JP5461652B2 - 感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複写機、レーザプリンタ、ファクシミリ装置等に搭載される感光ドラムの基体に用いられる感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法及びその製造装置に関する。

なお本明細書及び特許請求の範囲において、「アルミニウム」の語は、特に示さない限り純アルミニウム及びアルミニウム合金の両方を含む意味で用いる。また、「上流側」及び「下流側」とは、それぞれ素管の引抜き方向の上流側及び下流側を意味している。

複写機、レーザプリンタ、ファクシミリ装置等の電子写真装置に搭載される感光ドラムの基体に用いられるアルミニウム管は、その外周面に均一なＯＰＣ（有機光導電体）膜が塗工されるためものであるため、管の外周面の表面状態は比較的鏡面に近いことが望ましい。従来、管の外周面は切削加工により鏡面に仕上げられていたが、この方法では、切削用刃具の調整や管理が容易ではなく、しかも切削加工に熟練を要することから、管の大量製造に不向きであった。

そこで近年では、アルミニウム圧延板をしごき加工して製作したＤＩ管、アルミニウム押出素管をしごき加工して製作したＥＩ管、アルミニウム押出素管を引抜き加工して製作したＥＤ管などの無切削管が、感光ドラム基体用アルミニウム管として多用されるようになってきている。中でも、ＥＤ管は、他の無切削管と異なり、１０本以上の製品管を１加工で製作できるため大量生産に向いている。

この感光ドラム基体用ＥＤ管を製造する方法について簡単に説明すると、次のとおりである。まずアルミニウムビレットを押出加工してアルミニウム押出素管を製作する。次いで、このアルミニウム押出素管を所定長さに切断した後、引抜き加工することにより、所定形状（外径、内径、肉厚）に規定されたアルミニウム管を製作する。次いで、この管を所定長さに切断し、切断端部を面取り加工したのち、洗浄、寸法検査及び外観検査を順次行うことにより、感光ドラム基体用アルミニウム管が製作される。

従来の感光ドラム基体用アルミニウム管を製造する方法としては、例えば、特開昭６３−１８８４２２号公報及び特開平９−９９３１４号公報に開示されている方法が知られている（特許文献１及び２参照）。前者（特開昭６３−１８８４２２号）の公報は、アルミニウム素管を引抜き加工する引抜き加工用ダイスとプラグのそれぞれのアプローチ角及びベアリング長さを規定することにより、高い表面平滑性を有するアルミニウム管を製作する方法を開示している。後者（特開平９−９９３１４号）の公報は、引抜き加工用潤滑油の粘度、素管から引抜き管への外径減少率及び断面積減少率をそれぞれ規定することにより、高い表面平滑度を有するアルミニウム管を製作する方法を開示している。

特開昭６３−１８８４２２号公報 特開平９−９９３１４号公報

ところで近年、電子写真装置の出力画像に要求される画像品質は、図、写真の多用化に伴って高度化しており、そのため、感光ドラム基体用管の寸法精度はもとより、管の外周面の表面品質についても非常に高い品質が要求されてきており、例えば、より均質で鏡面に近い品質が要求されてきている。

しかるに、上述した従来の製造方法では、素管は押出加工により製作されたものであるため、ビレットの成分、素管の外径、肉厚、硬度、表面粗さ、表面汚れ等に多くのばらつき要素を含んでおり、そのため、上述した従来の製造方法でも管の外周面の表面品質についてこのような高い要求を満足することは困難であった。

さらに、近年、電子写真装置の低価格化に伴い、感光ドラム基体も低価格化が進んでいる。そこで、能率良く感光ドラム基体用管を製造することで感光ドラム基体の低価格化に対応させるため、素管の引抜き速度を高速化することが余儀なくされている。しかるに、素管の引抜き速度を高速化すると、加工熱によって潤滑油の動粘度が低下するため、素管の外周面に油切れが生じ易く、焼き付きが発生することがあった。焼き付きを発生させないようにするためには、一般に、高動粘度の潤滑油を使用すれば良いことが知られている。

しかしながら、図１６に示すように、高動粘度の潤滑油１０８を使用すると、素管１２０を引抜き加工して得られた管１２１の外周面に大きなオイルピット１２２が多数発生し、そのため管１２１の外周面がナシ地状に荒れるという問題が発生する。このように管１２１の外周面が荒れると、高品質の画像を得ることができなくなる。なお図１６において、１０２は引抜き加工用ダイス、１０３はダイス１０２を保持したダイスホルダ、１０７ａは潤滑油噴出ノズルである。

一方、図１７に示すように、低動粘度の潤滑油１０８を使用すると、オイルピットを微細にすることができ、もって高い表面平滑性を有する管１２１を得ることができる。しかしながら、この場合、油膜強度が低下するため素管１２０の外周面に油切れが生じ易く、その結果、焼き付きが発生するという難点があった。なお図１７において、１２４は素管１２０の外周面に生じた油切れ部、１２３は管１２１の外周面に焼き付きにより生じた線状のキズである。

本発明は、上述した技術背景に鑑みてなされたもので、オイルピットを小さくすることができ、且つ素管の引抜き加工時に潤滑不良による焼き付きの発生を防止することができる感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法、及び該方法に好適に用いられる感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置を提供することにある。

本発明は以下の手段を提供する。

［１］ アルミニウム素管を引抜き加工することによる感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法であって、
引抜き加工用ダイスの上流側に配置されたスクレーパにより、素管の外周面に付着した引抜き加工用潤滑油を掻き取るとともに該潤滑油を素管の外周面にその周方向に塗り広げながら、素管を引抜き加工することを特徴とする感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［２］ 引抜き速度は１０ｍ／ｍｉｎ以上に設定されている前項１記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［３］ 潤滑油の動粘度は４００ｍｍ^２／ｓ以下に設定されている前項１又は２記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［４］ スクレーパの少なくとも刃先部は、スプリング式硬度計Ａ形で測定された硬さＨｓが９０以下の軟質材料製である前項１〜３のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［５］ スクレーパには、素管が挿通される挿通孔が設けられるとともに、スクレーパの刃先部が挿通孔の外周縁部から形成されている前項１〜４のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［６］ スクレーパの挿通孔の直径は、素管の外径に対して−５％〜０％の範囲に設定されている前項５記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［７］ スクレーパの刃先部の上流側の側面に、素管の外周面から掻き取られた潤滑油を捕捉する捕捉溝が刃先部の周方向に延びて設けられている前項５又は６記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［８］ スクレーパの刃先部に、挿通孔の内周面から挿通孔の半径方向外向きに延びた切込みが設けられている前項５〜７のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［９］ スクレーパは、挿通孔を中心に周方向に複数個のエレメントに分割されている前項５〜８のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［１０］ スクレーパは、ダイスの上流側における潤滑油掻き取り位置に常設されている前項１〜９のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［１１］ スクレーパは、ダイスの上流側の端面あるいはダイスを保持したダイスホルダの上流側の端面に取外し可能に固定されている前項１０記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［１２］ スクレーパは、ダイスの上流側の端面あるいはダイスを保持したダイスホルダの上流側の端面に取外し可能に且つ当該端面に沿って移動可能に貼り付いている前項１〜１０のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［１３］ スクレーパは、ダイスの上流側に、素管の引抜き方向とその反対方向と引抜き方向に垂直な方向とに移動可能に配置されている前項１〜１０のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［１４］ スクレーパは、弾性的に伸縮可能な条体で吊持されることにより、素管の引抜き方向とその反対方向と引抜き方向に垂直な方向とに移動可能なものとなされている前項１３記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［１５］ スクレーパは、素管の引抜き加工が行われないときには、ダイスの上流側における潤滑油掻き取り位置とは異なる位置に配置されており、
素管の引抜き加工を開始する際に、スクレーパをダイスの上流側における潤滑油掻き取り位置に配置させる前項１〜９のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［１６］ 素管の材質は、Ａｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系又は純アルミニウム系である前項１〜１５のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。

［１７］ アルミニウム素管を引抜き加工することにより感光ドラム基体用アルミニウム管を製造する感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置であって、
引抜き加工用ダイスと、
アルミニウム素管を引抜き方向に移動させる素管駆動手段と、
素管の外周面に引抜き加工用潤滑油を付着させる潤滑油付着手段と、
ダイスの上流側に配置されたスクレーパと、を備え、
スクレーパは、素管駆動手段により引抜き方向に移動されている素管の外周面に付着した潤滑油を掻き取るとともに該潤滑油を素管の外周面にその周方向に塗り広げるものであることを特徴とする感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。

［１８］ 素管駆動手段は、引抜速度が１０ｍ／ｍｉｎ以上になるように素管を引抜き方向に移動させるものである前項１７記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。

［１９］ 潤滑油付着手段により素管の外周面に付着される潤滑油の動粘度は４００ｍｍ^２／ｓ以下に設定されている前項１７又は１８記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。

［２０］ スクレーパの少なくとも刃先部は、スプリング式硬度計Ａ形で測定された硬さＨｓが９０以下の軟質材料製である前項１７〜１９のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。

［２１］ スクレーパには、素管が挿通される挿通孔が設けられるとともに、スクレーパの刃先部が挿通孔の外周縁部から形成されている前項１７〜２０のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。

［２２］ スクレーパの挿通孔の直径は、素管の外径に対して−５％〜０％の範囲に設定されている前項２１記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。

［２３］ スクレーパの刃先部の上流側の側面に、素管の外周面から掻き取られた潤滑油を捕捉する捕捉溝が刃先部の周方向に延びて設けられている前項２１又は２２記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。

［２４］ スクレーパの刃先部に、挿通孔の内周面から挿通孔の半径方向外向きに延びた切込みが設けられている前項２１〜２３のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。

［２５］ スクレーパは、挿通孔を中心に周方向に複数個のエレメントに分割されている前項２１〜２４のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。

［２６］ スクレーパは、ダイスの上流側における潤滑油掻き取り位置に常設されている前項１７〜２５のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。

［２７］ スクレーパは、ダイスの上流側の端面あるいはダイスを保持したダイスホルダの上流側の端面に取外し可能に固定されている前項２６記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。

［２８］ スクレーパは、ダイスの上流側の端面あるいはダイスを保持したダイスホルダの上流側の端面に取外し可能に且つ当該端面に沿って移動可能に貼り付いている前項１７〜２６のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。

［２９］ スクレーパは、ダイスの上流側に、素管の引抜き方向とその反対方向と引抜き方向に垂直な方向とに移動可能に配置されている前項１７〜２６のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。

［３０］ スクレーパは、弾性的に伸縮可能な条体で吊持されることにより、素管の引抜き方向とその反対方向と引抜き方向に垂直な方向とに移動可能なものとなされている前項２９記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。

［３１］ スクレーパを、ダイスの上流側における潤滑油掻き取り位置と、潤滑油掻き取り位置とは異なる位置とに移動させるスクレーパ移動手段を備えてており、
スクレーパ移動手段は、素管の引抜き加工が行われないときには、スクレーパをダイスの上流側における潤滑油掻き取り位置とは異なる位置に移動させ、素管の引抜き加工を開始する際に、スクレーパをダイスの上流側における潤滑油掻き取り位置に移動させるものである前項１７〜２５のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。

本発明は以下の効果を奏する。

［１］の発明に係る感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法では、素管の引抜き加工の際に、引抜き加工用ダイスの上流側に配置されたスクレーパによって素管の外周面に付着した引抜き加工用潤滑油を掻き取るとともに該潤滑油を素管の外周面にその周方向に塗り広げることにより、低動粘度の潤滑油を使用しても潤滑不良による焼き付きの発生を防止することができる。これにより、オイルピットを小さくすることができ、もって管の外周面の表面平滑性を高くすることができる。

［２］の発明では、引抜き速度を所定の速さ以上に設定することにより、管を能率良く製造することができ、もって管の製造コストを引き下げることができる。しかも、このように引抜き速度を高速に設定した場合であっても、オイルピットの発生を抑制することができる。

［３］の発明では、動粘度が所定の値以下の潤滑油を使用することにより、オイルピットを確実に小さくすることができ、もって管の外周面の表面平滑性を確実に高くすることができる。

［４］の発明では、スクレーパを潤滑油の掻き取り及び塗り広げ用に好適なものとすることができ、もって潤滑油を確実に掻き取ることができるし確実に塗り広げることができる。さらに、潤滑油の掻き取りの際にスクレーパが素管の外周面に当接することによる素管の外周面の傷付きを確実に防止することができる。

［５］の発明では、スクレーパにより潤滑油を素管の外周面から確実に掻き取ることができるし、更に該潤滑油を素管の外周面にその周方向に確実に塗り広げることができる。

［６］の発明では、スクレーパの挿通孔の直径を素管の外径に対して所定の範囲に設定することにより、スクレーパによる潤滑油の掻き取り量を適量に設定することができるし、潤滑油を素管の外周面に確実に薄く塗り広げることができる。

［７］の発明では、スクレーパの刃先部の捕捉溝に素管の外周面から掻き取られた潤滑油を捕捉することができる。そのため、素管の外周面に塗り広げるのに必要な潤滑油を、捕捉溝から素管の外周面に安定供給することができる。

［８］の発明では、スクレーパの刃先部に切込みが設けられているから、スクレーパの刃先部が摩耗して挿通孔の直径が拡大しても、スクレーパの刃先部の素管外周面への当接圧力があまり変化しない。そのため、スクレーパを長期に亘って使用することができる。

［９］の発明では、スクレーパの複数個のエレメントを素管の外周面に多方向から当接させることができるし、素管の挿通孔への挿通作業を容易に行うことができる。

［１０］の発明では、スクレーパが潤滑油掻き取り位置と、該掻き取り位置とは異なる位置とに移動可能に構成されているものと比べて、スクレーパの構成を簡素化することができる。

［１１］の発明では、スクレーパがダイスの上流側の端面あるいはダイスホルダの上流側の端面に固定されているから、スクレーパを潤滑油掻き取り位置に確実に配置することができる。さらに、スクレーパが取外し可能に固定されているから、ダイスのベアリング部を目視等で点検する際にスクレーパを取り外すことができ、これによりベアリング部の点検を確実に行うことができる。

［１２］の発明では、スクレーパがダイスの上流側の端面あるいはダイスホルダの上流側の端面に貼り付いているから、スクレーパを潤滑油掻き取り位置に確実に配置することができる。さらに、スクレーパが取外し可能に貼り付いているから、ダイスのベアリング部を目視等で点検する際にスクレーパを取り外すことができ、これによりベアリング部の点検を確実に行うことができる。

しかも、スクレーパがダイスの上流側の端面あるいはダイスホルダの上流側の端面に沿って移動可能に貼り付いているから、スクレーパを潤滑油掻き取り位置に配置する際に、スクレーパの掻き取り位置への位置決めを厳格に行う必要がないという利点がある。

［１３］の発明では、スクレーパが素管の引抜き方向とその反対方向と引抜き方向に垂直な方向とに移動可能に配置されているから、ダイスのベアリング部を目視等で点検する際に、スクレーパを素管の引抜き方向とは反対方向に移動させたり引抜き方向に垂直な方向に移動させたりすることにより、スクレーパをベアリング部の点検に支障を来さない位置に配置させることができる。これにより、ベアリング部の点検を容易に行うことができる。

［１４］の発明では、スクレーパを簡素な構成で所定方向（即ち、引抜き方向、その反対方向、及び引抜き方向に垂直な方向）に移動可能なものとなし得る。

さらに、ダイスのベアリング部を点検する際には、スクレーパを例えば手で掴んでスクレーパを素管の引抜き方向とは反対方向に移動させたりスクレーパを引抜き方向に垂直な方向に移動させたりすることにより、スクレーパをベアリング部の点検に支障を来さない位置に容易に配置させることができる。そして、ベアリング部の点検が終了したら、スクレーパから手を離すと、スクレーパが条体の弾性復元力によって元の位置に移動されるので、スクレーパを元の位置に確実に且つ容易に戻すことができる。

しかも、スクレーパが弾性的に伸縮可能な条体で吊持されているから、スクレーパを潤滑油掻き取り位置に配置する際に、スクレーパの掻き取り位置への位置決めを厳格に行う必要がないという利点がある。

［１５］の発明では、スクレーパは、素管の引抜き加工が行われないときには、ダイスの上流側における潤滑油掻き取り位置とは異なる位置に配置されることから、ダイスのベアリング部の点検の際にベアリング部がスクレーパで覆い隠されるのが防止される。これにより、ベアリング部の点検を容易に行うことができる。

［１６］の発明では、高い表面平滑性を有するアルミニウム管を確実に得ることができる。

［１７］〜［３１］の発明に係る感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置は、それぞれ上記［１］〜［１５］の発明の効果と同様の効果を奏する。

図１は、本発明の一実施形態に係る感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置の概略全体図である。 図２は、同装置の断面図である。 図３は、同装置の斜視図である。 図４は、同装置の引抜き加工用ダイス及びダイスホルダの断面図である。 図５は、同装置の引抜き加工用プラグの側面図である。 図６は、同装置のスクレーパの斜視図である。 図７Ａは、同装置のスクレーパの第１変形例を示す斜視図である。 図７Ｂは、図７Ａに示したスクレーパの断面図である。 図８は、同装置のスクレーパの第２変形例を示す斜視図である。 図９は、同装置のスクレーパの第３変形例を示す斜視図である。 図１０は、同装置のスクレーパの第４変形例を示す斜視図である。 図１１は、同装置のスクレーパの刃先部の断面形状の幾つかの変形例を示す拡大断面図である。 図１２は、同装置のスクレーパの配置構成の第１変形例を示す斜視図である。 図１３は、同装置のスクレーパの配置構成の第２変形例を示す斜視図である。 図１４は、図１３に示した例における引抜き加工の途中の状態を示す斜視図である。 図１５は、同装置のスクレーパの配置構成の第３変形例を示す斜視図である。 図１６は、従来の方法により高動粘度の潤滑油を用いてアルミニウム素管を引抜き加工する途中の状態を示す斜視図である。 図１７は、従来の方法により低動粘度の潤滑油を用いてアルミニウム素管を引抜き加工する途中の状態を示す斜視図である。

次に、本発明の幾つかの実施形態について図面を参照して以下に説明する。

図１〜６は、本発明の一実施形態に係る感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法及び装置を説明する図である。１は、本実施形態に係る感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置である。

この装置１は、図１に示すように、アルミニウム素管２０を引抜き加工することにより感光ドラム基体用アルミニウム管２１を製造するものである。この装置１は、引抜き加工用ダイス２、潤滑油付着手段７、素管駆動手段９、スクレーパ５などを主要な構成要素として備えている。

アルミニウム素管２０は、アルミニウムビレットを押出加工することにより得られたアルミニウム押出素管であり、その断面形状は円形状である。

この素管２０の外径Ｄ（図３参照）は例えば２０〜５０ｍｍであり、素管２０の肉厚は例えば１〜３ｍｍである。ただし本発明は、素管２０の外径Ｄ及び肉厚がそれぞれ上記の範囲であることに限定されるものではない。

この素管２０の材質は、特に限定されるものではないが、Ａｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系又は純アルミニウム系であることが望ましい。一方、素管２０の材質が例えばＡｌ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｓｉ系又はＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系である場合には、素管２０の外周面が硬く、そのため素管２０の外周面を平滑化するのが困難である。したがって、素管２０の材質はＡｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系又は純アルミニウム系であることが望ましく、このような材質の素管２０を用いることにより、高い表面平滑性を有するアルミニウム管２１を確実に得ることができる。

この素管２０を引抜き加工することにより得られる感光ドラム基体用アルミニウム管２１（即ちアルミニウムＥＤ管）の外径は、例えば２０〜３０ｍｍであり、また管２１の肉厚は例えば０．５〜２ｍｍである。ただし本発明は、管２１の外径及び肉厚がそれぞれ上記の範囲であることに限定されるものではない。

ダイス２は、図２及び３に示すように、素管２０を引抜き加工するためのものである。図４に示すように、このダイス２は、ダイスホルダ３の中心部に設けられたダイス保持凹部３ｂ内に収容されており、これにより、ダイス２がダイスホルダ３に固定状態に保持されている。なお、２ｂはダイス２のダイス孔、２ｃはダイス２のベアリング部である。

ダイス２の上流側の端面２ａとダイスホルダ３の上流側の端面３ａは、ともに、素管２０の引抜き方向Ｘに対して直交し且つ平坦状に形成されている。また、ダイスホルダ３の上流側の端面３ａは、ダイス２の上流側の端面２ａよりも上流側に配置されている。

ダイス２のベアリング長さＬ１は例えば５〜３０ｍｍに設定され、ダイス２のアプローチ角θ１は例えば２０〜７０°に設定されている。ただし本発明は、ベアリング長さＬ１及びアプローチ角θ１がそれぞれ上記の範囲であることに限定されるものではない。

図２に示すように、素管２０の中空部内には引抜き加工用プラグ４が配置されている。図５に示したプラグ４において、４ａはプラグ４のベアリング部である。このプラグ４のベアリング長さＬ２は例えば０．５〜３ｍｍに設定され、プラグ４のアプローチ角θ２は例えば５〜３０°に設定されている。ただし本発明は、ベアリング長さＬ２及びアプローチ角θ２がそれぞれ上記の範囲であることに限定されるものではない。なお、４ｂはプラグ４を支持した支持棒である。

図１に示すように、素管駆動手段９は、素管２０を引抜き方向Ｘに移動させるものであり、チャック手段９ａと、駆動源としての油圧シリンダ９ｂとを有している。

チャック手段９ａは、素管２０の先端部に形成された小径の口付け部２０ａをチャックするものである。

油圧シリンダ９ｂは、素管２０の口付け部２０ａをチャックしたチャック手段９ａを引抜き方向Ｘに移動させ、これにより素管２０を引抜き方向Ｘに移動させるものである。なお、図２及び３では素管駆動手段９（チャック手段９ａ、油圧シリンダ９ｂ）は図示省略されている。

潤滑油付着手段７は、素管２０の外周面に引抜き加工用潤滑油８を素管２０の上側から付着させるものであり、潤滑油噴出ノズル７ａを有している。このノズル７ａは、ダイス２及びダイスホルダ３の上流側（詳述すると、更に後記スクレーパ５の上流側）における素管２０の上側に、その噴出口を素管２０の外周面に向けて（即ち下に向けて）配置されている。このノズル７ａから噴出される潤滑油８は、素管２０の外周面とダイス２のベアリング部２ｃとの間の摩擦抵抗を低減して素管２０の焼付きを防止するためのものである。

潤滑油８としては、特に限定されるものではなく、引抜き加工用の油として市販されているものが用いられ、出光興産株式会社製の商品名「ダフニーマスタードロー」、スギムラ化学工業株式会社製の商品名「サンドロー」、共栄油化社製の商品名「ストロール」などが用いられる。

さらに、潤滑油８として低動粘度の油を用いることが望ましく、特に動粘度が４００ｍｍ^２／ｓ（即ち４００ｃＳｔ）以下の油を用いることが、オイルピットを確実に小さくすることができる点で望ましい。更に望ましい潤滑油８の動粘度は２００ｍｍ^２／ｓ（即ち２００ｃＳｔ）以下である。なお本発明では、潤滑油８の動粘度の下限値については限定されるものではないが、例えば５０ｍｍ^２／ｓ（即ち５０ｃＳｔ）であることが良い。なお、上記の潤滑油８の動粘度の値は４０℃での値である。

スクレーパ５は、素管駆動手段９により引抜き方向Ｘに移動されている素管２０の外周面に潤滑油付着手段７により付着した潤滑油８を掻き取るとともに、該潤滑油８を素管２０の外周面にその周方向に薄く塗り広げるものである。

このスクレーパ５は、図２及び３に示すように、ダイス２及びダイスホルダ３の上流側におけるダイス２及びダイスホルダ３の上流側の端面２ａ、３ａから離間した位置に配置されている。スクレーパ５の配置位置は、素管２０の外周面から潤滑油８を適切に掻き取ることができる位置、即ち潤滑油掻き取り位置である。さらに、このスクレーパ５が支持部材（図示せず）により支持されることでスクレーパ５の配置位置が固定されている。このようにしてスクレーパ５は、ダイス２及びダイスホルダ３の上流側における潤滑油掻き取り位置に常設されている。ただし本発明は、スクレーパ５が潤滑油掻き取り位置に常設されることに限定されるものではなく、後述する図１４に示す例のように、スクレーパ５が潤滑油掻き取り位置と該掻き取り位置とは異なる位置とに移動可能に構成されていても良い。

スクレーパ５の配置位置とダイス２のダイス孔２ｂの入口位置との間隔は、例えば０〜５０ｍｍに設定されている。ただし本発明は、この間隔が上記の範囲であることに限定されるものではない。

また、スクレーパ５の上流側に上記潤滑油噴出ノズル７ａが配置されている。このノズル７ａの配置位置とスクレーパ５の配置位置との間隔は、例えば５〜１００ｍｍに設定されている。ただし本発明は、この間隔が上記の範囲であることに限定されるものではない。

このスクレーパ５は、図６に示すように、板状（詳述すると円板状）のものであり、さらに、スクレーパ５の中心部に、素管２０が挿通される挿通孔５ｂがスクレーパ５の厚さ方向に貫通して設けられている。挿通孔５ｂの断面形状は、素管２０の断面形状に対応した形状であり、即ち円形状である。そして、このスクレーパ５の刃先部５ａは、挿通孔５ｂの外周縁部から形成されており、この刃先部５ａで、挿通孔５ｂ内に挿通された素管２０の外周面から潤滑油８を掻き取るとともに、該潤滑油８を素管２０の外周面にその周方向に塗り広げるものとなされている。このように、スクレーパ５によって素管２０の外周面に潤滑油８が塗り広げられることにより、素管２０の外周面にその周方向の全周に亘って均一な薄い油膜が形成される。

さらに、このスクレーパ５の少なくとも刃先部５ａは、ゴムや軟質樹脂等の軟質材料製であり、特に、ＪＩＳ（日本工業規格） Ｋ６３０１で規定されたスプリング式硬度計Ａ形で測定されたＨｓが９０以下の軟質材料製であることが望ましい。なお本発明では、硬さＨｓの下限値については特に限定されるものではないが、例えば４０であることが良い。また本発明では、スクレーパ５は、ポリウレタンフォーム、ポリスチレンフォーム、スポンジ等の多孔質の軟質材料製であっても良い。また本実施形態では、スクレーパ５全体が上記の望ましい軟質材料製である。なお本発明では、スクレーパ５の刃先部５ａだけが上記の望ましい軟質材料製であっても良い。

スクレーパ５の厚さＴ（詳述すると、スクレーパ５の刃先部５ａの厚さＴ）は、例えば１〜５ｍｍに設定されている。また、スクレーパ５の挿通孔５ｂの直径Ｅは、素管２０の外径Ｄに対して−５％〜０％（特に望ましくは−４％〜−１％）の範囲に設定されている。

次に、上記装置１を用いた感光ドラム基体用アルミニウム管２１の製造方法について、以下に説明する。

素管２０として、アルミニウムビレットを押出加工することにより得られたアルミニウム押出素管を準備する。この素管２０の先端部にスエージング加工により口付け部２０ａを形成する。

そして、図１〜３に示すように、この素管２０の口付け部２０ａをスクレーパ５の挿通孔５ｂ内とダイス２のダイス孔２ｂ内とに順次挿通したのち、口付け部２０ａを素管駆動手段９のチャック手段９ａによりチャックする。また、素管２０の中空部内にプラグ４を配置する。

素管２０がスクレーパ５の挿通孔５ｂ内に挿通された状態では、スクレーパ５の刃先部５ａは、素管２０の外周面にその周方向の全周に亘って密着して当接している。ここで、スクレーパ５の挿通孔５ｂの直径Ｅが素管２０の外径Ｄよりも小さく設定されている場合（即ち、Ｅ＜Ｄの場合）、スクレーパ５の刃先部５ａは、素管２０の外周面にその周方向の全周に亘って圧接している。

次いで、潤滑油噴出ノズル７ａから潤滑油８を素管２０の外周面に向けて噴出し、これにより素管２０の外周面になるべくその周方向の全周に亘って潤滑油８を供給付着させる。このノズル７ａから噴出される潤滑油８の噴出量は、例えば１〜５Ｌ／ｍｉｎに設定される。ただし本発明は、潤滑油８の噴出量が上記の範囲であることに限定されるものではない。すなわち、潤滑油８の噴出量は、素管２０の外径Ｄの大きさ、素管２０の引抜き速度などに応じて設定されるものである。

このようにノズル７ａから潤滑油８を素管２０の外周面に向けて噴出して素管２０の外周面に潤滑油８を付着させながら、素管駆動手段９の油圧シリンダ９ｂを作動させる。これにより、スクレーパ５（詳述するとスクレーパ５の刃先部５ａ）によって、素管２０の外周面に付着した潤滑油８（詳述すると余剰の潤滑油８）を掻き取るとともに該潤滑油８を素管２０の外周面にその周方向の全周に亘って薄く塗り広げながら、引抜き速度が１０ｍ／ｍｉｎ以上になるように素管２０を引抜き方向Ｘに移動させる。このように素管２０が移動されることにより、素管２０がダイス２のダイス孔２ｂで縮径されて引抜き加工される。

この引抜き加工において、上述したように、管２１の引抜き速度は１０ｍ／ｍｉｎ以上に設定される。こうすることにより、管２１を能率良く製造することができ、もって管２１の製造コストを引き下げることができる。なお本発明は、引抜き速度の上限値については限定されるものではないが、例えば１００ｍ／ｍｉｎであることが良い。

この引抜き加工により得られた長尺な管２１は、所定長さに切断され、切断端部が面取り加工されたのち、洗浄、寸法検査及び外観検査が順次行われる。次いで、感光ドラムを製造するのに必要な他の工程に送られる。

上記実施形態に係る感光ドラム基体用アルミニウム管２１の製造方法は、次の利点がある。

素管２０の引抜き加工の際に、スクレーパ５によって素管２０の外周面に付着した潤滑油８を掻き取るとともに該潤滑油８を素管２０の外周面にその周方向に塗り広げることにより、低動粘度の潤滑油８を使用しても潤滑不良による焼き付きの発生を防止することができる。これにより、オイルピット（図１５参照、１２２）を小さくすることができ、もって管２１の外周面の表面平滑性を高くすることができる。

さらに、引抜き速度が１０ｍ／ｍｉｎ以上になるように素管２０を引抜き方向Ｘに移動させることにより、管２１を能率良く製造することができ、もって管２１の製造コストを引き下げることができる。しかも、このように引抜き速度を１０ｍ／ｍｉｎ以上といった高速に設定した場合であっても、オイルピットの発生を抑制することができる。

さらに、動粘度が４００ｍｍ^２／ｓ以下の潤滑油８を使用することにより、オイルピットを確実に小さくすることができ、もって管２１の外周面の表面平滑性を確実に高くすることができる。

さらに、スクレーパ５の少なくとも刃先部５ａは、スプリング式硬度計Ａ形で測定された硬さＨｓが９０以下の軟質材料製であることにより、スクレーパ５を潤滑油８の掻き取り及び塗り広げ用に好適なものとすることができ、もって潤滑油８を確実に掻き取ることができるし確実に塗り広げることができる。さらに、潤滑油８の掻き取りの際にスクレーパ５の刃先部５ａが素管２０の外周面に当接することによる素管２０の外周面の傷付きを確実に防止することができる。

さらに、スクレーパ５の挿通孔５ｂの直径Ｅを素管２０の外径Ｄに対して−５％〜０％の範囲に設定することにより、スクレーパ５による潤滑油８の掻き取り量を適量に設定することができるし、潤滑油８を素管２０の外周面に確実に薄く且つ均一に塗り広げることができる。

さらに、スクレーパ５がダイス２の上流側に常設されているので、スクレーパ５が潤滑油掻き取り位置と、該掻き取り位置とは異なる位置とに移動可能に構成されているものと比べて、スクレーパ５の構成を簡素化することができる。

また、上記実施形態に係る感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置１は、感光ドラム基体用アルミニウム管２１を製造する際に（即ち素管２０を引抜き加工する際に）上記と同様の効果を奏する。

而して、本発明では、上記実施形態の装置１におけるスクレーパ５の構成は様々に変更可能である。その幾つかの変形例について以下に説明する。

図７Ａ及び７Ｂは、上記実施形態の装置１におけるスクレーパ５の第１変形例を説明する図である。

このスクレーパ５では、スクレーパ５の刃先部５ａの上流側の側面に、素管２０の外周面から掻き取られた潤滑油８を捕捉する環状の捕捉溝５ｃが、刃先部５ａの周方向の全周に亘って延びて設けられている。この捕捉溝５ｃは挿通孔５ｂと同心状に配置されている。

捕捉溝５ｃの断面形状は円弧状である。だたし本発明は、捕捉溝５ｃの断面形状が円弧状であることに限定されるものではなく、その他にＶ字状、Ｕ字状、コ字状等であっても良い。

捕捉溝５ｃの幅は例えば１〜５ｍｍに設定されており、また捕捉溝５ｃの深さは例えば０．５〜３ｍｍに設定されている。ただし本発明は、捕捉溝５ｃの幅及び深さがそれぞれ上記の範囲であることに限定されるものではない。また本発明では、捕捉溝５ｃの個数は１個であっても良いし、複数個であっても良い。捕捉溝５ｃの個数が複数個である場合、これらの捕捉溝５ｃは、例えば挿通孔５ｂと同心状に且つ挿通孔５ｂの半径方向に間隔をおいて配置される。

このスクレーパ５によれば、スクレーパ５の刃先部５ａの捕捉溝５ｃに素管２０の外周面から掻き取られた潤滑油８を捕捉することができる。そのため、素管２０の外周面に塗り広げるのに必要な潤滑油８を、捕捉溝５ｃから素管２０の外周面に安定供給することができる。これにより、素管２０の外周面に均一な油膜を確実に形成することができる。

図８は、上記実施形態の装置１におけるスクレーパ５の第２変形例を説明する図である。

このスクレーパ５では、スクレーパ５の刃先部５ａに、挿通孔５ｂの内周面から挿通孔５ｂの半径方向外向きに延びた複数個の切込み５ｄが、刃先部５ａの周方向に間隔をおいて配設されている。この例では、８個の切込み５ｄが刃先部５ａの周方向に等間隔に配設されている。切込み５ｄの長さは例えば１〜５ｍｍに設定されるのが望ましい。ただし本発明は、切込み５ｄの長さが上記の範囲であることに限定されるものではない。

このスクレーパ５によれば、スクレーパ５の刃先部５ａに切込み５ｄが設けられているから、スクレーパ５の刃先部５ａが摩耗して挿通孔５ｂの直径Ｅが拡大しても、スクレーパ５の刃先部５ａの素管外周面への当接圧力があまり変化しない。そのため、スクレーパ５を長期に亘って使用することができる。

図９は、上記実施形態の装置１におけるスクレーパ５の第３変形例を説明する図である。

このスクレーパ５は、挿通孔５ｂを中心に周方向に３個のエレメント５ｆに均等に分割されている。

このスクレーパ５によれば、スクレーパ５の３個のエレメント５ｆの刃先部５ａを素管２０の外周面に３方向から当接させることができるし、素管２０の挿通孔５ｂへの挿通作業を容易に行うことができる。

図１０は、上記実施形態の装置１におけるスクレーパ５の第４変形例を説明する図である。

このスクレーパ５は、挿通孔５ｂを中心に周方向に４個のエレメント５ｆに均等に分割されている。

このスクレーパ５によれば、スクレーパ５の４個のエレメント５ｆの刃先部５ａを素管２０の外周面に４方向から当接させることができるし、素管２０の挿通孔５ｂへの挿通作業を容易に行うことができる。

ここで上記の第３変形例及び第４変形例では、スクレーパ５の分割数はそれぞれ３個及び４個であるが、本発明では、その他に、スクレーパ５の分割数は例えば２個であっても良いし、４個以上であっても良い。

また本発明では、スクレーパ５の刃先部５ａの断面形状は図７Ｂに示した形状であることに限定されるものではなく、様々に変更可能であり、その幾つかの変形例を図１１に示す。さらに本発明では、図１１に示した断面形状の各刃先部５ａの上流側の側面に捕捉溝（５ｃ、図７Ｂ参照）が設けられていても良い。

而して、本発明では、上記実施形態の装置１におけるスクレーパ５の配置構成は様々に変更可能である。その幾つかの変形例について以下に説明する。

図１２は、上記実施形態の装置１におけるスクレーパ５の配置構成の第１変形例を説明する図である。

この第１変形例では、スクレーパ５は、ダイズホルダ３の上流側の端面３ａに複数個の固定ねじ５ｇにより取外し可能に固定されている。これにより、スクレーパ５は、ダイス２及びダイスホルダ３の上流側における潤滑油掻き取り位置に常設されている。また、固定ねじ５ｇを取り外すことにより、スクレーパ５はダイズホルダ３の端面３ａから取り外される。

このスクレーパ５の配置構成によれば、スクレーパ５がダイズホルダ３の端面３ａに固定されているので、スクレーパ５を潤滑油掻き取り位置に確実に配置することができる。さらに、スクレーパ５が取外し可能に固定されているから、ダイス２のベアリング部２ｃを目視等で点検する際にスクレーパ５を取り外すことができ、これによりベアリング部２ｃの点検を確実に行うことができる。

ここで、上記の第１変形例では、スクレーパ５はダイスホルダ３の上流側に端面３ａに固定されているが、本発明では、その他に、スクレーパ５はダイス２の上流側の端面２ａに固定されていても良い。

図１３及び１４は、上記実施形態の装置１におけるスクレーパ５の配置構成の第２変形例を説明する図である。

この第２変形例では、スクレーパ５は、ダイス２及びダイスホルダ３の上流側におけるダイス２及びダイスホルダ３の上流側の端面２ａ、３ａから離間した位置に配置されている。さらに、素管２０の引抜き方向Ｘと、その反対方向と、引抜き方向Ｘに垂直な方向とに移動可能にスクレーパ５を保持するスクレーパ保持手段１０により、スクレーパ５が保持されている。

このスクレーパ保持手段１０の構成は次のとおりである。すなわち、スクレーパ５は弾性的に長さ方向に伸縮可能な条体５ｅで吊持されるとともに、弾性的に長さ方向に伸縮可能な２個の条体５ｅ、５ｅでスクレーパ５が下方向に引っ張られることにより、スクレーパ５の吊持位置が保持されている。各条体５ｅとしては、ゴム紐、引張りコイルばねなどが用いられている。このようにスクレーパ５が配置されることにより、スクレーパ５は、素管２０の引抜き方向Ｘと、その反対方向と、引抜き方向Ｘに垂直な方向とに移動可能なものとなされている。

引抜き加工の際には、図１４に示すように、素管２０が引抜き方向Ｘに移動されることにより、スクレーパ５は素管２０と一緒に引抜き方向Ｘに移動される。このスクレーパ５の移動に伴い、各条体５ｅが弾性的に伸長される。そして、スクレーパ５がダイス２又はダイスホルダ３の上流側の端面２ａ、３ａに当接して当該端面２ａ、３ａに貼り付けられる。同図では、スクレーパ５は、ダイス２の端面２ａではなくダイスホルダ３の端面３ａに貼り付けられている。この貼付き状態では、スクレーパ５はダイスホルダ３の端面３ａに沿って（即ち、引抜き方向Ｘに直交する方向に）移動可能に配置されている。

素管２０がその全長さ領域に亘って引抜き加工されて素管２０がスクレーパ５の挿通孔５ｂ内から抜出されると、スクレーパ５は、各条体５ｅの弾性復元力によって、ダイスホルダ３の端面３ａから引き剥がされて（即ち当該端面３ａから取り外されて）、元の位置に戻る。

このスクレーパ５の配置構成によれば、スクレーパ５が素管２０の引抜き方向Ｘとその反対方向と引抜き方向Ｘに垂直な方向とに移動可能に配置されているから、ダイス２のベアリング部２ｃを目視で点検する際に、スクレーパ５を手などで掴んでスクレーパ５を素管２０の引抜き方向Ｘとは反対方向に移動させたりスクレーパ５を引抜き方向Ｘに垂直な方向に移動させたりすることにより、スクレーパ５をベアリング部２ｃの点検に支障を来さない位置に配置させることができる。これにより、ベアリング部２ｃの点検を容易に行うことができる。

さらに、スクレーパ５は、弾性的に伸縮可能な条体５ｅで吊持されることにより、素管２０の引抜き方向Ｘとその反対方向と引抜き方向Ｘに垂直な方向とに移動可能なものとなされているので、スクレーパ５を簡素な構成で所定方向（即ち、引抜き方向Ｘ、その反対方向、及び、引抜き方向Ｘに垂直な方向）に移動可能なものとなし得る。

さらに、ダイス２のベアリング部２ｃの点検が終了したら、スクレーパ５から手を離すと、スクレーパ５が条体５ｅの弾性復元力によって元の位置に移動されるので、スクレーパ５を元の位置に確実に且つ容易に戻すことができる。

しかも、スクレーパ５が弾性的に伸縮可能な条体５ｅで吊持されているから、スクレーパ５を潤滑油掻き取り位置に配置する際に、スクレーパ５の掻き取り位置への位置決めを厳格に行う必要がないという利点がある。

図１５は、上記実施形態の装置１におけるスクレーパ５の配置構成の第３変形例を説明する図である。

この第３変形例では、スクレーパ５は常設されたものではなく移動式のものである。すなわち、この第３変形例における装置１は、スクレーパ５を、ダイス２及びダイスホルダ３の上流側における潤滑油掻き取り位置と、潤滑油掻き取り位置とは異なる位置とに移動させるスクレーパ移動手段６を備えている。

このスクレーパ移動手段６は、スクレーパ５を支持する支持部材としての支持板６ａを有している。この支持板６ａの中心部には、素管２０の直径Ｄよりも大きな貫通孔（図示せず）が設けられている。そして、この支持板６ａの外周部にスクレーパ５が複数個の固定ねじ５ｇによって固定されることにより、スクレーパ５が支持板６ａに支持されている。さらに、支持板６ａが流体圧シリンダ（例：油圧シリンダ、ガスシリンダ）の伸縮ロッド６ｂに連結されている。そして、流体圧シリンダのロッド６ｂを伸長動作させることにより、支持板６ａに固定されたスクレーパ５が潤滑油掻き取り位置に移動されるとともに、流体圧シリンダのロッド６ｂを短縮動作させることにより、支持板６ａに固定されたスクレーパ５が引抜き方向Ｘに垂直な方向に移動されて潤滑油掻き取り位置とは異なる位置に配置されるものとなされている。

素管２０の引抜き加工が行われていないときには、スクレーパ５は潤滑油掻き取り位置とは異なる位置に配置される。これにより、ダイス２のベアリング部２ｃの点検の際にベアリング部２ｃがスクレーパ５で覆い隠されるのが防止される。そのため、ベアリング部２ｃの点検を容易に行うことができる。

素管２０の引抜き加工を開始する際には、まず流体圧シリンダのロッド６ｂを伸長動作させることにより、スクレーパ５を潤滑油掻き取り位置に配置させる。次いで、上述した引抜き加工手順に従って素管２０の引抜き加工を行う。

以上で本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態及び複数の変形例に示したものに限定されるものではなく、様々に変更可能である。

また、本発明に係る製造方法や装置は、上記実施形態及び複数の変形例に適用された技術思想のうち２つ以上を組み合わせて構成しても良い。

次に、本発明の具体的な実施例及び比較例を以下に示す。

［実施例１〜１６］
アルミニウム素管２０として、アルミニウムビレットを押出加工して得られた断面円形状のアルミニウム押出素管を準備した。アルミニウムビレットは、Ｍｎ：１．１２質量％、Ｓｉ：０．１１質量％、Ｆｅ：０．３９質量％、Ｃｕ：０．１６質量％、Ｚｎ：０．０１質量％、Ｍｇ：０．０２質量％を含み、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるものである。押出温度は５２０℃、押出速度は５ｍ／ｍｉｎである。また、この素管２０の外径は３２ｍｍ、その肉厚は１．５ｍｍである。

この素管２０について図１〜図６に示した上記実施形態の装置１を用いて引抜き速度及び潤滑油８の動粘度を様々に変えて引抜き加工を行い、これにより、断面円形状のアルミニウム管２１を製造した。このアルミニウム管２１の外径Ｄは２４ｍｍ、その肉厚は１ｍｍである。

この引抜き加工に用いた装置１において、ダイス２のアプローチ角θ１は６０°、ベアリング長さＬ１は１８ｍｍである。また、プラグ４のアプローチ角θ２は１９°、ベアリング長さＬ２は１．２ｍｍである。また、スクレーパ５は、軟質ウレタンゴム製であり、その硬さＨｓは７０である。なお、Ｈｓは、ＪＩＳ Ｋ６３０１で規定されたスプリング式硬度計Ａ形で測定した値である。また、スクレーパ５の挿通孔５ｂの直径Ｅは、素管２０の外径Ｄに対して−３％に設定されており、スクレーパ５の刃先部５ａの厚さＴは３ｍｍである。また、この引抜き加工に用いた潤滑油８はポリブテン系のものである。また、ノズル７ａから噴出される潤滑油８の噴出量は、３Ｌ／ｍｉｎに設定されている。

そして、この引抜き加工により得られたアルミニウム管２１の外周面について、オイルピットの発生状態を目視にて調べるとともに、表面粗さＲｙをＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠して測定した。その結果を表１に示す。

［比較例１〜１６］
引抜き加工の際にスクレーパ５を使用しなかったことを除いて、上記実施例１〜１６と同様の引抜き加工条件で素管２０について引抜き加工を行った。

そして、この引抜き加工により得られたアルミニウム管２１の外周面について、上記実施例１〜１６と同様にオイルピットの発生状態を調べるとともに表面粗さＲｙを測定した。その結果を表１に示す。

表１中における「オイルピット」欄では、オイルピットが小さい順に◎、○、△、×の符号が記されている。「評価」欄では、管２１の外周面の表面平滑性が良好な順に◎、○、×の符号が記されている。

「備考」欄に記された符号の意味は次のとおりである。

※１：引抜き速度が遅いため管の製造能率が悪く、そのため製造コストが高いもの。

※２：管の外周面に焼き付きが発生した。

表１に示すように、スクレーパ５を用いて素管２０を引抜き加工することにより、管２１の外周面の表面平滑性を向上させ得ることを確認し得た。

さらに、引抜き速度を１０ｍ／ｍｉｎ以上に設定することにより、管２１を能率良く製造することができることはもとより、このように引抜き速度を高速に設定した場合であっても、オイルピットの発生を抑制し得ることが分かった。

さらに、動粘度が４００ｍｍ^２／ｓ以下（特に望ましくは２００ｍｍ^２／ｓ以下）の潤滑油８を使用することにより、オイルピットを確実に小さくすることができて、管２１の外周面の表面平滑性を確実に向上させ得ることが分かった。

本発明は、複写機、レーザプリンタ、ファクシミリ装置等に搭載される感光ドラムの基体に用いられる感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法及びその製造装置に利用可能である。

１：感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置
２：引抜き加工用ダイス
２ａ：上流側の端面
２ｂ：ダイス孔
２ｃ：ベアリング部
３：ダイスホルダ
３ａ：上流側の端面
５：スクレーパ
５ａ：刃先部
５ｂ：挿通孔
５ｃ：捕捉溝
５ｄ：切込み
５ｅ：弾性的に伸縮可能な条体
５ｆ：スクレーパのエレメント
６：スクレーパ移動手段
７：潤滑油付着手段
７ａ：潤滑油噴出ノズル
８：潤滑油
９：素管駆動手段
１０：スクレーパ保持手段
２０アルミニウム素管
２１：アルミニウム管
Ｘ：引抜き方向

Claims (9)

1. 引抜き加工用ダイスの上流側に配置されたスクレーパにより、アルミニウム素管の外周面に付着した引抜き加工用潤滑油を掻き取るとともに該潤滑油を素管の外周面にその周方向に塗り広げながら、素管を引抜き加工する感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法であって、
   スクレーパは、ダイスの上流側の端面あるいはダイスを保持したダイスホルダの上流側の端面に取外し可能に且つ当該端面に沿って移動可能に貼り付いていることを特徴とする感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。
2. スクレーパには、素管が挿通される挿通孔が設けられるとともに、スクレーパの刃先部が挿通孔の外周縁部から形成されている請求項１記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。
3. スクレーパの挿通孔の直径は、素管の外径に対して−５％〜０％の範囲に設定されている請求項２記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。
4. スクレーパの少なくとも刃先部は、スプリング式硬度計Ａ形で測定された硬さＨｓが９０以下の軟質材料製である請求項１〜３のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。
5. 素管の材質は、Ａｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系又は純アルミニウム系である請求項１〜４のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法。
6. アルミニウム素管を引抜き加工することにより感光ドラム基体用アルミニウム管を製造する感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置であって、
   引抜き加工用ダイスと、
   アルミニウム素管を引抜き方向に移動させる素管駆動手段と、
   素管の外周面に引抜き加工用潤滑油を付着させる潤滑油付着手段と、
   ダイスの上流側に配置されたスクレーパと、を備え、
   スクレーパは、素管駆動手段により引抜き方向に移動されている素管の外周面に付着した潤滑油を掻き取るとともに該潤滑油を素管の外周面にその周方向に塗り広げるものであり、
   スクレーパは、ダイスの上流側の端面あるいはダイスを保持したダイスホルダの上流側の端面に取外し可能に且つ当該端面に沿って移動可能に貼り付いていることを特徴とする感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。
7. スクレーパには、素管が挿通される挿通孔が設けられるとともに、スクレーパの刃先部が挿通孔の外周縁部から形成されている請求項６記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。
8. スクレーパの挿通孔の直径は、素管の外径に対して−５％〜０％の範囲に設定されている請求項７記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。
9. スクレーパの少なくとも刃先部は、スプリング式硬度計Ａ形で測定された硬さＨｓが９０以下の軟質材料製である請求項６〜８のいずれかに記載の感光ドラム基体用アルミニウム管の製造装置。

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