JP5421911B2 - ポリ塩化ビニル樹脂組成物およびその製造方法 - Google Patents
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Description
& Polymer Composites, Vol.11, 649 (2003))には、ポリ塩化ビニルに、ステアリン酸亜鉛−ステアリン酸カルシウム複合石けん、重合度が500、けん化度が98.5モル%のポリビニルアルコールやエチレン含有量が29モル%以上のエチレン−ビニルアルコール共重合体を添加する方法が開示されている。
No.2,43(2007))には、ポリ塩化ビニルに、重合度が500、けん化度が88モル%のポリビニルアルコールや重合度が1700、けん化度が78モル%以上のポリビニルアルコール、ポリメタクリル酸メチルを添加する方法が開示されている。
P=([η]×1000/8.29)(1/0.62)
(ポリ塩化ビニル樹脂の製造)
重合度850、けん化度72モル%のポリビニルアルコールを塩化ビニルに対して600ppmに相当する量で脱イオン水に溶解させ、分散安定剤を調製した。このようにして得られた分散安定剤を、スケール付着防止剤NOXOL WSW(CIRS社製)が固形分として0.3g/m2になるように塗布されたグラスライニング製オートクレーブに仕込んだ。次いで、グラスライニング製オートクレーブにジイソプロピルパーオキシジカーボネートの70%トルエン溶液0.04部を仕込み、オートクレーブ内の圧力が0.0067MPaとなるまで脱気して酸素を除いた後、塩化ビニル30部を仕込み、オートクレーブ内の内容物を57℃に昇温して撹拌下に重合を開始した。重合開始時におけるオートクレーブ内の圧力は0.83MPaであった。重合を開始してから7時間経過後、オートクレーブ内の圧力が0.44MPaとなった時点で重合を停止し、未反応の塩化ビニルを除去した後、重合反応物を取り出し、65℃にて一晩乾燥を行い、ポリ塩化ビニル樹脂(PVC)を得た。
撹拌機、窒素導入口、添加剤導入口および開始剤添加口を備えた6L反応槽に酢酸ビニル2450g、メタノール1050gを仕込み、60℃に昇温した後30分間窒素バブリングにより系中を窒素置換した。連鎖移動剤として2−メルカプトエタノール(以下、2−MEと記載する)をメタノールに溶解した濃度20%溶液を調製し、窒素ガスによるバブリングを行って窒素置換した。上記の反応槽内温を60℃に調整し、2−ME0.2gを添加した後に、2,2’−アゾビス(4−メトキシ−2,4−ジメチルバレロニトリル)1.2gを加えて重合を開始した。重合中は重合温度を60℃に維持し、2−MEの20%メタノール溶液を5.0mL/hrで連続添加した。4時間後に重合率が60%に達したところで冷却して重合を停止した。次いで、減圧下にて未反応の酢酸ビニルを除去し、ポリ酢酸ビニル(PVAc)のメタノール溶液を得た。30%に調整したPVAc溶液にアルカリモル比(NaOHのモル数/PVAc中のビニルエステル単位のモル数)が0.01となるようにNaOHメタノール溶液(10%濃度)を添加してけん化した。得られたPVAはメタノールで洗浄した。以上の操作により重合度400、けん化度93モル%のPVAを得た。等速電気泳動法(イソタコフォレシス))により測定した酢酸ナトリウム含有量は0.5%であった。
ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対し、1%濃度のPVA水溶液を用いて表1に示す量になるようにPVA水溶液を添加し、減圧乾燥機により50℃で8時間乾燥した。このポリ塩化ビニル樹脂組成物にステアリン酸亜鉛2重量部、ステアリン酸カルシウム1重量部、ジオクチルフタレート20重量部を混合した。このポリ塩化ビニル樹脂組成物をテストロールにより160℃で5分間混練し、厚さ0.45mmのシートを作成した。このシートを50×70mmにカットした。このシート片をギヤーオーブン中に入れ、180℃の温度で完全に黒色になるまでの時間を測定し、熱安定性の指標とした。
上記テストロールで得られたシートを45×30mmにカットし、得られたシート片を数枚重ね合わせ、185℃で5分間プレスして厚さ5mmの試験片を作成し、目視により着色性を比較し、以下の基準にしたがって判定した。
A:着色がほとんどない。
B:わずかに着色が認められる。
C:黄色である。
D:黄褐色である。
実施例1において、重合時に酢酸ビニルとメタノールの仕込み重量を変更し、けん化時にアルカリモル比を変更した以外は同様の方法で、表1に示すPVAを得た。実施例1と同様にして熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。
実施例1で得られたPVA100重量部に対して、酢酸ナトリウム含有量が2重量部になるように酢酸ナトリウムを追加で添加した以外は同様の方法で、表1に示すPVAを得た。実施例1と同様にして熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。
実施例1で得られたPVA100重量部に対して、酢酸ナトリウム含有量が5重量部になるように酢酸ナトリウムを追加で添加した以外は同様の方法で、表1に示すPVAを得た。実施例1と同様にして熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。
(末端SH化PVAの製造)
撹拌機、窒素導入口、添加剤導入口および開始剤添加口を備えた6L反応槽に酢酸ビニル2450g、メタノール1050gを仕込み、60℃に昇温した後30分間窒素バブリングにより系中を窒素置換した。連鎖移動剤としてチオ酢酸をメタノールに溶解した濃度5%溶液を調製し、窒素ガスによるバブリングを行って窒素置換した。上記の反応槽内温を60℃に調整し、先に調整したチオ酢酸のメタノール溶液9.6gを添加した後に、2,2’−アゾビス(イソブチロニトリル)2.0gを加えて重合を開始した。重合中は重合温度を60℃に維持し、チオ酢酸の5%メタノール溶液を23.2mL/hrで連続添加した。4時間後に重合率が60%に達したところで冷却して重合を停止した。次いで、減圧下にて未反応の酢酸ビニルを除去し、ポリ酢酸ビニル(PVAc)のメタノール溶液を得た。30%に調整したPVAc溶液にアルカリモル比(NaOHのモル数/PVAc中のビニルエステル単位のモル数)が0.01となるようにNaOHメタノール溶液(10%濃度)を添加してけん化した。得られたPVAはメタノールで洗浄した。以上の操作により重合度400、けん化度93モル%の末端SH化PVAを得た。等速電気泳動法(イソタコフォレシス))により測定した酢酸ナトリウム含有量は0.5%であった。この変性PVAを重水に溶解し、核磁気共鳴分析を行ったところ、分子の片末端にSH基が存在していることが確認された。
滑剤としてグリセリンモノステアレートを、塩化ビニル樹脂100重量部に対して0.5重量部添加した例である。表1に示すような処方で実施例1と同様に混合して、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。
実施例1において、重合時に酢酸ビニルとメタノールの仕込み重量を変更し、けん化時にアルカリモル比を変更した以外は同様の方法で、表1に示すPVAを得た。実施例1と同様にして熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。いずれも長期の熱安定性が十分でなかった。けん化度が70モル%と低い比較例4では、黄色に着色した。
PVAのポリ塩化ビニル樹脂(PVC)に対する配合量を表1に示すように変更した以外は実施例1と同様の方法で、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。PVA配合量が多すぎる場合は黄色に着色し、少なすぎる場合は長期の熱安定性が十分でなかった。
ポリ塩化ビニル樹脂にPVAを添加しなかったこと以外は、実施例1と同様にして熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。熱安定性が十分ではなかった。
ステアリン酸亜鉛の配合量を表1に示すように変更した以外は実施例1と同様にして、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。いずれも熱安定性が不十分であり、シートが着色した。
滑剤としてグリセリンモノステアレートを、塩化ビニル樹脂100重量部に対して0.5重量部添加した例である。表1に示すような処方で実施例1と同様に混合して、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。
Claims (8)
- ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して、けん化度が75〜99.9モル%であり粘度平均重合度が450以下であるビニルアルコール系重合体を0.005〜5重量部、および亜鉛化合物を0.01〜5重量部含有するポリ塩化ビニル樹脂組成物。
- ビニルアルコール系重合体および亜鉛化合物を、ポリ塩化ビニル樹脂に添加することによって含有させた請求項1に記載のポリ塩化ビニル樹脂組成物。
- ビニルアルコール系重合体が、ビニルエステル系単量体を単独で重合したものである請求項1に記載のポリ塩化ビニル樹脂組成物。
- さらに、ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して滑剤を0.001〜10重量部含有する、請求項1〜3のいずれか1項に記載のポリ塩化ビニル樹脂組成物。
- 滑剤がポリオールの脂肪酸エステルである、請求項4に記載のポリ塩化ビニル樹脂組成物。
- ポリオールの脂肪酸エステルがグリセリンモノステアレートである、請求項5に記載のポリ塩化ビニル樹脂組成物。
- ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して、けん化度が75〜99.9モル%であり粘度平均重合度が450以下であるビニルアルコール系重合体0.005〜5重量部、および亜鉛化合物0.01〜5重量部をポリ塩化ビニル樹脂に添加するポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造方法。
- さらに、ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して滑剤0.001〜10重量部を添加する、請求項7に記載のポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造方法。
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