JPH10137837A - 感光体基盤用円筒管の製造方法 - Google Patents
感光体基盤用円筒管の製造方法Info
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- JPH10137837A JPH10137837A JP8300319A JP30031996A JPH10137837A JP H10137837 A JPH10137837 A JP H10137837A JP 8300319 A JP8300319 A JP 8300319A JP 30031996 A JP30031996 A JP 30031996A JP H10137837 A JPH10137837 A JP H10137837A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 表面粗度が良好な円筒管を得ることができ
て、感光体基盤の製造歩留りを向上させることができる
感光体基盤用円筒管の製造方法を提供することを目的と
する。 【構成】 先ず、０．４５乃至０．９重量％のＭｇ、
０．２乃至０．６重量％のＳｉ及び０．１２乃至０．３
５重量％のＦｅを含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純
物からなるアルミニウム合金を、４５０乃至４８０℃の
温度でポートホール方式により押出加工して円筒状の押
出素管３を製造する。次に、ダイス３及びプラグ２を使
用して、この素管３を２０乃至３０％の抽伸加工率で抽
伸加工を施す。この場合に、素管３の表面に塗布する抽
伸油として、４０℃の温度における粘度が４００乃至８
００ｃｓｔの潤滑剤を使用する。
て、感光体基盤の製造歩留りを向上させることができる
感光体基盤用円筒管の製造方法を提供することを目的と
する。 【構成】 先ず、０．４５乃至０．９重量％のＭｇ、
０．２乃至０．６重量％のＳｉ及び０．１２乃至０．３
５重量％のＦｅを含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純
物からなるアルミニウム合金を、４５０乃至４８０℃の
温度でポートホール方式により押出加工して円筒状の押
出素管３を製造する。次に、ダイス３及びプラグ２を使
用して、この素管３を２０乃至３０％の抽伸加工率で抽
伸加工を施す。この場合に、素管３の表面に塗布する抽
伸油として、４０℃の温度における粘度が４００乃至８
００ｃｓｔの潤滑剤を使用する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、複写機等において使用
される感光体基盤用円筒管の製造方法に関し、特に内面
精度が優れた円筒管を得ることができる感光体基盤用円
筒管の製造方法に関する。
される感光体基盤用円筒管の製造方法に関し、特に内面
精度が優れた円筒管を得ることができる感光体基盤用円
筒管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、複写機等の感光体基盤用円筒管
（ドラム）は、６０６３系アルミニウム合金又は６０６
１系アルミニウム合金等の比較的強度が高い素材を抽伸
加工し、薄肉の管を得ることにより製造されている。
（ドラム）は、６０６３系アルミニウム合金又は６０６
１系アルミニウム合金等の比較的強度が高い素材を抽伸
加工し、薄肉の管を得ることにより製造されている。
【０００３】図１は、感光体基盤用円筒管の製造方法に
おける抽伸工程を示す模式的断面図である。
おける抽伸工程を示す模式的断面図である。
【０００４】アルミニウム合金素管３の内側にプラグ２
を挿入し、このプラグ２を抽伸ダイス１に整合させて配
置して、抽伸ダイス１により素管３を抽伸加工する。こ
の場合に、抽伸加工率は、通常３５％程度に設定されて
いる。また、抽伸加工時の焼付きによる抽伸素管３の表
面不良を防止するために、ダイス１に入る前の素管３の
周面に高粘度（約２０００ｃｓｔ）の抽伸油を塗布して
いる。
を挿入し、このプラグ２を抽伸ダイス１に整合させて配
置して、抽伸ダイス１により素管３を抽伸加工する。こ
の場合に、抽伸加工率は、通常３５％程度に設定されて
いる。また、抽伸加工時の焼付きによる抽伸素管３の表
面不良を防止するために、ダイス１に入る前の素管３の
周面に高粘度（約２０００ｃｓｔ）の抽伸油を塗布して
いる。
【０００５】このようにして得た抽伸管を切削加工し、
その表面に有機剤を塗布することにより、複写機等の感
光体基盤（電子受容体）としている。
その表面に有機剤を塗布することにより、複写機等の感
光体基盤（電子受容体）としている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来の方法においては、焼付きの発生を回避しつつ安
定した抽伸加工が可能であるものの、高粘度の抽伸油を
用いるためにオイルピットが発生し、抽伸管の表面粗度
が劣化してしまうという欠点がある。このため、従来の
方法においては、感光体基盤の製造歩留りが低いという
問題点がある。
た従来の方法においては、焼付きの発生を回避しつつ安
定した抽伸加工が可能であるものの、高粘度の抽伸油を
用いるためにオイルピットが発生し、抽伸管の表面粗度
が劣化してしまうという欠点がある。このため、従来の
方法においては、感光体基盤の製造歩留りが低いという
問題点がある。
【０００７】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、表面粗度が良好な円筒管を製造できて、複
写機等の感光体基盤の製造歩留りを向上できる感光体基
盤用円筒管の製造方法を提供することを目的とする。
のであって、表面粗度が良好な円筒管を製造できて、複
写機等の感光体基盤の製造歩留りを向上できる感光体基
盤用円筒管の製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明に係る感光体基盤
用円筒管の製造方法は、０．４５乃至０．９重量％のＭ
ｇ、０．２乃至０．６重量％のＳｉ及び０．１２乃至
０．３５重量％のＦｅを含有し、残部がＡｌ及び不可避
的不純物からなるアルミニウム合金を、４５０乃至４８
０℃の温度でポートホール方式により押出加工して円筒
状の押出素管を得る工程と、この押出素管の表面に４０
℃の温度における粘度が４００乃至８００ｃｓｔの潤滑
剤を付着させ２０乃至３０％の抽伸加工率で抽伸加工を
施す工程とを有することを特徴とする。
用円筒管の製造方法は、０．４５乃至０．９重量％のＭ
ｇ、０．２乃至０．６重量％のＳｉ及び０．１２乃至
０．３５重量％のＦｅを含有し、残部がＡｌ及び不可避
的不純物からなるアルミニウム合金を、４５０乃至４８
０℃の温度でポートホール方式により押出加工して円筒
状の押出素管を得る工程と、この押出素管の表面に４０
℃の温度における粘度が４００乃至８００ｃｓｔの潤滑
剤を付着させ２０乃至３０％の抽伸加工率で抽伸加工を
施す工程とを有することを特徴とする。
【０００９】
【作用】本願発明者等は、感光体基盤に好適のアルミニ
ウム合金円筒管を得るべく、種々実験検討を行なった。
その結果、所定量のＭｇ、Ｓｉ及びＦｅを含有するアル
ミニウム合金を材料とし、所定の条件で抽伸加工を施す
ことにより、その表面粗度が良好な円筒管を得ることが
できるとの知見を得た。本発明はこのような実験結果に
基づいてなされたものである。
ウム合金円筒管を得るべく、種々実験検討を行なった。
その結果、所定量のＭｇ、Ｓｉ及びＦｅを含有するアル
ミニウム合金を材料とし、所定の条件で抽伸加工を施す
ことにより、その表面粗度が良好な円筒管を得ることが
できるとの知見を得た。本発明はこのような実験結果に
基づいてなされたものである。
【００１０】以下に、本発明において管材料となるアル
ミニウム合金の各成分の添加理由及びその組成限定理由
について説明する。
ミニウム合金の各成分の添加理由及びその組成限定理由
について説明する。
【００１１】Ｍｇ（マグネシウム） Ｍｇは、アルミニウム合金の切削加工性及び強度を向上
させる元素である。しかし、Ｍｇ含有量が０．４５重量
％未満の場合は、これらの効果を十分に得ることができ
ない。また、Ｍｇ含有量が０．９重量％を超えると、耐
食性が劣化する。このため、Ｍｇ含有量は０．４５乃至
０．９重量％とする。
させる元素である。しかし、Ｍｇ含有量が０．４５重量
％未満の場合は、これらの効果を十分に得ることができ
ない。また、Ｍｇ含有量が０．９重量％を超えると、耐
食性が劣化する。このため、Ｍｇ含有量は０．４５乃至
０．９重量％とする。
【００１２】Ｓｉ（シリコン） Ｓｉは、アルミニウム合金の強度を向上させると共に、
加工性（熱間加工性及び冷間加工性）を向上させる作用
がある。しかし、Ｓｉ含有量が０．２重量％未満の場合
はこれらの効果を十分に得ることができない。また、Ｓ
ｉ含有量が０．６重量％を超えると、切削性が劣化し、
切削時にスクラッチ等の不都合が発生する。従って、Ｓ
ｉ含有量は０．２乃至０．６重量％とする。
加工性（熱間加工性及び冷間加工性）を向上させる作用
がある。しかし、Ｓｉ含有量が０．２重量％未満の場合
はこれらの効果を十分に得ることができない。また、Ｓ
ｉ含有量が０．６重量％を超えると、切削性が劣化し、
切削時にスクラッチ等の不都合が発生する。従って、Ｓ
ｉ含有量は０．２乃至０．６重量％とする。
【００１３】Ｆｅ（鉄） アルミニウム合金中にＦｅを含有させることにより、ア
ルミニウム合金の切削性が向上する。しかし、Ｆｅ含有
量が０．１２重量％未満であると、切削時の粉分断性が
劣化する。また、Ｆｅ含有量が０．３５重量％を超える
と、耐食性が劣化すると共に、切削時にスクラッチが発
生しやすくなる。このため、Ｆｅ含有量は０．１２乃至
０．３５重量％とする。
ルミニウム合金の切削性が向上する。しかし、Ｆｅ含有
量が０．１２重量％未満であると、切削時の粉分断性が
劣化する。また、Ｆｅ含有量が０．３５重量％を超える
と、耐食性が劣化すると共に、切削時にスクラッチが発
生しやすくなる。このため、Ｆｅ含有量は０．１２乃至
０．３５重量％とする。
【００１４】本発明においては、上述の組成のアルミニ
ウム合金材を４５０乃至４８０℃の温度で押出加工して
円筒状の押出素管を得る。この場合に、押出加工時の温
度が４５０℃未満であると、押出素管に肌荒れが生じ表
面粗度が大きくなる。また、押出加工時の温度が４８０
℃を超えると、表面粗度が大きくなる。このため、押出
加工時の温度は４５０乃至４８０℃であることが必要で
ある。更に、管の外面及び内面の粗度をいずれも小さく
するためには、管外面に接触するダイスと管内面に接触
するプラグとを用いて押出加工するポートホール方式に
より押出加工することが必要である。
ウム合金材を４５０乃至４８０℃の温度で押出加工して
円筒状の押出素管を得る。この場合に、押出加工時の温
度が４５０℃未満であると、押出素管に肌荒れが生じ表
面粗度が大きくなる。また、押出加工時の温度が４８０
℃を超えると、表面粗度が大きくなる。このため、押出
加工時の温度は４５０乃至４８０℃であることが必要で
ある。更に、管の外面及び内面の粗度をいずれも小さく
するためには、管外面に接触するダイスと管内面に接触
するプラグとを用いて押出加工するポートホール方式に
より押出加工することが必要である。
【００１５】次に、潤滑油（抽伸油）の粘度及び抽伸加
工率を限定した理由について説明する。本願発明者等
は、種々実験研究の結果から、抽伸管の面粗度を向上さ
せるためにはオイルピットを減少させることが重要であ
り、オイルピットを減少させるためには抽伸油の粘度及
び抽伸加工率を所定の範囲内に維持することが重要であ
るとの知見を得た。
工率を限定した理由について説明する。本願発明者等
は、種々実験研究の結果から、抽伸管の面粗度を向上さ
せるためにはオイルピットを減少させることが重要であ
り、オイルピットを減少させるためには抽伸油の粘度及
び抽伸加工率を所定の範囲内に維持することが重要であ
るとの知見を得た。
【００１６】即ち、従来、抽伸加工時に焼付きが発生す
るのを防止するためには、高粘度の抽伸油を使用する必
要があるとされていた。つまり、従来は、高粘度の抽伸
油を使用することにより、管とダイスプラグとの接触部
分における油切れを回避している。しかし、このため、
従来は抽伸加工後の素管の表面粗度が大きくなるという
欠点があった。一方、本発明方法においては、粘度（４
０℃の温度における粘度；以下、同じ）が４００乃至８
００ｃｓｔと低粘度の抽伸油を使用して抽伸加工を実施
する。本願発明者等は、種々実験研究の結果から、抽伸
油の粘度が４００乃至８００ｃｓｔと低い場合も、抽伸
加工率を３０％以下とすることにより焼き付きを回避で
きるとの知見を得た。また、このように低い粘度の抽伸
油を使用した場合は、抽伸加工後の面粗度が良好である
ことが判明した。更に、抽伸加工率を２０％未満とする
と、冷間加工による加工硬化が期待できなくなることも
判明した。従って、抽伸油の４０℃の温度における粘度
は４００乃至８００ｃｓｔであり、且つ、抽伸加工率は
２０乃至３０％であることが必要である。
るのを防止するためには、高粘度の抽伸油を使用する必
要があるとされていた。つまり、従来は、高粘度の抽伸
油を使用することにより、管とダイスプラグとの接触部
分における油切れを回避している。しかし、このため、
従来は抽伸加工後の素管の表面粗度が大きくなるという
欠点があった。一方、本発明方法においては、粘度（４
０℃の温度における粘度；以下、同じ）が４００乃至８
００ｃｓｔと低粘度の抽伸油を使用して抽伸加工を実施
する。本願発明者等は、種々実験研究の結果から、抽伸
油の粘度が４００乃至８００ｃｓｔと低い場合も、抽伸
加工率を３０％以下とすることにより焼き付きを回避で
きるとの知見を得た。また、このように低い粘度の抽伸
油を使用した場合は、抽伸加工後の面粗度が良好である
ことが判明した。更に、抽伸加工率を２０％未満とする
と、冷間加工による加工硬化が期待できなくなることも
判明した。従って、抽伸油の４０℃の温度における粘度
は４００乃至８００ｃｓｔであり、且つ、抽伸加工率は
２０乃至３０％であることが必要である。
【００１７】このように、本発明方法においては、所定
の組成のアルミニウム合金に対し、低粘度の抽伸油を使
用しつつ２０乃至３０％と低い加工率で抽伸加工を実施
するため、内面の面粗度が２μｍ以下、外面の面粗度が
５μｍ以下の抽伸管を得ることができる。
の組成のアルミニウム合金に対し、低粘度の抽伸油を使
用しつつ２０乃至３０％と低い加工率で抽伸加工を実施
するため、内面の面粗度が２μｍ以下、外面の面粗度が
５μｍ以下の抽伸管を得ることができる。
【００１８】
【実施例】次に、本発明の実施例について、その特許請
求の範囲から外れる比較例と比較して説明する。
求の範囲から外れる比較例と比較して説明する。
【００１９】先ず、ポートホールダイスを使用して、ア
ルミニウム合金材（Ａ６０６３合金；０．４％Ｓｉ―
０．１５％Ｆｅ―０．６％Ｍｇ―残部Ａｌ）を４５０〜
４８０℃の温度で押出加工し、外径が３４ｍｍ、内径が
３１．８ｍｍの押出素管を得た。
ルミニウム合金材（Ａ６０６３合金；０．４％Ｓｉ―
０．１５％Ｆｅ―０．６％Ｍｇ―残部Ａｌ）を４５０〜
４８０℃の温度で押出加工し、外径が３４ｍｍ、内径が
３１．８ｍｍの押出素管を得た。
【００２０】次に、この押出素管に１００ｍｍの引張矯
正（ストレッチ）を行った後、１００℃の温度において
０乃至３時間の時効処理を施した。なお、ストレッチが
大きいと、管表面の粗度が大きくなる。このため、スト
レッチは０乃至１００ｍｍとすることが好ましい。ま
た、上述の条件で時効処理を施すことにより、押出素管
の粗度を変化させることなく、硬度を向上させることが
できる。
正（ストレッチ）を行った後、１００℃の温度において
０乃至３時間の時効処理を施した。なお、ストレッチが
大きいと、管表面の粗度が大きくなる。このため、スト
レッチは０乃至１００ｍｍとすることが好ましい。ま
た、上述の条件で時効処理を施すことにより、押出素管
の粗度を変化させることなく、硬度を向上させることが
できる。
【００２１】次に、下記表１に示す粘度の抽伸油（潤滑
油）を使用し、同じく表１に示す加工率で抽伸加工を実
施した。なお、この場合に、抽伸ダイスに対し、プラグ
セットを＋１ｍｍに設定した。このプラグセットは０〜
＋５ｍｍに設定することが好ましい。プラグセットが０
ｍｍ未満であると、内径寸法にバラツキが生じ、＋５ｍ
ｍを超えると、ダイスとプラグのベアリングのバランス
がくずれ、内外径の寸法にバラツキが生じる。そして、
抽伸加工後の管内面及び外面の粗度を測定した。また、
抽伸加工時の焼付きの有無についても調べた。これらの
結果も、表１に併せて示した。但し、焼付きの欄は、抽
伸加工時に焼付きが発生した場合を×、焼付きが発生し
なかった場合を○で示した。
油）を使用し、同じく表１に示す加工率で抽伸加工を実
施した。なお、この場合に、抽伸ダイスに対し、プラグ
セットを＋１ｍｍに設定した。このプラグセットは０〜
＋５ｍｍに設定することが好ましい。プラグセットが０
ｍｍ未満であると、内径寸法にバラツキが生じ、＋５ｍ
ｍを超えると、ダイスとプラグのベアリングのバランス
がくずれ、内外径の寸法にバラツキが生じる。そして、
抽伸加工後の管内面及び外面の粗度を測定した。また、
抽伸加工時の焼付きの有無についても調べた。これらの
結果も、表１に併せて示した。但し、焼付きの欄は、抽
伸加工時に焼付きが発生した場合を×、焼付きが発生し
なかった場合を○で示した。
【００２２】
【表１】
【００２３】この表１から明らかなように、実施例１，
２はいずれも内面粗度が１．０μｍ、外面粗度が３．０
μｍ以下と良好な面粗度を得ることができた。一方、粘
度が８００乃至２０００ｃｓｔの抽伸油を用いて３５％
の加工率で抽伸加工を実施した比較例１乃至３はいずれ
も内面粗度が２．０μｍ以上、外面粗度が５．０μｍ以
上であった。また、低粘度（２００乃至６００ｃｓｔ）
の抽伸油を用いて３５％の加工率で抽伸加工を実施した
比較例４乃至６は、いずれも焼き付きが発生した。更
に、加工率が低い比較例７，８においては、冷間加工に
よる硬化を得ることができなかった。
２はいずれも内面粗度が１．０μｍ、外面粗度が３．０
μｍ以下と良好な面粗度を得ることができた。一方、粘
度が８００乃至２０００ｃｓｔの抽伸油を用いて３５％
の加工率で抽伸加工を実施した比較例１乃至３はいずれ
も内面粗度が２．０μｍ以上、外面粗度が５．０μｍ以
上であった。また、低粘度（２００乃至６００ｃｓｔ）
の抽伸油を用いて３５％の加工率で抽伸加工を実施した
比較例４乃至６は、いずれも焼き付きが発生した。更
に、加工率が低い比較例７，８においては、冷間加工に
よる硬化を得ることができなかった。
【００２４】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、所
定の組成のアルミニウム合金を押出加工して得た素管に
対し、粘度が４００乃至８００ｃｓｔの抽伸油を使用し
て２０乃至３０％の抽伸加工率で抽伸加工を実施するか
ら、内面粗度及び外面粗度が良好であり、複写機等の感
光体基盤として好適の円筒管を得ることができる。この
ため、感光体基盤の製造歩留りが向上するという効果を
奏する。
定の組成のアルミニウム合金を押出加工して得た素管に
対し、粘度が４００乃至８００ｃｓｔの抽伸油を使用し
て２０乃至３０％の抽伸加工率で抽伸加工を実施するか
ら、内面粗度及び外面粗度が良好であり、複写機等の感
光体基盤として好適の円筒管を得ることができる。この
ため、感光体基盤の製造歩留りが向上するという効果を
奏する。
【図１】感光体基盤用円筒管の製造方法における抽伸工
程を示す模式的断面図である。
程を示す模式的断面図である。
１；抽伸ダイス ２；プラグ ３；素管
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｇ０３Ｇ 5/00 １０１ Ｇ０３Ｇ 5/00 １０１ 5/10 5/10 Ｂ // Ｃ２２Ｆ 1/00 ６１２ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６１２ ６７４ ６７４ ６８３ ６８３ ６９４ ６９４Ｂ
Claims (1)
- 【請求項１】 ０．４５乃至０．９重量％のＭｇ、０．
２乃至０．６重量％のＳｉ及び０．１２乃至０．３５重
量％のＦｅを含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物か
らなるアルミニウム合金を、４５０乃至４８０℃の温度
でポートホール方式により押出加工して円筒状の押出素
管を得る工程と、この押出素管の表面に４０℃の温度に
おける粘度が４００乃至８００ｃｓｔの潤滑剤を付着さ
せ２０乃至３０％の抽伸加工率で抽伸加工を施す工程と
を有することを特徴とする感光体基盤用円筒管の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8300319A JPH10137837A (ja) | 1996-11-12 | 1996-11-12 | 感光体基盤用円筒管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8300319A JPH10137837A (ja) | 1996-11-12 | 1996-11-12 | 感光体基盤用円筒管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10137837A true JPH10137837A (ja) | 1998-05-26 |
Family
ID=17883359
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8300319A Pending JPH10137837A (ja) | 1996-11-12 | 1996-11-12 | 感光体基盤用円筒管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10137837A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010012474A (ja) * | 2008-07-01 | 2010-01-21 | Showa Denko Kk | アルミニウム合金製引抜材 |
| JP2012256081A (ja) * | 2012-10-01 | 2012-12-27 | Showa Denko Kk | 感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法 |
| JP2012256082A (ja) * | 2012-10-01 | 2012-12-27 | Showa Denko Kk | 感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法 |
| JP2013010143A (ja) * | 2012-10-01 | 2013-01-17 | Showa Denko Kk | 感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法 |
| JP2013027932A (ja) * | 2012-10-01 | 2013-02-07 | Showa Denko Kk | 感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法 |
| CN107429337A (zh) * | 2015-04-03 | 2017-12-01 | 株式会社Uacj | 耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管及其制造方法 |
-
1996
- 1996-11-12 JP JP8300319A patent/JPH10137837A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010012474A (ja) * | 2008-07-01 | 2010-01-21 | Showa Denko Kk | アルミニウム合金製引抜材 |
| JP2012256081A (ja) * | 2012-10-01 | 2012-12-27 | Showa Denko Kk | 感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法 |
| JP2012256082A (ja) * | 2012-10-01 | 2012-12-27 | Showa Denko Kk | 感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法 |
| JP2013010143A (ja) * | 2012-10-01 | 2013-01-17 | Showa Denko Kk | 感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法 |
| JP2013027932A (ja) * | 2012-10-01 | 2013-02-07 | Showa Denko Kk | 感光ドラム基体用アルミニウム管の製造方法 |
| CN107429337A (zh) * | 2015-04-03 | 2017-12-01 | 株式会社Uacj | 耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管及其制造方法 |
| EP3279349A4 (en) * | 2015-04-03 | 2018-10-31 | UACJ Corporation | Aluminum alloy pipe with superior corrosion resistance and processability, and method for manufacturing same |
| CN107429337B (zh) * | 2015-04-03 | 2019-06-07 | 株式会社Uacj | 耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管及其制造方法 |
| US10889881B2 (en) | 2015-04-03 | 2021-01-12 | Uacj Corporation | Aluminum alloy pipe with superior corrosion resistance and processability, and method for manufacturing same |
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