JP5462176B2 - オフセット紙用コーティング組成物及びこれによるコート紙 - Google Patents

Description

本発明は、印刷用の特定のトップコーティング層を少なくとも片面に有するオフセット印刷用コート紙(coated paper)に関する。本発明は、上記紙の製造方法及び上記紙の製造におけるタルク顔料の使用に関する。

背景技術及び発明が解決しようとする課題

本発明は、タルクを含む紙コーティング組成物の製造に関する。「タルク(Talcum)」（又はtalc）は、６０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の真性鉱物学的タルクを含むミネラルを意味し、真性鉱物学的タルクは３ＭｇＯ、４ＳｉＯ_２、Ｈ_２Ｏ、又はＭｇ_３[Ｓｉ_４Ｏ_１０（ＯＨ）_２]の理論分子組成を有する含水（又は水和）ケイ酸マグネシウムである。「タルク」と表わされる市販のタルクミネラルは、しばしば以下の混合物からなる：
（単なる）真性ラメラ鉱物学的タルク、及び
主グループをケイ酸塩とするフィロケイ酸塩のサブグループに属し、理論分子組成がＭｇ_５Ａｌ_２[Ｓｉ_３Ｏ_１０（ＯＨ）_８]のクロライト等の関連ラメラミネラル、及び
ドロマイト（炭酸カルシウムマグネシウム）、カルサイト（炭酸カルシウム）及びマグネサイト（炭酸カルシウム）等の実質的に非ラメラミネラル。

低光沢のコート印刷紙、いわゆるマット紙は、より光沢のある紙と比較して、印刷後の製本での必要な処理中、及び／又は輸送中（即ち、一般的な機械輸送中）に「こすれる(scuff)」傾向がある。

「スカフ」とは、紙がせん断作用を受けたときに、インクが１の紙（ドナー）から他の紙（レセプター）へ擦れ落ちる(rubbing off)ことであり、「インクスカフ」又は「インク摩擦(ink rub)」ともいう。レセプター紙に擦れ落ちたインクが見えると、品質の点で好ましくない。

高輝度（通常＞９４％ＴＡＰＰＩ輝度、４５７ｎｍにおける反射率）のコートマット紙（通常＜３５％ＴＡＰＰＩ７５°紙光沢（paper gloss））は、通常顔料ブレンドでコートされ、この顔料ブレンドは紙光沢を低く維持するために相当量の粗挽き炭酸カルシウムを含む。さらにマット紙は、カレンダー（艶出し）処理をしない又はカレンダー処理を僅かにするだけで、紙光沢を抑え、粗い、ざらつき感のある表面とする。

粗い炭酸カルシウムのかなり強い摩擦（他のコーティング顔料と比較して）、粗挽き顔料（メジアン粒系、ｄ_５０≧１．５μｍ）の大きいサイズ、及びカレンダー処理を行わないことが組み合わさってインクスカフ増加の原因になると考えられる。カレンダー処理を行わないと、擦れ又は摩擦したとき光筋となるバニシ（burnish）になりやすい。

印刷した紙に保護面を与えるため、プリンターは最終印刷工程で透明水性オーバーコートを頻繁に用いる（いわゆるオーバープリントニス）。水性オーバーコートにより、印刷紙は製本でき、好ましくないスカフやバニシを生じることなく印刷できる。しかしながら、これはコストがかかり、マット表面の感覚及び外観を変える。

上記問題に対する従来の解決法は以下を含む：光艶出処理し、粗挽き炭酸カルシウムのレベルを低減する、又はタルクを加える。光艶出処理や粗挽き炭酸カルシウムレベルの低減をすると、紙光沢が強くなり、ざらつき感が失われる。タルクの追加は、印刷適性の問題を引き起こす可能性がある。

タルクは多くの産業上用途を有するミネラルである：熱可塑性プラスチック及び熱可塑性エラストマーに用いる比較的安価な機械的補強フィラー又は増量剤、ペイント用フィラー、チキソトロピック添加剤、非凝集剤及び非固化剤、化粧品ベース、セラミック製造における原料、紙のフィラー、紙コーティング顔料、紙の製造におけるピッチと樹脂の調整用の添加剤（ピッチコントロール）等。しかしながらタルクはエネルギーが低く、疎水性及び有機親和性であり、不活性なミネラルであり、独特な性質の組み合わせを有し、特定の用途には不利であり、タルク使用分野を制限する場合がある。

例えば、セラミック及び紙産業での用途では、タルクの疎水性の性質が水性溶媒での混合工程を複雑にし（１以上の分散剤及び安定剤の適当なシステムの存在下で高エネルギーの混合が必要となる）、例えばセルロースとの結合を弱め、これはしばしば許容できない粉末化（紙表面からのタルク分離）を発生させる。

ポリマーマトリックスのフィラーとしての用途では、タルクの不活性な性質が、タルクがポリマーと化学的相互作用を介して密接に結合することを妨げ、フィラーを充填した混合物の特定の機械的強化特性を制限する。

タルクミネラルはケイ酸ミネラルの広範なグループに属し、より具体的には結合ＳｉＯ_４四面体(coupled SiO₄-tetraeder)の六方晶系層という共通の構造を有するフィロケイ酸塩のサブグループに属する。電気的中性の３層結晶構造であるため、タルク小板は弱いファン・デル・ワールス力によって互いに保持するのみであり、非常に低いせん断状態においても容易に層間剥離が生じる。タルクがツルツルした感触とモース硬度計の最低値を有し、例えばインクスカフを低減するとき一種のスメア（smearing）剤として適切に機能する理由を上記性質で説明できる。上記スメア特性がより多い又は少ない他のミネラルは、広範なフィロケイ酸塩グループで見出すことができ、例えばクロライト、パイロフィライト、一部のスメクタイト及び含水カオリナイトである。

Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ及びＳｉ−Ｏ基のみが３層面に存在し、Ｓｉ−ＯＨ基が少ししか存在しないため、タルクは自然の形態ではエネルギーが低く、撥水又は疎水であり、結晶表面である。この特性のために、タルクを水で濡らすことが通常非常に困難であり、結果としてタルクを高い重量割合で含む水性懸濁液の調製は時間とエネルギーの点で費用がかかる。

タルクを紙コーティング顔料として用いることは公知であるが（例えばＵＳ２００４／００６７３５６）、その使用は常に厳しく限定されていた。なぜならば、紙コーティング組成物は通常１以上の顔料及び１以上のバインダー／接着剤の水性懸濁液の形態で塗布するからである。上記組成物の固体濃度は以下の要求によって支配される：組成物をコーティング装置で紙ウェブ表面上に均一に広げられるように十分に流動的（流動学）にする要求；さらに、コートした紙から熱蒸発によって水を除去する必要があるため、含まれる水の量を最少にする要求。

タルク表面の疎水的性質により生じる問題は、例えば１以上の湿潤剤及び／又は分散剤の適切なシステムを、タルクを懸濁する水に添加することによって解決されてきた。

しかしながら、現在公知のこのような表面活性剤は高価であり、タルクを紙コーティング顔料として用いるコストをかなり増加させる。また、表面活性剤は泡を形成する傾向があり、表面活性剤と共にしばしば消泡剤を用いなければならない。さらに表面活性剤が大量に存在すると、流動性だけでなく最終コーティングの印刷特性にも影響する場合がある。

ＵＳ４４３０２４９は、タルクをより容易に水性媒体中に分散させるための処理方法を開示し、この方法は、アルカリ金属水酸化物又はアンモニウム水酸化物水性溶液に微粉化したタルクを接触させ、上記水性溶液と接触後のタルクを洗浄し、洗浄したタルクを熱乾燥してタルクに結合した相当量の水を除去する。

ＧＢ−Ａ−２２１１４９３は、リン酸又はピロリン酸等のリン化合物でタルクを処理する方法を記載する。この方法は、タルク粒子の周辺にリン酸塩を析出させ、タルク粒子を見かけ上親水性にする。この析出物は不安定であり、特に塩基、超音波等による洗浄で容易に除去される。

上記の見かけ上親水性の物質では、本来のタルクの疎水性の性質は周囲の析出物により単にマスクされているだけであり、タルクの結晶構造中に組み込まれてなく、容易に除去される。従って、この場合の親水性が非常に不安定なのは明らかである。

従って、本発明の一実施形態の目的は、少なくとも片面にトップコーティング層を有するオフセット印刷に用いる、改良されたコーティング及び／又はコート紙を提供することである。また、本発明の目的は、好ましくは高輝度(high brightness)で、許容範囲でインクスカフが少なく、所望の紙光沢(paper gloss)を有し、表面生地が良好で、適度なバニシ耐性（burnish resistance）を有し、印刷性（printablity）が良好なコート紙、例えばマット紙を開発することである。インクスカフのレベルは、例えばコーティング中の炭酸カルシウムレベルが高い（＞５０％）光沢コート紙と、少なくとも同じレベルである。しかしながら、以下の詳細な説明で示すように、本発明はマット紙に限定されない。

上記のトップコーティング層は以下の成分を含む（又はのみからなる）。
−有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料の微粒子を２〜４０、好ましくは２〜３５乾燥重量部含む顔料部１００乾燥重量部、
−バインダ部２〜２０、通常４〜１２乾燥重量部、
−（通常の）添加剤を０〜８、通常０〜４乾燥重量部。

タルクは、紙コーティングの顔料に対して通常約２０〜５０乾燥重量部の所定量で加えることで、インクスカフを低減することが知られているが（しかしながら、上記のように紙コーティング工程を中止する重大な問題を有する）、特定の有機分子システムで表面処理及び／又は含浸することにより、さらに効率的に使用できることが予期せず見出された。特に、表面処理／含浸は、通常フィロケイ酸塩顔料の有機親和性を高める有機分子を用いて行う。

このように変性した微粒子タルクを、水スラリー中又は直接コーティング中に懸濁させることはかなり困難であり、これは提案する有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料によっても変わらないが、驚くべきことに、インクスカフを低減するのに必要なタルク量を劇的に減少できることを見いだした。これはコストを削減するのみならず、例えばインクスカフの問題をタルクを添加して低減する場合のコーティング組成物の他の成分に関連する費用も削減する。

この理論的説明によることなく、表面処理に使用するこれら有機分子中に存在するような、フリー有機官能基の特定の化学相互作用は、プリントインク層そのものと共にインクスカフの作用の低減に寄与する（より密着した有機表面処理及び／又は含浸した、好ましくはシラン化タルク＋インク）。

第１の好ましい実施形態によれば、フィロケイ酸塩顔料は以下から選択される有機成分により表面処理及び／又は含浸される：シランカップリング剤、ポリシロキサン、ポリオール、脂肪酸、脂肪酸アミン、脂肪酸アミド、ポリエーテルポリオール、グリコール、脂肪酸エステル、スルホン酸アルキル、スルホン酸アリール、ワックス中のステアリン酸カルシウム及びこれらの混合物。

このようなシステムは当該技術分野で公知であるが、この技術分野においては、表面処理したタルクシステムをプラスチック、即ち熱可塑性システム用フィラーとして用いることしか開示されていない。例えばＵＳ−Ａ−２００２／００１３４１６が挙げられ、この文献の開示は表面処理微粒子タルクに関する方法及びシステムとして本明細書に含まれる。ＵＳ−Ａ−２００２／００１３４１６は、これに記載のタルクを熱可塑性押出材料に加える用途についてのみ言及し、他の目的についての用途は開示していない。

紙コーティング組成物は水がベースであって親水性であるため、この文献に開示されているシステムを紙コーティング組成物の分野で使用できることは全く予期できない。ＵＳ−Ａ−２００２／００１３４１６に開示されるタルクシステムは、ポリマーマトリックス、従って有機親和性環境に加えることを目的としているため、通常疎水性である。

フィロケイ酸塩が顔料部の残りの物質と比較して著しく少ない割合で、ほぼ水性のコーティング組成物に、これらシステムを加えることができ、一方で、インクスカフを効率的に低減できるという事実はさらに予期できないことである。これにより例えば、オーバープリントニス及び／又はオフセットパウダー及び／又は印刷紙の特定の乾燥を低減又は完全に除去できる。

タルクを不活性から活性に反転させる周知の実施方法として、ポリマーマトリックス分野で優れた相溶性のフィラーは、下記一般式の有機官能シラン化合物から選択されるいわゆるカップリング剤でタルクの化学表面処理をする。
Ｘ_３Ｓｉ（ＣＨ_２）_ｎ−Ｙ
式中、Ｙはハロゲン、−ＣＮ、−ＮＲＲ’，−ＣＯＯＲ等；
Ｒ，Ｒ’＝Ｈ，ＣＨ_３，ＣＨ_２ＣＨ_３、アルキル等；
Ｘ＝アルキル基、アリール基、ハロゲン、メトキシ基等のアルコキシ基。アルコキシ基が多い。

有機官能シランは、Ｓｉ−Ｏ−を介してタルク表面に含浸又は直接若しくは間接的に化学結合し（例えばわずかな表面ヒドロキシル基と、例えばシラン化合物のメトキシ又はエトキシ基の化学反応により、例えばメタノール／エタノールを形成して。）、シランのフリー官能基（例えば１級アルキルアミン）はポリマーマトリックスとの本質的化学相互作用に使用できる。これらも発明で認められるシステムである。

これらカップリング剤の２つの例：３−アミノプロピル（トリ−エトキシ）シラン Ｈ_２ＮＣＨ_２ＣＨ_２ＣＨ_２Ｓｉ（ＯＣ_２Ｈ_５），及び３−（２−アミノエチルアミン）プロピル（トリメトキシ）シラン Ｈ_２ＮＣＨ_２ＣＨ_２ＮＨＣＨ_２ＣＨ_２ＣＨ_２Ｓｉ（ＯＣＨ_３）。

従来技術は、インクスカフ耐性のためにタルクを用いるが、シラン化タルクはもちろん有機表面処理及び／又は含浸したタルクは使用せず、例えばマット製品用のソフト顔料は開発しようともされていない。粗挽き（coarse ground ）炭酸塩システムの製造方法が注目されている。スターチ顔料は、マットグレードのインク摩擦を改良するために用いられてきたが、光学特性及び印刷特性は劣る。高度に粗い粘土成分も用いられたが、輝度が低い。非晶質シリカはインクジェット用途のコーティングで用いられ、オフセットコート印刷紙のインク乾燥を速めるために本出願人により開発されたが、オフセットコートマット印刷紙のバニシ耐性に用いることは知られていない。

紙コーティングの従来技術において、例えばシラン化タルクはもちろん、有機表面処理及び／又は含浸されたタルクを使用する記載はない。このようなシステムは、例えばポリオレフィンフィルムの製造におけるアンチブロック剤としてのみ用いられる。これら従来技術の用途においてシラン処理は、タルクが加工助剤(processing aid)を吸収することを防ぐ助けをする。タルクが加工助剤を吸収すると、フィルムの製造が妨げられる。プラスチック工業で用いられる顔料は、水性紙コーティングに使用し得る顔料としては通常考えられていない。

有機表面処理及び／又は含浸した、例えばシラン化したタルクをインクスカフ助剤として用いることは、粘土粒子及び炭酸カルシウムに代わる顔料を探すスクリーニングにおいて発見された。未処理タルクは開発で試みられたが、インク摩擦の改良は極く少しであった。フィロケイ酸塩顔料を有機シラン及び／又は有機シラノール成分で表面処理及び／又は含浸すると、特に好ましいシステムが得られる。このようなシステムの文献としてＵＳ−Ａ−２００２／００１３４１６を再度挙げる。ＵＳ−Ａ−２００２／００１３４１６は、これらのシステムで処理したタルク顔料の調製に加え、有機シラン及び／又は有機シラノール成分に関する文献として本明細書に含まれる。

有機表面処理及び／又は含浸した、好ましくはシラン化したタルクは、輝度への影響を最小限にしたままで、良好なインク摩擦、低い紙光沢及び高いバニシ耐性を与える。シリカは、インク摩擦に影響しない又は悪影響を与えるが、インクセット時間を改良し、紙光沢を低くし、バニシ耐性を高める。軽質(precipitated)炭酸カルシウム（ＰＣＣ）顔料を顔料部に追加すると、コーティング構成を助けることによって光学機械及びバックトラップモートルを改善する。アルミニウム−トリ−ヒドロキシド−顔料（ＡＴＨ）を顔料部に追加すると、インク摩擦への悪影響を最小限にしたままで、輝度を与える。全性質のバランスを保つことが重要な態様の１つである。

有機表面処理及び／又は含浸した、好ましくはシラン化したタルクは、マット製品に必要な低い紙光沢を確保しつつインク摩擦を改良するので、本発明の重要な態様の１つである。コーティング組成物の顔料部に非晶質シリカも存在すると、特に他の選択肢(options)が輝度を損なう恐れがある場合特に高輝度マットグレードについて、得るべき性質のバランスが優れる。コーティング組成物の顔料部にアルミニウム−トリ−ヒドロキシド−顔料が存在すると、ほとんどの場合タルクの低輝度を補うが、低輝度グレードにとって重要ではない。コーティング組成物にＰＣＣを加えることは、コーティングに構成及び輝度を加える１つの方法である。ＰＣＣの機能を与えることのできる他の材料は存在するかもしれないが、コストと輝度を合わせて有していない。

顔料サイズが、インク摩擦、紙光沢及びバニシ耐性の適当なバランスを得るのに重要となる場合がある。有機表面処理及び／又は含浸した（好ましくはシラン化した）タルクは、好ましくは平均粒子径(medium particle size)が２〜８μｍである。アルミニウム−トリ−ヒドロキシド粒子径は、好ましくは０．８μｍ未満である。シリカ粒子径は好ましくは３〜６μｍである。

性質を変更するため、例えば光沢を改善するために、プラスチック顔料を顔料部の５〜１５乾燥重量部加えてもよい。

低輝度マット製品について、コストを削減するために、ＰＣＣをアルミニウム−トリ−ヒドロキシドに置き換えてもよい（１０〜３０部）。粗い粘土成分を有機表面処理及び／又は含浸した（例えばシラン化した）タルクの一部に置き換えてもよい（１０〜３０重量部）。

インク摩擦を適度に改良することが必要で、顔料パッケージの最小限の変更が所望される場合、最良の方法として、本発明の他の実施形態によれば、所望の紙、インク光沢に許容される最大粒径の有機表面処理及び／又は含浸した（例えばシラン化した）タルクを５〜１５部加えてもよい。

これに関し、市販のシステムは、Ｔａｌｃ ｄｅ Ｌｕｚｅｎａｃ（フランス）の製品Ｍｉｓｔｒｏｂｏｎｄ、最も好ましくはＭｉｓｔｒｏｂｏｎｄ Ｃ及びＭｉｓｔｒｏｂｏｎｄ Ｒ１０Ｃであり、他の可能な製品はＳｐｅｃｉａｌｉｔｙ Ｍｉｎｅｒａｌｓ Ｉｎｃ．（ＵＳ）のＰｏｌｙｂｌｏｃである。両システムは、今日まで例えばポリオレフィンシステム及びポリオレフィンフィルムに用いるフィラーとしてのみ知られている。従って、好ましくは、フィロケイ酸塩（タルク）顔料は、有機シランによってほぼ被覆され、最も好ましくは有機シランは以下から選択される：アミノアルキル−有機シラン、ビニル−有機シラン、２級アミノアルキル−有機シラン、スルファンアルキル−有機シラン、メルカプトアルキル−有機シラン、メタクリレートアルキル−有機シラン、ポリエーテルアルキル−有機シラン、エポキシアルキル−有機シラン。

上述のように、好ましい実施形態によれば、フィロケイ酸塩顔料はタルク顔料である。通常フィロケイ酸塩顔料はモース硬度計による硬度が２未満であり、好ましくは１の範囲である。

他の好ましい実施形態によれば、フィロケイ酸塩顔料は好ましくはタルクであり、平均粒子径が１〜８μｍ、好ましくは２〜４μｍである。

本発明の他の実施形態によれば、有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料は、代表的にはシラン化タルク顔料であり、顔料部中に３〜３５、好ましくは４〜２５乾燥重量部、最も好ましくは４〜１５乾燥重量部存在する。

提案する有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料と組み合わせると、所望の紙光沢に応じて紙コーティングの様々な最適組成を見いだせる。

マット紙、即ち光沢が５０％未満ＴＡＰＰＩ７５°、好ましくは４０％未満ＴＡＰＰＩ７５°、最も好ましくは３５％未満ＴＡＰＰＩ７５°の紙に関する好ましい実施形態によれば、有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料は、顔料部中に２〜４０部、好ましくは３〜３５部存在する。しかしながら、提案するシラン化タルクでは、４〜１５部の低い含量が可能となる。光沢は１０％未満ＴＡＰＰＩ７５°又は５％未満ＴＡＰＰＩ７５°でもよく、本発明はこの光沢グレードの紙に適する。

通常、マット紙の場合、１００乾燥重量部の顔料部は以下の成分からなる：
有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料、好ましくはシラン化タルクの微粒子 ２〜４０、好ましくは３〜３５、最も好ましくは５〜２５乾燥重量部
微粒子非晶質シリカ及び／又は軽質シリカ、好ましくは非晶質シリカゲル、最も好ましくは平均粒子径が１〜６μｍ、好ましくは２〜６μｍのもの １〜２０、好ましくは３〜１２乾燥重量部
及び、残りは顔料部１００乾燥重量部を補完する微粒子顔料であり、以下から選択される：炭酸カルシウム、カオリン、酸化チタン、粘土、プラスチック顔料、三水酸化アルミニウム、石こう、硫酸バリウム（及び、場合によって紙コーティング顔料分野で公知の他の顔料）。好ましくは、この顔料部の残り（上記シラン化タルク及びシリカ以外）は、軽質炭酸カルシウム１０〜４０乾燥重量部、及び／又はプラスチック顔料５〜１５乾燥重量部、及び／又は三水酸化アルミニウム１０〜５０乾燥重量部を含む。三水酸化アルミニウムを用いる場合、三水酸化アルミニウムの平均粒子径は、好ましくは１．５μｍ未満であり、より好ましくは１．０μｍ未満であり、最も好ましくは０．８μｍ未満である。

プラスチック顔料を用いる場合、本明細書において通常、好ましくは以下から選択される中空又は中実粒子ポリマー顔料である：ポリ（メチルメタクリレート）、ポリ（２−クロロエチルメタクリレート）、ポリ（イソプロピルメタクリレート）、ポリ（フェニルメタクリレート）、ポリアクリロニトリル、ポリメタクリロニトリル、ポリカーボネート、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、アセタール、ポリフェニレンサルファイド、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、エポキシ樹脂、（変性）ポリスチレンラテックス、ポリアクリルアミド、スチレン系マレイン酸共重合体ラテックス(SMA)及び／又はスチレンマレイミド共重合体ラテックス(SMI)及びこれらの合金(alloys)、ブレンド、混合物及び誘導体。

通常、本発明によるマット紙はカレンダー処理をせず、又は軽くカレンダー処理をする。

マット紙の場合、コーティング組成物が粗い顔料、特に、粗い炭酸カルシウム顔料、最も好ましくは粗挽き炭酸カルシウム顔料をほぼ含まないようにすることが好ましい。粗い顔料とは、平均粒子径が１．５μｍ以上であることを意味する。

中間光沢紙に関して、トップコーティング組成物、特にその顔料部にわずかに異なる組成が見出された。従って、本発明の他の実施形態によると、中間光沢紙、即ち光沢が３０〜７５％ＴＡＰＰＩ７５°、好ましくは４０〜６０％ＴＡＰＰＩ７５°である紙に関して、有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料は、顔料部中に２〜３０部、好ましくは４〜２０部存在する。

中間光沢紙の場合、一実施形態によれば１００乾燥重量部の顔料部は以下の成分からなる：
有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料、好ましくはシラン化タルクの微粒子 ２〜３０、好ましくは３〜２０乾燥重量部、
微粒子非晶質シリカ及び／又は軽質シリカ、好ましくは非晶質シリカゲル、最も好ましくは平均粒子径が１〜６μｍ、好ましくは２〜６μｍのもの ０〜２０、好ましくは３〜１２乾燥重量部、
及び、残りは１００乾燥重量部を補完する微粒子顔料であり、以下から選択される：炭酸カルシウム、カオリン、酸化チタン、粘土、樹脂顔料、三水酸化アルミニウム、石こう、硫酸バリウム（及び、場合によって紙コーティング顔料分野で公知の他の顔料）、好ましくは、残りは、軽質炭酸カルシウム１０〜４０乾燥重量部、及び／又は樹脂顔料５〜１５乾燥重量部、及び／又は粘土１０〜３０乾燥重量部、及び／又は三水酸化アルミニウム２０〜４０乾燥重量部を含む。

この場合、三水酸化アルミニウムの平均粒子径は、好ましくは上記マット紙のものより小さく、特に、三水酸化アルミニウムの平均粒子径は好ましくは１．５μｍ未満、より好ましくは０．５〜０．８μｍである。

高光沢紙、即ち通常光沢が６０％以上ＴＡＰＰＩ７５°、好ましくは７５％超ＴＡＰＰＩ７５°、最も好ましくは８０％超ＴＡＰＰＩ７５°である紙に関しては、有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料は、顔料部中に好ましくは２〜２０部、好ましくは４〜１０部存在する。

本発明の他の実施形態によれば、高光沢紙の場合、１００乾燥重量部の顔料部は以下の成分からなる：
有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料、好ましくはシラン化タルクの微粒子 ２〜２０、好ましくは３〜１０乾燥重量部、
微粒子非晶質シリカ及び／又は軽質シリカ、好ましくは非晶質シリカゲル、最も好ましくは平均粒子径が１〜６μｍ、好ましくは２〜６μｍのもの ０〜２０乾燥重量部（この場合、好ましくはプレコートがこのようなシリカを３〜１２部含む）、
及び、残りは１００乾燥重量部を補完する微粒子顔料であり、以下から選択される：炭酸カルシウム、カオリン、酸化チタン、粘土、樹脂顔料、三水酸化アルミニウム、石こう、硫酸バリウム（及び、場合によって紙コーティング顔料分野で公知の他の顔料）、好ましくは、残りは、軽質炭酸カルシウム０〜５０、好ましくは５〜５０乾燥重量部、及び／又は樹脂顔料５〜１５乾燥重量部、及び／又は粗挽き（平均粒子径１．５μｍ未満、好ましくは１μｍ未満、最も好ましくは０．８μｍ未満）の炭酸カルシウム０〜４０乾燥重量部、及び／又は三水酸化アルミニウム５〜４０乾燥重量部を含む。この場合、三水酸化アルミニウムの平均粒子径は、通常上記の２つのものより小さく、即ち好ましくは三水酸化アルミニウムの平均粒子径は好ましくは１．０μｍ未満、より好ましくは０．２〜０．５μｍである。

提案する、オフセット印刷のためのコーティング組成物中でタルクを用いることは、インクスカフが問題となり得る場合、例えば顔料にかかるインクスカフ問題を生じやすい他の成分が含まれる場合に、最も有用である。

従って、本発明の他の実施形態によれば、顔料部は通常、好ましくは以下から選択される微粒子顔料を６０〜９８乾燥質量部さらに含む（特定量の有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料の微粒子以外）：炭酸塩、カオリン、樹脂顔料、粘土、酸化チタン、三水酸化アルミニウム、石こう、硫酸バリウム、シリカ、好ましくは非晶質シリカゲル。

言い換えると、これらの物質は顔料部の残りであり、有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料を補完して１００％（乾燥重量）にする。

好ましくは、１００乾燥重量部の顔料部は以下の成分を含み、好ましくは以下の成分のみからなる：
有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料、好ましくはシラン化タルクの微粒子 ２〜３０、好ましくは３〜１５乾燥重量部、
微粒子シリカ及び／又は軽質シリカ、好ましくは非晶質シリカゲル １〜２０、好ましくは８〜１２乾燥重量部
及び以下から選択される微粒子顔料 ５０〜９７乾燥重量部：炭酸カルシウム、酸化チタン、カオリン、粘土、樹脂顔料、三水酸化アルミニウム、石こう、硫酸バリウム（及び、場合によって紙コーティング顔料分野で公知の他の顔料）。

従って、特定のタルク顔料は顔料部中に２〜１５乾燥重量部、好ましくは３〜８乾燥重量部、最も好ましくは４〜７乾燥重量部存在し、微粒子シリカ及び／又は軽質シリカ、好ましくは非晶質シリカゲルが１〜２０、好ましくは８〜１２乾燥重量部さらに存在し、１００％に補完する顔料部の残りは、上記の顔料（炭酸塩、カオリン、粘土、樹脂顔料、石こう、硫酸バリウム、又はオフセット印刷紙のコーティング技術分野で公知の他の顔料、及びこれらの混合物）等の他の顔料である。

微粒子シリカ、特に非晶質シリカゲルの存在について、コーティング中に高硬度の小粒子を含む、インクスカフが問題となる場合に、割合が低い場合であっても、即ち全顔料部において例えば３〜８乾燥重量部存在する場合であっても、提案するタルクシステムが非常に効率的であり、高いインクスカフ低減効果を発揮する。

通常、かかる微粒子シリカは内部細孔体積（internal pore volume）が０．２ｍｌ／ｇ超、好ましくは０．５ｍｌ／ｇ超、より好ましくは１．０ｍｌ／ｇ超であり、及び／又は微粒子シリカは表面積（ＢＥＴ）が１００超、好ましくは２５０超、より好ましくは３００ｍ^２／ｇ以上であり、好ましくは表面積は２００〜１０００、好ましくは２００〜８００ｍ^２／ｇである。

上記のように、多くのオフセットコーティングについて、好ましくはフィロケイ酸塩顔料がタルク顔料であり、顔料部中に３〜８乾燥重量部、好ましくは４〜７乾燥重量部存在し、顔料部の残りが当該分野で公知の他の顔料、特に上記の顔料から構成される。

通常、提案するコーティング組成物は、低、中又は高輝度コーティングの用途に用いることができる。従って、コートした最終紙はＴＡＰＰＩ輝度が８０〜９０％（低輝度）、９０〜９４％（中輝度）又は９４％超（高輝度）となり得る。

ある用途では、プレコート、即ちトップコーティングの直下にありトップコーティングと接触するコーティングが、特定のコーティング組成物を有すると有利な場合がある。例えば、インクセット特性の観点から、プレコートがシリカ、好ましくは非晶質シリカ、最も好ましくはシリカゲル顔料を含むと有利な場合がある。このようなプレコートコーティング組成物は顔料部からなってもよく、この顔料部は混合又は単一の微粒子顔料、好ましくは炭酸カルシウム顔料７５〜９８乾燥重量部、微粒子シリカ２〜２５乾燥重量部及びバインダー部から構成される。微粒子シリカ顔料はトップコーティングで記載した特徴を有してもよい。

上述のように、好ましくはオフセットパウダーを用いずに及び／又は印刷後の照射乾燥なしで及び／又はオーバープリントニスを用いずに、オフセット印刷工程で印刷を行うことができる。

本発明はさらに、上記の微粒子表面処理／含浸したフィロケイ酸塩顔料、好ましくは同様に処理されたタルク顔料、最も好ましくは有機シラン処理及び／又は含浸したタルク顔料を、オフセット印刷工程においてインクスカフを減少又は排除するために、紙コーティング組成物中で使用することに関する。本発明はさらに、かかるフィロケイ酸塩顔料を上記の最終乾燥重量となる量で含む紙コーティング組成物の製造方法に関する。

本発明の他の実施形態の概要は、従属クレームに記載される。

コート印刷紙の概略断面図である。 第２実験における幾つかの紙のインクスカフを比較したグラフである。

本発明の好ましい実施形態を図面に示す。図面は本発明の好ましい実施形態を説明するためのものであり、これを制限するものではない。図１はコート印刷紙の概略図である。コート印刷紙４はその両面を層でコートされ、これらの層はイメージ受容性コーティングを構成する。この場合、コート印刷紙の最外層を形成するトップコーティング３が設けられる。このトップ層３の真下に第２の層２が設けられる。この第２の層の下に追加の第３の層（図示されない）を設けてもよく、これは適当な層であってもよいが、サイジング層であってもよい。

通常、このようなコート印刷紙は、ベースウェイトが８０〜４００ｇ／ｍ^２であり、好ましくは１００〜２５０ｇ／ｍ^２である。トップ層は、例えば全乾燥重量が３〜２５ｇ／ｍ^２、好ましくは４〜１５ｇ／ｍ^２、最も好ましくは約６〜１２ｇ／ｍ^２である。第２の層は、これと同一又はこれより少ない全乾燥重量を有してもよい。イメージ受容性コーティングは１面のみに設けてもよく、又は図１に示すように両面に設けてもよい。

本発明の主な目的は、標準インクを用いた場合、枚葉給紙(sheet-fed)又はロールオフセット紙について、インクスカフが少なく、好ましくは素早くインクが乾燥する用途に適したコートインク紙を提供することである。試験コート紙及び試験紙を、市販の枚葉給紙プレス機で印刷し、インクスカフ試験を行った。また本発明は、高輝度で、インク摩擦耐性が良好で、紙光沢が低く（マット紙の場合）、バニシ耐性、インクセット時間、インク膜継続性が良好であり、バックトラップモトル、ミッドトーンモトル（スクリーンモトル）又はピッキング等の欠陥なしで印刷でき、好ましくはオフセットパウダー又はオーバープリントニスを使用せず又は少量使用して印刷できるマット（しかし、中光沢及び高光沢も含む）コーティング組成物の開発である。好ましい実施形態は、非伝統的ソフト、微細顔料を、より伝統的紙顔料と組み合わせて、マットコート紙について顕著に改善したインク摩擦性能を得る。

湿式インク摩擦試験（インクスカフ試験）
「スカフ」とは、「インクスカフ」又は「インク摩擦」もいい上記で説明するように、紙がせん断作用を受けたときに、インクが１の紙（ドナー）から他の紙（レセプター）へ擦れ落ちる(rubbing off)ことである。レセプター紙に擦れ落ちたインクが見えると品質の点で好ましくない。また、これを見た人はインクスカフによってインクマーキングがあると理解する。このようなインクマーキングは様々な原因で発生し、様々な試験で定量化することができる：インクが十分に乾燥していない場合→湿式インク摩擦試験；インクが十分乾燥している場合→インク摩擦耐性試験。湿式インク摩擦試験は交換試験(convertibility test)であり、以下に詳述する。インク摩擦耐性試験は湿式インク摩擦試験と同一の原理であるが、インクを４８時間乾燥した後に行う。

範囲：この方法は、印刷後十分に乾燥する前の間隔の開いた幾つかの時間における紙とボードの摩擦耐性を評価する。引用規格／関連国際標準：ＧＴＭ １００１：サンプリング；ＧＴＭ１００２：調整用標準雰囲気；ＥＳＴＭ２３００：プルーフバウ(Prüfbau)印刷装置の説明及び手順、関連試験方法の説明：プルーフバウマニュアル。

定義：
・インク摩擦：せん断又は摩擦等の機械的ストレスを受けたとき、インク層が十分に乾燥していてもダメージを受け、印刷製品上のマーキングの原因になる場合がある。
・化学乾燥：枚葉給紙オフセットにおいて、重合反応によってインクフィルムが硬化すること。
・湿式インク摩擦値：印刷後一定時間経過後に、湿式インク摩擦テスト中、反対側の(counter)紙にマークしたインクの量の測定値。

原理：プルーフバウ印刷装置により市販のインクでテスト紙を印刷する。幾つかの時間間隔後、印刷したテスト紙の一部を白紙（同一紙）に５回擦りつける。印刷の損傷と白紙上のマーキングを評価し、時間毎にプロットする。印刷インクはＴｅｍｐｏ Ｍａｘ ｂｌａｃｋ（ＳＩＣＰＡ，ＣＨ）を用いる。

実験操作：１．印圧を８００Ｎに調節し、２．許容誤差０．０１ｇでインクを秤量し、プルーフバウ印刷装置のインクパーツに投入(apply)する。３．インクを３０秒間分配(distribute)し（インク分配時間は、操作を容易にするため６０秒まで延長してもよい）、４．試験紙をショートサンプルキャリア上に固定し、５．インクパーツ上にアルミニウムプルーフバウリールを載せ、３０秒間インクを取り除き、６．インクの付いたリールを秤量し（ｍ_１）、７．プリントユニット上にインクの付いたアルミニウムプルーフバウリールを置き、８．インクの付いたアルミニウムリールに対してサンプルプレートを置き、試験紙を０．５ｍ／ｓで印刷し、９．サンプルを印刷した時間を記録し、１０．印刷後、インクの付いたリール（ｍ_２）を再度秤量し、インクの移動量Ｉ_ｔをｇで測定し（注：インク移動量Ｉ_ｔはＩ_ｔ＝ｍ_１−ｍ_２であり、ｍ_１は印刷前のインクの付いたリールの重量であり、ｍ_２は印刷後の同リールの重量である）、１１．プルーフバウインク摩擦耐性テスターの摩擦数を５に調整し、１２．プルーフバウ紙カッターで丸い紙を印刷片から切りとり、１３．プルーフバウ試験紙キャリアの１つに対して試験紙を貼り付け、紙キャリア上に同一紙の白いブランク片を固定し、１４．印刷後所定の時間が経過した後、プルーフバウ装置上に白紙と印刷した丸い紙を向い合わせで設置し、摩擦を開始し（５回）、１５．印刷後の所定の間隔が開いた幾つかの時間について操作を繰り返し、（白紙上のマークの密度）／（印刷紙の損傷）を指標として紙の乾燥を評価する。

印刷用に秤量するインク量、及びインク摩擦試験を行う印刷後の時間についての例を以下のチャートに示す。
グレード インク量 摩擦時間（分）
グロス ０．３０ｇ １５／３０／６０／１２０／４８０
シルク／マット ０．３０ｇ ３０／６０／２４０／３６０／４８０

結果の評価：結果を測定し視覚的に評価する。視覚的評価：試験を行った全ての白紙サンプルを、白紙にマークしたインク量により最高から最低まで順位づける。測定：カラータッチ装置を用い、白紙サンプルの色スペクトルを測定する（ＵＶ光源を除く）。未試験の白紙の色スペクトルを測定する。試験サンプルの色スペクトルは所定の波長に吸収のピークを有し、これは使用したインクに特有のものである（これはインクの色である）。この波長における試験サンプルと白紙未試験サンプルの反射率の違いは、インク摩擦の指標である。ＳＩＣＰＡ Ｔｅｍｐｏ Ｍａｘ Ｂｌａｃｋに関して、ピーク波長は５７５ｎｍであり、インク摩擦＝（Ｒ_サンプル−Ｒ_白紙）_{５７５ｎｍ}である。

実験 第１部
以下の分析に用いた様々な試験紙を表１に示す。表１に示す組成のトップコーティングを塗布するために、実験室コーター（バードアプリケーター）を用いて８種類の紙を作成した。組成を調整して固体含量を６２％とした。コーティングを標準プレコート上質紙(standard pre-coated wood free paper)に塗布した。この上質紙は中間コート層を有し、以下の段落（表３）で詳説するミル試験で具体的に説明するものと同一である。

成分：
ＨＣ ９０ ＧＵ：ＯＭＹＡ（スイス）から入手可能の重質炭酸カルシウム顔料「ＨＹＤＲＯＣＡＲＢ ＨＣ ９０ ＧＵ」であり、メジアン粒径が０．７〜０．８μｍであり、粒子の約９０％が２μｍより小さく、約６６％が１μｍより小さい粒径分布を有する。

ＳＣ ＨＧ ＧＵ：ＯＭＹＡ（スイス）から入手可能の重質炭酸カルシウム顔料「ＳＥＴＡＣＡＲＢ ＨＧ ＧＵ」であり、メジアン粒径が０．４〜０．６μｍであり、粒子の約９８％が２μｍより小さく、約９０％が１μｍより小さい粒径分布を有する。

Ｍｉｒａｇｌｏｓｓ ９０：ＢＡＳＦ（ドイツ）から入手可能の微粒子カオリン顔料であり、約９２％のセディグラフ（Ｓｅｄｉｇｒａｐｈ）粒径＜１μｍである。

Ｓｙｌｏｉｄ Ｃ８０３：Ｇｒａｃｅ Ｄａｖｉｄｓｏｎ（ドイツ）から入手可能の非晶質シリカゲルであり、全細孔容積約２．０ｍｌ／ｇ、平均粒径３．７μｍ、表面積（ＢＥＴ）３００〜３３０ｍ^２／ｇであり、アニオン表面電荷を有する。

標準タルク：Ｍｏｎｄｏ ｍｉｎｅｒａｌｓ ＯＹ（フィンランド）製の商品名Ｆｉｎｎｔａｌｃ Ｃ１０で市販される標準タルクであり、粒子の約９６％が１０μｍより小さく、約８２％が５μｍより小さく、約４６％が２μｍより小さい粒径分布を有する。

Ｍｉｓｔｒｏｂｏｎｄ：Ｔａｌｃ ｄｅ Ｌｕｚｅｎａｃ（Ｒｉｏ Ｔｉｎｔｏグループ）（フランス）から、商品名Ｍｉｓｔｒｏｂｏｎｄ Ｃ、又はほぼ同等のＭｉｓｔｒｏｂｏｎｄ Ｒ１０Ｃで入手可能の表面処理微結晶タルクであり、平均粒径２．９μｍ、約９５％の粒子が１１μｍより小さい粒径分布を有し、表面積（ＢＥＴ）１１ｍ^２／ｇである。これは９８％超の純タルクを含み（残りは例えばクロライト約０．５％、ドロマイト約１％）、モース硬度が１である。表面処理は、１級アミノ−アルキル官能基を含む有機官能性シラン成分（いわゆるカップリング剤）を含む。

Ａｃｒｏｎａｌ：スチレン及びアクリル酸エステルをベースとする共重合体の水分散液であるバインダであり、ＢＡＳＦ（ドイツ）から入手可能である。

Ｂａｓｏｎａｌ：アクリロニトリル、ブタジエン、アクリル酸ブチル及びスチレンのモノマーをベースとする、マルチモノマーコンセプトによるバインダであり、ＢＡＳＦ（ドイツ）から入手可能である。

添加剤：必要に応じて数種の添加剤を加える。特に、当業者に周知のポリビニルアルコール（ＰＶＡＬ）、分散助剤、光沢剤、増粘剤、消泡剤等である。

２つの異なる乾燥インク摩擦測定を行い、第１の「インク摩擦試験１」は、ＳＩＣＰＡ（フランス）から入手可能の市販インク ｂｌａｃｋ Ｔｅｍｐｏ Ｍａｘで印刷した後の上面の測定であり、第２の「インク摩擦試験２」は、Ｅｐｐｌｅ（ドイツ）から入手可能の市販インクＣｙａｎ Ӧｋｏ ｐｌｕｓ２３０で印刷した後の上面の類似の測定である。後者のインクはインクスカフ問題が生じやすいものとして知られている。

表１の結果から、表面処理タルクＭｉｓｔｒｏｂｏｎｄは、顔料部に対して４又は７乾燥重量部の比較的少ない量で添加した場合であっても（実験７及び８）、さらにより過酷な第２インクシステムについても、インク摩擦値を顕著に低減できることが分かる。標準タルクは、大量に用いた場合でも、新規に提案するシステムで可能な低いインクスカフ値に効果的にならない。

実験 第２部
新規のインクスカフ低減コンセプトの検証のために用いた他の試験紙を表２に示す。表２に示す組成のトップコーティングを塗布するために、実験室コーター（バードアプリケーター）を用いて３種類の紙を作成した。コーティング組成を調整して固体含量を６４％、ｐＨ８．４とした。コーティングを標準プレコート上質紙に塗布した。この上質紙は中間コート層を有し、以下の段落（表３）で詳細に説明するミル試験において具体的に説明するものと同一である。

成分：
ＨＣ ９５ ＭＥ：ＯＭＹＡ（スイス）から入手可能の重質炭酸カルシウム顔料「ＨＹＤＲＯＣＡＲＢ ＨＣ ９５ ＭＥ」であり、メジアン粒径０．５〜０．６μｍであり、粒子の約９５％が２μｍより小さく、粒子の約７８％が１μｍより小さい粒度分布を有する。

ＨＣ Ｖ４０ ＭＥ：ＯＭＹＡ（スイス）から入手可能であり、ＷＯ９９／５２９８４に記載される、特殊共構成炭酸カルシウム／タルク顔料スラリー「Ｈｙｄｒｏｃａｒｂ ＶＰ−ＭＥ Ｖ４０Ｔ６０％」であり、平均粒径０．７〜０．８μｍ、粒子の約８４％が２μｍより小さく、粒子の約６２％が１μｍより小さい粒径分布を有する。

Ｈｙｄｒａｇｌｏｓｓ ９０：ＯＭＹＡ（スイス）から入手可能の微粒子カオリン顔料であり、約９７％のセディグラフ（Ｓｅｄｉｇｒａｐｈ）粒径＜１μｍである。

Ｓｙｌｏｉｄ ７２：Ｇｒａｃｅ Ｄａｖｉｄｓｏｎ（ドイツ）から入手可能の非晶質シリカゲルであり、全細孔容積が約１．１ｍｌ／ｇ、平均粒径５．０μｍ、表面積（ＢＥＴ）３４５〜３７０ｍ^２／ｇであり、アニオン表面電荷を有する。

Ｌｉｔｅｘ：カルボキシ化したスチレン−ブタジエン共重合体の水分散液であるバインダであり、例えばＰｏｌｙｍｅｒ Ｌａｔｅｘ ＧｍｂＨ（ドイツ）から入手可能である。
添加剤：表１に記載の数種の通常添加剤を加える。

第１タイプのインク（ｂｌａｃｋ Ｔｅｍｐｏ Ｍａｘ，Ｓｉｃｐａ （フランス））について乾燥インク摩擦を測定した。結果を図２に図示する。顔料部の成分は、提案する表面処理タルクほど効率的にインクスカフを低減できないことが分かる。実際、提案するコーティング組成物を用いると、許容できないインクスカフの問題なく、オフセットパウダー／オーバープリントニスの使用をかなり低減（通常の半分）又は完全に除去することができた。提案する表面処理タルクの添加によって紙の他の性質はほとんど変わらず、この特別なタルクにより生じる２次的影響によるコーティング組成物の他の成分の変更を必要とせず、インクスカフ問題の理想的な補助剤である。

ミル試験：
目的の検証のために紙コーティング装置のミルで作製した紙を表３に示す。表３に示す組成で２種類の紙を作成した。組成を調整して固体含量を６４％、ｐＨ８．４とした。

実際、提案するコーティング組成物を用いると、市販の印刷試験で許容できないインクスカフ問題なく、オフセットパウダー／オーバープリントニスの使用をかなり低減（通常量の半分）又は完全に除去することができた。顔料部の５重量部までは、提案する表面処理タルクの添加によって紙の他の一般的性質はほとんど変わらず、この特別のタルクにより生じる２次的影響による組成物の他の成分の変更を必要とせず、インクスカフ問題の理想的な補助剤である。

他の実験：
他の試験では、表４に示すように僅かに異なる顔料部の組成とした。

アルミニウム トリ−ヒドロキシド：Ａｌｍａｔｉｓ（ドイツ）から入手可能のＨｙｄｒａｌ Ｃｏａｔ ５（Ａ）又は７（Ｂ，Ｃ）である。Ｈｙｄｒａｌ Ｃｏａｔ ５は十分に分散した０．５μｍ粒子の製品であり、スラリー及び乾燥製品として入手可能である。Ｈｙｄｒａｌ Ｃｏａｔ ７は０．７μｍ粒子の製品であり、スラリー及び乾燥製品として入手可能である。これらは両方とも白色アルミニウムトリヒドロキシドＡｌ（ＯＨ）_３（又はＡＴＨ）である。特にこれらは特別に析出した高純度白色アルミニウムトリヒドロキシド粉末であり、Ｚパーセント輝度値が９９＋である。

未処理タルク：Ｓｐｅｃｉａｌｉｔｙ Ｍｉｎｅｒａｌｓ Ｉｎｃ（米国）から入手可能のＦｌｅｘｔａｌｃ ６１０を用いた。これは平均粒径が約１μｍの未処理タルク顔料である。

Ｐｏｌｙｂｌｏｃ：Ｓｐｅｃｉａｌｉｔｙ Ｍｉｎｅｒａｌｓ Ｉｎｃ（米国）から入手可能のメジアン粒子径２．３μｍの表面処理（シラン化）タルク顔料であり、粒子の約１０％が６μｍ超であり、１０％が１μｍ未満である。最大粒径は約１５μｍであり、ＴＡＰＰＩ輝度は約８９％である。

ＰＣＣ：軽質炭酸カルシウム顔料であり、具体的にＳｐｅｃｉａｌｔｙ Ｍｉｎｅｒａｌｓ Ｉｎｃ（米国）から入手可能のＡｌｂａｇｌｏｓ Ｓを用いた。この顔料のメジアン粒径は０．６μｍであり、表面積（ＢＥＴ）は９ｍ^２／ｇである。

Ｓｉｌｃｒｏｎ：Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ（米国）のＳｉｌｃｒｏｎ Ｇ６５０を用いた。これはメジアン粒径４．３μｍ、細孔容積１．２ｍｌ／ｇ、表面積（ＢＥＴ）２９０ｍ^２／ｇの非晶質シリカゲルである。

全ての結果は良好であり、Ｂ，Ｃでは光沢及びバックトラップモートルが改善された。表３からコーティングＡ〜Ｃのインク摩擦性能が優れていることが分かる。

高品質マット紙に関して、インクスカフが少なく、高輝度で、紙光沢が低く、良好なインク膜継続性、バニシ耐性、及びインクセット時間を得るための、良好なバランスは、非晶質シリカ（３〜１０部）、シラン化タルク（１５〜４０部）、ＰＣＣ（１０〜４０部）及びＡＴＨ（１０〜５０部）から通常得ることができる。紙光沢及びマイクログロスを最小にし、最良のインクグロスモートルを得るために、紙のカレンダー処理をすべきではない。

上述のように、ソフト／微粒子顔料技術を中間、高光沢グレードに適用してインク摩擦をかなり改良することもできる。重要な態様の１つは、中程度から粗く挽いた炭酸塩（メジアン粒径１〜１．５μｍ以上）を避けて、シラン化タルクとより微細なソフト顔料を組み合わせることである。
以下に例示する：
１．中間光沢グレードとして、シラン化タルク（５〜２０部）、粘土（１０〜３０部）、０．５〜０．８μｍＡＴＨ（２０〜４０部）及びＰＣＣ（１０〜４０部）を用いるとこができる。
２．高光沢グレードとして、シラン化タルク（５〜２０部）、粘土（１０〜５０部）、０．２〜０．５μｍＡＴＨ（０〜４０部）；ＰＣＣ（０〜５０部）及び極微細挽き炭酸塩（０〜４０部：平均粒径０．５〜０．８μｍ以下）を用いるとこができる。

１ 基板
２ 第２層
３ トップ層
４ コートした印刷紙

Claims (17)

1. 少なくとも片面にトップコーティング層を有するオフセット印刷用コート紙であって、前記トップコーティング層は
   有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料の微粒子を２〜４０乾燥重量部含む顔料部１００乾燥重量部、
   バインダ部２〜２０乾燥重量部、及び
   ポリビニルアルコール（ＰＶＡＬ）、分散助剤、光沢剤、増粘剤及び消泡剤からなる群から選択される添加剤０〜８乾燥重量部
   を含み、
   前記フィロケイ酸塩顔料が有機シラン及び／又は有機シロキサン成分により表面処理及び／又は含浸されており、
   前記フィロケイ酸塩顔料のメジアン粒子径が１〜８μｍであり、及び、前記フィロケイ酸塩顔料の粒子の少なくとも１０％が５μｍ超で、少なくとも１０％が１μｍ未満である粒径分布を有し、
   前記フィロケイ酸塩顔料がタルク顔料であるオフセット印刷用コート紙。
   
2. 前記フィロケイ酸塩顔料のモース硬度計による硬度が２未満である請求項１に記載のコート紙。
3. 前記フィロケイ酸塩顔料が有機シランによって被覆され、含浸され及び／又は有機シランと反応し、前記有機シランがアミノアルキル−有機シラン、ビニル−有機シラン、２級アミノアルキル−有機シラン、スルファンアルキル−有機シラン、メルカプトアルキル−有機シラン、メタクリレートアルキル−有機シラン、ポリエーテルアルキル−有機シラン、エポキシアルキル−有機シランから選択される請求項１又は２に記載のコート紙。
4. 前記有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料が顔料部に３〜３０乾燥重量部存在する請求項１〜３のいずれかに記載のコート紙。
5. 光沢が４０％未満ＴＡＰＰＩ７５°のマット紙では、前記有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料が顔料部に２〜４０部存在する請求項１〜４のいずれかに記載のコート紙。
6. １００乾燥重量部の顔料部が以下の成分からなる請求項５に記載のコート紙：
   微粒子の、有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料２〜４０乾燥重量部、
   微粒子非晶質シリカ及び／又は軽質シリカ１〜２０乾燥重量部、及び
   残りは１００乾燥重量部を補完する微粒子顔料であり、炭酸カルシウム、カオリン、酸化チタン、粘土、プラスチック顔料、三水酸化アルミニウム、石こう、硫酸バリウムから選択され、この残りは、軽質炭酸カルシウム１０〜４０乾燥重量部、及び／又はプラスチック顔料５〜１５乾燥重量部、及び／又は三水酸化アルミニウム１０〜５０乾燥重量部を含み、三水酸化アルミニウムのメジアン粒径は、１．５μｍ未満である。
7. 印刷基材として使用することを意図する最終紙がカレンダー処理されている請求項５又は６に記載のコート紙。
8. 印刷基材として使用することを意図する最終紙がカレンダー処理されていない請求項５又は６に記載のコート紙。
9. 前記コーティング組成物が、メジアン粒径が１．５μｍ以上の粗い顔料を実質的に含まない請求項５〜８のいずれかに記載のコート紙。
10. 光沢が４０〜６０％ＴＡＰＰＩ７５°である中間光沢紙では、前記有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料は、顔料部中に２〜３０部存在する請求項１〜４のいずれかに記載のコート紙。
11. １００乾燥重量部の顔料部が以下の成分からなる請求項１０に記載のコート紙：
    微粒子の、有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料２〜３０乾燥重量部、
    微粒子非晶質シリカ及び／又は軽質シリカ３〜１２乾燥重量部、及び
    残りは１００乾燥重量部を補完する微粒子顔料であり、炭酸カルシウム、カオリン、酸化チタン、粘土、プラスチック顔料、三水酸化アルミニウム、石こう、硫酸バリウムから選択され、この残りは、軽質炭酸カルシウム１０〜４０乾燥重量部、及び／又はプラスチック顔料５〜１５乾燥重量部、及び／又は粘土１０〜３０部、及び／又は三水酸化アルミニウム２０〜４０乾燥重量部を含み、三水酸化アルミニウムのメジアン粒径は１．５μｍ未満である。
12. 光沢が６０％以上ＴＡＰＰＩ７５°である高光沢紙では、前記有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料が、顔料部中に２〜２０部存在する請求項１〜４のいずれかに記載のコート紙。
13. １００乾燥重量部の顔料部が以下の成分からなる請求項１２に記載のコート紙：
    微粒子の、有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料２〜２０乾燥重量部、
    微粒子非晶質シリカ及び／又は軽質シリカ０〜２０乾燥重量部、及び
    残りは１００乾燥重量部を補完する微粒子顔料であり、炭酸カルシウム、カオリン、酸化チタン、粘土、プラスチック顔料、三水酸化アルミニウム、石こう、硫酸バリウムから選択され、この残りは、軽質炭酸カルシウム５〜５０乾燥重量部、及び／又は微粒子炭酸カルシウム０〜４０部、及び／又は三水酸化アルミニウム５〜４０乾燥重量部を含み、三水酸化アルミニウムのメジアン粒径は１．０μｍ未満である。
14. 前記顔料部１００乾燥重量部が、特定量の微粒子の、有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料、及び１００乾燥重量部に補完する微粒子顔料である残りからなり、この残りの顔料は、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、プラスチック顔料、粘土、三水酸化アルミニウム、石こう、硫酸バリウム、シリカから選択される請求項１〜１３のいずれかに記載のコート紙。
15. １００乾燥重量部の顔料部が以下の成分からなる請求項１４に記載のコート紙：
    微粒子の、有機表面処理及び／又は含浸したフィロケイ酸塩顔料２〜３０乾燥重量部、
    微粒子シリカ及び／又は軽質シリカ１〜２０乾燥重量部、及び
    炭酸カルシウム、酸化チタン、カオリン、粘土、プラスチック顔料、三水酸化アルミニウム、石こう、硫酸バリウムから選択される微粒子顔料５０〜９７乾燥重量部。
16. 前記微粒子シリカが非晶質シリカゲルであり、内部細孔体積０．２ｍｌ／ｇ超であり、及び／又は微粒子シリカの表面積は２００〜１０００ｍ^２／ｇであり、及び／又は微粒子シリカはメジアン粒径が０．１〜７μｍである請求項１〜１５のいずれかに記載のコート紙。
17. 前記フィロケイ酸塩顔料は、顔料部中に４〜８乾燥重量部存在する請求項１〜１６のいずれかに記載のコート紙。

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