JP5465286B2 - Ｒｆｉｄラベルプリンタ及びｒｆｉｄラベルプリンタの制御方法 - Google Patents

Description

本発明の実施形態は、ＲＦＩＤタグが付設されたラベルに印刷およびデータ書き込みを行うＲＦＩＤラベルプリンタ及びその制御方法に関する。

ＲＦＩＤ（Radio Frequency Identification）ラベルあるいはタグは、非接触で比較的容量の大きいデータを読み書きすることができ、また汚れ、埃などの影響を受け難い等の長所がある。このため、従来のバーコードに代わる技術として導入されつつある。

しかし、実際の店舗等の運用形態ではバーコードとＲＦＩＤタグとの併用が望まれている。ＲＦＩＤラベルプリンタは、この要望に応えるものであり、ラベルには商品名、価格、及びバーコードなどの商品の基本データを印刷し、ラベル内に内蔵されたＲＦＩＤタグには基本データとそれ以外の詳細データを書き込むことができる。

従来、ＲＦＩＤラベルプリンタのキャリブレーションにおいて、性能の異なるＲＦＩＤラベルに対する電磁波の送信パワーや最適書き込み位置などの設定は煩雑であり、専門者が専用のツールを用いてマニュアルで設定し、通常ユーザには調整できないようになっているものもある。

また、これを解決するものとしてオートキャリブレーションを行えるものもある。（例えば特許文献１参照）これは、ＲＦＩＤラベルを所定フィード量ずつ搬送して、最適な書き込み位置を求めるものである。しかし、ラベル全幅に対してフィードを行うため時間がかかる上に、電磁波の送信出力や受信側のＡＧＣ（Automatic Gain Control）部のダイナミックレンジなどが考慮されていないため、以下のような問題点がある。

すなわち、キャリブレーションによって最適な書き込み位置が算出されたとしても、ＲＦＩＤリーダ・ライタから出力される電磁波のパワーが強い場合は、他のラベルに付設されたＲＦＩＤタグにも電磁波が流れ、ＲＦＩＤリーダ・ライタ側に複数のＲＦＩＤタグからの応答が返ることになる。このような状況においては書き込み対象のＲＦＩＤタグにデータが書き込めない、または複数のＲＦＩＤタグに同じ情報を書き込んでしまう場合が発生する。また、ＲＦＩＤリーダ・ライタから出力される電磁波のパワーが弱い場合は、最適な書き込み位置が見つからない場合もある。このように、オートキャリブレーションを用いても最適な書き込みパラメータを設定するのに非常に時間がかかっていた。

また、従来のＲＦＩＤラベルプリンタにおいては、受信レベル（ＲＦＩＤタグの応答出力）が正常値よりも低く実運用上では支障を来たすような不良品のＲＦＩＤタグに対しても、ＡＧＣ機能のためＲＦＩＤタグにデータを書込めてしまうことがあった。この場合、この不良品のＲＦＩＤラベルは正常なラベルとして発行されてしまうので、正常と不良のＲＦＩＤラベルを発行時に区別できないという問題があった。

特開２００６−１８１８００号公報

本発明が解決しようとする課題は、上記問題を解決し、短時間でのキャリブレーションを可能にし、しかも確実にＲＦＩＤタグにデータを書き込めるキャリブレーション値を設定するＲＦＩＤラベルプリンタ及びＲＦＩＤラベルプリンタの制御方法を提供することである。

上記課題を達成するために、実施形態のＲＦＩＤラベルプリンタは、送信出力レベルを可変できる送信部と、異なる受信レベルをＡＧＣパラメータにより一定に増幅するＡＧＣ部を備えた受信部を有するＲＦＩＤリーダ・ライタを備えたＲＦＩＤラベルプリンタであって、ＲＦＩＤタグが付設された複数のラベルを所定のポジション位置に搬送する搬送手段と、前記ポジション位置で前記複数のＲＦＩＤタグを所定の送信出力レベルで読み取り、読み取り可能なＲＦＩＤタグに対するＡＧＣパラメータを取得するＡＧＣパラメータ取得手段と、取得したＡＧＣパラメータのうち受信レベルが大きい方から上位２つを選択し、この２つのＡＧＣパラメータ差が所定の閾値より大きい場合に、前記２つのＡＧＣパラメータの略中心値となる利得設定値を前記ＡＧＣ部に設定するＡＧＣパラメータ設定手段と、前記ポジション位置において、前記利得設定値でＲＦＩＤの書き込みを行う書込手段と、を有する。

第１の実施形態におけるＲＦＩＤラベル用紙の模式図。 図１のＡ−Ａ断面の拡大図。 同実施形態におけるＲＦＩＤラベルプリンタの全体構成を示すブロック図。 同実施形態におけるＲＦＩＤリーダ・ライタの要部構成を示すブロック図。 同実施形態におけるプリンタ制御部の構成図。 同実施形態におけるＲＦＩＤラベルプリンタのキャリブレーション時のフローチャート図。 同実施形態におけるＡＧＣパラメータ配列の例。 同実施形態におけるＡＧＣパラメータ配列の例。 同実施形態におけるＡＧＣパラメータ配列の例。 第２の実施形態におけるオンラインモードでのオートキャリブレーションのフローチャート。

以下、実施形態について図１から図１０を参照しながら詳細に説明する。

＜第１の実施形態＞
はじめに、本実施の形態で使用されるＲＦＩＤラベル用紙１について、図１及び図２を用いて説明する。

図１に示すように、ＲＦＩＤラベル用紙１は、帯状の台紙２と、この台紙２の表面に、台紙２の長手方向に一列に整列させて剥離自在に貼り付けられた多数枚のＲＦＩＤラベル３とから構成されている。各ＲＦＩＤラベル３は、図１のＡ−Ａ断面を拡大する図２に示すように、それぞれラベルシートの裏面側（台紙２との接着面側）にＲＦＩＤタグ４（またはＲＦＩＤインレット）が封入され、ＲＦＩＤタグ４はＩＣチップ５とアンテナ６を薄いフィルムに内蔵した構造となっている。そして、ＲＦＩＤラベル３の表面は、可視情報の印刷面となる。

ＲＦＩＤタグ４のＩＣチップ５には、電源生成部，復調部，変調部，メモリ部及びこれらを制御する制御部等が設けられている。電源生成部は、アンテナ６で受信した電波に相当する信号の整流と安定化を行なうことによりＩＣチップ５の各部に電源を供給する。復調部は、アンテナ６で受信した電波に相当する信号を復調して制御部へ送出する。変調部は、制御部から送出されたデータを変調してアンテナ６から発信させる。制御部は、復調部で復調されたデータのメモリ部への書込みや、メモリ部からデータを読み出して変調部へ送出する。

メモリ部は、データを書換え不能に記憶保持する設定エリアと、任意のデータを書き込み可能なユーザエリアとから構成されている。そして、設定エリアには、予めＩＤコードが書き込まれている。ＩＤコードは、各ＲＦＩＤタグ４を個々に識別するために設定されるＲＦＩＤタグ固有のコードである。

次に、前記ＲＦＩＤラベル用紙１を使用し、順次搬送されるＲＦＩＤラベル３のＲＦＩＤタグ４に無線通信を利用して非接触でタグデータを書き込むとともに、そのＲＦＩＤラベル３の表面（印刷面）にラベル印刷データを印刷するようにしたＲＦＩＤラベルプリンタについて図３〜図５を用いて説明する。

図３はＲＦＩＤラベルプリンタの全体構成を示すブロック図である。このＲＦＩＤラベルプリンタに対してＲＦＩＤラベル用紙１は、ロール状に巻回された状態で図示しないラベルホルダにセットされる。そして、その先端がラベルホルダから繰り出され、所定の搬送路に沿って図示しない剥離部に導かれる。剥離部では、台紙２からＲＦＩＤラベル３が剥離される。剥離部で剥離されたＲＦＩＤラベル３は、図示しないラベル発行口から排出される。ＲＦＩＤラベル３が剥離された台紙２は、図示しない巻取ローラによって巻き取られる。

さて、ラベルホルダから剥離部までの搬送路上には、ＲＦＩＤラベル用紙１の搬送方向（図中矢印Ｆｅｅｄ方向）上流側であるラベルホルダ側から下流側である剥離部側に向けて順に、ラベルセンサ１１、ＲＦＩＤリーダ・ライタ１２のアンテナ１３及び印刷ヘッド１４が設けられている。ラベルセンサ１１及び印刷ヘッド１４は、搬送路の上部に設けられている。これに対してアンテナ１３は、搬送路の下部に設けられている。また、搬送路を挟んで印刷ヘッド１４と対向する位置にプラテンローラ１５が設けられている。なお、搬送路の上部にアンテナ１３を設けてもよい。

ラベルセンサ１１は、ラベルホルダから繰り出されたＲＦＩＤラベル用紙１に設けられているＲＦＩＤラベル３の検出を行うもので、例えば、ＲＦＩＤラベル３の先端エッジを光学的に検知することによって、ＲＦＩＤラベル３を検出する。その検出信号は、Ｉ／Ｏ部１６を介して後述するプリンタ制御部２２に供給されるようになっている。先端エッジをラベル原点ＬＯとし、ＲＦＩＤラベル３をフィードしたポジション位置を、ラベル原点ＬＯとの距離を示すポジション値Ｐｏｓで定義する。

アンテナ１３は、ＲＦＩＤリーダ・ライタ１２の制御により電波（または電磁波）を発信し、この電波（または電磁波）を受信したＲＦＩＤタグ４（図では符号４ａ、４ｂ、４ｃで３つの連続するＲＦＩＤタグを例示する。）から発信される応答波を受信するもので、搬送路の搬送面から至近距離に設けられている。そして、直上（アンテナ１３が搬送路の上側に設けられている場合は直下）の搬送面に向けて強い指向性を有している。ＲＦＩＤリーダ・ライタ１２は、アンテナ１３から発信される電波（または電磁波）の交信領域内に存在するＲＦＩＤタグ４に対してタグデータの書込み及び読込みを行うもので、詳細については後述する。

印刷ヘッド１４は、ヘッド駆動部１７により駆動され、プラテンローラ１５上に位置するＲＦＩＤラベル３の表面に種々の可視情報を印刷するもので、例えばサーマルヘッドが使用される。ここに、印刷ヘッド１４及びヘッド駆動部１７は、印刷部を構成する。なお、印刷ヘッド１４とＲＦＩＤラベル３との間にインクリボンが介在してもよい。

この他、ＲＦＩＤラベルプリンタは、操作パネル１８、搬送部１９、通信インターフェイス２０、メモリ２１及びプリンタ制御部２２等を備えている。

操作パネル１８には、各種キーや表示部等が設けられており、各種パラメータの設定やキャリブレーションなどが行える。

搬送部１９は、プラテンローラ１５や巻取ローラ等のＲＦＩＤラベル用紙搬送系の駆動源として機能する。この搬送部１９の作用によりＲＦＩＤラベル用紙１が搬送路に沿って搬送される。

通信インターフェイス２０には、例えばパソコン等のホスト機器が通信回線を介して接続されている。そして、ＲＦＩＤラベル３のＲＦＩＤタグ４に書込むタグデータと、そのＲＦＩＤラベル３の印刷面に印刷する文字等のラベル印刷データとを含むＲＦＩＤラベル発行ジョブがホスト機器から送られてくる。ホスト機器から受信したＲＦＩＤラベル発行ジョブは、そのジョブが完了するまでメモリ２１に記憶保持される。また、メモリ２１は、読み出し専用のＲＯＭ領域２１ａ、ランダムアクセスが可能なＲＡＭ領域２１ｂに分かれており、ホスト機器から受信したＲＦＩＤラベル発行ジョブに基づき編集されたタグデータを一時的に記憶するエリアや、ラベル印刷データのイメージが展開されるエリア等プリンタ制御に必要なメモリエリアが形成されている。また、ホスト機器からは操作パネル１８と同様に、各種パラメータの設定やキャリブレーションなどが行える。

図４は前記ＲＦＩＤリーダ・ライタ１２の要部構成を示すブロック図である。ＲＦＩＤリーダ・ライタ１２は、前記プリンタ制御部２２とのインターフェイス３１、リーダ・ライタ制御部３２、送信処理部３３、受信処理部３４、サーキュレータ３５及びメモリ３６等で構成されている。

送信処理部３３は、リーダ・ライタ制御部３２から出力されるアナログの送信データ信号で所定の搬送波を変調する変調器４１及びこの変調器４１で変調された信号を増幅する増幅器４２等で構成されている。増幅器４２で増幅された信号は、サーキュレータ３５を介してアンテナ１３に供給され、アンテナ１３から電波（または電磁波）として放射される。サーキュレータ３５は、送信処理部３３側から入力された信号をアンテナ１３に出力し、アンテナ１３側から入力された信号を受信処理部３４側に出力する機能を有する。アンテナ１３からは、その交信領域内に存在するＲＦＩＤタグ４から受信した電波（または電磁波）に相当する信号がサーキュレータ３５に与えられる。

受信処理部３４は、サーキュレータ３５を介して入力された受信信号を増幅する増幅器４３、この増幅器４３で増幅された信号から所定の搬送波成分を除去してアナログの受信データ信号を復調する復調器４４、この復調器４４で復調された受信データ信号のうち所定の低周波数帯の信号を通過させるＬＰＦ（Low Pass Filter）４５及びこのＬＰＦ４５を通過した受信データ信号の強度レベルが一定の適正レベルとなるように利得（増幅率）を調整するＡＧＣ（Automatic Gain Control）回路４６等で構成されている。このＡＧＣ回路４６で適正レベルに調整された受信データ信号がリーダ・ライタ制御部３２に与えられる。

リーダ・ライタ制御部３２は、インターフェイス（Ｉ／Ｆ）３１を介して接続されたプリンタ制御部２２からのコマンドに応じて送信データ信号を生成し、送信処理部３３に与える機能と、受信処理部３４から与えられた受信データ信号をプリンタ制御部２２で認識可能なデータに変換し、インターフェイス３１を介してプリンタ制御部２２に与える機能とを有する。また、前記ＡＧＣ回路４６から入力される受信データ信号の強度レベルが適正レベルとなるように、ＡＧＣ回路４６の利得を可変するためのＡＧＣパラメータＰを生成して、ＡＧＣ回路４６に与える機能を有する。

メモリ３６は、読出し専用のＲＯＭ領域と、ランダムアクセスが可能なＲＡＭ領域とを有する。そして、ＲＯＭ領域には、前記リーダ・ライタ制御部３２の動作を制御するプログラム（ファームウエア）等が格納されている。また、ＲＡＭ領域には、先入れ・先出し機能（ＦＩＦＯ）を有する。

さらに、レジスタ５１には、前記リーダ・ライタ制御部３２からＡＧＣ回路４６に与えられたＡＧＣパラメータＰが、その与えられた順番に書込まれる。この際、リーダ・ライタ制御部３２は、ＡＧＣ回路４６から与えられるデータ信号の強度レベルが適正レベルになるように、ＡＧＣ回路４６の利得を可変するためのＡＧＣパラメータＰを生成する。そして、このＡＧＣパラメータＰをＡＧＣ回路４６に与えるとともにレジスタ５１に書き込む。このように、リーダ・ライタ制御部３２には、ＡＧＣ回路４６によって適正レベルに調整された書込み成功応答のデータ信号が入力される。そして、このデータ信号がプリンタ制御部２２で認識可能なデータに変換され、インターフェイス３１を介してプリンタ制御部２２に与えられる。

ここでＡＧＣパラメータＰについてさらに説明する。上述したように、ＲＦＩＤラベルプリンタは、ＲＦＩＤラベル用紙１が搬送される搬送路の搬送面から至近距離にＲＦＩＤリーダ・ライタ１２のアンテナ１３が取り付けられている。また、アンテナ１３は、その直上の搬送面に向けて強い指向性を有している。このため、無線出力レベルが正常なＲＦＩＤタグ４から受信した信号（応答波）の強度レベルは大きくなり、歪が生じ易い。そこで、ＡＧＣ回路４６を介在させて受信信号の強度レベルを適正レベルまで低めることが行われている。その結果、無線出力レベルが正常なＲＦＩＤタグ４からの受信信号に対しては、ＡＧＣ回路４６に与えられるＡＧＣパラメータＰの値が大きくなる。これに対し、無線出力レベルが正常値よりも低いＲＦＩＤタグ４からの受信信号に対しては、元々その強度レベルが低いので、ＡＧＣパラメータＰの値はＲＦＩＤタグ４の応答無線出力レベルの低下に比例して小さくなる。したがって、ＲＦＩＤタグ４から戻ってくる応答強度をＡＧＣパラメータＰから推定できる。

図５はプリンタ制御部２２の構成図である。プリンタ制御部２２は、位置設定部２２１、ＡＧＣパラメータ取得部２２２、ＡＧＣパラメータ設定部２２３、送信パワー設定部２２４、パラメータ配列作成部２２５、キャリブレーション値設定部２２６、及びエラー検出部２２７を有する。また、これらの機能ブロックは、ＲＯＭ領域２１ａにファームウエア２１１の形態で保存される。ＲＡＭ領域２１ｂには、最適なキャリブレーション値を設定するためのＡＧＣパラメータ配列２１２が格納される。

位置設定部２２１は、基準となるラベル原点ＬＯからＦｅｅｄ方向に所定のフィード量ずつ移動したポジション値ＰｏｓまでＲＦＩＤラベル３を搬送する。

ＡＧＣパラメータ取得部２２２は、基準となるラベル原点ＬＯから所定のフィード量ずつ搬送し、所定のフィード量ずつ搬送される各ポジション位置で複数のＲＦＩＤタグ４に対して所定の送信出力レベルで読み取り、読み取り可能なＲＦＩＤタグ４に対するＡＧＣパラメータを取得する。

ＡＧＣパラメータ設定部２２３は、ＡＧＣパラメータＰをＡＧＣ部に設定する。読み取り可能なＲＦＩＤタグ４のうち、受信レベルが最大のものを第１のＡＧＣパラメータ（Ｐ＝ＡＧＣ１）とし、その次に大きいものを第２のＡＧＣパラメータ（Ｐ＝ＡＧＣ２）とする。そして第１と第２のＡＧＣパラメータの差が所定の閾値より大きい場合に、第１と第２のＡＧＣパラメータの略中心値となるＡＧＣパラメータ（利得設定値Ｐ＝Ｇｐ）を設定し、固定の増幅率でＲＦＩＤタグ４の書き込みを行う。

送信パワー設定部２２４は、各ポジション位置において、送信出力レベルを所定値中心に可変し、利得設定値ＧｐでＲＦＩＤタグの書き込み処理を行う。

パラメータ配列作成部２２５は、書き込みが成功した場合に、各ポジション位置と、読み取り時に取得したＡＧＣパラメータ（ＡＧＣ１、ＡＧＣ２）の組をＡＧＣパラメータ配列２１２に格納する。

そしてキャリブレーション値設定部２２６は、この書き込み処理が、連続するポジション位置にて成功した場合に、書き込みが成功した第１のＡＧＣパラメータ群の最小値（ＡＧＣ１＿Ｍｉｎ）と、第２のＡＧＣパラメータ群の最大値（ＡＧＣ２＿Ｍａｘ）を求め、この差が所定の閾値より大きい場合に、第１のＡＧＣパラメータ群の最小値と第２のＡＧＣパラメータ群の最大値の略中心値となる利得設定値Ｃｇと、前記連続するポジション位置の平均ポジション位置Ｃｐを算出し、これらをキャリブレーション値とする。

エラー検出部２２７は、ラベル印刷、ＲＦＩＤタグ４の読み取り・書き込み動作に対するエラーを検出し、エラー回数などのエラー履歴を保持する。

以上のように構成されたＲＦＩＤラベルプリンタのオートキャリブレーション動作について図６に示すフローチャートを用いて説明する。また、図７から図９を用いてＡＧＣパラメータ配列への格納方法、及びキャリブレーション値の算出方法について説明する。

まず、ステップＳＴ６０１では、基準となるラベル原点ＬＯにＲＦＩＤタグ４を搬送する。次にステップＳＴ６０２では、所定の送信パワーにて読取範囲内のＲＦＩＤタグ４を読み取る（タグリード）。ここでは説明のため、図３に示すように、読取範囲内のＲＦＩＤタグを符号４ａ、４ｂ、４ｃの３つとする。ここで、各ＲＦＩＤタグ４ａ、４ｂ、４ｃを読み取った時のＡＧＣパラメータ値を取得する。ＲＦＩＤタグ４ｂは、アンテナ１３の真上にあるため応答強度は強く、大きなＡＧＣパラメータが取得できる。それに比べてＲＦＩＤタグ４ａ、及びＲＦＩＤタグ４ｃからの応答強度は弱いため、小さなＡＧＣパラメータが取得できる。説明のため、ＡＧＣパラメータＰは１０段階のレベルで表されると仮定する。また、ＲＦＩＤラベル３の大きさは１２ｍｍとし、フィード量は３ｍｍと仮定する。実際にはこれらの値はさらに細かく設定される
例えば、ＲＦＩＤタグ４ｂのＡＧＣパラメータが８、ＲＦＩＤタグ４ａのＡＧＣパラメータが２、ＲＦＩＤタグ４ｃのＡＧＣパラメータが３であったとすると、一番大きなＡＧＣパラメータはＲＦＩＤタグ４ｂの８でありこの値をＡＧＣ１とする。また、２番目に大きいＡＧＣパラメータはＲＦＩＤタグ４ｃの３であり、この値をＡＧＣ２とする。なお、一つしか読み取り可能なＲＦＩＤタグがなかった場合にはＡＧＣ２は０とする。

ステップＳＴ６０３では、このＡＧＣ１とＡＧＣ２の差を求める。そしてこのＡＧＣ１とＡＧＣ２の差が所定値以上であれば（ステップＳＴ６０３：Ｙｅｓ）、ステップＳＴ６０４で、ＡＧＣ１とＡＧＣ２の略中心値をＡＧＣ回路４６の利得設定値Ｇｐとして設定し、以下の書き込みステップへと進む。上記例では利得設定値Ｇｐは５または６である。

また、ＡＧＣ１とＡＧＣ２の差が所定値とは、ＡＧＣ回路４６に利得設定値Ｇｐを設定した時にＲＦＩＤタグ４ｂを読み取ることができ、ＲＦＩＤタグ４ｃを読み取ることができない値である。ここで図６のフローチャートでは所定値を２としているが、ＡＧＣパラメータＰのレベルを１０段階にした時に、ＡＧＣ１とＡＧＣ２の差が２段階以上あればＲＦＩＤタグからの応答強度には十分なレベル差があり、かつ利得設定値Ｇｐとして整数の略中心値が設定できるように、ＡＧＣパラメータのレベルは区分けされる。

ステップＳＴ６０５では、所定の送信パワーでＲＦＩＤ４ｂの書き込み（タグライト）を行う。成功すれば（ＳＴ６０５：Ｙｅｓ）、ステップＳＴ６０６に進み、送信出力パワーのレベルを一段階下げたレベル（下限設定）にてＲＦＩＤ４ｂの書き込み（タグライト）を行う。成功すれば（ＳＴ６０６：Ｙｅｓ）、ステップＳＴ６０７に進み、送信出力パワーのレベルを一段階上げたレベル（上限設定）にてＲＦＩＤ４ｂの書き込み（タグライト）を行う。

ステップＳＴ６０５からステップＳＴ６０７のいずれにおいても書き込みが成功すると、上限設定と下限設定内のマージンを持った送信パワーでタグライトが可能であることがわかるため、ステップＳＴ６０８では、このポジション値のタグリード（ＳＴ６０２）で取得したＡＧＣ１、ＡＧＣ２をＡＧＣパラメータ配列２１２に保存する。図７は、ポジション値０ｍｍ（Ｐｏｓ０：ラベル原点ＬＯ）でタグリードが成功した場合のＡＧＣパラメータ配列２１２の例である。ＡＧＣ１の欄には８、ＡＧＣ２の欄には３が格納される。

ステップＳＴ６０９では、連続する３ポジション位置で、タグリードが成功するかどうかを判断する。これは、最適書き込み位置のマージンを確保するためである。ＡＧＣパラメータ配列２１２に連続する３ポジション位置のＡＧＣパラメータの記載がない場合には（ステップＳＴ６０９：Ｎｏ）、正転方向に所定のフィード量だけフィードする（ステップＳＴ６１０）。ＲＦＩＤラベル３の全幅分フィードしていない場合は（ステップＳＴ６１１：Ｎｏ）、ステップＳＴ６０２へ戻り、次フィード位置で同様のタグリード、タグライトを行う。

図８は、次のポジションＰｏｓ３ｍｍ（Ｐｏｓ３）においても同様のタグリードが成功した場合のＡＧＣパラメータ配列２１２の例である。ステップＳＴ６０２でタグリードした時のＡＧＣ１が９でありＡＧＣ２が４である。

さらに、図９は、次のポジションＰｏｓ６ｍｍ（Ｐｏｓ６）においても同様のタグリードが成功した場合のＡＧＣパラメータ配列２１２の例である。ステップＳＴ６０２でタグリードした時のＡＧＣ１が７でありＡＧＣ２が０である。

このように、連続する３ポジションについてタグライトが可能な場合は（ＳＴ６０９：Ｙｅｓ）、ステップＳＴ６１２に進む。しかし、連続する３ポジションについて１回でもタグライトが失敗する場合は、（ＳＴ６０５、ＳＴ６０６、ＳＴ６０７：Ｎｏ）ＡＧＣパラメータ配列２１２をクリア（ステップＳＴ６１３）して、正転方向に所定のフィード量だけフィードする（ステップＳＴ６１０）。

ステップＳＴ６１２では、ＡＧＣパラメータ配列の３つのＡＧＣ１群の内、最低値（ＡＧＣ１＿Ｍｉｎ）を求める。また、ＡＧＣ２群の内、最大値（ＡＧＣ２＿Ｍａｘ）を求める。

ここで、ステップＳＴ６０３と同様の考え方により、ＡＧＣ１＿ＭｉｎとＡＧＣ２＿Ｍａｘの差が所定値（受信レベル差）以上かどうかを判断する。ＡＧＣ１＿ＭｉｎとＡＧＣ２＿Ｍａｘの差が所定値（受信レベル差２）以上の場合は（ＳＴ６１２：Ｙｅｓ）、ＡＧＣパラメータ配列２１２に記載された中心ポジション値Ｃｐｏｓと、ＡＧＣ１＿ＭｉｎとＡＧＣ２＿Ｍａｘの略中心値Ｃｇｐをキャリブレーション値として決定し、キャリブレーションを終了する（ステップＳＴ６１４）。図９の例では、Ｃｐｏｓ＝３ｍｍ、Ｃｇｐ＝５または６である。

その後、プリンタヘッドをホームポジションに移動し、印刷準備に入る（ステップＳＴ６１５）。

ＡＧＣ１＿ＭｉｎとＡＧＣ２＿Ｍａｘの差が所定値（受信レベル差２）より小さい場合は（ＳＴ６１２：Ｎｏ）、ＡＧＣパラメータ配列をクリア（ステップＳＴ６１６）して、正転方向に３連続タグライトが成功する位置までフィードを続ける。

ステップＳＴ６１１でラベルの全長分フィードを行った場合には（ＳＴ６１１：Ｙｅｓ）、最適ポジションがないとしてエラーを表示する（ステップＳＴ６１７）。

以上述べたように、第１の実施形態のキャリブレーションによれば、連続するタグライト可能な３ポジション位置が見つかった時点でキャリブレーションが終了するために、キャリブレーションに要する時間が短時間で済む。また、最適書き込み位置、送信パワーに対してマージンを取っているため、最適値からずれたとしても正確な書き込みが行える。

しかも、設定するＡＧＣパラメータを読み取り可能な上位２つのＡＧＣパラメータ値の略中心値に設定しているため、書き込み対象のＲＦＩＤタグとは通信が可能であり、書き込み対象以外のＲＦＩＤとは通信が不能である。したがって、誤書き込みが防止できる。

＜第２の実施形態＞
ＲＦＩＤラベルプリンタはシステム設定を行うシステムモードと、印刷及び書き込みを行うオンラインモードがある。一般的なＲＦＩＤラベルプリンタではキャリブレーションはシステムモードで行うが、本実施形態はオンラインでもキャリブレーションを可能にする。しかもＲＤＩＤラベルを印刷中にエラーが発生した時に、システムモードにすることなくオンラインモードのまま自動的に再度キャリブレーションを行い、印刷の継続が行えることが可能な実施形態について説明する。

図１０は、オンラインモードでオートキャリブレーションを行う時のフローチャートである。ステップＳＴ１０１において、オンラインモードにする。オートキャリブレーションが必要な場合は、操作パネル１８などからキー操作により第１の実施形態のオートキャリブレーションの実行を選択する。オートキャリブレーション実行（ステップＳＴ１０２）後には、ラベル印刷とＲＦＩＤタグ４の書き込みを行う（ステップＳＴ１０３）。

プリント動作中に、書き込みエラーが所定回数発生した場合には（ＳＴ１０４：Ｙｅｓ）、印刷動作を一時停止し、その場所で再度オートキャリブレーションを実行する（ステップＳＴ１０２）。キャリブレーションが終了すれば、プリント動作を継続する（ステップＳＴ１０３）。なお、書き込みエラー検出は、エラー検出部２２７で行われる。所望の印刷が終了したら、プリント動作を終了する。

また、第１の実施形態に示したキャリブレーションは、タグライトが３連続するポジション位置で見つかった時点にてキャリブレーションを終了し、キャリブレーション値を決定した。そのため、マージンの大きい最適点はさらにフィードすることにより得られる可能性がある。従って再度のオートキャリブレーションは、必ずしもラベル原点ＬＯに戻らず、最初のキャリブレーションで求めたポジション値から少し戻った位置から正転方向にフィードしてキャリブレーションを行っても良い。

したがって、第２の実施形態によれば、オンラインモードにおいてプリント動作を継続しながらキャリブレーションを行うことが可能である。

以上述べたように本実施形態によれば、短時間でマージンのあるキャリブレーション値を得ることができる。さらに、誤書き込みを防止できる
本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。

例えば第１の実施形態で、キャリブレーション値が見つからなかった場合には、初期設定されている送信出力パワー値を変更して、キャリブレーション値が見つかるまで同様のキャリブレーションを行ってもよい。

これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

２２１…位置設定部、
２２２…ＡＧＣパラメータ取得部、
２２３…ＡＧＣパラメータ設定部、
２２４…送信パワー設定部、
２２５…パラメータ配列作成部、
２２６…キャリブレーション値設定部、
２２７…エラー検出部。

Claims (5)

1. 送信出力レベルを可変できる送信部と、異なる受信レベルをＡＧＣパラメータにより一定に増幅するＡＧＣ部を備えた受信部を有するＲＦＩＤリーダ・ライタを備えたＲＦＩＤラベルプリンタであって、
   ＲＦＩＤタグが付設された複数のラベルを所定のポジション位置に搬送する搬送手段と、
   前記ポジション位置で前記複数のＲＦＩＤタグを所定の送信出力レベルで読み取り、読み取り可能なＲＦＩＤタグに対するＡＧＣパラメータを取得するＡＧＣパラメータ取得手段と、
   取得したＡＧＣパラメータのうち受信レベルが大きい方から上位２つを選択し、この２つのＡＧＣパラメータ差が所定の閾値より大きい場合に、前記２つのＡＧＣパラメータの略中心値となる利得設定値を前記ＡＧＣ部に設定するＡＧＣパラメータ設定手段と、
   前記ポジション位置において、前記利得設定値でＲＦＩＤの書き込みを行う書込手段と、
   を有するＲＦＩＤラベルプリンタ。
2. 前記搬送手段は、前記ポジション位置を基準となるラベル原点から所定のフィード量ずつ搬送し、
   前記ＡＧＣパラメータ取得手段は、前記所定のフィード量ずつ搬送される各ポジション位置で前記複数のＲＦＩＤタグを所定の送信出力レベルで読み取り、読み取り可能なＲＦＩＤタグに対するＡＧＣパラメータを取得し、
   前記ＡＧＣパラメータ設定手段は、各ポジション位置で取得したＡＧＣパラメータのうち受信レベルが最大のものを第１のＡＧＣパラメータとし、その次に大きいものを第２のＡＧＣパラメータとし、前記第１と第２のＡＧＣパラメータの差が所定の閾値より大きい場合に、第１と第２のＡＧＣパラメータの略中心値となる利得設定値を前記ＡＧＣ部に設定し、
   前記書込手段は、前記各ポジション位置において、前記送信出力レベルを設定値中心に可変し、前記利得設定値でＲＦＩＤタグの書き込み処理を行い、
   前記書き込み処理が、連続するポジション位置にて成功した場合に、書き込みが成功した第１のＡＧＣパラメータ群の最小値と、第２のＡＧＣパラメータ群の最大値を求め、この差が所定の閾値より大きい場合に、第１のＡＧＣパラメータ群の最小値と第２のＡＧＣパラメータ群の最大値の略中心値となる利得設定値と、前記連続するポジション位置の平均ポジション位置を算出し、これをキャリブレーション値とするキャリブレーション値設定手段を、
   さらに有する請求項１記載のＲＦＩＤラベルプリンタ。
3. 前記ＲＦＩＤタグを書き込むオンラインモードにおいて、書き込み中のエラーを検出するエラー検出部と、
   エラーが所定の回数発生した場合に、一旦前記ＲＦＩＤタグ書き込みを停止し、その停止場所におけるＲＦＩＤタグに対して新たなキャリブレーション値を自動的に算出する
   オートキャリブレーション手段をさらに有する請求項２記載のＲＦＩＤラベルプリンタ。
4. 送信出力レベルを可変できる送信部と、異なる受信レベルをＡＧＣパラメータにより一定に増幅するＡＧＣ部を備えた受信部を有するＲＦＩＤリーダ・ライタを備えたＲＦＩＤラベルプリンタにおいて、
   ＲＦＩＤタグが付設された複数のラベルを基準となるラベル原点から所定のフィード量ずつ搬送する搬送ステップと、
   前記所定のフィード量ずつ搬送される各ポジション位置で前記複数のＲＦＩＤタグを所定の送信出力レベルで読み取り、読み取り可能なＲＦＩＤタグに対するＡＧＣパラメータを取得するＡＧＣパラメータ取得ステップと、
   各ポジション位置で取得したＡＧＣパラメータのうち受信レベルが最大のものを第１のＡＧＣパラメータとし、その次に大きいものを第２のＡＧＣパラメータとし、前記第１と第２のＡＧＣパラメータの差が所定の閾値より大きい場合に、第１と第２のＡＧＣパラメータの略中心値となる利得設定値を前記ＡＧＣ部に設定するＡＧＣパラメータ設定ステップと、
   前記各ポジション位置において、前記送信出力レベルを設定値中心に可変し、前記利得設定値でＲＦＩＤタグの書き込み処理を行う書込ステップと、
   前記書き込み処理が、連続するポジション位置にて成功した場合に、書き込みが成功した第１のＡＧＣパラメータ群の最小値と、第２のＡＧＣパラメータ群の最大値を求め、この差が所定の閾値より大きい場合に、第１のＡＧＣパラメータ群の最小値と第２のＡＧＣパラメータ群の最大値の略中心値となる利得設定値と、前記連続するポジション位置の平均ポジション位置を算出し、これをキャリブレーション値とするキャリブレーション値設定ステップを、
   を有するＲＦＩＤラベルプリンタの制御方法。
5. 前記ＲＦＩＤタグを書き込むオンラインモードにおいて、書き込みエラーが発生した場合に一旦書き込みを停止し、その停止場所におけるＲＦＩＤタグに対して新たなキャリブレーション値を自動的に算出するオートキャリブレーションステップをさらに有する請求項４記載のＲＦＩＤラベルプリンタの制御方法。

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