JP5436431B2 - 被検体の凹凸検出方法とその装置 - Google Patents
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Description
光切断法は、例えば、タイヤを回転させながら、前記タイヤの表面に半導体レーザなどの単色光を照射する投光手段によりスリット光を照射して、エリアカメラで前記スリット光の照射部を撮影し、この撮影されたスリット像の二次元座標を求めた後、前記二次元座標をタイヤの回転角を用いて三次元座標に変換してタイヤの外形形状を求めるもので、この外形形状を予め記憶してある判定対象画像と比較することにより、ビート部,トレッド部,サイドウォール部などのタイヤの形状を検査することが可能となる。
一方、カラーカメラによる画像判定法は、被検体表面に白色のスリット光を照射してその反射像をラインカメラを用いて撮影し、この撮影されたカラー画像から、前記被検体表面の凹凸やうねりの状態、あるいは、微妙な色の変化を検出する方法が提案されている。なお、前記ラインカメラはカラーカメラである必要はなく、スリット光を単色光として被検体の濃淡画像を撮影し、前記被検体表面の凹凸やうねりの状態、あるいは、微妙な色の変化を撮影された画像の濃淡から検出することも可能である。
また、カラー画像を用いて凹凸を判定する場合も、前記微小凹凸とタイヤ表面の色むらや陰影などの光学ノイズと区別することが困難であった。
本発明者は、鋭意検討の結果、互いに異なる複数の方向(最も簡単な例としては、図8に示したような2つの方向(α1,α2))からスリット光を照射して前記凹部4を撮影すれば、複数のスリット光からの反射像の各輝度分布波形のピーク位置がずれるので、前記ピーク位置のずれた複数の反射像の前記ピーク位置を含む領域の輝度レベルを比較すれば、被検体1の表面に凹部4があるかどうかを判別できること、更に、前記互いに波長の異なる複数のスリット光を、互いに異なる複数の方向から同時に照射して前記照射部の反射像を撮影し、この反射像を画像処理して各波長毎の反射像に分離して複数の反射像を作成すれば、一度の撮影で複数のスリット光からの反射像の輝度分布波形を得ることができることを見出し、本発明に到ったものである。
すなわち、本願の請求項1に記載の発明は、投光手段及び撮影手段に対して被検体を相対的に移動させながら、互いに異なる2つの方向から同時に、互いに波長の異なるスリット光を前記被検体の検出対象面に照射し、前記スリット光を照射した部分の反射像を前記撮影手段にて撮影する撮影ステップと、前記反射像を画像処理して各波長毎の反射像に分離し、前記分離した反射像毎の輝度分布波形を求め、前記各輝度分布波形に基づき、前記被検体の表面の凹凸を検出する検出ステップ、とを備える、被検体の凹凸検出方法であって、前記検出ステップでは、前記被検体の検出対象面への前記2つのスリット光の入射方向と、前記波長の異なる2つのスリット光の強さの比と、前記各輝度分布波形から求められた各波長毎の反射像の輝度の比とを用いて、前記被検体の検出対象面の凹凸の傾斜の度合いを算出した後、前記算出された傾斜の度合いと予め設定された閾値とを比較して前記被検体の表面の凹凸を検出することを特徴とする。
前記傾斜度合い算出手段は、前記被検体の検出対象面への前記2つのスリット光の入射方向と、前記波長の異なる2つのスリット光の強さの比と、前記各輝度分布波形から求められた各波長毎の反射像の輝度の比とを用いて、前記被検体の検出対象面の凹凸の傾斜の度合いを算出することを特徴とする。
請求項4に記載の発明は、請求項3に記載の被検体の凹凸検出装置であって、前記撮影手段は被検体の検出対象面に垂直な方向に設置されており、前記第1及び第2の照射部は、前記撮影手段と前記被検体の移動方向との作る平面内にあり、かつ、前記撮影手段の撮影方向に対して対称の位置に配置されていることを特徴とする。
請求項5に記載の発明は、請求項4に記載の被検体の凹凸検出装置において、前記第1及び第2の照射部の照射方向を、前記検出対象面に対してそれぞれ30°〜60°の範囲としたことを特徴とする。
請求項6に記載の発明は、請求項2〜請求項5のいずれかに記載の被検体の凹凸検出装置であって、前記第1及び第2の照射部のうち一方の照射部からのスリット光を青色光(例えば、中心波長が約450nmのレーザ光)とし、他方の照射部からのスリット光を赤色光(例えば、中心波長が約680nmのレーザ光)としたものである。
このとき、前記被検体の検出対象面への前記2つのスリット光の入射方向と、前記波長の異なる2つのスリット光の強さの比と、前記各輝度分布波形から求められた各波長毎の反射像の輝度の比とを用いて、前記被検体の検出対象面の凹凸の傾斜の度合いを算出した後、前記算出された傾斜の度合いと予め設定された閾値とを比較して前記被検体の表面の凹凸を検出するようにしたので、例えば、タイヤのサイド部にできたベアのような微小な凹凸も検出することができる。
また、前記算出された傾斜の度合いと予め設定された閾値とを比較して検出対象面の凹凸を検出するようにしたので、光学ノイズを確実に除去できるので、前記凹凸を精度よく検出できる。
また、前記撮影手段を被検体の検出対象面に垂直な方向に設置するとともに、前記第1及び第2の照射部を、撮影手段の撮影方向に対して対称の位置に配置したので、2つ画像の撮影条件がほぼ同じになる。したがって、前記輝度分布のピーク位置ずれを精度良く検出できる。
また、照射光が標識等の凹凸に隠れたりすることもなく、反射光の範囲も狭くならないようにするためには、前記第1及び第2の照射部の照射方向としては、前記検出対象面に対してそれぞれ30°〜60°の範囲とすることが好ましい。
また、反射像を波長毎に分離する場合、前記第1の照射部からのスリット光の波長と前記第2の照射部からのスリット光の波長とが離れている方が分離しやすいので、一方を赤色光、他方を青色光とすれば、輝度分布のピーク位置の差を精度よく検出できる。
図1は、本発明の実施の形態に係るタイヤ外観検査装置10の概要を示す図で、同図において、11,12はモータ31により回転する回転テーブル32上に搭載されたタイヤ20のサイドウォール部21にスリット光を照射する第1及び第2の投光手段、13は前記スリット光の照射部を撮影するラインカメラ、14は前記ラインカメラ13で撮影された画像を処理する画像処理手段、15は前記画像処理手段14で処理された画像データに基づいて、前記サイドウォール部21表面の微小な凹凸を検出する凹凸検出手段、16は前記検出された凹凸の数や大きさに基づいて、当該タイヤ20の外観を検査する外観検査手段である。前記第1及び第2の投光手段11,12とラインカメラ13により、本タイヤ外観検査装置10の撮影部10Aを構成し、画像処理手段14と凹凸検出手段15と外観検査手段16とにより、演算部10Bを構成する。
被検体であるタイヤ20は、サイドウォール部21が上向き、すなわち、タイヤの軸方向が回転テーブル32の回転方向と一致するように前記回転テーブル32上に搭載されている。前記回転テーブル32は、前記モータ31を駆動・制御するモータ制御手段33からの駆動・制御信号により、所定の回転速度で回転する。また、前記タイヤ20の回転角は、前記回転テーブル32の近傍に配置された回転角検出手段34により検出される。
ラインカメラ13は画素が1列に配列されたCCDカラーカメラで、図2(a),(b)に示すように、タイヤ20のサイドウォール部21の中心の上方(タイヤ軸方向上方)に、前記画素列の方向がタイヤ周方向と直交する向きに設置される。前記サイドウォール部21の前記ラインカメラ13と対向する面が当該タイヤ20の検出対象面Sとなる。また、前記第1及び第2の投光手段11,12は前記半導体レーザをライン上に配列したもので、第1の投光手段11の半導体レーザは中心波長が約680nmのレーザ光(赤色光)を前記検出対象面Sに照射し、第2の投光手段12の半導体レーザは中心波長が約450nmのレーザ光(青色光)を前記検出対象面Sに照射する。第1の投光手段11は、前記検出対象面Sの上方で、前記タイヤ回転方向の前側(タイヤ回転角度が小さい側)に、スリット光の照射方向が前記検出対象面S内に対して45°になるように配置されており、第2の投光手段12は、前記検出対象面Sの上方で、前記タイヤ回転方向の後側に、スリット光の照射方向が前記検出対象面Sに対して−45°になるように配置されている。角度の符号は、なお、検出対象面Sから検出対象面Sに垂直な方向に反時計回りに測った時を(+)とした。
すなわち、ラインカメラ13は被検体の検出対象面Sに垂直な方向である当該タイヤ20の軸方向に設置されており、前記第1及び第2の投光手段11,12は、前記ラインカメラ13と当該タイヤ20の回転方向(タイヤ周方向)との作る平面内にあり、かつ、前記ラインカメラ13の撮影方向に対して対称の位置に配置されている。
凹凸検出手段15は、前記2枚の画像の画素の輝度データを用いてタイヤ周方向に沿った輝度分布波形をそれぞれ算出する輝度分布波形算出部15aと、R成分画像の輝度分布波形のピーク位置とB成分画像の輝度分布波形のピーク位置とのずれ量を算出するピーク間隔算出部15bと、前記ずれ量が所定の値以上の場合に、前記検出対象面Sの凹凸の傾斜の度合いを示す表面傾斜角θを算出する表面傾斜角算出部15cと、前記算出された表面傾斜角θと予め設定された閾値とを比較して前記2つのピーク位置がずれている箇所が凹凸に起因するかどうかを判定して凹凸の検出を行う判定部15dと、前記検出された凹凸の中心位置と表面傾斜角θとを記憶する記憶部15Mとを備え、前記2枚の画像を比較して、前記画像上の深さが0.5mm以下の微小な凹凸を検出して記憶する。なお、前記表面傾斜角θは、被検体の検出対象面の傾斜と、前記第1の照射部からの照射光の入射方向と、前記第2の照射部からの照射光の入射方向と、前記波長の照射光の強さの比と、前記波長の異なる反射像の輝度の比とを用いて算出される。
外観検査手段16は、前記検出された凹凸の数や大きさに基づいて、当該タイヤ20が外観不良であるかどうかを検査する。
まず、被検体であるタイヤ20を回転テーブル32上に搭載するとともに、このタイヤ20のサイドウォール部21の直上に、ラインカメラ13と第1及び第2の投光手段11,12から成る撮影部10Aをセットする(ステップS11)。そして、モータ31を駆動・制御して前記回転テーブル32を回転駆動することにより、前記タイヤ20を所定の回転速度で回転させる(ステップS12)。
次に、タイヤのサイドウォール部21の上方に設置された第1及び第2の投光手段11,12から検出対象面Sにそれぞれ赤色のスリット光と青色のスリット光とを照射しながら、ラインカメラ13により、前記2つのスリット光が照射された照射部を撮影する(ステップS13)。本例では、前記ラインカメラ13の撮影幅Wを10μm、撮影視野Lを135mmとし、50μmステップで前記照射部を撮影した。なお、撮影箇所の座標は、前記回転角検出手段34で検出したタイヤ20の回転角と、前記ラインカメラ13の位置と撮影視野Lとから算出される。
本例では、図4に示すように、前記赤色のスリット光と青色のスリット光とが照射された照射部を撮影した画像(以下、原画像という)から、R成分画像とB成分画像を作成する。なお、図4には、原画像そのものではなく、前記撮影されたサイドウォール部21の画像のうちの、浅い凹凸がみられる部分の原画像を示す模式図を示した。同図の横軸(x軸)がタイヤ周方向、縦軸(y軸)がタイヤ径方向である。図中の凹凸が、ベアと呼ばれる、加硫時に金型と生タイヤとの間にガスが残留したためにできた凹みである。前記ベア22の深さが深くかつ幅が広い場合に、当該タイヤは外観不良とされる。
前記原画像は、画像処理手段14に送られる。前記原画像の各画素の色データは全てR成分の輝度データ、G成分の輝度データ、及び、B成分の輝度データの重ね合わせとして得られるので、画像処理手段14では、前記原画像の各画素の色データをR成分の輝度データとB成分の輝度データとに分離した後、各画素のR成分の輝度データからR成分画像を、B成分の輝度データからB成分画像を作成する画像処理を行う(ステップS14)。
前記R成分画像とB成分画像とは、ともに二次元の画像であるので、これらの画像の輝度分布は、タイヤ周方向をx軸、タイヤ径方向をy軸、輝度レベルをz軸とした三次元の輝度分布曲線となる。前記輝度分布曲線は、タイヤ周方向に沿った輝度分布波形をタイヤ径方向に重ね合わせたものである。
本例では、図5に示すように、前記R成分画像とB成分画像とをタイヤ径方向にN分割し、まず、サイドウォール部21のタイヤ径方向(y軸方向)の検出対象面Sのうち、タイヤ径方向の最も内側の位置(n=1)のタイヤ周方向に沿った輝度分布波形を用いて検出対象面Sの凹凸を検出し、その後、n=2の位置、n=3の位置、……と、タイヤ径方向の最も外側の部分(n=N)の位置まで順次凹凸の検出を行う。
次に、前記y軸方向の位置をn=1に固定して、タイヤ周方向(x軸方向)に沿ってスキャンして前記2つの輝度分布波形のピーク位置を検出する(ステップS17)。被検体の検出対象面Sにベアが存在すると、R成分画像の輝度分布波形のピーク位置とB成分画像の輝度分布波形のピーク位置とのずれが顕著になる。検出対象面Sに凹凸がない場合には、第1の投光手段11からの赤色光も第2の投光手段12からの青色光もともに検出対象面Sに照射されるので、ラインカメラ13には赤色光の反射光と青色光の反射光とが入射するが、図6に示すように、検出対象面Sにベア22がある場合には、ベア22の一方の内壁22aには第1の投光手段11からの赤色光は当たるが、第2の投光手段12からの青色光は当たらず、逆に、ベア22の他方の内壁22bには第2の投光手段12からの青色光は当たるが、第1の投光手段11からの赤色光が当たらないためである。
前記R成分画像の輝度分布波形のピーク位置とB成分画像の輝度分布波形のピーク位置とのずれ量kが所定量k0(例えば、k0=0.15mm)未満の場合には、検出精度の点から見てタイヤ表面の凹凸ではない可能性が高いので、本例では、前記ピーク位置のずれ量kと前記所定量k0とを比較し(ステップS18)、ずれ量kが所定量k0以上の場合には、ベア22の可能性があるので、次のステップS19に進んで凹凸の検出を行い、ずれ量kが所定量k0未満の場合には、凹凸がないものと見做し、ステップS17に戻って、次のピーク位置を検出する。
タイヤ周方向にスキャンしたときの表面傾斜角θの算出は以下のようにして行う。
検出対象面Sの点P(x,y,z)におけるタイヤ周方向の傾斜をp、タイヤ径方向の傾斜をqとすると、前記p,qは以下の式で表わせる。
一方、θ<θ0であれば、前記凹凸24は、汚れや色むらかベア22かが判別できないので、凹凸24がないと判定する。
前記判定が終了すると、ステップS22に進んで、タイヤ一周分の凹凸検出が完了したかどうかを調べる。タイヤ一周分の凹凸検出が完了していない場合には、前記ステップS17に戻って、R成分画像の輝度分布波形のピーク位置とB成分画像の輝度分布波形のピーク位置とを検出してから、再度凹凸の検出を行う。
また、タイヤ一周分の凹凸検出が完了した場合には、タイヤ径方向の位置が最後の位置であるn=Nになっているかどうかを調べる(ステップS23)。ここでは、n=1の位置が完了したのでn<Nである。したがって、タイヤ径方向の位置を1だけ進め(ステップS24)た後、ステップS16に戻り、R成分画像とB成分画像のそれぞれについて、n=2の位置でタイヤ周方向(x軸方向)に沿ってスキャンして、前記各画像の輝度データを求め、R成分画像の輝度分布波形とB成分画像の輝度分布波形を作成する。
n=Nの場合、すなわち、タイヤ径方向の最後の位置での凹凸検出が完了した場合には、ステップS25に進んで、外観検査手段16にて、当該タイヤ20の外観検査を行う。
外観検査手段16は、凹凸検出手段15の記憶部15Mから検出された凹凸のデータを読み出し、前記凹凸の数や大きさに基づいて、当該タイヤ20が外観不良であるかどうかを検査する。本例では、サイドウォール部21のベア22の密度が予め設定した密度よりも高い場合には外観不良とし、サイドウォール部21のベア22の密度が予め設定した密度よりも低い場合には良品とした。
なお、前記凹凸の傾斜の度合いである表面傾斜角θが大きい凹凸の密度についても検査の判定基準に加えるようにしてもよい。
また、前記第1の投光手段11と前記第2の投光手段12を用いて、互いに波長の異なるスリット光を、互いに異なる2つの方向から同時に照射して前記検出対象面Sの照射部を撮影することにより、1回の撮影で分離可能な2つの輝度分布波形を得ることができるようにしたので、微小な凹凸の検出を容易に行うことができる。
このとき、前記検出対象面Sへの前記第1の投光手段11からの照射光の入射方向と、前記第2の投光手段12からの照射光の入射方向と、前記波長の照射光の強さの比と、前記波長の異なる反射像の輝度の比とを用いて、前記検出対象面Sの凹凸の傾斜の度合いを示す表面傾斜角θを算出するようにすれば、汚れや色むらなどのノイズを取り除くことができるので、微小な凹凸の検出を確実に行うことができる。
また、前記例では、第1の投光手段11を赤色光、第2の投光手段12を青色光としたが、これに限るものではなく、照射光の波長が互いに異なっていればよい。但し、2つの照射光の波長の差が小さいと、画像処理手段14での分離が難しく、分離後の輝度値の誤差が大きくなるので、本例のように、赤色光と青色光とを用いることが好ましい。
また、前記例では、ラインカメラ13と第1の投光手段11と第2の投光手段12とを同一平面内に配置するとともに、第1の投光手段11と第2の投光手段12とをラインカメラ13の撮影方向に対して対称な位置に配置したが、ラインカメラ13と第1の投光手段11と第2の投光手段12とは必ずしもこのような配置である必要はない。但し、ラインカメラ13と第1の投光手段11と第2の投光手段12とを本例のように配置すれば、凹凸に前後もしくは左右からスリット光を照射した反射像が得られるので、凹凸の検出精度を更に向上させることができる。
また、前記例では、第1の投光手段11の照射光の入射方向を45°とし、第2の投光手段12の照射光の入射方向を−45°としたが、前記入射方向は30°〜60°の範囲であれば、十分に2つの輝度分布波形を区別することができる。なお、入射方向が30°未満であると、サイドウォール部21に形成された文字や数字などのタイヤ表示による陰のため微小な凹凸が検出しにくくなる恐れがある。一方、入射方向が60°を超えると、反射光の角度が垂直に近い角度になるので、小さな凹凸の検出が困難となる。
また、前記例では、タイヤ20のサイドウォール部21に発生したベア22を検出する場合について説明したが、これに限るものではなく、タイヤトレッド部などのタイヤ20の他の部分の微小な凹凸についても検出可能である。また、本発明はタイヤ20に限らず、トレッドゴムなどのゴム部品や、樹脂成型品など、製造工程でその表面に微小な凹凸の発生がみられる可能性がある部品や製品の外観検査にも適用可能である。
12 第2の投光手段、13 ラインカメラ、14 画像処理手段、
15 凹凸検出手段、15a 輝度分布波形算出部、
15b ピーク間隔算出部、15c 表面傾斜角算出部、15d 判定部、
15M 記憶部、16 外観検査手段、
20 タイヤ、21 サイドウォール部、22 ベア、
22a,22b ベアの内壁、24 凹凸、
31 モータ、32 回転テーブル、33 モータ制御手段、
34 回転角検出手段。
Claims (6)
- 投光手段及び撮影手段に対して被検体を相対的に移動させながら、互いに異なる2つの方向から同時に、互いに波長の異なるスリット光を前記被検体の検出対象面に照射し、前記スリット光を照射した部分の反射像を前記撮影手段にて撮影する撮影ステップと、
前記反射像を画像処理して各波長毎の反射像に分離し、前記分離した反射像毎の輝度分布波形を求め、前記各輝度分布波形に基づき、前記被検体の表面の凹凸を検出する検出ステップ、とを備える、被検体の凹凸検出方法であって、
前記検出ステップでは、
前記被検体の検出対象面への前記2つのスリット光の入射方向と、前記波長の異なる2つのスリット光の強さの比と、前記各輝度分布波形から求められた各波長毎の反射像の輝度の比とを用いて、前記被検体の検出対象面の凹凸の傾斜の度合いを算出した後、前記算出された傾斜の度合いと予め設定された閾値とを比較して前記被検体の表面の凹凸を検出することを特徴とする被検体の凹凸検出方法。 - 被検体の検出対象面にスリット光を照射する投光手段と、前記スリット光の照射部を撮影する撮影手段と、前記投光手段及び撮影手段と前記被検体とを相対的に移動させる手段と、前記撮影手段で撮影したスリット像の輝度に基づいて前記被検体の表面の凹凸を検出する凹凸検出手段とを備えた被検体の凹凸検出装置であって、
前記投光手段は、互いに異なる2つの方向から、互いに波長の異なるスリット光を前記被検体の検出対象面にそれぞれ照射する第1及び第2の照射部を備えており、
前記撮影手段は、前記第1及び第2の照射部からのスリット光の反射像を撮影し、
前記凹凸検出手段は、前記反射像を画像処理して各波長毎の反射像に分離し、前記各波長毎の輝度分布波形を求めるとともに、前記各波長毎に求めた輝度分布波形に基づいて、前記被検体の検出対象面の凹凸の傾斜の度合いを算出する傾斜度合い算出手段と、前記算出された傾斜の度合いと予め設定された閾値とを比較して検出対象面の凹凸を検出する検出手段とを備え、
前記傾斜度合い算出手段は、前記被検体の検出対象面への前記2つのスリット光の入射方向と、前記波長の異なる2つのスリット光の強さの比と、前記各輝度分布波形から求められた各波長毎の反射像の輝度の比とを用いて、前記被検体の検出対象面の凹凸の傾斜の度合いを算出することを特徴とする被検体の凹凸検出装置。 - 前記撮影手段は、前記第1及び第2の照射部と同一平面内にあり、かつ、前記第1の照射部と前記第2の照射部との間に設置されて、前記第1及び第2の照射部からのスリット光の反射像を撮影することを特徴とする請求項2に記載の被検体の凹凸検出装置。
- 前記撮影手段は被検体の検出対象面に垂直な方向に設置されており、前記第1及び第2の照射部は、前記撮影手段と前記被検体の移動方向との作る平面内にあり、かつ、前記撮影手段の撮影方向に対して対称の位置に配置されていることを特徴とする請求項3に記載の被検体の凹凸検出装置。
- 前記第1及び第2の照射部の照射方向を、前記検出対象面に対してそれぞれ30°〜60°の範囲としたことを特徴とする請求項4に記載の被検体の凹凸検出装置。
- 前記第1及び第2の照射部のうち一方の照射部からのスリット光を青色光とし、他方の照射部からのスリット光を赤色光としたことを特徴とする請求項2〜請求項5のいずれかに記載の被検体の凹凸検出装置。
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