CN107429337B - 耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种铝合金管，其特征在于，其是含有Mg：0.7％(质量％，以下相同)以上且低于1.5％、Ti：超过0％且0.15％以下，余量由Al和不可避免的杂质组成，且将作为不可避免的杂质的Si限制为0.20％以下、Fe限制为0.20％以下、Cu限制为0.05％以下、Mn限制为0.10％以下、Cr限制为0.10％以下、Zn限制为0.10％以下，并通过分流孔挤出而制作的铝合金管，管的长度方向上的Mg浓度的最大值与最小值之差为0.2％以下，管的与长度方向成直角方向的截面的平均晶粒直径为300μm以下。根据本发明，可以提供一种可用作配管、软管接头等的铝合金管，强度、耐腐蚀性优异、且具备优异的加工性的铝合金管。

Description

耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管及其制造方法

技术领域

本发明涉及可用作配管、软管接头等的耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管及其制造方法。

背景技术

以往，作为配管材料、软管接头材料等铝合金管材，使用有1000系(纯铝系)、3000系(Al-Mn系)、6000系(Al-Mg-Si系)的铝合金的挤出管。

作为用于制造挤出管的挤出方法，有使用将具有中空孔的钢坯与杆(Stem)连接的芯棒而挤出成型成圆形管的芯棒挤出；使用组合阳模和阴模而成的空心模具(hollow die)进行挤出成型的分流孔挤出(porthole extrusion)，其中，该阳模设有用于分割材料的分流孔和制作中空部的芯棒，该阴模设有用于使分割后的材料包围芯棒并使其一体化、熔接的腔室，但是基于芯棒挤出的挤出管有容易产生厚度不均，不易成型薄壁管等问题，因此，作为配管材料、软管接头材料等铝合金管，期望的是通过分流孔挤出而制作挤出管。

对于上述以往的铝合金，可以适用任意的挤出法，可以使用分流孔挤出而制作规定形状的挤出管，但在各个材料特性上、制造上存在如下缺点：1000系铝材无法满足高强度的要求，3000系铝合金材有时因Mn的过量析出而耐腐蚀性降低，6000系铝合金材由于为热处理型而在制造工序上制约较多等。

与此相对，5000系(Al-Mg系)的铝合金具备强度、耐腐蚀性、加工性等优异的材料特性，但其为硬质，因此，一般而言无法进行分流孔挤出，中空管通常通过芯棒挤出进行挤出成型。也提出了若干种尝试通过分流孔挤出使5000系铝合金成型的方案，但是需要特殊的模具结构、或者在挤出管的截面尺寸上有制约等，并不令人满意。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-105474号公报

专利文献2：日本特开2003-226928号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明为了克服用作配管、软管接头等的铝合金管中的上述以往的问题，基于如下构思而完成：通过调整合金成分、优选特定挤出条件，使5000系铝合金的分流孔挤出成为可能，其目的在于，提供强度、耐腐蚀性优异、且具备优异的加工性的5000系的铝合金管。

用于解决问题的方案

用于实现上述目的的技术方案1的耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管的特征在于，其是含有Mg：0.7％以上且低于1.5％、Ti：超过0％且0.15％以下，余量由Al和不可避免的杂质组成，且将作为不可避免的杂质的Si限制为0.20％以下、Fe限制为0.20％以下、Cu限制为0.05％以下、Mn限制为0.10％以下、Cr限制为0.10％以下、Zn限制为0.10％以下，并通过分流孔挤出而制作的铝合金管，管的长度方向上的Mg浓度的最大值与最小值之差为0.2％以下，管的与长度方向成直角方向的截面的平均晶粒直径为300μm以下。需要说明的是，在以下说明中，合金成分全部以质量％的形式表示。

技术方案2的耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管的特征在于，其是将技术方案1所述的通过分流孔挤出而制作的铝合金管进一步进行拉拔加工而得到的铝合金管，管的长度方向上的Mg浓度的最大值与最小值之差为0.2％以下，管的与长度方向成直角方向的截面的平均晶粒直径为300μm以下。

技术方案3的耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管的特征在于，其是将技术方案1所述的通过分流孔挤出而制作的铝合金管进一步进行软化处理而得到的铝合金管，管的长度方向上的Mg浓度的最大值与最小值之差为0.2％以下，管的与长度方向成直角方向的截面的平均晶粒直径为300μm以下。

技术方案4的耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管的特征在于，其是将技术方案2所述的经拉拔加工的铝合金管进一步进行软化处理而得到的铝合金管，管的长度方向上的Mg浓度的最大值与最小值之差为0.2％以下，管的与长度方向成直角方向的截面的平均晶粒直径为300μm以下。

技术方案5的耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管的制造方法的特征在于，其是制造技术方案1所述的铝合金管的方法，将铝合金的钢坯在450℃～570℃的温度下进行4小时以上均质化处理后，在挤出温度400℃～550℃下进行分流孔挤出，该铝合金含有Mg：0.7％以上且低于1.5％、Ti：超过0％且0.15％以下，余量由Al和不可避免的杂质组成，且将作为不可避免的杂质的Si限制为0.20％以下、Fe限制为0.20％以下、Cu限制为0.05％以下、Mn限制为0.10％以下、Cr限制为0.10％以下、Zn限制为0.10％以下。均质化温度更优选为500～560℃。

技术方案6的耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管的制造方法的特征在于，其是制造技术方案2所述的铝合金管的方法，将通过技术方案5所述的制造方法制作的铝合金挤出管以截面减少率为超过0％且70％以下的加工率进行拉拔加工。

技术方案7的耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管的制造方法的特征在于，其是制造技术方案3或4所述的铝合金管的方法，将通过技术方案5或6所述的制造方法制作的铝合金管在300～560℃的温度下进行软化处理。

技术方案8的耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管的制造方法的特征在于，在技术方案5～7中的任一项中，将挤出比设为10～200进行前述分流孔挤出，使得挤出的管的壁厚成为0.5～10mm。

发明的效果

根据本发明，可以提供强度、耐腐蚀性优异，且具备优异的加工性的5000系的铝合金管及其制造方法。该铝合金管在扁平试验中使内表面密合时不会产生裂纹、在扩管试验中具备不会自熔接部产生裂纹的良好加工性。另外，根据本发明的制造方法，可以得到良好的挤出性，可以抑制挤出时的加工放热，因此，可以减小挤出管的晶粒直径，可以得到具备不会产生表面粗糙等且加工成为可能的优异加工性的管材。

具体实施方式

本发明的铝合金管通过将具有规定组成的铝合金的挤出用钢坯进行分流孔挤出而制作。

以下，针对本发明的铝合金管的合金成分的意义及其限定理由进行说明。

Mg为了提高强度而发挥作用，优选含量为0.7％以上且低于1.5％的范围。含量少于0.7％时，形成与1000系合金同等的强度，无法实现通常配管材料所要求的强度，含有1.5％以上时，分流孔挤出时的挤出压力上升而挤出性受到损害。通过使Mg的含量为0.7％以上且低于1.5％，可以实现作为配管材料等所要求的强度，且挤出时的热变形阻力不会上升至以往的芯棒挤出时以上，能够得到良好的挤出性。由于挤出时的加工热也能够得到抑制，因此，可以使挤出管的晶粒直径减小。即，可以使挤出管的与长度方向成直角方向的截面的平均晶粒直径为300μm以下，可以得到具备不会产生表面粗糙等且加工成为可能的优异加工性的管材。Mg的进一步优选含有范围为0.7％～1.3％。

Ti作为铸造组织的细化等组织细化剂而添加。优选含量为超过0％且0.15％以下的范围。不含有Ti时，形成羽毛状晶体等粗大且不均匀的铸造组织，有挤出管的组织中部分地产生粗大晶粒、或者添加元素的固溶状态变成不均匀的担心。含有超过0.15％时，产生巨大结晶物，有可能在挤出时发生表面缺陷等、或者以巨大结晶物为起点在拉拔加工时容易产生裂纹和断裂而使作为制品的加工性受损。Ti的进一步优选含有范围为0.01～0.05％。

本发明中，将作为不可避免的杂质的Si的含量限制为0.20％以下、Fe的含量限制为0.20％以下、Cu的含量限制为0.05％以下、Mn的含量限制为0.10％以下、Cr的含量限制为0.10％以下、Zn的含量限制为0.10％以下。

Si含量超过0.20％时，Mg₂Si化合物过量地形成而使耐腐蚀性降低。Fe含量超过0.20％时，Al₃Fe化合物过量地析出而使耐腐蚀性降低。Cu含量超过0.05％时，晶界腐蚀敏感性变高且耐腐蚀性降低。

Mn含量超过0.10％时，在析出过量推进的情况下，耐腐蚀性受损。Cr含量超过0.10％时，Cr由于抑制重结晶，因此，重结晶变得不均匀且作为制品的加工性容易降低。Zn含量超过0.10％时，整面腐蚀推进而腐蚀量增加，使耐腐蚀性降低。

对于除上述不可避免的杂质Si、Fe、Cu、Mn、Cr、Zn以外的其它杂质，可以在不影响本发明的效果的范围内含有，其它杂质容许在以各自计为0.05％以下、以总计为0.15％以下的范围。

本发明的铝合金管作为第一实施方式，也可以以通过分流孔挤出而制作的挤出管的形态使用，作为第二实施方式，也可以以将通过分流孔挤出而制作的挤出管进一步进行拉拔加工的形态使用，作为第三实施方式，也可以以将挤出管进一步进行软化处理的形态使用，作为第四实施方式，也可以以在拉拔加工后进一步进行软化处理的形态使用。

本发明中，在第一至四中任意的实施方式中，理想的是，在铝合金管的长度方向上，Mg浓度的最大值与最小值之差为0.2％以下，Mg浓度的最大值与最小值之差超过0.2％时，强度发生部分地不同，将铝合金管以使用尺寸切断而用作配管等时，有在弯曲加工、扩管加工时部分产生缺陷的担心。

另外，在第一至四中任意的实施方式中，对于本发明的铝合金管，理想的是，铝合金管的与长度方向成直角方向的截面的平均晶粒直径为300μm以下。与长度方向成直角方向的截面的平均晶粒直径超过300μm时，有加工性降低、在弯曲加工、扩管加工等加工时产生表面粗糙等缺陷的担心。进一步优选铝合金管的与长度方向成直角方向的截面的平均晶粒直径为200μm以下。

以下，针对本发明的铝合金管的制造方法进行说明。

根据常规方法将具有上述组成的铝合金的熔液进行铸锭，将所得铸锭(钢坯)进行均质化处理后，挤出时将钢坯进行再加热，以挤出后的管的壁厚成为特定尺寸的方式进行分流孔挤出，制作挤出管(第一实施方式)。作为第二实施方式，将挤出管进一步进行拉拔加工，作为第三实施方式，对挤出管进一步实施软化处理，作为第四实施方式，在拉拔加工后进一步实施软化处理。

铸锭(钢坯)的均质化处理优选在450℃～570℃的温度范围内以4小时以上的时间进行。在均质化处理温度低于450℃时、均质化处理时间短于4小时时，变得扩散能量不足而无法克服钢坯的铸锭组织的微偏析，挤出后(第一实施方式)、拉拔加工后(第二实施方式)、软化处理后(第三和第四实施方式)的铝合金管的长度方向上的Mg浓度的最大值与最小值之差超过0.2％，也产生部分强度不均，弯曲加工性、扩管加工性等加工性容易降低。均质化处理温度高于570℃时，有成为固相线温度以上且钢坯发生部分熔融的担心。均质化温度更优选为500～560℃。均质化处理若进行4小时以上则能够得到必要的性能，但若考虑制造成本则在实用上优选设为20小时以下。

分流孔挤出在400℃～550℃的温度下进行是理想的。挤出温度低于400℃时，挤出压力变高，有难以挤出的担心。挤出温度高于550℃时，挤出时所挤出的铝合金管容易产生挤裂缺陷(gauge defect)。

本发明中，通过组合合金组成与均质化处理条件、挤出温度条件，使挤出时的热变形阻力降低，因此，挤出压力降低，能够使经挤出成型的铝合金管的与长度方向(挤出方向)成直角方向的平均晶粒直径为300μm以下，弯曲加工性、扩管加工性良好，可以制造具备不会产生表面粗糙等缺陷且加工成为可能的优异加工性的铝合金管。

挤出加工时的挤出比优选设为10～200。挤出比低于10时，熔接部中的金属的熔接变得不充分，挤出后容易自熔接部产生裂纹。挤出比高于200时，有挤出压力变高而难以挤出的担心。

优选进行分流孔挤出使得挤出后的铝合金管的壁厚成为0.5～10mm，管的壁厚薄于0.5mm时，有挤出压力变高而难以挤出的担心。管的壁厚比10mm厚时，基于挤出比使挤出管的熔接变得不充分。

挤出比和管的壁厚均低于下限时、或者超过上限时，挤出时的压力变高，其结果，挤出材的加工放热也变高，因此，经挤出成型的铝合金管的晶粒直径变大。本发明中，通过规定挤出比、挤出后的管的壁厚，可以更可靠地得到加工性优异且耐腐蚀性优异的铝合金管。

第二实施方式中，将通过分流孔挤出而制作的铝合金管进一步进行拉拔加工。挤出后的拉拔加工优选以截面减少率为超过0％且70％以下的加工率进行。截面减少率超过70％时，有冷加工率变大而难以拉拔加工的担心。

第三实施方式中，对挤出管进一步实施软化处理，第四实施方式中，对经拉拔加工的铝合金管进一步实施软化处理。软化处理优选在300～560℃的温度范围内以超过0小时且3小时以下的时间进行。软化处理温度低于300℃时，软化变得不充分，强度变得部分地不均匀而弯曲加工性、扩管加工性等加工性降低。在软化处理温度高于560℃时、软化处理时间长于3小时时，有晶粒度超过300μm而过量地生长，弯曲加工、扩管加工等加工时产生表面粗糙等缺陷的担心。

实施例

以下，将本发明的实施例与比较例进行对比说明，证实本发明的效果。这些实施例表示本发明的一个实施方式，本发明并不限定于此。

实施例1、比较例1

将具有表1中示出的组成的铝合金A～L熔解，通过连续铸造铸锭成直径196mm的钢坯形状。将所得钢坯在500℃下实施8小时的均质化处理后，在420℃的温度下分流孔挤出成外径52mm、壁厚2mm的管状(容器直径：200mm，挤出比：100)。需要说明的是，表1中，对于偏离本发明的条件的情况带有下划线。

将挤出的铝合金管作为试验材料(1～12)，通过以下方法，对耐腐蚀性、加工性、强度、晶粒度、长度方向(挤出方向)的Mg浓度的最大值与最小值之差进行评价。将结果示于表2。

另外，进一步将铝合金A～C的挤出管以成为外径40mm、壁厚1.4mm的方式进行拉拔加工(截面减少率：48％)，将这些作为试验材料(13～15)，同样地，对耐腐蚀性、加工性、强度、晶粒度、长度方向(挤出方向)的Mg浓度的最大值与最小值之差进行评价。将结果示于表2。

进而，针对铝合金A的挤出管、铝合金A的拉拔管，在420℃的温度下实施1.5小时的软化处理，将这些作为试验材料(16～17)，同样地，对耐腐蚀性、加工性、强度、晶粒度、长度方向(挤出方向)的Mg浓度的最大值与最小值之差进行评价。将结果示于表2。

[表1]

<表注>合金成分为质量％、

耐腐蚀性：自试验材料的长度方向中央部切出120mm，将两端掩蔽，将依据JIS Z-2371的CASS试验实施1000小时，针对试验后的样品，以试验法规定的步骤进行酸清洗而去除腐蚀产物，利用焦深法测定最大腐蚀深度，将产生贯通的情况设为不合格(×)。

扁平试验：自试验材料的长度方向中央部切出20mm长度的样品，用铁板夹持沿与长度方向成直角方向以5mm/分钟的加压速度进行压缩直至管的内表面彼此接触(使用拉伸试验机，以压缩模式实施试验)，根据裂纹产生的有无评价弯曲加工性。将未产生裂纹的情况设为合格(○)，将产生裂纹的情况设为不合格(×)。

扩管试验：自试验材料的长度方向中央部切出20mm长度的样品，沿长度方向以5mm/分钟的速度插入90°的圆锥(使用拉伸试验机，以压缩模式实施试验)，根据裂纹产生的有无评价挤出时的材料熔接部的强度。将熔接部中未产生裂纹的情况设为合格(○)，将熔接部中产生裂纹的情况设为不合格(×)。

机械特性：自试验材料的长度方向中央部切出样品，制作JIS 11号试验片，依据JIS Z-2241进行拉伸试验，评价机械特性。作为配管材料，将具有优选强度(拉伸强度：95MPa以上、弹性极限应力(proof stress)：50MPa以上)的材料设为合格。

材料组织：自试验材料的长度方向中央部(距离挤出管的挤出头部4000mm的部分、在拉拔后的管的长度方向上距离头部5920mm的部分、以及在软化处理后的管的长度方向上距离头部6000mm的部分)切出20mm长度的样品，实施与长度方向成直角方向的截面观察。样品在研磨后实施蚀刻，使用偏光显微镜以50倍分别拍摄任意的三个视野，以交差法测定晶粒直径，使用它们的平均值。

长度方向(挤出方向)上的Mg浓度的差：针对自挤出后、拉拔加工后、软化处理后的距离管的头部1000mm的部分每隔2000mm的6点，利用发射光谱分析测定Mg浓度，评价Mg浓度的最大值与最小值之差。

[表2]

如表2所示，本发明的试验材料1～3(第一实施方式)、13～15(第二实施方式)、16(第三实施方式)、17(第四实施方式)的强度、耐腐蚀性均优异，在扁平试验中使内表面密合时不会产生裂纹，具备在扩管试验中不会自熔接部产生裂纹的良好加工性。

与此相对，试验材料4由于Mg含量少，因此，形成与1000系(纯铝系)同等的强度，无法实现通常配管材料所要求的强度。试验材料5由于Mg含量多，因此，挤出时的金属的熔接变得不充分，在扩管试验中产生裂纹。

对于试验材料6、7、9，分别Si、Fe、Mn的含量多，另外，对于试验材料8、11，分别Cu、Zn的含量多，因此在耐腐蚀性评价中均产生贯通腐蚀。

试验材料10由于Cr的含量多，因此，有重结晶变得不均匀，作为制品的加工性降低的担心。试验材料12由于Ti的含量多，因此，产生巨大结晶物，挤出时产生表面缺陷，有拉拔加工时的裂纹、断裂，且作为制品的加工性降低的担心。

实施例2、比较例2

将具有表1的合金B的组成的铝合金熔解，通过连续铸造铸锭成表3、表4中示出的钢坯直径的挤出用钢坯。针对所得钢坯，以表3、表4中示出的条件实施均质化处理，进行分流孔挤出而挤出成型成管状。

对于一部分，为了得到第二实施方式的制品，将挤出管以表3、表4中示出的截面减少率进行拉拔加工，另外，针对一部分，为了得到第三和第四实施方式的制品，对挤出管和拉拔管以表3、表4中示出的温度实施1.5小时的软化处理。

将所得铝合金管作为试验材料，利用与实施例1相同的方法，对耐腐蚀性、加工性、强度、晶粒度、长度方向(挤出方向)的Mg浓度的最大值与最小值之差进行评价。将结果示于表5。需要说明的是，在长度方向的Mg浓度的最大值与最小值之差的评价中，针对挤出管和挤出后进行软化处理的管，自距离管的头部1000mm的部分每隔1500mm的5点；针对拉拔管和拉拔后进行软化处理的管，自距离管的头部1000mm的部分每隔2500mm的5点，利用发射光谱分析测定Mg浓度，测定Mg浓度的最大值与最小值之差。

[表3]

[表4]

[表5]

如表5所示，本发明的试验材料21、27～29(第一实施方式)、24、30～34(第二实施方式)、22～23(第三实施方式)、25～26(第四实施方式)的强度、耐腐蚀性均优异，在扁平试验中使内表面密合时不会产生裂纹，具备在扩管试验中不会自熔接部产生裂纹的良好加工性。

另一方面，在以表4中示出的制造条件进行制造时，对于制造条件l的情况，均质化处理温度低，且对于制造条件n的情况，均质化处理时间短，因此，均无法克服钢坯的铸锭组织的微偏析，长度方向(挤出方向)上的Mg浓度的最大值与最小值之差超过0.2％。

对于制造条件m的情况，均质化处理温度高，因此钢坯产生部分熔融，无法挤出。对于制造条件o的情况，挤出温度低，因此挤出压力变高而难以挤出。对于制造条件p的情况，挤出温度高，因此挤出管产生挤裂。

对于制造条件q的情况，挤出管的壁厚小，因此挤出压力变高而难以挤出。对于制造条件r的情况，挤出管的壁厚变厚而挤出比不充分，因此挤出时在熔接部中的金属的熔接不足，挤出管产生裂纹。

对于制造条件s的情况，挤出比小，因此挤出时在熔接部的金属的熔接不足，挤出管产生裂纹。对于制造条件t的情况，挤出比大，因此挤出压力变高而难以挤出。

对于上述制造条件m、o～t的情况，无法进行拉拔加工而中止制造。对于条件u的情况，拉拔加工率大、发生加工固化，因此拉拔加工变得困难，无法制造制品管。

对于制造条件v和w的情况，由于软化处理温度低至280℃，因此，软化未结束而一部分残留加工组织，有强度部分变得不均匀而作为制品的加工性降低的担心。另外，对于制造条件x和y的情况，软化处理温度高至565℃，因此，平均晶粒直径分别为383μm和321μm，均超过300μm而粗大化，有在弯曲、扩管等加工时产生表面粗糙等缺陷的担心。

Claims (8)

1.一种耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管，其特征在于，其是含有Mg：0.7％以上且低于1.5％、Ti：超过0％且0.15％以下，余量由Al和不可避免的杂质组成，且将作为不可避免的杂质的Si限制为0.15％以下、Fe限制为0.20％以下、Cu限制为0.05％以下、Mn限制为0.10％以下、Cr限制为0.10％以下、Zn限制为0.10％以下，并通过分流孔挤出而制作的铝合金管，

管的长度方向上的Mg浓度的最大值与最小值之差为0.2％以下，管的与长度方向成直角方向的截面的平均晶粒直径为300μm以下，其中，％为质量％。

2.一种耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管，其特征在于，其是将权利要求1所述的通过分流孔挤出而制作的铝合金管进一步进行拉拔加工而得到的铝合金管，管的长度方向上的Mg浓度的最大值与最小值之差为0.2％以下，管的与长度方向成直角方向的截面的平均晶粒直径为300μm以下。

3.一种耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管，其特征在于，其是将权利要求1所述的通过分流孔挤出而制作的铝合金管进一步进行软化处理而得到的铝合金管，管的长度方向上的Mg浓度的最大值与最小值之差为0.2％以下，管的与长度方向成直角方向的截面的平均晶粒直径为300μm以下。

4.一种耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管，其特征在于，其是将权利要求2所述的经拉拔加工的铝合金管进一步进行软化处理而得到的铝合金管，管的长度方向上的Mg浓度的最大值与最小值之差为0.2％以下，管的与长度方向成直角方向的截面的平均晶粒直径为300μm以下。

5.一种耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管的制造方法，其特征在于，其是制造权利要求1所述的铝合金管的方法，将铝合金坯在450℃～570℃的温度下进行4小时以上均质化处理后，在挤出温度400℃～550℃下进行分流孔挤出，该铝合金含有Mg：0.7％以上且低于1.5％、Ti：超过0％且0.15％以下，余量由Al和不可避免的杂质组成，且将作为不可避免的杂质的Si限制为0.15％以下、Fe限制为0.20％以下、Cu限制为0.05％以下、Mn限制为0.10％以下、Cr限制为0.10％以下、Zn限制为0.10％以下。

6.一种耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管的制造方法，其特征在于，其是制造权利要求2所述的铝合金管的方法，将通过权利要求5所述的制造方法制作的铝合金挤出管以截面减少率为超过0％且70％以下的加工率进行拉拔加工。

7.一种耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管的制造方法，其特征在于，其是制造权利要求3或4所述的铝合金管的方法，将通过权利要求5或6所述的制造方法制作的铝合金管在300～560℃的温度下进行软化处理。

8.根据权利要求5～7中任一项所述的耐腐蚀性和加工性优异的铝合金管的制造方法，其特征在于，将挤出比设为10～200进行所述分流孔挤出，使得挤出的管的壁厚成为0.5～10mm。