JP5441686B2 - 絶縁電線の製造方法及びその製造装置 - Google Patents

Description

この発明は、絶縁電線の製造方法及びその製造装置に関する。

従来、絶縁電線を製造する製造方法としては、次のようなものが知られている。例えば断面丸形状の導体を、一対の各圧延ローラを有するカセットローラダイス（ＣＲＤ）に通して断面平角形状に引抜伸線加工した後、該導体を、焼鈍炉（アニーラー）に通して引抜伸線加工により生じた導体の歪みを除去して柔軟化する。さらに、該導体上にエナメルワニスを塗布した後、焼付炉に通して焼き付けすることでエナメル焼付層を導体上に被覆形成し、こうして得られた断面平角形状の絶縁電線を巻き取る。このような方法の１つに、特許文献１の絶縁電線の製造方法がある。

近年、電気機器や産業モータ、自動車の駆動モータ等では省エネルギーの推進及び小型高性能化が進み、これに伴いモータのインバータ制御化が進んでいる。よって、モータで使用される絶縁電線においてコロナ放電（尖った電極の周りに不均一な電界が生じることによって起こる放電。局部破壊放電とも言う。）が発生しやすい環境になっている。そのような絶縁電線におけるコロナ放電の発生を防止するために、一般に、絶縁電線の導体に焼付けられるエナメル焼付層の肉厚を厚くすることが有効であると言われている（パッシェン則参照）。ただしエナメルワニスは高価であるため、絶縁皮膜層の肉厚を厚くすることにより、その分、製造コストが掛かることになる。

そこで出願人は、図３のような絶縁電線Ｄ２を開発した（特許文献２参照）。すなわち絶縁電線Ｄ２は、図３に示すように、導体Ａ上（外周側）にエナメル焼付層Ｂ１を含む一次被覆層Ｂを形成して電線Ｄ１（以下、「一次被覆電線Ｄ１」という。）を形成し、さらにその一次被覆層Ｂ上（外周側）に樹脂（以下、この樹脂を「押出樹脂」という。）を押出塗布（以下、押出塗布を「押出形成」という。）して二次被覆層Ｃ（以下、「二次被覆層Ｃ」という。）を形成したものであり、安価な押出樹脂を用いてもコロナ放電の発生を防止することができる。このような絶縁電線Ｄ２の構造を得るために、特許文献２中には、押出樹脂を所定の温度に加熱した状態で押し出しを行なう技術が記載されている。
他方、特許文献３には、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）からなる押出樹脂を導体表面に形成して絶縁電線とする際に導体表面を予熱し、押出樹脂の温度低下を抑制する技術、およびこのような導体予熱を不要とするために導体表面に絶縁皮膜層を形成する技術が開示されている。
特許第３６０４３３７号公報 特開２００５−２０３３３４号公報 実開昭５８−３７６１７号公報

特許文献２の製造方法でも耐コロナ性を改善した絶縁電線の製造は可能であったが、耐コロナ特性や接着強度の面で高品質な耐コロナ電線を安価にかつ効率よく製造するためにはさらなる改良が求められていた。ここで高品質な耐コロナ電線とは、例えばコロナ放電開始電圧Ｖｐであれば１２００Ｖ以上、接着強度Ｓ（剥離強度、ピール強度、密着強度とも言われる。）であれば９０ｍｇ／ｍｍ以上のものを指しており、以下接着強度Ｓを中心に説明を行なう。
とくに絶縁電線のサイズや材料等の仕様が変更になった場合に、製造条件出しが困難で一次被覆層と二次被覆層との間において接着強度が得られないほど弱くなる、という問題があった。また特許文献３に開示されている一次被覆層を形成する技術でも同様に一次被覆層と二次被覆層の接着強度が不十分となる懸念があった。
以上のように従来の技術では、安価で高品質な耐コロナ絶縁電線を安定して製造することが困難であった。

なお本明細書において接着強度Ｓとは、ある基材に固定された材料に幅ｗで切込みを入れて、引っ張り試験機（ストログラフ）で引き剥がすときに必要な荷重をＮとしたときＳ＝Ｎ／ｗで得られる値と定義する。
また本明細書においてコロナ放電開始電圧Ｖｐとは、絶縁電線同士が接触するとき隣接する電線間の電位差により絶縁電線表面でコロナ放電を開始する電圧、と定義する。

この発明は前記問題に鑑み、安価で高品質な耐コロナ絶縁電線を安定して製造することができる絶縁電線の製造方法及びその製造装置の提供を目的とする。

発明者らの検討によれば、特許文献２の技術では、押出樹脂側のみが加熱された状態で該押出樹脂の押し出しが行なわれるため、一次被覆層表面が押出樹脂と十分良好に接着されることができないことがあり、接着強度不足の原因となっている。また絶縁電線の断面形状が非円形の場合、局所的に曲率半径が小さな箇所ができてしまうことにより、その部分における一次被覆層と二次被覆層との界面で剥離が起こり易くなるため、上記接着強度不足が顕著に現れるものと考えられる。

そこで請求項１に記載した発明の絶縁電線の製造方法は、金属製の導体上に、少なくともエナメル焼付層を含む一次被覆層を形成して一次被覆電線とし、該一次被覆電線の一次被覆層上に二次被覆層を押出形成して絶縁電線を製造する製造方法において、前記一次被覆層表面を電線予熱手段により予熱する電線予熱工程と、該予熱された一次被覆層上に対して樹脂押出手段により二次被覆層を押出形成する樹脂押出工程とを有し、前記二次被覆層に密着向上材が添加され、前記電線予熱工程では、前記密着向上材と前記一次被覆層との化学反応が生じる最低温度以上に前記一次被覆層表面を予熱することを特徴とする。

また請求項２に記載した発明の絶縁電線の製造方法は、請求項１記載のものであって、前記一次被覆層の最外層が前記エナメル焼付層であり、前記電線予熱工程では、前記エナメル焼付層のガラス転移点未満に前記一次被覆層表面を予熱することを特徴とする。

また請求項３に記載した発明の絶縁電線の製造方法は、請求項１に記載のものであって、前記一次被覆層には、前記エナメル焼付層上に、前記二次被覆層と接着される接着層が形成され、かつ前記一次被覆層の最外層が該接着層であり、前記電線予熱工程では、前記接着層のガラス転移点以上に前記一次被覆層表面を予熱することを特徴とする。

また請求項４に記載した発明の絶縁電線の製造方法は、請求項１〜３のいずれかに記載のものであって、前記電線予熱工程では、前記一次被覆層および二次被覆層の熱分解温度以下に前記一次被覆層表面を予熱することを特徴とする。

また請求項５に記載した発明の絶縁電線の製造方法は、請求項１〜４のいずれかに記載のものであって、前記電線予熱工程では、前記一次被覆電線と非接触で前記一次被覆層表面を予熱することを特徴とする。

また請求項６に記載した発明の絶縁電線の製造方法は、請求項１〜５のいずれかに記載のものであって、前記予熱された前記一次被覆電線を電線整直手段により略真っ直ぐな状態に整直して前記樹脂押出手段へ供給する電線整直工程をさらに有することを特徴とする。

また請求項７に記載した発明の絶縁電線の製造方法は、請求項１〜６のいずれかに記載のものであって、前記二次被覆層が押出形成された絶縁電線を電線冷却手段により冷却する電線冷却工程と、該冷却された絶縁電線の樹脂皮膜厚さを皮膜厚測定手段により測定する皮膜厚測定工程とをさらに有することを特徴とする。

また請求項８に記載した発明の絶縁電線の製造方法は、金属製の導体上に、少なくともエナメル焼付層を含む一次被覆層を形成して一次被覆電線とし、該一次被覆電線の一次被覆層上に二次被覆層を押出形成して絶縁電線を製造する製造方法において、前記導体を導体供給手段により連続して供給する導体供給工程と、前記導体供給工程から供給される導体を、導体加工手段により、駆動機構によらずに自由回転する一対の各ロールで圧延しながら、ダイスを通過させて所定形状に引抜伸線加工する導体加工工程と、前記導体加工工程にて引抜伸線加工された導体を導体焼鈍手段により焼鈍する導体焼鈍工程と、前記導体焼鈍工程にて焼鈍された導体上に、皮膜焼付手段により一次被覆層を焼付けて被覆形成する皮膜焼付工程と、前記皮膜焼付工程にて一次被覆層が被覆形成された前記一次被覆層表面を電線予熱手段により予熱する電線予熱工程と、前記電線予熱工程にて予熱された一次被覆電線を電線整直手段により略真っ直ぐな状態に整直する電線整直工程と、前記電線整直工程にて整直された一次被覆電線における予熱された一次被覆層上に対して樹脂押出手段により二次被覆層を押出形成する樹脂押出工程と、前記樹脂押出工程にて押出樹脂が押出形成された絶縁電線を電線冷却手段により一次被覆層上に対して押出樹脂が一体的に固着される温度に冷却する電線冷却工程と、前記電線冷却工程にて冷却された絶縁電線の樹脂皮膜厚さを皮膜厚測定手段により測定する皮膜厚測定工程と、前記樹脂押出工程にて押出樹脂が被覆された絶縁電線を電線巻取手段により巻き取る電線巻取工程とを有し、前記導体供給手段、前記導体加工手段、前記導体焼鈍手段、前記皮膜焼付手段、前記電線予熱手段、前記電線整直手段、前記樹脂押出手段、前記電線冷却手段、前記皮膜厚測定手段、および前記電線巻取手段をタンデムに配置するとともに、前記導体供給工程から電線巻取工程までの全工程を一貫して行うことを特徴とする。

また請求項９に記載した発明の絶縁電線の製造方法は、請求項１〜８のいずれかに記載のものであって、前記二次被覆層を構成する押出樹脂は、ポリフェニレンサルファイド樹脂であることを特徴とする。

また請求項１０に記載した発明の絶縁電線の製造装置は、金属製の導体上に、少なくともエナメル焼付層を含む一次被覆層を形成して一次被覆電線とし、該一次被覆電線の一次被覆層上に二次被覆層を押出形成して絶縁電線を製造する製造装置において、前記一次被覆層表面を予熱する電線予熱手段と、該予熱された一次被覆層上に対して二次被覆層を押出形成する樹脂押出手段とを供え、前記一次被覆層の最外層が密着向上材を添加してなるエナメル焼付層であり、前記電線予熱手段では、前記密着向上材と前記一次被覆層との化学反応が生じる最低温度以上に前記一次被覆層表面を予熱するよう設定されていることを特徴とする。

また請求項１１に記載した発明の絶縁電線の製造装置は、請求項１０に記載のものであって、前記一次被覆層の最外層が前記エナメル焼付層であり、前記電線予熱手段では、前記エナメル焼付層のガラス転移点以下に前記一次被覆層表面を予熱するよう設定されていることを特徴とする。

また請求項１２に記載した発明の絶縁電線の製造装置は、請求項１０に記載のものであって、前記一次被覆層には、前記エナメル焼付層上に、前記二次被覆層と接着される接着層が形成され、かつ前記一次被覆層の最外層が該接着層であり、前記電線予熱手段では、前記接着層のガラス転移点以上に前記一次被覆層表面を予熱するよう設定されていることを特徴とする。

また請求項１３に記載した発明の絶縁電線の製造装置は、請求項１０〜１２のいずれかに記載のものであって、前記電線予熱手段では、前記一次被覆層および二次被覆層の熱分解温度以下に前記一次被覆層表面を予熱するよう設定されていることを特徴とする。

また請求項１４に記載した発明の絶縁電線の製造装置は、請求項１０〜１３のいずれかに記載のものであって、前記電線予熱手段は、前記一次被覆電線と非接触で前記一次被覆層表面を予熱するよう構成されていることを特徴とする。

また請求項１５に記載した発明の絶縁電線の製造装置は、請求項１０〜１４のいずれかに記載のものであって、前記予熱された一次被覆電線を略真っ直ぐな状態に整直して樹脂押出手段へ供給する電線整直手段をさらに有することを特徴とする。

また請求項１６に記載した発明の絶縁電線の製造装置は、請求項１０〜１５のいずれかに記載のものであって、前記二次被覆層が押出形成された絶縁電線を冷却する電線冷却手段と、該冷却された絶縁電線の樹脂皮膜厚さを測定する皮膜厚測定手段とをさらに有することを特徴とする。

この発明によると、電線冷却手段により樹脂が押出形成された電線を冷却した後、皮膜厚測定手段により電線に被覆された樹脂皮膜厚さを測定するので、コロナ放電の発生を防止するのに適した樹脂皮膜厚さを有する電線が得られる。また、例えば樹脂皮膜厚さの薄い不良部分を取り除いてもよい。

また請求項１７に記載した発明の絶縁電線の製造装置は、金属製の導体上に、少なくともエナメル焼付層を含む一次被覆層を形成して一次被覆電線とし、該一次被覆電線の一次被覆層上に二次被覆層を押出形成して絶縁電線を製造する製造装置において、前記導体を連続して供給する導体供給手段と、前記導体供給手段から供給される導体を、駆動機構によらずに自由回転する一対の各ロールで圧延しながら、ダイスを通過させて所定形状に引抜伸線加工する導体加工手段と、前記導体加工手段にて引抜伸線加工された導体を焼鈍する導体焼鈍手段と、前記導体焼鈍手段にて焼鈍された導体上に、一次被覆層を焼付けて被覆形成する皮膜焼付手段と、前記皮膜焼付手段にて一次被覆層が被覆形成された前記一次被覆層表面を予熱する電線予熱手段と、前記電線予熱手段にて予熱された一次被覆電線を略真っ直ぐな状態に整直する電線整直手段と、前記電線整直手段にて整直された一次被覆電線において予熱された一次被覆層上に対して押出樹脂からなる二次被覆層を押出形成する樹脂押出手段と、前記樹脂押出手段にて押出樹脂が押出形成された絶縁電線を一次被覆層上に対して樹脂が一体的に固着される温度に冷却する電線冷却手段と、前記電線冷却手段にて冷却された絶縁電線の樹脂皮膜厚さを測定する皮膜厚測定手段と、前記樹脂押出手段にて樹脂が被覆された絶縁電線を電線巻取手段により巻き取る電線巻取手段とを有し、前記導体供給手段、前記導体加工手段、前記導体焼鈍手段、前記皮膜焼付手段、前記電線予熱手段、前記電線整直手段、前記樹脂押出手段、前記電線冷却手段、前記皮膜厚測定手段、および前記電線巻取手段がタンデムに配置されていることを特徴とする。

請求項１または請求項１０記載の発明によると、一次被覆層を予熱し、該予熱された一次被覆層上に対して、例えばポリフェニレンサルファイド樹脂（以下、「ＰＰＳ樹脂」という。）等の押出樹脂を押出形成するので、二次被覆層と一次被覆層との密着性を高め、高品質な耐コロナ絶縁電線を安定して製造することができる。

すなわち従来（例えば特許文献２の内容）は押出樹脂の温度を高めておくことで押出樹脂が一次被覆層の表面の凹凸にうまく入り込んで密着することを期待していたが、本発明では、一次被覆層の表面を予熱しておくことで、押出樹脂の押出前に一次被覆層を十分加熱することが出来るので、一次被覆層と二次被覆層とのさらなる密着力を安定して向上させることができる。

なお押出樹脂側の温度をさらに高くし押出樹脂からの伝熱により一次被覆層を加熱する方法も考えられるが、それでは押出樹脂の熱分解などの悪影響を考慮する必要があり温度コントロールが困難になることに加え、押出樹脂からの伝熱に頼った一次被覆層の昇温では安定した一次被覆層の予熱は困難となる可能性があり、本発明の方が安価で高品質な耐コロナ絶縁電線を安定して製造する上で好ましい。

さらには、二次被覆層に密着向上材（たとえばイソシアネート）を添加して該密着向上材を一次被覆層と化学反応をさせることで一次被覆層と二次被覆層との密着を確実にすることができるので、好ましい。

請求項２または請求項１１記載の発明によると、一次被覆層がガラス転移点を越えないので、表面に異物が接触するなどしても一次被覆層の変形が生じにくいので、好ましい。

請求項３または請求項１２記載の発明によると、接着層をガラス転移点以上に加熱することにより、押出樹脂の押出時に接着層が確実に軟化し、二次被覆層表面との密着を確実にすることができるので、好ましい。

請求項４または請求項１３記載の発明によると、一次被覆層表面の予熱を前記一次被覆層および二次被覆層の熱分解温度以下とすることで、一次被覆層と二次被覆層とを劣化させることなく、それらの接着強度を十分確保できるので、好ましい。

請求項５または請求項１４記載の発明によると、前記一次被覆電線と非接触で前記一次被覆層表面を予熱することで、予熱により、外力による変形を受け易くなっている一次被覆層表面の変形を防止し、外観の良い絶縁電線を製造することができるので、好ましい。

請求項６または請求項１５記載の発明によると、略真っ直ぐな状態に整直した一次被覆電線を樹脂押出工程へ供給することで、電線の一次被覆層上に対して押出樹脂を略均一に（二次被覆層内における電線の偏心が少ない状態で）押出形成することができる。

請求項７または請求項１６記載の発明によると、押出樹脂からなる二次被覆層が押出形成された絶縁電線を冷却した後、皮膜厚測定手段により導体に被覆された樹脂皮膜厚さを測定することで、各製造工程での製造条件を適宜変更しても、コロナ放電の発生を防止するのに適した樹脂皮膜厚さを有する電線を製造することができるようになり好ましい。また、この被覆厚測定工程で例えば樹脂皮膜厚さの薄い不良部分が発見された場合はこれを取り除くことができるので好ましい。

請求項８または請求項１７記載の発明によると、一次被覆電線をボビンなどに巻き取ることなく、そのままタンデムに一次被覆電線の予熱と押出樹脂の被覆を行なうので、一次被覆層内への水分の吸収と閉じ込めを防止することが出来る。以下さらに詳しく説明する。通常、一次被覆電線はいったんボビンなどに巻き取り、保管し、必要に応じて押出樹脂を押出形成することが考えられる。ここで一次被覆電線をそのまま長期保管しておくとエナメル焼付層において水分を吸収し、後に絶縁電線として用いられる際に、一次被覆層内部の水分が膨張して、膨れによる概観不良を起こしたり、さらに悪い場合には絶縁電線の絶縁耐圧などの特性にも悪影響が出てしまう懸念がある。これに対して請求項９または請求項１９記載の発明によって、一次被覆電線を巻き取ることなくそのままタンデムに一次被覆電線の予熱と押出樹脂の被覆を行なうので、一次被覆層内部に水分が吸収され、閉じ込められることが未然に防止される。

請求項９記載の発明によると、ＰＰＳ樹脂は、例えばエナメルワニス等の樹脂よりも安価であるだけでなく、例えば押出形成式の樹脂押出部に使用するのに適した樹脂材料の中で最も相性が良く、電線の導体に被覆された一次被覆層上に対して略均一に押出形成することができる。

本発明によれば、安価で高品質な耐コロナ絶縁電線を安定して製造することができる絶縁電線の製造方法及びその製造装置を提供することができる。

絶縁電線を製造する製造装置の製造工程を示す説明図。 導体加工部による導体の圧延方法を示す説明図。 絶縁電線の一例を示す断面図。 絶縁電線の他の例を示す断面図。

ａ…導体供給工程
ｂ…導体加工工程
ｃ…導体焼鈍工程
ｄ…皮膜焼付工程
ｅ…電線予熱工程
ｆ…電線整直工程
ｇ…樹脂押出工程
ｈ…電線冷却工程
ｉ…皮膜厚測定工程
ｊ…電線巻取工程
Ａ…導体
Ｂ…一次被覆層
Ｃ…二次被覆層
Ｄ１…一次被覆電線
Ｄ２…絶縁電線
１…製造装置
２…導体供給部
３…導体加工部
３Ａ…ロール
３Ｂ…ダイス
４…導体焼鈍部
４ａ…焼鈍炉
５…皮膜焼付部
５ａ…焼付炉
６…引取部
７…電線予熱部
８…電線整直部
９…樹脂押出部
１０…電線冷却部
１１…皮膜厚測定部
１２…引取部
１３…電線巻取部

図１は、本発明の一実施形態となる絶縁電線Ｄ２の製造方法及びその製造装置を示す。ここでは図３に示す絶縁電線Ｄ２の製造について主に説明し、さらに変形例となる図４の絶縁電線Ｄ２の製造についても説明中で言及することとする。
図１に示すように、絶縁電線Ｄ２を製造する製造装置１は、導体供給工程ａの導体供給部２と、導体加工工程ｂの導体加工部３と、導体焼鈍工程ｃの導体焼鈍部４と、皮膜焼付工程ｄの皮膜焼付部５と、皮膜焼付部５直後の引取部６と、電線予熱工程ｅの電線予熱部７と、電線整直工程ｆの電線整直部８と、樹脂押出工程ｇの樹脂押出部９と、電線冷却工程ｈの電線冷却部１０と、皮膜厚測定工程ｉの皮膜厚測定部１１と、皮膜厚測定部１１直後の引取部１２と、電線巻取工程ｊの電線巻取部１３との順にタンデムで配置して構成される。以下、それぞれの部について説明する。

導体供給工程ａの導体供給部２は、周知のサプライ部等で構成することができ、モータ等の駆動機構により駆動され、例えば導体製造工場等から供給された原料となる断面丸形状の導体Ａを導体加工工程ｂの導体加工部３へ連続して供給するものである。

導体加工工程ｂの導体加工部３は、図１、図２に示すように、モータ等の駆動機構によらずに、導体Ａの接触抵抗により自由回転する上下一対の各ロール３Ａ，３Ａと、その各ロール３Ａ，３Ａにより断面平角形状に圧延された導体Ａを所定の形状及び寸法に引抜き加工するダイス３Ｂで構成される。

上下一対の各ロール３Ａ，３Ａは、断面丸形状の導体Ａを断面平角形状に圧延するため、向かい合う各ロール３Ａ，３Ａを略並行に配置している。つまり、各ロール３Ａ，３Ａの間に送り込まれる断面丸形状の導体Ａを、後述する引取部６により引抜き方向Ｐへ引っ張るとともに、その導体Ａの接触抵抗により各ロール３Ａ，３Ａを自由回転させる。導体Ａの線径は、各ロール３Ａ，３Ａ間の間隙よりも大きいため、各ロール３Ａ，３Ａ間を通過する際に断面平角形状に圧延される。また、上下左右一対の各ロール３Ａ，３Ａで圧延してもよい。
ここで一対の各ロール３Ａ、３Ａは、モータ等の駆動機構によらずに、導体の接触抵抗により自由回転されるものを用いている。つまり、各ロール３Ａ、３Ａ間の間隙よりも線径が大きい導体Ａを各ロール３Ａ、３Ａの間に送り込みながら、後述する引取部により引抜き方向へ引っ張ることにより、その導体の接触抵抗により各ロール３Ａ、３Ａを自由回転させ、各ロール３Ａ、３Ａ間を通過する際に断面平角形状に圧延するものである。このように、自由回転する一対の各ロール３Ａ、３Ａは、該ロール３Ａ、３Ａを強制的に回転させる駆動機構を持っていないので、各ロール３Ａ、３Ａの間に送り込まれる導体Ａの線速に応じて圧延加工が行われる。引き抜き時において、導体Ａに付与される引張り力は、導体Ａの太さ、材質に応じて可変調整することができる。

ダイス３Ｂは、一対の各ロール３Ａ，３Ａにより圧延された導体Ａを、厚さ、幅、面取り半径等が予め規制された寸法の断面平角孔３Ｂａに挿通するとともに、その断面平角孔３Ｂａに挿通された導体Ａを、後述する引取部６により引抜き方向Ｐへ引っ張ることで、断面平角形状に伸線加工する（図３参照）。
該ダイス３Ｂは、加工精度や寿命などを考慮すると、広く使用されているダイヤモンドダイスあるいは類似のものが好ましい。また、このダイス３Ｂの穴形状を選択することにより、実施例の断面平角形状の他にも、所望の横断面形状に加工することができる。また、ダイス３Ｂでもロール３Ａ、３Ａの場合と同様に断線防止やダイス寿命の短命化防止の観点から、純銅の導体Ａの場合には、減面率は５〜３０％が好ましく、１０〜２５％の範囲にすることが最も好ましい。

導体焼鈍工程ｃの導体焼鈍部４は、導体加工部３により伸線加工された導体Ａを内部に挿通して加熱処理し焼鈍する焼鈍炉４ａを有して構成され、圧延時及び引き抜き時に生じた導体Ａの歪みを除去し、柔軟化するものである。

皮膜焼付工程ｄの皮膜焼付部５は、焼鈍された導体Ａ上に一次被覆層Ｂのエナメル焼付層Ｂ１となるエナメルワニスを塗布し焼付けする焼付炉５ａを有して構成され、導体焼鈍部４から供給される焼鈍済みの導体Ａ上に対して焼付炉５ａ内で一次被覆層Ｂを焼付けて一次被覆電線Ｄ１を形成するものである。
なお図４に示すように、エナメル焼付層Ｂ１上に接着層Ｂ２を形成する場合もあるが、この場合は、エナメル焼付層Ｂ１形成後に、接着層Ｂ２を構成するエナメルワニスを塗布し、再度、焼付炉５ａ内で焼付を行なって接着層Ｂ２を形成する。

焼付炉５ａ直後に配置した引取部６は、モータ等の駆動機構により駆動され、導体供給部２から供給される導体Ａを導体加工部３の各ロール３Ａ，３Ａ間に送り込むとともに、ダイス３Ｂの穴に通された導体Ａに対して引抜き方向Ｐに向けて引張り力を付与する。なお、引張り力は、導体Ａの線径、材質に応じて変更することができる。

電線予熱工程ｅの電線予熱部７は、エアー（以下、「熱風」とも称する。）を所望する温度（例えば略６００℃）に加熱する図示しない遠赤外線ヒーターと、該遠赤外線ヒーターにより過熱されたエアーを一次被覆電線Ｄ１に吹き付ける図示しない送風機で構成され、皮膜焼付部５から供給される一次被覆電線Ｄ１に高温の熱風を吹き付けて略均一に加熱し、後述する樹脂の密着性が高くなる表面温度に一次被覆電線Ｄ１を予熱するものである。

ここで電線予熱部７による予熱についてさらに詳細に説明する。
電線予熱部７では、一次被覆電線Ｄ１を予熱しておくことで、樹脂押出工程ｇの前に一次被覆層Ｂ側の濡れ性や化学反応の起き易さを確実に改善することができるので、一次被覆層Ｂと二次被覆層Ｃとの密着性を確実に向上させることができる。予熱温度は、一次被覆電線Ｄ１になにも予熱を加えない場合よりも一次被覆層Ｂの温度を高くするためのものであるので、少なくとも室温より高い温度に一次被覆層Ｂを予熱することになる。

例えば、図３に示す絶縁電線Ｄ２の場合、二次被覆層Ｃとなる押出樹脂のなかにイソシアネートなどの密着向上材を入れる場合と入れない場合があり、それに応じて電線予熱部７による予熱温度設定を変えることが好ましい。ここで密着向上材とは一次被覆層Ｂとの密着性改善を行なう添加剤である。
まず密着向上材を入れない場合、エナメル焼付層Ｂ１の濡れ性を向上させる温度にすればよいので、温度は上げれば上げるほど密着性向上効果が発揮される。さらにはエナメル焼付層Ｂ１の表面を該エナメル焼付層Ｂ１のガラス転移点（Ｔｇ）以上に向上させておくことで、一次被覆層Ｂとの密着性をさらに改善することが出来る（例えばエナメル焼付層Ｂ１をポリアミドイミド樹脂とした場合にガラス転移点Ｔｇが約２７０〜３００℃であるので、その温度以上とする。）。逆にエナメル焼付層Ｂ１のガラス転移温度Ｔｇ未満の温度で予熱した場合、誤ってエナメル焼付層Ｂ１が何かに接触した際、エナメル焼付層Ｂ１が変形しにくくなるので、好ましい。

押出樹脂に密着向上材を入れる場合も同様に温度を高くすれば高くするほどよいことは確実であるが、密着向上材と一次被覆層Ｂとを十分、化学反応させる観点では、密着向上材の温度を、前記化学反応が生じる最低温度以上に向上させておくことが好ましい。例えば一次被覆層としてポリアミドイミド、二次被覆層ＣとしてＰＰＳ樹脂、密着向上材としてイソシアネートをそれぞれ選択した場合、一次被覆層と密着向上材との最低の化学反応温度は約１４０℃となるので、該１４０℃以上にエナメル焼付層Ｂ１を予熱しておくことが好ましい。

またさらには、図４のように絶縁電線Ｄ２の一次被覆層Ｂとしてエナメル焼付層Ｂ１上に接着層Ｂ２を形成し、二次被覆層Ｃとの接着力を向上させることもできる。この場合には、接着層Ｂ２のガラス転移点以上に電線Ｄ１側を予熱することが好ましい。例えば接着層Ｂ２としてポリフェニルサルフォン樹脂（ＰＰＳＵ樹脂）をエナメルワニスとしてエナメル焼付層Ｂ１とともに焼付形成することができる。その場合、ＰＰＳＵ樹脂のガラス転移点は２２０℃程度であるので、該２２０℃以上に接着層Ｂ２を予熱することが好ましい。
なお電線予熱部７から樹脂押出部９への一次被覆電線Ｄ１の供給までに一次被覆層Ｂの表面温度が下がってしまうことを考慮し、予熱温度を高めに設定したほうがよい。またそのような温度低下を最小限に食い止めるように電線予熱部７から樹脂押出部９の間隔をできるだけ短く設定したほうがよい。

一次被覆電線Ｄ１を予熱する方法は熱風方式には限られないが、エナメル焼付層Ｂ１はガラス転移点Ｔｇ以上に温度が上がると柔軟化されるので、一次被覆電線Ｄ１を熱源体と直接に接触させて加熱する接触式の加熱方法ではエナメル焼付層Ｂ１の形状を変形させてしまう可能性があるため、本実施形態のように、一次被覆電線Ｄ１をエアーを介した伝熱により間接的に加熱する、非接触の加熱方式が好ましい。
ここで皮膜焼付け部５から出た一次被覆電線Ｄ１はボビンなどに巻き取ることなく、そのままタンデムに電線予熱部７に送られる構成となっている。一次被覆電線Ｄ１は長期保管しておくことで水分を吸収し、後述の絶縁電線Ｄ２として用いられる際に、一次被覆層Ｂ内部の水分が膨張して、膨れによる概観不良を起こしたり、さらに悪い場合には絶縁電線Ｄ２の絶縁耐圧などの特性にも悪影響が出てしまう懸念がある。これに対して上記の通り、製造装置１では皮膜焼付け部５から電線予熱部７にそのまま送られ、二次被覆層Ｃにより被覆されることで、一次被覆層Ｂ内部に水分が閉じ込められることが防止される。

電線整直工程ｆの電線整直部８は、一次被覆電線Ｄ１を真っ直ぐな状態に整直する図示しないガイドローラで構成され、電線予熱部７から供給される一次被覆電線Ｄ１を真っ直ぐな状態に整直するものである。一次被覆電線Ｄ１に曲がり癖がついたまま樹脂押出部９へ供給されると、一次被覆層Ｂ上に形成される二次被覆層Ｃの厚さが均一にならず、部分的に大きくなったり小さくなる、いわゆる偏肉が生じやすくなる。そこで上記のように電線整直部８にて、一次被覆電線Ｄ１を真っ直ぐな状態に整直して樹脂押出部９へ供給することにより、樹脂押出部９の押出ダイス内を通過する一次被覆電線Ｄ１の通過位置を安定に押出ダイスの中心部にすることができ、これにより一次被覆電線Ｄ１の一次被覆層Ｂ上に対して樹脂が略均一に押出形成され、上記偏肉が防止される。

樹脂押出工程ｇの樹脂押出部９は、押出樹脂を一次被覆電線Ｄ１の一次被覆層Ｂ上に押し出す樹脂押出機を有して構成されており、電線整直部８により整直された一次被覆電線Ｄ１の一次被覆層Ｂ上に対して押出樹脂を厚さが略均一となるように押し出しすることで二次被覆層Ｃを形成するものである。

電線冷却工程ｈの電線冷却部１０は、例えば絶縁電線Ｄ２を水など液中に浸漬して冷却する冷却槽等で構成することができる。電線冷却部１０は、例えば二次被覆層Ｃが押出形成された後の絶縁電線Ｄ２を液中に浸漬して冷却する図示しない冷却槽と、冷却槽の液中から引き出される絶縁電線Ｄ２にエアーを吹き付けて乾燥する図示しない送風機で構成され、樹脂押出部９から供給される絶縁電線Ｄ２を冷却槽の液中に浸漬して冷却し、一次被覆層Ｂ上に対して樹脂を密着性が高められた上で一体的に固着する。続いて、送風機から供給されるエアーを冷却槽の液中から引き出される絶縁電線Ｄ２に吹き付けて乾燥させる。

電線冷却部１０直後に配置した皮膜厚測定部１１は、絶縁電線Ｄ２全体の線径と二次被覆層Ｃの厚さを測定、算出するものであり、周知の測定器により構成される。

皮膜厚測定部１１直後に配置した引取部１２は、モータ等の駆動機構により駆動され、樹脂押出済みの絶縁電線Ｄ２を個別に引取るとともに、真っ直ぐな状態が保たれる程度の張力を常時付与する。つまり、皮膜焼付工程ｄから樹脂押出工程ｇまでの導体Ａに張力を強めに掛けて引っ張ることで、捩れ等が生じないようにしている。なお、絶縁電線Ｄ２に付与される引張り力は、絶縁電線Ｄ２の線径、材質に応じて変更することができる。
電線巻取工程ｊの電線巻取部１３は、モータ等の駆動機構により駆動され、樹脂押出部９から供給される樹脂押出済みの絶縁電線Ｄ２を連続して巻回するものである。

以下、前記の如く構成した製造装置１による絶縁電線Ｄ２の製造方法を説明する。この絶縁電線Ｄ２の製造方法は、導体供給工程ａと、導体加工工程ｂと、導体焼鈍工程ｃと、皮膜焼付工程ｄと、電線予熱工程ｅと、電線整直工程ｆと、樹脂押出工程ｇと、電線冷却工程ｈと、皮膜厚測定工程ｉと、電線巻取工程ｊとの順にタンデム（直列）で一貫して行う。

先ず、図１に示すように、導体供給工程ａにおいて、導体供給部２に供給された原料の導体Ａを、導体加工工程ｂの導体加工部３へ連続して供給する。

導体加工工程ｂにおいて、導体加工部３の各ロール３Ａ，３Ａ間に送り込まれる断面丸形状の導体Ａを、引取部６により引抜き方向Ｐへ引っ張るとともに、その導体Ａの接触抵抗により一対の各ロール３Ａ，３Ａを自由回転させて、各ロール３Ａ，３Ａ間に送り込まれる導体Ａを断面平角形状に圧延する。このとき導体供給部２から供給される導体Ａの線径は、一対の各ロール３Ａ，３Ａ間の間隙よりも大きいため、導体Ａが各ロール３Ａ，３Ａ間を通過する際に断面平角形状に圧延される。このように各ロール３Ａ，３Ａで圧延された導体Ａをダイス３Ｂの断面平角孔３Ｂａに挿通するとともに、その断面平角孔３Ｂａに挿通された導体Ａを、引取部６により引抜き方向Ｐへ引っ張りながら断面平角形状に伸線加工して、導体焼鈍工程ｃの導体焼鈍部４へ供給する。

導体焼鈍工程ｃにおいて、導体焼鈍部４の焼鈍炉４ａに供給される導体Ａを焼鈍し、圧延時及び引き抜き時に生じた導体Ａの歪みを除去して、柔軟化させた導体Ａを皮膜焼付工程ｄの皮膜焼付部５へ供給する。

皮膜焼付工程ｄにおいて、皮膜焼付部５の焼付炉５ａに供給される導体Ａ上に、エナメルワニスを塗布して焼き付けてエナメル焼付層Ｂ１からなる一次被覆層Ｂを形成し、電線予熱工程ｅの電線予熱部７へ供給する。なお焼付炉５ａでは、炉内に一次被覆電線Ｄ１を複数回繰り返し挿通させる構成としてもよい。

電線予熱工程ｅにおいて、電線予熱部７により一次被覆電線Ｄ１に高温の熱風を吹き付けて略均一に加熱し、後述する樹脂の密着性が高くなる表面温度に一次被覆電線Ｄ１を予熱した後、電線整直工程ｆの電線整直部８へ供給する。

電線整直工程ｆおいて、電線整直部８へ供給される一次被覆電線Ｄ１を、引取部１２により真っ直ぐな状態が保たれる程度の張力を常時付与しながら、電線予熱部７により真っ直ぐな状態に整直された一次被覆電線Ｄ１を、樹脂押出工程ｇの樹脂押出部９へ供給する。

樹脂押出工程ｇにおいて、樹脂押出部９により一次被覆電線Ｄ１の一次被覆層Ｂ上に対して樹脂を略均一に押出形成して二次被覆層Ｃを形成した後、電線冷却工程ｈの電線冷却部１０へ供給する。

電線冷却工程ｈにおいて、電線冷却部１０の冷却槽に貯液された液中に絶縁電線Ｄ２を浸漬して冷却し、一次被覆層Ｂ上に対して樹脂を密着性が高められた上で一体的に固着する。冷却槽の液中から引き出される絶縁電線Ｄ２に送風機から供給されるエアーを吹き付けて乾燥させた後、ＰＰＳ樹脂からなる二次被覆層Ｃで被覆された絶縁電線Ｄ２を、皮膜厚測定工程ｉの皮膜厚測定部１１へ供給する。

皮膜厚測定工程ｉにおいて、皮膜厚測定部１１により、絶縁電線Ｄ２の樹脂皮膜厚さ（一次被覆層Ｂとその上に被覆された二次被覆層Ｃの厚さ）を測定して、電線巻取工程ｊの電線巻取部１３へ供給する。

電線巻取工程ｊにおいて、電線巻取部１３により絶縁電線Ｄ２を連続して巻回する。なお、皮膜厚測定部１１により測定された二次被覆層Ｃの厚さが所定厚さ以上の場合、絶縁電線Ｄ２はコロナ放電の発生を防止するのに適しているので、良品として使用される。一方、二次被覆層Ｃ厚が薄い絶縁電線Ｄ２は、不良品として処分される。
ここで絶縁電線Ｄ２の巻き取り時には、引き取り部１２により絶縁電線Ｄ２を引き取ってから電線巻取部１３で巻き取る。このときの引き取り速度は引き取り部６の引き取り速度よりも２〜５％高く設定する。これは一次被覆電線Ｄ１を予熱することで該一次被覆電線Ｄ１に長手方向の伸びが現れてしまうので、引き取り部１２における引き取り速度を高くして電線のたるみを防止するものである。

以上のような製造方法により図３に示す絶縁電線Ｄ２を製造した。ここでは導体Ａとして無酸素銅を使用し、一次被覆層Ｂのエナメル焼付層Ｂ１として密着向上材を利用しないポリアミドイミド樹脂を使用し、二次被覆層Ｃとして、自動車用モータに使用するため、複数種の樹脂の中からＰＰＳ樹脂を選択して使用した。ＰＰＳ樹脂は、耐熱性に優れ、可撓性を有しているので、樹脂押出式の樹脂押出部９で使用するのに適した材料の中で最も自動車モータ用途に相性が良いものの１つである。

ここでは例えば厚さＴ１＝２ｍｍ、幅Ｗ＝３．５ｍｍの断面平角形状に引抜伸線加工された導体Ａ上に、一次被覆層Ｂを厚さＴ２＝４０μｍで被覆し、その一次被覆層Ｂ上に、二次被覆層Ｃを厚さＴ３＝１４０μｍで被覆して絶縁電線Ｄ２を製造した。
その際、電線予熱部７では、一次被覆電線Ｄ１におけるエナメル焼付層Ｂ１の表面温度を、エナメル焼付層Ｂ１の表面を十分軟化できる略２７０〜３００℃まで予熱してから樹脂押出部９に供給した。また樹脂押出部９では炉温を略２８０〜３２０℃として、前述の軟化状態の一次被覆層Ｂ上に二次被覆層Ｃを押出形成した。
その結果、コロナ放電開始電圧Ｖｐが１２００Ｖ、接着強度１００ｍｇ／ｍｍ程度の絶縁電線Ｄ２を得ることができた。

以上説明したように、本実施形態の絶縁電線の製造方法および製造装置によれば、金属製の導体Ａ上に、少なくともエナメル焼付層Ｂ１を含む一次被覆層Ｂを形成し一次被覆電線Ｄ１とし、該一次被覆電線Ｄ１の一次被覆層Ｂ上に二次被覆層Ｃを形成して所定断面形状の絶縁電線Ｄ２を製造する際、一次被覆層Ｂ表面を電線予熱部７により予熱する電線予熱工程ｅと、該予熱された一次被覆層Ｂ上に対して樹脂押出部９により二次被覆層Ｃを押出形成する樹脂押出工程ｇとを有することにより、二次被覆層Ｃに対する一次被覆層Ｂの密着性を向上させることができ、絶縁電線Ｄ２の材質やサイズなどが変更になったとしても、一次被覆層Ｂと二次被覆層Ｃとの接着強度を安定化させることが容易となる。よって安価で高品質な耐コロナ絶縁電線を安定して製造することができる。

また一次被覆層Ｂの最外層がエナメル焼付層Ｂ１である場合に、電線予熱工程ｅでは、エナメル焼付層Ｂ１のガラス転移点Ｔｇ以上に一次被覆層Ｂ表面を予熱することにより、エナメル焼付層Ｂ１の表面が軟化して、より確実に二次被覆層Ｃに対する一次被覆層Ｂの密着性を向上させることができる。

また一次被覆層Ｂにおいて、エナメル焼付層Ｂ１上に、二次被覆層Ｃと接着される接着層Ｂ２を形成する接着層被覆工程をさらに有している場合には、電線予熱工程ｅでは、接着層Ｂ２のガラス転移点Ｔｇ以上に一次被覆層Ｂ表面を予熱することにより、接着層Ｂ２の表面が軟化して、より確実に二次被覆層Ｃに対する一次被覆層Ｂの密着性を向上させることができる。

また一次被覆層Ｂの最外層がエナメル焼付層Ｂ１であって二次被覆層Ｃを形成する押出樹脂に密着向上材を添加したものとした場合に、電線予熱部７では、密着向上材とエナメル焼付層Ｂ１との化学反応が生じる最低温度以上にエナメル焼付層Ｂ１表面を予熱することにより、密着向上材とエナメル焼付層Ｂ１との化学反応をより確実に生じさせることができ、より確実に二次被覆層Ｃと一次被覆層Ｂとの密着性を向上させることができる。

また電線予熱工程ｅでは、一次被覆層Ｂおよび二次被覆層Ｃの熱分解温度以下に一次被覆層Ｂ表面を予熱することにより、一次被覆層Ｂおよび二次被覆層Ｃの劣化を防止することが出来る。
また電線予熱工程ｅでは、一次被覆電線Ｄ１と非接触で一次被覆層Ｂ表面を予熱することにより、一次被覆層Ｂ表面形状に変形を生じさせることなく二次被覆層Ｃを押出形成することができる。

また予熱された一次被覆電線Ｄ１を電線整直部８により略真っ直ぐな状態に整直して樹脂押出部９へ供給することにより、押出樹脂の偏肉が防止される。

また絶縁電線Ｄ２を冷却するとともに、該冷却された絶縁電線Ｄ２の樹脂皮膜厚さを測定することにより、各製造工程での製造条件を適宜変更しても、コロナ放電の発生を防止するのに適した樹脂皮膜厚さを有する電線を製造することができるようになり好ましい。また、この被覆厚測定工程で例えば樹脂皮膜厚さの薄い不良部分が発見された場合はこれを取り除くことができるので好ましい。

また一次被覆電線Ｄ１をボビンなどに巻き取ることなく、そのままタンデムに一次被覆電線Ｄ１の予熱と押出樹脂の被覆を行なうことにより、一次被覆層Ｄ１内への水分の吸収と閉じ込めを防止することができ、好ましい。

またＰＰＳ樹脂は、例えばエナメルワニス等の樹脂よりも安価であるだけでなく、例えば押出形成式の樹脂押出部に使用するのに適した樹脂材料の中で最も相性が良く、導体Ａに被覆された一次被覆層Ｄ１上に対して略均一に押出形成するのに好適であるので、二次被覆層Ｃを構成する押出樹脂としてＰＰＳ樹脂を選定することが好ましい。
以上説明したように、本実施形態の絶縁電線Ｄ２の製造装置と製造方法によれば、安価で高品質な耐コロナ絶縁電線を安定して製造することができる。

なお、本発明の絶縁電線の製造方法及び製造装置は上述の実施形態に限定されるものではない。
例えば導体Ａ、エナメル焼付層Ｂ１、接着層Ｂ２、二次被覆層Ｃの材料や、厚さ、幅、上記実施例に限定されるものではなく、用途に応じて変更することができる。
また例えば圧延加工前の導体Ａは、例えば断面が丸形状、卵形状、平角形状、楕円形状等のもので構成することができる。また、導体の材質は、例えばアルミニウム、銀、銅等の導電性を有する金属で構成することができる。主に銅が使用され、その場合には、純銅のほか低酸素銅や無酸素銅を特に好適に使用することができる。また、圧延する導体が純銅の場合には、断線防止や圧延仕上がり形状の寸法安定性の観点から一対の各ロールでの減面率は５〜３０％が望ましく、最も望ましいのは１０〜２５％である。減面率を大きくする場合、各ロールによる圧延を複数回繰り返して行うか、複数の圧延ユニットを連続して通過させる等してもよい。

また二次被覆層Ｃを構成する押出樹脂は、用途に応じて、ＰＰＳ樹脂以外にも、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレンをモノマー成分の１つとするエチレン系共重合体、プロピレンをモノマー成分の１つとするプロピレン系共重合体等のポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル樹脂、フッ素系樹脂等を使用することができる。また、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂などの耐熱性に優れた縮合系樹脂等を使用することができる。また、芳香族環を多く導入したイミド結合を含む樹脂（ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエステルイミドなど）が耐熱性、耐摩耗性、化学的安定性にも優れ、特に好適に用いることができる。

一対の各ロール３Ａ、３Ｂは、実施形態において断面丸形状の導体Ａを断面平角形状に圧延するため、軸方向の周面が同径に形成されたロールを略並行に配置する構成について説明したが、断面平角形状の他にも、所望の断面形状に圧延したい場合、その形状に応じたロールを使用すればよい。

この発明の構成と、上述の実施例との対応において、
この発明の導体供給手段は、実施例の導体供給部２に対応し、
以下同様に、
導体加工手段は、導体加工部３に対応し、
導体焼鈍手段は、導体焼鈍部４に対応し、
皮膜焼付手段は、皮膜焼付部５に対応し、
電線予熱手段は、電線予熱部７に対応し、
電線整直手段は、電線整直部８に対応し、
樹脂押出手段は、樹脂押出部９に対応し、
電線冷却手段は、電線冷却部１０に対応し、
皮膜厚測定手段は、皮膜厚測定部１１に対応し、
電線巻取手段は、電線巻取部１３に対応するも、
この発明は、上述の実施例の構成のみに限定されるものではなく、請求項に示される技術思想に基づいて応用することができ、多くの実施の形態を得ることができる。

Claims (17)

1. 金属製の導体上に、少なくともエナメル焼付層を含む一次被覆層を形成して一次被覆電線とし、該一次被覆電線の一次被覆層上に二次被覆層を押出形成して絶縁電線を製造する製造方法において、
   前記一次被覆層表面を電線予熱手段により予熱する電線予熱工程と、
   該予熱された一次被覆層上に対して樹脂押出手段により二次被覆層を押出形成する樹脂押出工程とを有し、
   前記二次被覆層に密着向上材が添加され、
   前記電線予熱工程では、前記密着向上材と前記一次被覆層との化学反応が生じる最低温度以上に前記一次被覆層表面を予熱することを特徴とする
   絶縁電線の製造方法。
2. 前記一次被覆層の最外層が前記エナメル焼付層であり、前記電線予熱工程では、前記エナメル焼付層のガラス転移点未満に前記一次被覆層表面を予熱することを特徴とする
   請求項１に記載の絶縁電線の製造方法。
3. 前記一次被覆層には、前記エナメル焼付層上に、前記二次被覆層と接着される接着層が形成され、かつ前記一次被覆層の最外層が該接着層であり、
   前記電線予熱工程では、前記接着層のガラス転移点以上に前記一次被覆層表面を予熱することを特徴とする
   請求項１に記載の絶縁電線の製造方法。
4. 前記電線予熱工程では、前記一次被覆層および二次被覆層の熱分解温度以下に前記一次被覆層表面を予熱することを特徴とする
   請求項１〜３のいずれかに記載の絶縁電線の製造方法。
5. 前記電線予熱工程では、前記一次被覆電線と非接触で前記一次被覆層表面を予熱することを特徴とする
   請求項１〜４のいずれかに記載の絶縁電線の製造方法。
6. 前記予熱された前記一次被覆電線を電線整直手段により略真っ直ぐな状態に整直して前記樹脂押出手段へ供給する電線整直工程をさらに有することを特徴とする
   請求項１〜５のいずれかに記載の絶縁電線の製造方法。
7. 前記二次被覆層が押出形成された絶縁電線を電線冷却手段により冷却する電線冷却工程と、
   該冷却された絶縁電線の樹脂皮膜厚さを皮膜厚測定手段により測定する皮膜厚測定工程とをさらに有することを特徴とする
   請求項１〜６のいずれかに記載の絶縁電線の製造方法。
8. 金属製の導体上に、少なくともエナメル焼付層を含む一次被覆層を形成して一次被覆電線とし、該一次被覆電線の一次被覆層上に二次被覆層を押出形成して絶縁電線を製造する製造方法において、
   前記導体を導体供給手段により連続して供給する導体供給工程と、
   前記導体供給工程から供給される導体を、導体加工手段により、駆動機構によらずに自由回転する一対の各ロールで圧延しながら、ダイスを通過させて所定形状に引抜伸線加工する導体加工工程と、
   前記導体加工工程にて引抜伸線加工された導体を導体焼鈍手段により焼鈍する導体焼鈍工程と、
   前記導体焼鈍工程にて焼鈍された導体上に、皮膜焼付手段により一次被覆層を焼付けて被覆形成する皮膜焼付工程と、
   前記皮膜焼付工程にて一次被覆層が被覆形成された前記一次被覆層表面を電線予熱手段により予熱する電線予熱工程と、
   前記電線予熱工程にて予熱された一次被覆電線を電線整直手段により略真っ直ぐな状態に整直する電線整直工程と、
   前記電線整直工程にて整直された一次被覆電線における予熱された一次被覆層上に対して樹脂押出手段により二次被覆層を押出形成する樹脂押出工程と、
   前記樹脂押出工程にて押出樹脂が押出形成された絶縁電線を電線冷却手段により一次被覆層上に対して押出樹脂が一体的に固着される温度に冷却する電線冷却工程と、
   前記電線冷却工程にて冷却された絶縁電線の樹脂皮膜厚さを皮膜厚測定手段により測定する皮膜厚測定工程と、
   前記樹脂押出工程にて押出樹脂が被覆された絶縁電線を電線巻取手段により巻き取る電線巻取工程とを有し、
   前記導体供給手段、前記導体加工手段、前記導体焼鈍手段、前記皮膜焼付手段、前記電線予熱手段、前記電線整直手段、前記樹脂押出手段、前記電線冷却手段、前記皮膜厚測定手段、および前記電線巻取手段をタンデムに配置するとともに、前記導体供給工程から電線巻取工程までの全工程を一貫して行うことを特徴とする
   絶縁電線の製造方法。
9. 前記二次被覆層を構成する押出樹脂は、ポリフェニレンサルファイド樹脂であることを特徴とする
   請求項１〜８のいずれかに記載の絶縁電線の製造方法。
10. 金属製の導体上に、少なくともエナメル焼付層を含む一次被覆層を形成して一次被覆電線とし、該一次被覆電線の一次被覆層上に二次被覆層を押出形成して絶縁電線を製造する製造装置において、
    前記一次被覆層表面を予熱する電線予熱手段と、
    該予熱された一次被覆層上に対して二次被覆層を押出形成する樹脂押出手段とを供え、
    前記二次被覆層に密着向上材が添加され、
    前記電線予熱手段では、前記密着向上材と前記一次被覆層との化学反応が生じる最低温度以上に前記一次被覆層表面を予熱するよう設定されていることを特徴とする
    絶縁電線の製造装置。
11. 前記一次被覆層の最外層が前記エナメル焼付層であり、前記電線予熱手段では、前記エナメル焼付層のガラス転移点以下に前記一次被覆層表面を予熱するよう設定されていることを特徴とする
    請求項１０に記載の絶縁電線の製造装置。
12. 前記一次被覆層には、前記エナメル焼付層上に、前記二次被覆層と接着される接着層が形成され、かつ前記一次被覆層の最外層が該接着層であり、
    前記電線予熱手段では、前記接着層のガラス転移点以上に前記一次被覆層表面を予熱するよう設定されていることを特徴とする
    請求項１０に記載の絶縁電線の製造装置。
13. 前記電線予熱手段では、前記一次被覆層および二次被覆層の熱分解温度以下に前記一次被覆層表面を予熱するよう設定されていることを特徴とする
    請求項１０〜１２のいずれかに記載の絶縁電線の製造装置。
14. 前記電線予熱手段は、前記一次被覆電線と非接触で前記一次被覆層表面を予熱するよう構成されていることを特徴とする
    請求項１０〜１３のいずれかに記載の絶縁電線の製造装置。
15. 前記予熱された一次被覆電線を略真っ直ぐな状態に整直して樹脂押出手段へ供給する電線整直手段をさらに有することを特徴とする
    請求項１０〜１４のいずれかに記載の絶縁電線の製造装置。
16. 前記二次被覆層が押出形成された絶縁電線を冷却する電線冷却手段と、
    該冷却された絶縁電線の樹脂皮膜厚さを測定する皮膜厚測定手段とをさらに有することを特徴とする
    請求項１０〜１５のいずれかに記載の絶縁電線の製造装置。
17. 金属製の導体上に、少なくともエナメル焼付層を含む一次被覆層を形成して一次被覆電線とし、該一次被覆電線の一次被覆層上に二次被覆層を押出形成して絶縁電線を製造する製造装置において、
    前記導体を連続して供給する導体供給手段と、
    前記導体供給手段から供給される導体を、駆動機構によらずに自由回転する一対の各ロールで圧延しながら、ダイスを通過させて所定形状に引抜伸線加工する導体加工手段と、
    前記導体加工手段にて引抜伸線加工された導体を焼鈍する導体焼鈍手段と、
    前記導体焼鈍手段にて焼鈍された導体上に、一次被覆層を焼付けて被覆形成する皮膜焼付手段と、
    前記皮膜焼付手段にて一次被覆層が被覆形成された前記一次被覆層表面を予熱する電線予熱手段と、
    前記電線予熱手段にて予熱された一次被覆電線を略真っ直ぐな状態に整直する電線整直手段と、
    前記電線整直手段にて整直された一次被覆電線において予熱された一次被覆層上に対して押出樹脂からなる二次被覆層を押出形成する樹脂押出手段と、
    前記樹脂押出手段にて押出樹脂が押出形成された絶縁電線を一次被覆層上に対して樹脂が一体的に固着される温度に冷却する電線冷却手段と、
    前記電線冷却手段にて冷却された絶縁電線の樹脂皮膜厚さを測定する皮膜厚測定手段と、
    前記樹脂押出手段にて樹脂が被覆された絶縁電線を電線巻取手段により巻き取る電線巻取手段とを有し、
    前記導体供給手段、前記導体加工手段、前記導体焼鈍手段、前記皮膜焼付手段、前記電線予熱手段、前記電線整直手段、前記樹脂押出手段、前記電線冷却手段、前記皮膜厚測定手段、および前記電線巻取手段がタンデムに配置されていることを特徴とする
    絶縁電線の製造装置。

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