孔１２ａに相当する部分は、成形時には金型６０によって占められており、樹脂材料の流路を形成しない部分であることから、この一対の貫通孔１２ａの存在により、隅部桁上外縁部１２に相当する部分Ｃ１２の水平方向の流路断面積が小さくなる。

とくに、本実施形態では、一対の貫通孔１２ａの短手方向の長さは、隅部桁上外縁部１２の短手方向の長さのおよそ１／２に形成されており、貫通孔１２ａが形成されている部分においては、その水平方向の流路断面積（流路断面積の合計）もおよそ１／２となる。さらに、一対の貫通孔１２ａの長手方向の長さは、隅部桁上外縁部１２の長手方向の長さのおよそ１／３に形成され、相応の長さが確保されている。これらのことから、第２注入孔Ｇ２（第２注入跡Ｔ２）から注入された第２樹脂材料が、外縁部１１のコーナー部分、及び挿入孔上外縁部１５に至るためには、流路断面積が小さい部分を相応の長さに亘って経なければならない。そのため、第２樹脂材料は、これら外縁部１１のコーナー部分及び挿入孔上外縁部１５へと至り難くなっている。その一方で、図４に示すように、一対の貫通孔１２ａは、隅部桁３０の外側壁３１の内面よりも中央側に配置されているため、この一対の貫通孔１２ａの存在により、第２注入孔Ｇ２から外側壁３１に相当する部分Ｃ３１への流路が狭くなることはない。

加えて、図４及び図６に示すように、空隙部Ｋ１の存在により、隅部桁上外縁部１２と隅部桁内桟２２とはほぼ離間された状態にあり、これらは隅部桁内リブ２３によってのみ接続されている。したがって、第２注入孔Ｇ２（第２注入跡Ｔ２）から注入された第２樹脂材料は、隅部桁内リブ２３に相当する部分を介してのみ隅部桁内桟２２に至ることとなり、隅部桁内桟２２に相当する部分に過度に多くの第２樹脂材料が充填されることが抑制される。さらに、上述したとおり、貫通孔１２ａの存在により、外縁部１１のコーナー部分及びそこに接続された隅部桁内リブ２３には第２樹脂材料が至り難くなっている。つまり、この貫通孔１２ａの存在によっても、隅部桁内桟２２に相当する部分に過度に多くの第２樹脂材料が充填されることが抑制される。この点は、空隙部Ｋ１の存在によって第１樹脂材料が隅部桁上外縁部１２側へ行き渡ることを抑制するものでもある。なお、図６においては、金型６０のうち空隙部Ｋ１に相当する部分を破線で区画して図示している。

同様に、図５に示すように、第２注入孔Ｇ２（図５においては第２注入跡Ｔ２として図示。）は、キャビティ内において各中間桁上外縁部１３に相当する部分のうち一対の貫通孔１２ａの間の部分、すなわち、各中間桁上外縁部１３の中央に設けられている。したがって、第２注入孔Ｇ２から注入された第２樹脂材料は中間桁上外縁部１３の延設方向においてどちらか一側に偏って充填されることが抑制され、中間桁４０の外側壁４１が左右でほぼ均等に第２樹脂材料によって構成される。

また、第２注入孔Ｇ２は、キャビティ内において各中間桁上外縁部１３に相当する部分であって、中間桁４０の外側壁４１の肉厚Ｎ１の範囲内を指向するように開口している。さらに、中間桁４０の外側壁４１の肉厚Ｎ１が中間桁上外縁部１３の肉厚Ｎ２よりも大きく形成されており、キャビティ内において、中間桁上外縁部１３に相当する部分の流路断面積よりもの中間桁４０の外側壁４１に相当する部分の流路断面積の方が大きく形成されている。したがって、第２注入孔Ｇ２から充填された第２樹脂材料は、中間桁４０の外側壁４１に相当する部分に、より充填されやすく、中間桁４０の外側壁４１は、より確実に第２樹脂材料によって構成される。

また、図５に示すように、キャビティ内における中間桁上外縁部１３に相当する部分に設けられた第２注入孔Ｇ２（図５においては第２注入跡Ｔ２として図示。）は、一対の貫通孔１２ａの間の部分に設けられている。上述した隅部桁上外縁部１２の貫通孔１２ａと同様に、本実施形態では、一対の貫通孔１３ａの短手方向の長さは、中間桁上外縁部１３の短手方向の長さのおよそ１／２に形成されており、一対の貫通孔１３ａの長手方向の長さは、中間桁上外縁部１３の長手方向の長さのおよそ１／３に形成されている。したがって、第２注入孔Ｇ２（第２注入跡Ｔ２）から注入された第２樹脂材料が挿入孔上外縁部１５に至るためには、流路断面積が小さい部分を相応の長さに亘って経なければならず、第２樹脂材料は、挿入孔上外縁部１５へと至り難くなっている。その一方で、図５に示すように、一対の貫通孔１３ａは、中間桁４０の外側壁４１の内面よりも中央側に配置されているため、この一対の貫通孔１３ａの存在により、第２注入孔Ｇ２から外側壁４１への流路が狭くなることはない。

加えて、図５に示すように、空隙部Ｋ２の存在により、中間桁上外縁部１３と中間桁内桟２４とはほぼ離間された状態にあり、これらは二つの中間桁内リブ２５によってのみ接続されている。したがって、第２注入孔Ｇ２（第２注入跡Ｔ２）から注入された第２樹脂材料は、中間桁内リブ２５に相当する部分を介してのみ中間桁内桟２４に至ることとなり、中間桁内桟２４に相当する部分に過度に多くの第２樹脂材料が充填されることが抑制される。この点は、空隙部Ｋ２の存在によって第１樹脂材料が中間桁上外縁部１３側へ行き渡ることを抑制するものでもある。さらに、上述したとおり、貫通孔１３ａの存在により、中間桁上外縁部１３の水平方向の流路断面積が小さくなっており、第２樹脂材料が中間桁内リブ２５に相当する部分に至り難くなっている。つまり、この貫通孔１３ａの存在によっても、隅部桁内桟２２に相当する部分に過度に多くの第２樹脂材料が充填されることが抑制される。

上記実施形態のパレット及びパレットの成形方法によれば、以下のような作用効果を得ることができる。
（１）本実施形態のパレットによれば、隅部桁３０の外側壁３１及び中間桁４０の外側壁４１が明色の第２樹脂材料によって構成されていることから、フォーク挿入孔Ｆが視認しやすくなっている。また、本実施形態のパレットを成形するにあたっては、特許文献１に記載されているコアバック機構のような複雑で高コストな成形方法を要しない。したがって、隅部桁３０の外側壁３１及び中間桁４０の外側壁４１を第２樹脂材料によって構成することに伴う成形コストの上昇を最小限とすることができる。

また、たとえば、特許文献１のコアバック機構を用いた成形方法の場合、先に注入した樹脂材料が完全に硬化した後に、次の樹脂材料を注入せざるを得ず、先に注入した樹脂材料の硬化時間を確保する必要があってパレットの成形全体の時間としては相応に長い時間を要する。上記実施形態では、第１樹脂材料の注入が終わる前、すなわち第１樹脂材料が完全に硬化する前に、第２樹脂材料の注入が開始されるため、第１樹脂材料の硬化時間を確保する必要がなく、短時間でパレットを成形することができる。

さらに、射出成形においては、樹脂材料が相応の粘度を有しており、また、注入圧にも限界があることから、肉厚を薄くするのには限界がある。そして、特許文献１のコアバック機構を用いた成形方法の場合、母材層と付加層との二層構造であるため、これら二層を合わせた外側壁の肉厚が厚くなりがちである。上記実施形態では、隅部桁３０の外側壁３１や中間桁４０の外側壁４１において、二層構造を採用する必要がないため、各外側壁の肉厚を比較的に薄くすることができ、パレットの軽量化に寄与する。

（２）本実施形態では、隅部桁３０の二つの内側壁３２、及び中間桁４０の三つの内側壁のうち外側壁４１に隣接する二つの内側壁４２において、下側よりも上側の方が第２樹脂材料によって構成される部分が大きくなっている。たとえば、本実施形態のパレットのフォーク挿入孔Ｆにフォークを挿入して持ち上げる場合、フォークの側端が上記の各内側壁の上側に衝突する可能性がある。このような各内側壁の上側を、バージン材料で比較的に強度の高い第２樹脂材料によって構成することで、フォークの衝突等に対する強度を確保することができる。

（３）第２注入孔Ｇ２が隅部桁上外縁部１２の中央、及び中間桁上外縁部１３の中央に設けられているため、隅部桁３０の外側壁３１や中間桁４０の外側壁４１が、どちらか一側に偏って第２樹脂材料によって構成されることが抑制され、ほぼ左右均等に構成することができる。また、第２注入孔Ｇ２は、一対の貫通孔１２ａの間の隅部桁上外縁部１２又は一対の貫通孔１３ａの間の中間桁上外縁部１３に相当する部分に設けられている。そして、これら貫通孔１２ａや貫通孔１３ａの存在により、各桁上外縁部の水平方向の流路断面積が小さくなり、第２樹脂材料が、外縁部１１のコーナー部分や隅部桁内リブ２３、挿入孔上外縁部１５に相当する部分へと至り難い。その一方、各貫通孔は、上下方向の流路断面積に対しては影響を与えないため、第２樹脂材料は各外側壁に相当する部分へと至り易くなっている。したがって、フォーク挿入孔Ｆの視認に対して寄与度の高い隅部桁３０の外側壁３１及び中間桁４０の外側壁４１を優先的に第２樹脂材料によって構成させることができる。

（４）本実施形態では、隅部桁３０の外側壁３１の肉厚Ｎ１が外縁部１１（隅部桁上外縁部１２）の肉厚Ｎ２よりも厚く設定されているため、キャビティ内において、第２樹脂材料が隅部桁３０の外側壁３１に相当する部分Ｃ３１に優先的に充填されることとなる。また、第２注入孔Ｇ２が隅部桁上外縁部１２において隅部桁３０の外側壁３１の肉厚Ｎ１の範囲内を指向するように開口しているため、第２注入孔Ｇ２から注入された第２樹脂材料が速やかに隅部桁３０の外側壁３１に充填される。これらのことから、確実に隅部桁３０の外側壁３１を第２樹脂材料によって構成させることができる。なお、中間桁４０の外側壁４１についても同様のことがいえる。

（５）本実施形態では、隅部桁上外縁部１２と隅部桁内桟２２とは、空隙部Ｋ１の存在により、ほぼ離間された状態にあり、これらは隅部桁内リブ２３によってのみ接続されている。したがって、第２注入孔Ｇ２（第２注入跡Ｔ２）から注入された第２樹脂材料は、隅部桁内リブ２３に相当する部分を介してのみ隅部桁内桟２２に至ることとなり、隅部桁内桟２２に相当する部分に過度に多くの第２樹脂材料が充填されることが抑制される。

同様に、中間桁上外縁部１３と中間桁内桟２４とは、空隙部Ｋ２の存在によりほぼ離間された状態にあり、これらは二つの中間桁内リブ２５によってのみ接続されている。したがって、第２注入孔Ｇ２（第２注入跡Ｔ２）から注入された第２樹脂材料は、中間桁内リブ２５に相当する部分を介してのみ中間桁内桟２４に至ることとなり、中間桁内桟２４に相当する部分に過度に多くの第２樹脂材料が充填されることが抑制される。

（６）本実施形態のパレットにおいて、第１樹脂材料と第２樹脂材料との境界では、それら材料が互いに混じり合って、境界面が非平面状をなしている。そのため、第１樹脂材料と第２樹脂材料とが剥離してしまうといった事態が発生することが抑制でき、第１樹脂材料と第２樹脂材料との接合強度の向上が実現できる。

（７）本実施形態のパレットの成形方法では、第１樹脂材料の注入が開始された後、第１樹脂材料の注入が終わる前に、第２樹脂材料の注入が開始される。そのため、第１樹脂材料が完全に硬化する前に、第１樹脂材料と第２樹脂材料とが接触することになり、これらの境界を容易に非直線状、非平面状とすることができる。具体的には、たとえば、挿入孔上外縁部１５における第１樹脂材料と第２樹脂材料との境界線を視認した場合、この境界線が曲線状に視認される。また、挿入孔上外縁部１５の内部においても、第１樹脂材料と第２樹脂材料との境界面が非平面状となる。このように第１樹脂材料と第２樹脂材料との境界を非直線状、非平面状とすることで、両樹脂の接合強度を向上させることができる。

（８）上記実施形態では、隅部桁上外縁部１２や中間桁上外縁部１３だけでなく、挿入孔上外縁部１５の一部も第２樹脂材料によって構成され、載置デッキ１０ａの外縁部１１の大半が第２樹脂材料によって構成されている。そして、第２樹脂材料として、比較的に強度の高いバージン材料を採用している。そのため、載置デッキ１０ａの外縁部１１における曲げ強度等を向上させることができる。

（９）上記実施形態では、隅部桁３０の外側壁３１及び中間桁４０の外側壁４１について、略同じ肉厚Ｎ１とした。また、隅部桁３０の外側壁３１の横幅Ｗ１と中間桁４０の外側壁４１の横幅Ｗ２とを、それぞれ略等しく形成した。したがって、それら外側壁３１及び外側壁４１を第２樹脂材料で同様に構成するにあたっては、隅部桁３０の外側壁３１及び中間桁４０の外側壁４１に注入される第２樹脂材料の量や注入圧を、それぞれ同一とすることが可能で、第２注入孔Ｇ２ごとに、第２樹脂材料の量や注入圧等の設定を異ならしめる必要がない。そのため、ショートショット等の成形不良を抑制することができ、また、バルブゲート等を使用しなくとも確実に第２樹脂材料を注入することができる。

（１０）上記実施形態では、１６箇所の第１注入孔Ｇ１に対して１２箇所の第２注入孔Ｇ２を設け、第１注入孔Ｇ１の数よりも第２注入孔Ｇ２の数を少なくしている。したがって、バージン材料で比較的に高価な第２樹脂材料の量が少なくて済み、パレットの低コスト化に寄与することができる。

なお、上記実施形態は以下のように変更してもよく、また、以下の変更例を組み合わせて適用してもよい。
・ 第２注入孔Ｇ２が設けられる位置は、上記実施形態に限らない。たとえば、第２注入孔Ｇ２を、隅部桁上外縁部１２の貫通孔１２ａの間に相当する部分、隅部桁３０の外側壁３１の肉厚Ｎ１の範囲内に相当する部分ではなく、隅部桁上外縁部１２のその他の部分に設けてもよい。この点、中間桁上外縁部１３に相当する部分に設けられた第２注入孔Ｇ２についても同様である。また、隅部桁上外縁部１２や中間桁上外縁部１３に相当する部分に限らず、挿入孔上外縁部１５に相当する部分に設けてもよい。すなわち、載置デッキ１０ａの外縁部１１に相当する部分であれば、どの部分に設けてもよい。

・ さらに、第２注入孔Ｇ２が設けられる位置は、載置デッキ１０ａの外縁部１１に限らない。たとえば、隅部桁３０の外側壁３１や中間桁４０の外側壁４１に相当する部分に設けてもよい。この場合も、第２樹脂材料が隅部桁３０の外側壁３１や中間桁４０の外側壁４１に相当する部分に速やかに充填されるため、これらの外側壁を確実に第２樹脂材料によって構成させることができる。

・ また、載置デッキ１０ａの外縁部１１や各桁の外側壁に加えて、他の部分に第２注入孔Ｇ２を設けてもよい。たとえば、隅部桁内桟２２及び中間桁内桟２４に相当する部分に第２注入孔Ｇ２を設けてもよい。この場合、隅部桁内桟２２及び中間桁内桟２４のほぼ全てが第２樹脂材料によって構成されることになり、たとえば、パレットを上方から視認した際に、隅部桁３０及び中間桁４０の位置が視認しやすくなり、それに伴いフォーク挿入孔Ｆの位置も把握し易くなる。

・ 上記実施形態では、載置デッキ１０ａの外側の端縁から、載置デッキ１０ａの桟のうち最も外側の外縁桟までを外縁部１１としたが、外縁部１１の範囲はこれに限らない。たとえば、図４において、隅部桁内桟２２のうち、隅部桁上外縁部１２と平行に延設された部分までを外縁部１１としてもよい。同様に、図５において、中間桁内桟２４のうち、中間桁上外縁部１３に対して平行となるように延設された斜辺までを外縁部１１としてもよい。この場合、たとえば、隅部桁内リブ２３や中間桁内リブ２５の肉厚を厚くしたり、空隙部Ｋ１や空隙部Ｋ２を設けないようにしたりすることで、第２樹脂材料が各桁の外側壁に相当する部分に至りやすくなる。

・ 第２注入孔Ｇ２の数は、上記実施形態に限らない。上記実施形態では、全ての隅部桁３０の外側壁３１及び中間桁４０の外側壁４１を第２樹脂材料によって構成したが、一部の外側壁のみを第２樹脂材料によって構成するようにしてもよい。たとえば、隅部桁３０の外側壁３１のみを第２樹脂材料によって構成するようにしてもよいし、逆に、中間桁４０の外側壁４１のみを第２樹脂材料によって構成するようにしてもよい。また、各外側壁３１、４１それぞれにおいて、全ての部分が第２樹脂材料によって構成されていなくともよく、部分的に第２樹脂材料によって構成されていてもよい。

・ 第１注入孔Ｇ１が設けられる位置は、上記実施形態に限らず、載置デッキ１０ａの載置部２１に相当する部分であればどのような場所でも構わないし、その数も適宜変更できる。また、載置部２１に相当する部分に加え、載置デッキ１０ａの外縁部１１のうち挿入孔上外縁部１５に相当する部分に第１注入孔Ｇ１を設けてもよい。この場合、第２注入孔Ｇ２から注入された第２樹脂材料が過度に挿入孔上外縁部１５に相当する部分に充填されることが抑制される。

・ 第２注入孔Ｇ２同士の間隔を、第１注入孔Ｇ１同士の間隔よりも狭くすることが好ましい。第１注入孔Ｇ１から第１樹脂材料を注入後に第２注入孔Ｇ２から第２樹脂材料を注入すると、第１樹脂材料が障害となり、載置デッキ１０ａに相当する部分において過度に広い範囲に第２樹脂材料が流れるのを防ぐ役目を果たす。したがって、載置デッキ１０ａに相当する部分に注入される第２樹脂材料の量が少なくて済み、パレットの低コスト化に寄与することができる。

以上のように、第１注入孔Ｇ１及び第２注入孔Ｇ２の位置及び数は、パレットの形状、各樹脂材料の注入圧（射出圧）、注入量等を勘案して適宜変更することができる。
・ 隅部桁３０の外側壁３１の肉厚Ｎ１と外縁部１１（隅部桁上外縁部１２）の肉厚Ｎ２との関係は上記実施形態のものに限らず、肉厚Ｎ１と肉厚Ｎ２とを等しくしてもよいし、肉厚Ｎ２を肉厚Ｎ１よりも大きくしてもよい。なお、中間桁４０の外側壁４１の肉厚Ｎ１と外縁部１１（中間桁上外縁部１３）の肉厚Ｎ２との関係についても同様である。

・ 上記実施形態では、隅部桁３０の外側壁３１及び内側壁３２について、それぞれ略同じ肉厚Ｎ１としたが、これを変更してもよい。たとえば、内側壁３２の肉厚を、外側壁３１の肉厚よりも厚くしてもよいし、薄くしてもよい。とくに、内側壁３２の肉厚を外側壁３１の肉厚よりも薄くした場合、第２樹脂材料が内側壁３２に相当する部分に至り難く、内側壁３２の過度に広い領域が第２樹脂材料によって構成されることが抑制される。なお、中間桁４０の外側壁４１の肉厚と内側壁４２の肉厚との関係についても同様である。

・ 貫通孔１２ａ及び貫通孔１３ａの形状及び寸法は、上記実施形態のものに限らない。たとえば、貫通孔１２ａ及び貫通孔１３ａを円形や楕円形に形成してもよいし、四角形以外の多角形状に形成してもよい。また、貫通孔１２ａ及び貫通孔１３ａの長手方向の長さ及び短手方向の長さも、パレット（外縁部１１）の形状や各樹脂材料の粘度、強度等を勘案して自由に設定することができる。また、上記実施形態では、一対の貫通孔１２ａ、１３ａを設けたが、桁上外縁部ごとに貫通孔１２ａを一つのみ設けても、三つ以上設けてもよい。また、貫通孔１２ａを設けなくともよい。

・ 隅部桁内リブ２３の隅部桁上外縁部１２に対する接続位置は、外縁部１１のコーナー部分に限らず、たとえば、隅部桁上外縁部１２において一対の貫通孔１２ａの間の部分に、隅部桁内リブ２３を接続するようにしてもよい。また、隅部桁内リブ２３は、一つに限らず、二つ以上設けてもよい。いずれにしても、隅部桁上外縁部１２と隅部桁内桟２２との間に空隙部Ｋ１が存在していれば、第２樹脂材料が隅部桁内桟２２に相当する部分に至ることが抑制される。中間桁内桟２４と中間桁上外縁部１３との関係においても同様のことがいえ、中間桁内リブ２５の中間桁上外縁部１３に対する接続位置を変更してもよいし、中間桁内リブ２５を一つ、又は三つ以上設けてもよい。

・ 隅部桁３０及び中間桁４０の形状を変更してもよい。これら各桁は、全体として略四角筒状に形成されていればよく、たとえば、一部又は全部の外側壁や内側壁が曲面状に形成されていてもよい。

・ デッキ１０の構成は適宜変更することができる。たとえば、上記実施形態において、下部デッキ１０ｂを載置デッキ１０ａと同じ形状に形成してもよい。また、たとえば、図７に示すように、四角板状の板状体８１とその板状体８１の下面において垂下された複数のリブ８２とにより載置デッキ８０を構成し、載置デッキ８０の上面を平面状に形成してもよい。この場合、たとえば、四角板状体の外縁に沿って四角形状に延びるように設けられた第１リブ８２ａと、そのリブの内側において同じく四角形状に延びるように設けられた第２リブ８２ｂとの間（第１リブ８２ａ及び第２リブ含む８２ｂ）が載置デッキ８０外縁部８３に相当する。さらに、たとえば、上側の載置デッキの上面が平面状に形成され（載置デッキ８０）、下側の載置デッキが桟、リブ等によって形成される（載置デッキ１０ａ）ようにしてもよい。

・ 上で説明した上面が平面状に形成された載置デッキ８０において、図７に図示するように第２注入孔Ｇ２を第１リブ８２ａに相当する部分に設けてもよい。なお、この第１リブ８２ａは、載置デッキ８０外縁部８３を構成するととともに、フォーク挿入孔Ｆの上側に位置していることから、外縁部８３の挿入孔上外縁部１５に相当する。

・ 上記実施形態では、パレットの各側面それぞれに一対ずつフォーク挿入孔Ｆを形成したが、パレットの四側面全てに一対のフォーク挿入孔Ｆを形成しなくともよい。たとえば、パレットの一側面に一対のフォーク挿入孔Ｆを形成し、その一側面に対向する側面に一対のフォーク挿入孔Ｆを形成したいわゆる二方差しタイプのパレットに本発明を適用してもよい。二方差しタイプのパレットとしては、特許文献１のパレットが挙げられる。

・ 二つの半割体を溶着することにより、上記実施形態のパレットが製造されるようにしてもよい。具体的には、たとえば、パレットの上下方向において各隅部桁３０及び中間桁４０の中央で切断されたような半割体を二つ用意し、これら二つの半割体における各隅部桁３０及び中間桁４０を接合することにより、パレットを形成してもよい。さらに、この場合において、上側の半割体と下側の半割体とが同一形状である必要はない。

なお、二つの半割体を溶着することによりパレットを製造する場合、上記実施形態のように一体的にパレットを製造する場合に比べ、隅部桁３０の外側壁３１及び中間桁４０の外側壁４１の高さが１／２となる。したがって、上側の載置デッキ１０ａに相当する部分に設けられた第２注入孔Ｇ２から、隅部桁３０の外側壁３１の下端や中間桁４０の外側壁４１の下端までの距離が短くなる。そのため、第２樹脂材料を速やかに各外側壁に相当する部分に行き渡らせることができる。

・ 第２樹脂材料の注入開始のタイミングは、上記実施形態のものに限らない。たとえば、第１樹脂材料が完全に硬化した後に、第２樹脂材料を注入するようにしてもよいし、第１樹脂材料の注入開始と同時、あるいはそれよりも前に、第２樹脂材料を注入するようにしてもよい。

・ 第１樹脂材料及び第２樹脂材料は、上記実施形態のものに限らず、射出成形法で使用することのできる樹脂材料であればどのようなものでもかまわない。ただし、第１樹脂材料の色と第２樹脂材料の色とが異なっている必要がある。

次に、上記実施形態及び変更例から把握できる技術的思想について以下に追記する。
（イ）前記第１樹脂材料が注入された部分、及び前記第２樹脂材料が注入された部分には、注入跡が形成されていることを特徴とするパレット。

（ロ）前記桁上外縁部と前記載置部との間には空隙部が設けられていることを特徴とするパレット。
（ハ）空隙部を挟んで配置される前記桁上外縁部と前記載置部とは桁内リブによってのみ接続されていることを特徴とするパレット。

（ニ）平面視四角形状をなす載置デッキと、該載置デッキの下側に連結される複数の四角筒状の筒状桁とを備え、隣接する前記筒状桁の間にフォーク挿入孔が形成されたパレットの成形方法であって、前記パレットは、前記載置デッキがその外縁に形成された四角枠状の外縁部と該外縁部によって囲まれる載置部とによって構成され、前記筒状桁が前記パレットの外方に面する外側壁と前記パレットの内方に面する内側壁とを備えたものであり、金型によって前記パレットの形状に相当するキャビティを形成する型締め工程と、前記キャビティにおいて前記載置部に相当する載置部相当部分に第１樹脂材料を注入する第１樹脂材料注入工程と、前記キャビティにおいて前記外側壁に相当する外側壁相当部分、及び前記キャビティにおいて前記外縁部に相当する外縁部相当部分の少なくとも一方から、前記第１樹脂材料と異なる色の第２樹脂材料を注入する第２樹脂材料注入工程とを備えることを特徴とするパレットの製造方法。

（ホ）前記第１樹脂材料注入工程において第１樹脂材料の注入が開始された後であって前記第１樹脂材料の注入が終了する前に、前記第２樹脂材料注入工程における前記第２樹脂材料の注入を開始することを特徴とするパレットの製造方法。

１０…載置デッキ、１１…外縁部、１２…隅部桁上外縁部、１２ａ…貫通孔、１３…中間桁上外縁部、１３ａ…貫通孔、１５…挿入孔上外縁部、２１…載置部、２２…隅部桁内桟、２３…隅部桁内リブ、２４…中間桁内桟、２５…中間桁内リブ、２７…中央桁内桟、２８…桁間桟、２９…接続桟、３０…隅部桁、３１…外側壁、３１ａ…面取部、３２…内側壁、４０…中間桁、４１…外側壁、４１ａ…面取部、４２…内側壁、５０…中央桁、Ｃ…伽美ティ、Ｆ…フォーク挿入孔、Ｇ１…第１注入孔、Ｇ２…第２注入孔、Ｔ１…第１注入跡、Ｔ２…第２注入跡、Ｋ１、Ｋ２…空隙部。

Claims (3)

1. 同一のキャビティ内に第１樹脂材料と該第１樹脂材料とは色の異なる第２樹脂材料を注入することにより成形され、平面視四角形状をなす載置デッキと、該載置デッキの下側に連結される複数の四角筒状の筒状桁とを備え、隣接する前記筒状桁の間にフォーク挿入孔が形成されているパレットであって、
   前記載置デッキは、その外縁に形成された四角枠状の外縁部と該外縁部によって囲まれる載置部とによって構成され、前記筒状桁は、外方に面する外側壁と内方に面する内側壁とを備え、
   前記載置部から第１樹脂材料が注入され、前記外側壁及び前記外縁部の少なくとも一方から前記第２樹脂材料が注入されて構成され、
   前記外側壁が前記第２樹脂材料によって構成されるとともに、前記内側壁の一部が第２樹脂材料によって構成され、前記内側壁において下側よりも前記載置デッキ側の方が第２樹脂材料によって構成される部分が大きいことを特徴とするパレット。
2. 同一のキャビティ内に第１樹脂材料と該第１樹脂材料とは色の異なる第２樹脂材料を注入することにより成形され、平面視四角形状をなす載置デッキと、該載置デッキの下側に連結される複数の四角筒状の筒状桁とを備え、隣接する前記筒状桁の間にフォーク挿入孔が形成されているパレットであって、
   前記載置デッキは、その外縁に形成された四角枠状の外縁部と該外縁部によって囲まれる載置部とによって構成され、前記筒状桁は、外方に面する外側壁と内方に面する内側壁とを備え、
   前記載置部から第１樹脂材料が注入され、前記外縁部から前記第２樹脂材料が注入されて構成され、
   前記外縁部は、前記外側壁の上方に位置する桁上外縁部と前記フォーク挿入孔の上方に位置する挿入孔上外縁部とを備え、
   前記桁上外縁部の上面中央から前記第２樹脂材料が注入されて構成されたことを特徴とするパレット。
3. 同一のキャビティ内に第１樹脂材料と該第１樹脂材料とは色の異なる第２樹脂材料を注入することにより成形され、平面視四角形状をなす載置デッキと、該載置デッキの下側に連結される複数の四角筒状の筒状桁とを備え、隣接する前記筒状桁の間にフォーク挿入孔が形成されているパレットであって、
   前記載置デッキは、その外縁に形成された四角枠状の外縁部と該外縁部によって囲まれる載置部とによって構成され、前記筒状桁は、外方に面する外側壁と内方に面する内側壁とを備え、
   前記載置部から第１樹脂材料が注入され、前記外縁部から前記第２樹脂材料が注入されて構成され、
   前記外縁部は、前記外側壁の上方に位置する桁上外縁部と前記フォーク挿入孔の上方に位置する挿入孔上外縁部とを備え、
   前記桁上外縁部には、複数の貫通孔が形成されており、前記複数の貫通孔の間における前記桁上外縁部から前記第２樹脂材料が注入されて構成されたことを特徴とするパレット。

Images