JP5410807B2 - ゴム配合油及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明はゴム配合油及びその製造方法に関する。

高芳香族系鉱物油は、ゴム成分との親和性が高く、ゴム組成物の加工性や軟化性、及び経済性に優れるため、天然ゴムや合成ゴム等のゴム組成物の製造に使用されている。例えば、ＳＢＲ等の合成ゴムには、その合成時に伸展油（エキステンダーオイル）が配合され、タイヤ等のゴム加工製品には、その加工性やゴム加工製品の品質を改善するために加工油（プロセスオイル）が配合されている（例えば、特許文献１）。

特許文献１では、芳香族炭化水素含有量（Ｃ_Ａ）が２０〜３５重量％、ガラス転移温度Ｔｇが−５５℃〜−３０℃、動粘度（１００℃）が２０〜５０ｍｍ^２／ｓでかつ多環芳香族成分量（ＰＣＡ）が石油系プロセスオイル中の３重量％以下である石油系プロセスオイルを用いることが提案されている。ジエン系ゴムにこの石油系プロセスオイルを配合して得られるゴムをタイヤに用いると、低燃費性とグリップ性を両立でき、耐熱老化性や耐熱摩耗性を向上することができる。

ゴム配合油としては、減圧蒸留残渣、脱れき油、脱れき油又は潤滑留分の溶剤抽出エキストラクト等の高芳香族基油が知られている（例えば、特許文献２）。しかし、このような高芳香族基油を、危険物第４石油類の対象外となるように高引火点にすると、高粘度になるとともに流動点が高くなり、貯蔵、輸送、ハンドリング時における作業性が低下する。ここで、流動点を下げるためには、高芳香族基油を脱ろう処理することも提案されているが、製造工程が煩雑となり、経済性が著しく悪化してしまう。このため、煩雑な製造工程を必要とせず、且つ高粘度及び高引火点であるとともに低い流動点を有するゴム配合油が求められている。

一方で、欧州においては、ＤＭＳＯ抽出分又は特定の発ガン性多環芳香族化合物を特定量以上含有するものを、タイヤ又はタイヤ部品の製造に使用してはならないとの規制が２０１０年より適用されることとなり、これらの規制に合致するゴム配合油が求められている。

特開２００４−１５５９５９号公報 特許第３６５８１５５号公報

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、高引火点及び高芳香族性を有し、特定の発ガン性多環芳香族化合物の含有量が十分に低減されるとともに、流動点が低く経済性に優れたゴム配合油及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らはゴム配合油の基材について鋭意検討を重ねた結果、特定のエキストラクトと、特定の潤滑油基油を用いることによって、高粘度、高引火点、高芳香族性を有しながら、特定の発ガン性多環芳香族化合物（以下、「特定芳香族化合物」という。）の含有量が十分に低減されるとともに、経済性に優れた低流動点のゴム配合油が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、エキストラクト（Ａ）と潤滑油基油（Ｂ）とを含有するゴム配合油であって、エキストラクト（Ａ）は、アニリン点が４０〜９０℃、ＡＳＴＭ Ｄ３２３８による％Ｃ_Ａが２５〜４５及び％Ｃ_Ｎが５〜２０、窒素分が０．０１質量％以上、流動点が＋３０℃以下、ベンゾ（ａ）ピレンの含有量が１質量ｐｐｍ以下、特定芳香族化合物の合計含有量が１０質量ｐｐｍ以下、並びに４０℃における動粘度が６５０ｍｍ^２／ｓ以上であり、潤滑油基油（Ｂ）は、流動点が−１０℃以下、アニリン点が７０℃以上、ＡＳＴＭ Ｄ３２３８による％Ｃ_Ａが３〜２０及び％Ｃ_Ｎが１５〜３５、窒素分が０．０１質量％以下、ＧＣ蒸留における９０％点が５００℃以上、引火点が２５０℃以上、ベンゾ（ａ）ピレンの含有量が１質量ｐｐｍ以下、特定芳香族化合物の合計含有量が１０質量ｐｐｍ以下、であるゴム配合油を提供する。

上記本発明によれば、特定のエキストラクト（Ａ）と潤滑油基油（Ｂ）とを含有することにより、高引火点及び高芳香族性を有し、特定芳香族化合物の含有量が十分に低減され、流動点も低いゴム配合油とすることができる。また、製造工程を煩雑にせずに製造することが可能であるため、経済性にも優れたものとすることができる。

本発明のゴム配合油は、引火点が２５０℃以上、アニリン点が９０℃以下、４０℃における動粘度が２００ｍｍ^２／ｓ以上、流動点が＋３０℃以下であり、ベンゾ（ａ）ピレン（ＢａＰ）の含有量が１質量ｐｐｍ以下、上述の特定芳香族化合物の含有量の合計が１０質量ｐｐｍ以下であることが好ましい。また、本発明のゴム配合油は、特許文献１でいう、ジエン系ゴム組成物を製造した場合の低燃費性、グリップ性及び耐熱老化性を良好にするために、特に、％Ｃ_Ａが２０〜３５、ガラス転移温度Ｔｇが−５５℃〜−３０℃、動粘度（１００℃）が２０〜５０ｍｍ^２／ｓであるとともに、ベンゾ（ａ）ピレン（ＢａＰ）の含有量が１質量ｐｐｍ以下、上述の特定芳香族化合物の含有量の合計が１０質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、さらには、流動点が＋２０℃以下、特に＋１５℃以下であることが好ましい。

本発明のゴム配合油は、エキストラクト（Ａ）が、原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留残渣油を１段階又は２段階で脱れきして得られた脱れき油を極性溶剤と接触させて抽出されたエキストラクトであることが好ましい。

本発明のゴム配合油は、エキストラクト（Ａ）が、２段階の極性溶剤抽出工程によって得られたエキストラクトを含んでおり、当該エキストラクトは、塔底温度が３０〜９０℃、塔頂温度が塔底温度よりも高い第１の抽出塔で原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留留分と極性溶剤と接触させて得られたラフィネートと極性溶剤とを、塔底温度及び塔頂温度が第１の抽出塔のよりもそれぞれ１０℃以上高い第２の抽出塔において接触させて得られたものであり、エキストラクトの１５℃における密度が０．９４ｇ／ｃｍ^３以上、ＡＳＴＭ Ｄ２５４９による全芳香族分が３０質量％以上であることが好ましい。

本発明のゴム配合油は、潤滑油基油（Ｂ）が、１段階の極性溶剤抽出工程によって得られた第１のラフィネートの脱ろう油（ｃ）及び／又は２段階の極性溶剤抽出工程によって得られた第２のラフィネートの脱ろう油（ｄ）を含んでおり、脱ろう油（ｃ）は、塔底温度が３０〜９０℃、塔頂温度が塔底温度よりも高い第１の抽出塔において、原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留留分と極性溶剤とを接触させて得られた第１のラフィネートに脱ろう工程を含む精製処理を行って得られたものであり、脱ろう油（ｄ）は、塔底温度及び塔頂温度が第１の抽出塔よりもそれぞれ１０℃以上高い第２の抽出塔において、第１のラフィネートと極性溶剤とを接触させて得られた第２のラフィネートに脱ろう工程を含む精製処理を行って得られたものであることが好ましい。

また、本発明では、アニリン点が４０〜９０℃、ＡＳＴＭ Ｄ３２３８による％Ｃ_Ａが２５〜４５及び％Ｃ_Ｎが５〜２５、窒素分が０．０１質量％以上、流動点が＋３０℃以下、ベンゾ（ａ）ピレンの含有量が１質量ｐｐｍ以下、特定芳香族化合物の合計含有量が１０質量ｐｐｍ以下、並びに４０℃における動粘度が６５０ｍｍ^２／ｓ以上であるエキストラクト（Ａ）と、流動点が−１０℃以下、アニリン点が７０℃以上、ＡＳＴＭ Ｄ３２３８による％Ｃ_Ａが３〜２０及び％Ｃ_Ｎが１５〜３５、窒素分が０．０１質量％以下、ＧＣ蒸留における９０％点が５００℃以上、引火点が２５０℃以上、ベンゾ（ａ）ピレンの含有量が１質量ｐｐｍ以下、特定芳香族化合物の合計含有量が１０質量ｐｐｍ以下である潤滑油基油（Ｂ）と、を配合する工程を有する、ゴム配合油の製造方法を提供する。

上記本発明の製造方法によれば、特定のエキストラクト（Ａ）と潤滑油基油（Ｂ）とを配合することにより、高引火点及び高芳香族性を有し、特定芳香族化合物の含有量が十分に低減され、流動点も低いゴム配合油を製造することができる。また、本発明の製造方法は、製造工程を煩雑にせずに製造することが可能であるため、経済性にも優れている。

本発明によれば、高引火点及び高芳香族性を有し、特定芳香族化合物の含有量が十分に低減されるとともに、流動点が低く経済性に優れたゴム配合油及びその製造方法を提供することができる。

本発明のゴム配合油に用いられる基材の製造方法の一例を示す工程模式図である。 本発明のゴム配合油に用いられる基材の製造方法の別の例を示す工程模式図である。 本発明のゴム配合油に用いられる基材の製造方法のさらに別の例を示す工程模式図である。

以下、場合により図面を参照して、本発明の好適な実施形態について説明する。なお、同一又は同等のものには同じ番号を付し、重複する説明は場合によって省略する。

本実施形態のゴム配合油は、特定性状を有するエキストラクト（Ａ）（以下、単に「（Ａ）成分」という。）と、特定性状を有する潤滑油基油（Ｂ）（以下、単に「（Ｂ）成分」という。）とを含有するゴム配合油である。

（Ａ）成分は、アニリン点が４０〜９０℃、ＡＳＴＭ Ｄ３２３８によるによる％Ｃ_Ａが２５〜４５、％Ｃ_Ｎが５〜２０、窒素分が０．０１質量％以上、流動点が＋３０℃以下、ベンゾ（ａ）ピレン１質量ｐｐｍ以下、特定芳香族化合物の合計が１０質量ｐｐｍ以下であり、４０℃における動粘度が６５０ｍｍ^２／ｓ以上のエキストラクトである。

（Ａ）成分であるエキストラクトは、上記規定を満たす限りにおいて、極性溶剤抽出工程で得られるエキストラクトをそのまま用いてもよく、エキストラクトに精製処理を施したものであってもよい。ここで、精製処理としては、脱ろう、水素化分解、水素化精製、蒸留等が挙げられる。なお、（Ａ）成分としては、製造コスト及びゴム配合油により適した性状とする観点から、精製処理を施さずに、極性溶剤抽出工程で得られるエキストラクトをそのまま用いることが好ましい。この理由としては、脱ろう処理を施さなくても、低温性能に優れたゴム配合油が得られること、水素化分解すると芳香族性が低くなる傾向があること、精製処理を施すと製造方法が煩雑となることが挙げられる。

（Ａ）成分のアニリン点は、４０〜９０℃であり、好ましくは４５〜７０℃、より好ましくは５０〜６５℃である。アニリン点が上記範囲であれば、（Ｂ）成分としてアニリン点の高い潤滑油基油を含んでいても、ゴムとの相溶性に優れ、ゴム組成物の特性を維持するために好適なアニリン点を有するゴム配合油を製造しやすくなる。なお、本明細書におけるアニリン点は、ＪＩＳ Ｋ ２２５６−１９８５に準拠して測定されたアニリン点を意味する。

（Ａ）成分の組成として、％Ｃ_Ａは２５〜４５、好ましくは３０〜４０であり、％Ｃ_Ｎは５〜２０、好ましくは６〜１２である。また、％Ｃ_Ｐは、％Ｃ_Ａ、％Ｃ_Ｎ次第で決定されることとなるが、好ましくは３５〜７０、より好ましくは４８〜６４である。（Ａ）成分の組成が上記範囲であれば、（Ｂ）成分としてパラフィン性の高い潤滑油基油を含んでいても、ゴムとの相溶性に優れゴム組成物の特性を維持するために好適な組成を有するゴム配合油を製造しやすくなる。なお、ここでいう％Ｃ_Ｐ、％Ｃ_Ｎ及び％Ｃ_Ａとは、それぞれＡＳＴＭ Ｄ ３２３８−８５に準拠した方法（ｎ−ｄ−Ｍ環分析）により求められる、パラフィン炭素数の全炭素数に対する百分率、ナフテン炭素数の全炭素数に対する百分率、及び芳香族炭素数の全炭素数に対する百分率を意味する。

（Ａ）成分の窒素分は０．０１質量％以上であり、好ましくは０．０５質量％以上、さらに好ましくは０．１質量％以上、特に好ましくは０．１５質量％以上である。（Ａ）成分の窒素分が高いことは、極性溶剤抽出により副生するラフィネートの窒素分が低くなり、潤滑油基油の精製効率が高まることになるから、窒素分の高い（Ａ）成分をゴム配合油として利用することは経済性の観点から好ましい。なお、本発明でいう窒素分はＪＩＳ Ｋ２６０９に準拠して測定された化学発光法による窒素分を意味する。

（Ａ）成分の流動点は＋３０℃以下であり、好ましくは＋５〜＋２５℃であり、ゴム配合油の流動点をより低下させる観点から、より好ましくは＋５〜＋２０℃、特に好ましくは＋７．５〜＋１５℃である。

本実施形態のゴム配合油は、後述する（Ｂ）成分を含有するため、流動点の高い未精製の（Ａ）成分を含有する場合であっても、十分に低い流動点を有している。なお、本明細書における流動点とは、ＪＩＳ Ｋ２２６９に準拠して測定される流動点を意味する。

（Ａ）成分は、以下に挙げる８種の芳香族化合物（纏めて「特定芳香族化合物」という。）の含有量が十分に低減されている。

１）ベンゾ（ａ）ピレン（ＢａＰ）
２）ベンゾ（ｅ）ピレン（ＢｅＰ）
３）ベンゾ（ａ）アントラセン（ＢａＡ）
４）クリセン（ＣＨＲ）
５）ベンゾ（ｂ）フルオランセン（ＢｂＦＡ）
６）ベンゾ（ｊ）フルオランセン（ＢｊＦＡ）
７）ベンゾ（ｋ）フルオランセン（ＢｋＦＡ）
８）ジベンゾ（ａ，ｈ）アントラセン（ＤＢＡｈＡ）

ここで、本明細書におけるベンゾ（ａ）ピレンとは、上記１）のベンゾ（ａ）ピレン（ＢａＰ）を意味し、特定芳香族化合物とは、上記１）〜８）の芳香族化合物（ＰＡＨ）を意味する。

（Ａ）成分における１）のベンゾ（ａ）ピレン（ＢａＰ）の含有量は、１質量ｐｐｍ以下であり、１）〜８）の特定芳香族化合物の含有量の合計は、１０質量ｐｐｍ以下である。これにより発ガン性に懸念のない安全性のより高いゴム配合油とすることができる。
なお、これらの特定芳香族化合物は、対象成分を分離・濃縮した後、内部標準物質を添加した試料を調製して、ＧＣ−ＭＳ分析により定量分析することができる。

（Ａ）成分の４０℃における動粘度は、６５０ｍｍ^２／ｓ以上であり、好ましくは８００ｍｍ^２／ｓ以上、より好ましくは２０００ｍｍ^２／ｓ以上、さらに好ましくは５０００ｍｍ^２／ｓ以上であり、好ましくは２００００ｍｍ^２／ｓ以下、より好ましくは１００００ｍｍ^２／ｓ以下である。

（Ａ）成分の４０℃における動粘度が６５０ｍｍ^２／ｓ未満の場合には、（Ｂ）成分を含んでいても、十分に低い流動点が得られない傾向がある。（Ａ）成分の４０℃における動粘度が７００ｍｍ^２／ｓ以上、好ましくは８００ｍｍ^２／ｓ以上とすることで、ゴム配合油の流動点を１５℃以下にし易くなる。この場合、（Ａ）成分の流動点は好ましくは＋５〜＋２０℃、より好ましくは＋７．５〜＋１５℃である。

本実施形態では、４０℃における動粘度が６５０ｍｍ^２／ｓ以上であり、好ましくは流動点が＋５〜＋２０℃の（Ａ）成分と、（Ｂ）成分とを含有することで、低流動点のゴム配合油とすることができる。なお、（Ａ）成分の動粘度が２００００ｍｍ^２／ｓを超える場合、ゴム配合油として適正な動粘度（１００℃における動粘度が１０〜７０ｍｍ^２／ｓ、好ましくは１５〜５０ｍｍ^２／ｓ、特に好ましくは２０〜３２ｍｍ^２／ｓ）を有するゴム配合油が得られ難くなる傾向がある。なお、本明細書でいう各温度における動粘度は、ＪＩＳ Ｋ２２８３に準拠して測定される各温度における動粘度を意味する。

（Ａ）成分のアスファルテン分は好ましくは３質量％以下であり、より好ましくは１質量％以下であり、さらに好ましくは０．５質量％以下であり、特に好ましくは０．１質量％以下である。なお、本明細書でいうアスファルテン分はＩＰ−１４３に準拠して測定されるアスファルテン分を意味する。

（Ａ）成分の引火点は、ゴム配合油の引火点を２５０℃以上として危険物第４石油類の対象外とする観点から、好ましくは２５０℃以上、より好ましくは２７０℃以上、さらに好ましくは２９０℃以上、特に好ましくは３００℃以上である。なお、本明細書でいう引火点とは、ＪＩＳ Ｋ２２６５に準拠して測定されるクリーブランド開放式（ＣＯＣ）による引火点を意味する。

（Ａ）成分の全芳香族分は、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは５５質量％以上、さらに好ましくは６０質量％以上、特に好ましくは６５質量％以上である。一方、（Ａ）成分の全芳香族分は、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８０質量％以下、さらに好ましくは７５質量％以下である。（Ｂ）成分の全芳香族分が５０質量％未満であると、芳香族性の高いゴム配合油を得にくくなる傾向があり、全芳香族分が９０質量％を超えると、極性溶剤抽出工程における収率が低下し、製造コストが高くなる傾向がある。なお、本明細書でいう全芳香族分とは、ＡＳＴＭ Ｄ ２５４９に準拠して測定される芳香族留分（ａｒｏｍａｔｉｃｓ ｆｒａｃｔｉｏｎ）の含有量を意味する。

本実施形態のゴム配合油に含まれる（Ｂ）成分は、流動点が−１０℃以下、アニリン点が７０℃以上、ｎ−ｄ−Ｍ分析による％Ｃ_Ａが３〜２０、％Ｃ_Ｎが１５〜３５、窒素分が０．０１質量％以下、ＧＣ蒸留における９０％点が５００℃以上、引火点が２５０℃以上、ベンゾ（ａ）ピレン１質量ｐｐｍ以下、特定芳香族化合物の合計が１０質量ｐｐｍ以下の潤滑油基油である。

（Ｂ）成分の流動点は−１０℃以下であり、−２０℃未満であってもよい。ただし、ゴム配合油の流動点を低く維持するとともに製造コストを低減する観点から、好ましくは−１０〜−２０℃である。流動点が−１０℃以下の（Ｂ）成分を用いることで、流動点の低いゴム配合油を得ることができる。

（Ｂ）成分のアニリン点は７０℃以上であり、好ましくは９０℃以上、より好ましくは１００℃以上である。一方、ゴムとの相溶性に優れゴム組成物の特性を維持するために好適なアニリン点を有するゴム配合油を製造しやすくなる点で、好ましくは１２０℃以下である。

（Ｂ）成分の組成として、％Ｃ_Ａは３〜２０、好ましくは５〜１０であり、％Ｃ_Ｎは１５〜３５、好ましくは２０〜３０である。また、％Ｃ_Ｐは、％Ｃ_Ａ、％Ｃ_Ｎ次第で決定されるいこととなるが、好ましくは４５〜８２、より好ましくは６０〜７５、さらに好ましくは６５〜７０である。組成が上記範囲である（Ｂ）成分を用いることで、ゴムとの相溶性に優れ、ゴム組成物の特性を維持するために好適な組成を有するゴム配合油を製造しやすくなる。

（Ｂ）成分の窒素分は０．０１質量％以下、好ましくは０．００８質量％以下である。なお、（Ｂ）成分の窒素分は０．００１質量％未満でもよいが、精製度の低い潤滑油基油を使用することによるゴム配合油の製造コスト低減の観点から、好ましくは０．００２質量％以上、より好ましくは０．００３質量％以上である。

（Ｂ）成分の引火点は、ゴム配合油の引火点を２５０℃以上として危険物第４石油類の対象外とする観点から、２５０℃以上であり、好ましくは２５５℃以上である。なお、（Ａ）成分の引火点も高いことから、（Ｂ）成分の引火点は必要以上に高くする必要はなく、好ましくは２９０℃以下、より好ましくは２８０℃以下である。

（Ｂ）成分のＧＣ蒸留における９０％点は５００℃以上であり、好ましくは５００〜６００℃である。本実施形態では（Ｂ）成分のＧＣ蒸留における９０％点が、５１０〜５５０℃のものを使用することが好ましい。一方、別の実施形態としては、（Ｂ）成分のＧＣ蒸留における９０％点が５５０〜５９０℃のものを使用することが好ましい。（Ｂ）成分のＧＣ蒸留における１０％点は特に制限はなく、ゴム配合油の引火点を２５０℃以上として危険物第４石油類の対象外とする観点から、好ましくは４００〜５１０℃、より好ましくは４４０〜５００℃である。１つの態様としては、４４０〜４７０℃のもの、もう１つの態様としては４５０〜５００℃のものを使用可能である。

（Ｂ）成分における上述の１）のベンゾ（ａ）ピレン（ＢａＰ）の含有量は１質量ｐｐｍ以下であり、上述の特定芳香族化合物の含有量の合計は１０質量ｐｐｍ以下である。これにより発ガン性が低く安全性の高いゴム配合油とすることができる。

（Ｂ）成分の４０℃における動粘度は、好ましくは５０〜５００ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは６０〜３００ｍｍ^２／ｓ、さらに好ましくは７０〜２００ｍｍ^２／ｓである。本実施形態において、４０℃における動粘度が２０００ｍｍ^２／ｓ以上の（Ａ）成分を用いる場合は、好適な動粘度のゴム配合油を得るために、（Ｂ）成分の４０℃における動粘度が好ましくは５０〜１５０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは８０〜１２０ｍｍ^２／ｓの（Ｂ）成分を用いる。また、別の実施形態として、４０℃における動粘度が２０００ｍｍ^２／ｓ未満の（Ａ）成分を用いる場合は、好適な動粘度のゴム配合油を得るために、（Ｂ）成分の４０℃における動粘度が好ましくは５０〜５００ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは６０〜８０ｍｍ^２／ｓ及び／又は１２０〜２５０ｍｍ^２／ｓの（Ｂ）成分を用いる。

（Ｂ）成分の全芳香族分は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは３５質量％以上である。一方、（Ｂ）成分の全芳香族分は、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４５質量％以下である。（Ｂ）成分の全芳香族分が２０質量％未満では、芳香族性の高いゴム配合油を得にくくなる傾向がある。一方、全芳香族分が５０質量％を超えると、（Ｂ）成分の潤滑油基油としての使用する場合の酸化安定性が著しく劣り、潤滑油基油及びゴム配合油用途への兼用が難しくなる傾向があり、石油精製プロセス全体の経済性が低下する傾向がある。

本実施形態のゴム配合油は、上記した（Ａ）成分及び（Ｂ）成分を配合することによって得ることができる。なお、本実施形態のゴム配合油は、本発明の効果を著しく損なわない限りにおいて、（Ａ）成分以外の基材及び（Ｂ）成分以外の基材を配合することができる。

本実施形態のゴム配合油は、ゴムとの親和性、軟化性、高引火点、安全性、ハンドリングを有するとともに、ゴム組成物を製造した場合の低燃費性、グリップ性及び耐熱老化性を良好にするために、以下の諸性状を有することが好ましい。
・１５℃における密度：通常０．９ｇ／ｃｍ^３〜１．０ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．９４ｇ／ｃｍ^３以上、より好ましくは０．９４５ｇ／ｃｍ^３以上、好ましくは０．９８ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは０．９６ｇ／ｃｍ^３以下である。
・引火点：通常２５０〜３５０℃、好ましくは２６０℃以上、より好ましくは２８０℃以上、好ましくは３２０℃以下、さらに好ましくは３１０℃以下である。
・４０℃における動粘度：通常２００〜３０００ｍｍ^２／ｓ、好ましくは３００ｍｍ^２／ｓ以上、より好ましくは４００ｍｍ^２／ｓ、さらに好ましくは５００ｍｍ^２／ｓ以上、好ましくは２０００ｍｍ^２／ｓ以下、より好ましくは１０００ｍｍ^２／ｓ以下、さらに好ましくは８００ｍｍ^２／ｓ以下である。
・１００℃における動粘度：通常１０〜１００ｍｍ^２／ｓ、好ましくは１５ｍｍ^２／ｓ以上、より好ましくは２０ｍｍ^２／ｓ以上、好ましくは６０ｍｍ^２／ｓ以下、より好ましくは５０ｍｍ^２／ｓ、さらに好ましくは３２ｍｍ^２／ｓ以下である。
・アニリン点：通常５０〜１００℃、好ましくは６０℃以上、より好ましくは６５℃以上、さらに好ましくは７０℃以上、好ましくは９０℃以下、より好ましくは８５℃以下である。
・窒素分：通常０．０１〜０．２質量％、好ましくは０．０３質量％以上、さらに好ましくは０．０５質量％以上、好ましくは０．１５質量％以下、より好ましくは０．１質量％以下である。
・％Ｃ_Ｎ：通常５〜３０、好ましくは１０以上、より好ましくは１４以上、好ましくは２５以下、より好ましくは２０以下である。
・％Ｃ_Ａ：通常１０〜４０、好ましくは１７以上、より好ましくは２０以上、好ましくは３５以下、より好ましくは３０以下、さらに好ましくは２５以下である。
・％Ｃ_Ｐ：３０〜８５、好ましくは４０以上、より好ましくは５０以上、好ましくは７３以下、より好ましくは６６以下である。
・全芳香族分（ＡＳＴＭ Ｄ２５４９）：通常３０〜９０質量％、好ましくは４０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下である。
・ＡＳＴＭ Ｄ２００７（クレイゲル法）による飽和分：通常５〜５０質量％、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下である。
・ＡＳＴＭ Ｄ２００７（クレイゲル法）による芳香族分：通常４０〜９０質量％、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは５５質量％以上、さらに好ましくは５７質量％以上、特に好ましくは６０質量％以上、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下である。
・ＡＳＴＭ Ｄ２００７（クレイゲル法）による極性化合物分：通常１〜２０質量％、好ましくは２質量％以上、より好ましくは５質量％以上、好ましくは１５質量％以下、より好ましくは１２質量％以下、さらに好ましくは１０質量％以下である。
・ＡＳＴＭ Ｄ２００７（クレイゲル法）による飽和分／極性化合物分の比率：通常０．２５〜５０、好ましくは１以上、より好ましくは２．５以上、さらに好ましくは３以上であり、好ましくは２０以下、より好ましくは１０以下、さらに好ましくは５以下である。
・ベンゾ（ａ）ピレン（ＢａＰ）の含有量：１質量ｐｐｍ以下である。
・上述の特定芳香族化合物の含有量の合計：１０質量ｐｐｍ以下である。
・流動点：−１０℃〜＋３０、好ましくは−５℃以上、好ましくは＋１５℃以下、より好ましくは＋５℃以下、さらに好ましくは０℃以下である。
・ガラス転移点（Ｔｇ）：−６０〜−１０℃、好ましくは−５５℃以上、好ましくは−３０℃以下、より好ましくは−４０℃以下、さらに好ましくは−４５℃以下、特に好ましくは−４８℃以下である。

本明細書における芳香族含有基油の「ガラス転移点（Ｔｇ）」とは、ＤＳＣ（示差走査熱量計）にて一定の昇温速度（１０℃／分）で昇温した際に測定される、ガラス転移領域における熱量変化ピークから得られたガラス転移点を意味する。初期温度は、通常予期ガラス転移点より３０℃〜５０℃程度又はそれより低い温度とし、当該初期温度で一定時間保持した後、昇温を開始する。本実施形態においては、具体的には、以下の条件で測定することができる。

装置：ティー・エイ・インスツルメント社製熱分析システムＤＳＣ Ｑ１００
初期温度：−９０℃、１０分間保持
昇温速度：１０℃／分
終了温度：５０℃、１０分間保持

なお、熱量変化ピークからガラス転移点を算出する方法は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に記載された方法で決定することができる。

本実施形態のゴム配合油は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを配合することによって得ることができる。（Ａ）成分と（Ｂ）成分との含有割合に特に制限はなく、例えば（Ａ）成分の含有割合は、ゴム配合油全量基準で５〜９５質量％、好ましくは４０〜９０質量％である。ただし、基材である（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の流動点から予想される流動点よりも、実際の流動点が低いことから、好ましくは５５〜８５質量％とする。また、適正な粘度及びより低い流動点を有するゴム配合油とする観点から、好ましくは４０〜７５質量％であり、より好ましくは５５〜７５質量％である。

同様に、（Ｂ）成分の配合割合は、ゴム配合油全量基準で５〜９５質量％、好ましくは１０〜６０質量％である。含有割合は、ゴム配合油全量基準で５〜９５質量％、好ましくは４０〜９０質量％である。ただし、基材である（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の流動点から予想される流動点よりも、ゴム配合油の実際の流動点が低いことから、（Ｂ）成分の含有割合は、好ましくは１５〜４５質量％とする。また、適正な粘度及びより低い流動点を有するゴム配合油とする観点から、好ましくは２５〜６０質量％であり、より好ましくは２５〜４５質量％である。

本実施形態のゴム配合油は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを上述の割合で配合することによって得ることができる。次に、ゴム配合油の基材である（Ａ）成分と（Ｂ）成分の製造方法を説明する。

［（Ａ）成分の製造方法］
（Ａ）成分の製造方法は、上述した（Ａ）成分の性状を満足する限りにおいて特に制限はなく、例えば、原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留残渣油を１段階又は２段階以上で脱れきし、得られた脱れき油と極性溶剤とを接触させて抽出する方法が挙げられる。

以下、図面を参照しつつ（Ａ）成分の２通りの製造方法（便宜的に「第１の態様」及び「第２の態様」という。）を、詳細に説明する。

（第１の態様）
図１は、（Ａ）成分の製造方法の一例を示す工程模式図である。第１の態様では、まず、減圧蒸留残渣油を脱れきする脱れき工程を行う。脱れき工程は、１段階であっても２段階以上であってもよい。ただし、潤滑油基油原料として有用な動粘度の異なるラフィネートと、ゴム配合油として好適な動粘度の異なるエキストラクトをそれぞれ２種以上得ることができ、潤滑油製品及びゴム配合油製造の多様性を高める観点から、２段階以上の脱れき工程を用いることが好ましい。一方、プロセスの煩雑化を回避する観点から、脱れき工程は２段階以下であることが好ましい。以下、脱れき工程を第１の脱れき工程と第２の脱れき工程の２段階で行う方法について説明する。

（第１の脱れき工程）
第１の脱れき工程は、原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留残渣油と脱れき溶剤とを第１の脱れき塔１０内で向流接触させて第１の脱れき油と第１の含れき油とに分離し、第１の脱れき油と第１の含れき油とを得る工程である。脱れき溶剤は第１の脱れき塔１０の下流側に設けられる回収塔（図示しない）などを用いて適宜回収し、循環利用される。

脱れき溶剤は、配管１４から第１の脱れき塔１０に供給される。一方、減圧蒸留残渣油は、配管１２から第１の脱れき塔１０に供給される。そして、配管１６から第１の脱れき油が、配管１８から第１の含れき油が得られる。

脱れき溶剤としては、プロパン、ブタン等の非極性の軽質炭化水素、好ましくはプロパンを用いる。脱れき条件は、第１の脱れき油の１００℃における動粘度が、好ましくは１０〜３５ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは１５〜３０ｍｍ^２／ｓ、さらに好ましくは１８〜２８ｍｍ^２／ｓとする。脱れき温度は、第１の脱れき塔１０の塔頂温度及び／又は塔底温度を変えることによって調整することができる。第１の脱れき工程の脱れき条件は、例えば以下の通りとすることができる。

・溶剤比：減圧蒸留残渣油を基準とする体積比として、好ましくは１〜６、より好ましくは１．５〜４、さらに好ましくは２〜４。
・第１の脱れき塔１０の塔頂温度：好ましくは６０〜１２０℃、より好ましくは８０〜１００℃、さらに好ましくは８５〜９５℃。
・第１の脱れき塔１０の塔底温度：好ましくは５０〜１００℃、より好ましくは６０〜９０℃、さらに好ましくは７０〜８５℃。
・第１の脱れき油の収率：減圧蒸留残渣油を基準とし、好ましくは１〜３０容量％、より好ましくは２〜２０容量％、さらに好ましくは３〜１５容量％。

このようにして得られた第１の脱れき油は、後述する第１の極性溶剤抽出工程に用いられて、第１のラフィネートと第１のエキストラクトとに分離される。一方、第１の含れき油（脱れき溶剤に抽出されなかった残油：アスファルテン分を多く含有する油）は、そのままアスファルトの原料として用いてもよい。また、第１の含れき油は、後述する第２の脱れき工程により、第２の脱れき油を分離して得られる第２の含れき油をそのままアスファルトの原料とすることが好ましい。

（第２の脱れき工程）
第２の脱れき工程は、第１の含れき油と脱れき溶剤とを第２の脱れき塔２０内で向流接触させて第２の脱れき油と第２の含れき油とに分離し、第２の脱れき油と第２の含れき油とを得る工程である。脱れき溶剤は第２の脱れき塔２０の下流側に設けられる回収塔（図示しない）などを用いて適宜回収し、循環利用される。

脱れき溶剤は、配管２４から第２の脱れき塔２０に供給される。一方、第１の含れき油は、配管１８から第２の脱れき塔２０に供給される。そして、配管２６から第２の脱れき油が、配管２８から第２の含れき油が得られる。

脱れき溶剤としては、第１の脱れき工程と同様に、プロパン、ブタン等の非極性の軽質炭化水素、好ましくはプロパンを用いる。第２の脱れき工程に使用する脱れき溶剤は、第１の脱れき工程と同じでも異なっていてもよいが、プロセスを簡素化する観点から、同じ脱れき溶剤を用いることがより好ましい。

第２の脱れき工程における脱れき条件は、第１の脱れき工程における脱れき条件とは異なる条件である限り特に制限はない。第２の脱れき工程における脱れき条件は、例えば、第２の脱れき油の１００℃における動粘度が３０〜６０ｍｍ^２／ｓ、好ましくは３５〜５０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは３６〜４５ｍｍ^２／ｓとなるように調整することが好ましい。このような条件としては、例えば、以下の条件が挙げられる。

・溶剤比：第１の含れき油を基準とする体積比として、例えば１〜１０、好ましくは４〜８、より好ましくは５〜７。
・第２の脱れき塔２０の塔頂温度：５０〜１１０℃、好ましくは６０〜８０℃、第１の脱れき塔頂温度より好ましくは１０〜３０℃、より好ましくは１５〜２５℃低いことが望ましい。
・第２の脱れき塔２０の塔底温度：４０〜８０℃、好ましくは５０〜６０℃。
・第２の脱れき油の収率：第２の脱れき工程の原料である第１の含れき油を基準として、１５〜５０容量％、好ましくは２０〜４５容量％、より好ましくは２５〜４０容量％。

第２の脱れき工程における溶剤比は、第１の脱れき工程における溶剤比の１．５〜１０倍とすることが好ましく、２〜５倍とすることがより好ましく、２．５〜４倍とすることがさらに好ましい。

第２の脱れき工程における塔頂温度は、第１の脱れき工程における塔頂温度よりも、１０〜３０℃低くすることが好ましく、１５〜２５℃低くすることがより好ましい。第２の脱れき工程における塔底温度は、第１の脱れき工程における塔底温度よりも、１０〜３０℃低くすることが好ましく、１５〜２５℃低くすることがより好ましい。

（第１の極性溶剤抽出工程（１））
第１の極性溶剤抽出工程（１）は、第１の脱れき油と極性溶剤とを第１の抽出塔３０で向流接触させて、第１の脱れき油を第１のラフィネートと第１のエキストラクトとに分離して、第１のラフィネートと第１のエキストラクトとを得る工程である。極性溶剤は第１の抽出塔３０の下流側に設けられる回収塔（図示しない）などを用いて適宜回収し、循環利用される。極性溶剤としては、フルフラール、フェノール、クレゾール、スルフォラン、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルスルフォキシド、フォルミルモルフォリン、グリコール系溶剤等の極性溶剤が挙げられるが、本実施形態においては一般的な潤滑油基油の溶剤抽出設備の転用が可能である点で、フルフラールを用いることが好ましい。

極性溶剤は、配管３４から第１の抽出塔３０に供給される。一方、第１の脱れき油は、配管１６を通って第１の抽出塔３０に供給される。そして、配管３６から第１のラフィネートが、配管３８から第１のエキストラクトが得られる。

抽出条件に、特に制限はなく、例えば、第１のエキストラクトの１００℃における動粘度が、好ましくは３０〜７０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは４０〜６０ｍｍ^２／ｓとなるように抽出条件を調整することができる。第１の極性溶剤抽出工程の抽出条件は、例えば以下の通りとすることができる。

・溶剤比：第１の脱れき油を基準とする体積比として、好ましくは１〜５、より好ましくは２〜４、より好ましくは２．５〜３．５。
・第１の抽出塔３０における塔頂温度：好ましくは１００〜１５０℃、より好ましくは１２０〜１４０℃、さらに好ましくは１２６〜１３６℃。
・第１の抽出塔３０における塔底温度：好ましくは６０〜１３０℃、より好ましくは８０〜１２５℃、さらに好ましくは８６〜１２０℃。
・第１のエキストラクトの収率：第１の脱れき油を基準として、好ましくは１５〜５０容量％、より好ましくは２０〜４０容量％、さらに好ましくは２５〜３３容量％。

（第２の極性溶剤抽出工程（１））
第２の極性溶剤抽出工程は、第２の脱れき油と極性溶剤とを、第２の抽出塔４０で向流接触させて、第２のエキストラクトと第２のラフィネートとに分離して、第２のエキストラクトと第２のラフィネートとを得る工程である。極性溶剤は第２の抽出塔４０の下流側に設けられる回収塔（図示しない）などを用いて適宜回収し、循環利用される。極性溶剤としては、上記第１の極性溶剤抽出工程（１）と同様のものを用いることができる。なお、プロセス簡略化の観点から、第１及び第２の極性溶剤抽出工程で用いる極性溶剤は、同一のものを用いることが好ましい。

極性溶剤は、配管４４から第２の抽出塔４０に供給される。一方、第２の脱れき油は、配管２６を通って第２の抽出塔４０に供給される。そして、配管４６から第２のラフィネートが、配管４８から第２のラフィネートが得られる。

抽出条件は、特に制限はなく、例えば、第２のエキストラクトの１００℃における動粘度が、好ましくは７０〜１５０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは８０〜１２０ｍｍ^２／ｓ、さらに好ましくは９０〜１００ｍｍ^２／ｓとなるように調整することが好ましい。それ以外の抽出条件は上述の第１の極性溶剤抽出工程（１）と同様とすることができる。具体的には以下のとおりとすることができる。

・溶剤比：第２の脱れき油を基準とする体積比として、好ましくは１〜５、より好ましくは２〜４、より好ましくは２．５〜３．５。
・第２の抽出塔４０の塔頂温度：好ましくは１００〜１５０℃、より好ましくは１２０〜１４０℃、さらに好ましくは１２６〜１３６℃
・第２の抽出塔４０の塔底温度：好ましくは６０〜１３０℃、より好ましくは８０〜１２５℃、さらに好ましくは８６〜１２０℃。
・第２のエキストラクト収率：第２の脱れき油に対し、１５〜５０容量％、好ましくは２０〜４０容量％、より好ましくは２５〜３３容量％。

本実施形態における（Ａ）成分は、上記第１の極性溶剤抽出工程（１）における第１のエキストラクト及び／又は上記第２の極性溶剤抽出工程（１）における第２のエキストラクトとから得ることができる。なお、収率を高くする観点から（Ａ）成分は第２のエキストラクトであることが好ましい。

（第２の態様）
本実施形態の（Ａ）成分は、上記第１の態様以外に、以下に説明する製造方法でも得ることができる。この第２の態様では、原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留留分から、２段階の極性溶剤抽出工程によって、（Ａ）成分である第２のエキストラクトを得る。

（第１の極性溶剤抽出工程（２））
図２は、（Ａ）成分の製造方法の第２の態様を示す工程模式図である。まず、第１の極性溶剤抽出工程（２）において、原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留留分と極性溶剤とを、塔底温度が３０〜９０℃、塔頂温度が塔底温度より高い第１の抽出塔３０で接触させて、第１のラフィネートと第１のエキストラクトを得る。

第１の極性溶剤抽出工程（２）で原料として用いる減圧蒸留留分としては、特にその留分は限定されるものではなく、軽質潤滑油留分、中質潤滑油留分、重質潤滑油留分、若しくはこれらの混合物、又は減圧蒸留留分の全てを使用することができる。

芳香族含有基油の引火点を高め、粘度が高過ぎない適正な粘度範囲の（Ｂ）成分とするため、例えば２００〜１５００Ｎ、好ましくは２５０〜１２００Ｎ、さらに好ましくは３００〜６００Ｎ及び／又は６００〜１２００Ｎの潤滑油留分を用いる。

なお、本明細書における「Ｎ」とは減圧蒸留留分から得られるニュートラルオイルであることを意味し、例えば３００Ｎであれば、１００°Ｆ（３７．８℃）における粘度が３００セイボルトユニバーサル秒（ＳＵＳ）であることを意味する。

本態様では、２００〜１５００Ｎ、好ましくは２５０〜６００Ｎ及び／又は６００〜１２００Ｎ、より好ましくは３００〜４５０Ｎ及び／又は７００〜１０００Ｎの潤滑油基油が（Ｂ）成分として得られるように、原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留留分を選択することが好ましい。

第１の極性溶剤抽出工程（２）では、上述の減圧蒸留留分と極性溶剤とを第１の抽出塔３０で向流接触させて、第１の脱れき油を第１のラフィネートと第１のエキストラクトとに分離して、第１のラフィネートと第１のエキストラクトとを得る。極性溶剤は第１の抽出塔３０の下流側に設けられる回収塔（図示しない）などを用いて適宜回収し、循環利用される。極性溶剤の種類は、上記第１の極性溶剤抽出工程（１）と同様である。

極性溶剤は、配管３４から第１の抽出塔３０に供給される。一方、減圧蒸留留分は、配管１６を通って第１の抽出塔３０に供給される。そして、配管３６から第１のラフィネートが、配管３８から第１のエキストラクトが得られる。

第１の抽出塔３０の塔底温度は３０〜９０℃、好ましくは５０〜７０℃、さらに好ましくは５５〜６５℃である。第１の抽出塔３０の塔頂温度は、塔底温度より高く、好ましくは１０〜５０℃高く、より好ましくは１５〜４０℃高く、さらに好ましくは２５〜３５℃高い。より具体的には、塔頂温度は、好ましくは６０〜１２０℃、より好ましくは８０〜１００℃、さらに好ましくは８５〜９５℃である。

第１の極性溶剤抽出工程（２）における溶剤比は、０．５〜３、好ましくは０．７〜２、さらに好ましくは１〜１．５である。なお、本明細書でいう溶剤比は、原料に対する溶剤の容量比（溶剤量／原料）を意味する。

上述の抽出条件によって得られる第１のラフィネートの収率は、通常５０〜９０容量％、好ましくは６０〜８５容量％、より好ましくは７０〜８０容量％である。また、第１エキストラクトの収率は、通常１０〜５０容量％、好ましくは１５〜４０容量％、より好ましくは２０〜３０容量％である。

上述の抽出条件によって、第１のエキストラクト側に特定芳香族化合物を抽出することができる。このため、後の工程で得られる第２のエキストラクト及び第２のラフィネートから得られる潤滑油基油（（Ｂ）成分）の特定芳香族化合物の量を十分に低減することができる。

（第２の極性溶剤抽出工程（２））
第２の極性溶剤抽出工程（２）は、原料として、第１の極性溶剤抽出工程（２）で得られた第１ラフィネートを用いる。この第１ラフィネートと極性溶剤とを、第２の抽出塔４１で向流接触させて、第２のエキストラクトと第２のラフィネートとに分離して、第２のエキストラクトと第２のラフィネートとを得る。極性溶剤は第１の極性溶剤抽出工程（２）と同様のものを用いることができる。なお、プロセス簡略化の観点から、第１及び第２の極性溶剤抽出工程で用いる極性溶剤は、同一のものを用いることが好ましい。

極性溶剤は、配管４４から第２の抽出塔４１に供給される。一方、第１のラフィネートは、配管３６を通って第２の抽出塔４１に供給される。そして、配管４７から第２のラフィネートが、配管４９から第２のエキストラクトが得られる。

第２の抽出塔４１の塔底温度は、第１の極性溶剤抽出工程（１）における第１の抽出塔３０の塔底温度よりも１０℃以上高く、好ましくは１０〜５０℃高く、より好ましくは１５〜４０℃高く、さらに好ましくは２０〜３０℃高くする。より具体的には、第２の抽出塔４１の塔底温度は、好ましくは４０〜１４０℃、より好ましくは６０〜１００℃、さらに好ましくは８０〜９５℃である。

第２の抽出塔４１の塔頂温度は、その塔底温度より好ましくは１０〜５０℃、より好ましくは１５〜４０℃、さらに好ましくは２５〜３５℃高くする。具体的には、第２の抽出塔４１の塔頂温度は、好ましくは５０〜１５０℃、より好ましくは８０〜１４０℃、さらに好ましくは１１０〜１３０℃である。

第２の極性溶剤抽出工程（２）における溶剤比は１〜４、好ましくは１．３〜３．５、さらに好ましくは１．５〜３．３であり、第１の極性溶剤抽出工程（２）における溶剤比の１．５倍以上とすることが好ましい。

上述の抽出条件とすることによって、第２のラフィネートの収率は、通常５０〜９０容量％、好ましくは６０〜８５容量％、より好ましくは７０〜８５容量％であり、第２のエキストラクトの収率は、通常１０〜５０容量％、好ましくは１５〜４０容量％、より好ましくは１５〜３０容量％である。

得られる第２のエキストラクトの１５℃における密度は０．９４ｇ／ｃｍ^３以上、ＡＳＴＭ Ｄ２５４９による全芳香族分は３０質量％以上である。このような第２のエキストラクトを（Ａ）成分として用いることができる。

第２のエキストラクトの１５℃における密度は、好ましくは０．９５〜１ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは０．９５〜０．９８ｇ／ｃｍ^３である。また、第２のエキストラクトの全芳香族分は３０質量％以上、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、好ましくは９０質量％以下のものが得られる。なお、本明細書における全芳香族分はＡＳＴＭ Ｄ２５４９に準拠して測定される。

第２のエキストラクトは、ＡＳＴＭ Ｄ２１４０により測定される％Ｃ_Ａが、好ましくは１５〜３５、好ましくは２０〜３３、さらに好ましくは２２〜３２である。

また、第２のエキストラクトは、以下の性状を有する。
・引火点：２５０℃以上、好ましくは２６０℃以上、好ましくは３１０℃以下。
・流動点：３０℃以下、好ましくは１０〜３０℃。
・アニリン点：９０℃以下、好ましくは４０〜８０℃、より好ましくは５０〜７０℃
・ベンゾ（ａ）ピレン含有量：１質量ｐｐｍ以下。
・特定芳香族化合物の合計含有量：１０質量ｐｐｍ以下。

（（Ｂ）成分の製造方法）
本実施形態における（Ｂ）成分の製造方法に特に制限はない。（Ｂ）成分は、例えば、原油の常圧蒸留残油の減圧蒸留留分、又は原油の常圧蒸留残油の減圧蒸留残油を脱れき処理した脱れき油を、フルフラールのような極性溶剤で抽出処理し、得られたラフィネートを脱ろうや水素化仕上げ等を含む精製処理を施すことによって得ることができる。

なお（Ｂ）成分として、水素化分解鉱油や水素化異性化鉱油等を使用することも可能であるが、際立って高品質である必要はない。比較的マイルドな精製条件で得られた、全芳香族分が３０質量％以上の潤滑油基油を用いることがゴム配合油としての適合性を高めることができる点及び経済性の点で好ましいといえる。

４０℃における動粘度が２０００ｍｍ^２／ｓ以上の（Ａ）成分を用いる場合は、好適な動粘度のゴム配合油を得るために、（Ｂ）成分として、好ましくは４０℃における動粘度が５０〜１５０ｍｍ^２／ｓ、好ましくは８０〜１２０ｍｍ^２／ｓの（Ｂ）成分を用いることが好ましい。

一方、４０℃における動粘度が２０００ｍｍ^２／ｓ未満の（Ａ）成分を用いる場合は、好適な動粘度のゴム配合油を得るために、好ましくは４０℃における動粘度が５０〜５００ｍｍ^２／ｓ、好ましくは６０〜８０ｍｍ^２／ｓ及び／又は１２０〜２５０ｍｍ^２／ｓの（Ｂ）成分を用いることが好ましい。

以下、図面を参照しつつ２つの製造方法（便宜的に「第１の態様」及び「第２の態様」という。）を、詳細に説明する。

（第１の態様）
（第１の極性溶剤抽出工程（３））
図３は、（Ｂ）成分の製造方法の第１の態様を示す工程模式図である。

第１の極性溶剤抽出工程（３）では、原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留留分を原料として用いる。減圧蒸留留分と極性溶剤とを、第１の抽出塔３０で向流接触させて、第１のエキストラクトと第１のラフィネートとに分離して、第１のエキストラクトと第１のラフィネートとを得る。極性溶剤は第１の抽出塔３０の下流側に設けられる回収塔（図示しない）などを用いて適宜回収し、循環利用される。用いられる極性溶剤は、上記（Ａ）成分の製造方法と同様である。

減圧蒸留留分としては、引火点が高い潤滑油基油を得るために、２００〜８００Ｎ相当留分、好ましくは３５０〜７００Ｎ相当留分、より好ましくは４００〜６００Ｎ相当留分であることが好ましい。

極性溶剤は、配管３４から第１の抽出塔３０に供給される。一方、減圧蒸留留分は、配管１６を通って第１の抽出塔３０に供給される。そして、配管３６から第１のラフィネートが、配管３８から第１のエキストラクトが得られる。

得られた第１のラフィネートに、脱ろう装置５０及び水素化仕上げ装置６０による精製処理を施して、（Ｂ）成分である潤滑油基油を得ることができる。なお、脱ろう装置５０及び水素化仕上げ装置６０としては、通常の装置を用いることができる。

第１の極性溶剤抽出工程（３）における第１の抽出塔３０の塔底温度は３０〜９０℃、好ましくは６０〜８０℃、さらに好ましくは６５〜７５℃である。一方、第１の抽出塔３０の塔頂温度は、塔底温度より高く、好ましくは２０〜８０℃高く、より好ましくは３０〜７０℃高く、さらに好ましくは４０〜６０℃高くする。より具体的には、第１の抽出塔３０の塔頂温度は、好ましくは８０〜１６０℃、より好ましくは１００〜１４０℃、さらに好ましくは１１０〜１３０℃である。

第１の極性溶剤抽出工程（３）における溶剤比は０．５〜４、好ましくは１〜３、さらに好ましくは１．５〜２．５である。

上述の抽出条件によって、得られる第１のラフィネートの収率は、通常４０〜８０容量％、好ましくは５０〜７０容量％、より好ましくは５５〜６５容量％であり、第１エキストラクトの収率は、通常２０〜６０容量％、好ましくは３０〜５０容量％、より好ましくは３５〜４５容量％である。

上述の抽出条件により、第１のエキストラクト側に特定芳香族化合物が抽出されるので、第１のラフィネートから得られる潤滑油基油の特定芳香族化合物の含有量を十分に低減することができる。

次に、第１のラフィネートに、溶剤脱ろう、水素化仕上げ等の精製処理を施すことにより、４０℃における動粘度が５０〜１５０ｍｍ^２／ｓ、好ましくは８０〜１２０ｍｍ^２／ｓのである潤滑油基油（（Ｂ）成分）が得られる。

なお、原料として、４００〜６００Ｎ相当の減圧蒸留留分を用いれば、引火点が２５０℃以上であり、４０℃における動粘度が５０〜１５０ｍｍ^２／ｓ、好ましくは８０〜１２０ｍｍ^２／ｓ、ＧＣ蒸留による１０％点が４３０〜４８０℃、９０％点が５２０〜５６０℃の（Ｂ）成分を得ることができる。

（第２の態様）
図２は、（Ｂ）成分の製造方法の第２の態様を示す工程模式図である。この態様では、２段階の極性溶剤抽出工程によって、第２のラフィネートを得たのち、当該第２のラフィネートに脱ろう処理を含む精製処理を施して（Ｂ）成分である潤滑油基油を得る工程である。

（第１の極性溶剤抽出工程（４））
第１の極性溶剤抽出工程（４）では、原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留留分を原料として用いる。この減圧蒸留留分と極性溶剤とを、第１の抽出塔３０で向流接触させて、第１のエキストラクトと第１のラフィネートとに分離して、第１のエキストラクトと第１のラフィネートとを得る。極性溶剤は第１の抽出塔３０の下流側に設けられる回収塔（図示しない）などを用いて適宜回収し、循環利用される。極性溶剤の種類は上記第１の態様と同様である

第１の極性溶剤抽出工程（４）における第１の抽出塔３０の塔底温度は３０〜９０℃とし、塔頂温度を塔底温度より高くする。

（第２の極性溶剤抽出工程（４））
次に、第１の極性溶剤抽出工程（４）における塔底温度及び塔頂温度よりもそれぞれ１０℃以上高い塔底温度及び塔頂温度を有する第２の抽出塔４１において、第１のラフィネートと極性溶剤とを接触させて第２のラフィネートと第２のエキストラクトとを得る。この第２のラフィネートに、脱ろう装置５０及び水素化仕上げ装置６０を含む精製処理を施すことによって、（Ｂ）成分である潤滑油基油を得ることができる。なお、脱ろう装置５０及び水素化仕上げ装置６０としては、通常の装置を用いることができる。

この製造方法は、上記「（Ａ）成分の製造方法」の第２の態様で詳述した２段階の極性溶剤抽出工程と同様の工程によって得られた第２のラフィネートに、脱ろう処理を含む精製処理を施して（Ｂ）成分である潤滑油基油を得る方法である。この第１の極性溶剤抽出工程（４）及び第２の極性溶剤抽出工程（４）は、上記第１の極性溶剤抽出工程（２）及び第２の極性溶剤抽出工程（２）と同様にして行うことができる。

以上の製造方法により、２００〜１５００Ｎ、好ましくは２５０〜６００Ｎ及び／又は６００〜１２００Ｎ、より好ましくは３００〜４５０Ｎ及び／又は７００〜１０００Ｎの潤滑油基油（（Ｂ）成分）を得ることができる。

なお、原料として、３００〜４００Ｎ相当の減圧蒸留留分を用いる場合、引火点が２５０℃以上であり、４０℃における動粘度が６０〜８０ｍｍ^２／ｓ、ＧＣ蒸留による１０％点が４００〜４６０℃、９０％点が５００〜５４０℃である（Ｂ）成分を得ることができる。

また、原料として、７００Ｎ〜１０００Ｎ相当の減圧蒸留留分を用いる場合、引火点が２５０℃以上であり、４０℃における動粘度が１２０〜２５０ｍｍ^２／ｓ、ＧＣ蒸留による１０％点が４５０〜５２０℃、９０％点が５４０〜６００℃である（Ｂ）成分を得ることができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではない。例えば、上記（Ａ）成分の製造方法の第１の態様で用いた図１に示す製造装置において、第１の抽出塔３０及び第２の抽出塔４０の下流側にそれぞれ設けられた脱ろう装置５０及び水素化仕上げ装置６０により、第１，２のラフィネートを精製して（Ｂ）成分である潤滑油基油を得てもよい。

以下、実施例及び比較例に基づき本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

（実施例１〜３、比較例１）
［（Ａ）成分の製造］
図１に示すような製造装置を用いて（Ａ）成分を製造した。具体的には、原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留残渣油とプロパンとを第１の脱れき塔１０で向流接触させて、減圧蒸留残渣油をプロパン脱れきし、第１の脱れき油と第１の含れき油（プロパンにより抽出されなかった残油）とを分離した（第１の脱れき工程）。

第１の脱れき工程においては、第１の脱れき油（プロパンを留去したもの）の収率が上記減圧蒸留残渣油に対し１〜２０容量％、第１の脱れき油の１００℃における動粘度が１５〜３０ｍｍ^２／ｓとなるように、脱れき条件（溶剤比、塔頂温度及び塔底温度）を調整した。溶剤比は減圧蒸留残渣油を基準とする体積比で１〜４、脱れき塔の塔頂温度は８０〜１００℃、塔底温度は６０〜９０℃の範囲で調整した。

次に、第１の含れき油とプロパンとを第２の脱れき塔２０で向流接触させて、第１の含れき油をプロパン脱れきし、第２の脱れき油と第２の含れき油（プロパンにより抽出されなかった残油）とを分離した（第２の脱れき工程）。

第２の脱れき工程においては、第２の脱れき油（プロパンを留去したもの）の収率が第１の脱れき工程における原料である減圧蒸留残渣油に対し１５〜５０容量％、第２の脱れき油の１００℃における動粘度が３０〜６０ｍｍ^２／ｓとなるように、脱れき条件（溶剤比、塔頂温度及び塔底温度）を調整した。溶剤比は第１の脱れき工程より大きくし、第２の脱れき塔２０の塔頂温度及び塔底温度は、それぞれ第１の脱れき塔１０の塔頂温度及び塔底温度よりも低くした。具体的には、溶剤比は、第１の含れき油を基準とする体積比で４〜８、塔頂温度及び塔底温度はそれぞれ６０〜９０℃及び４０〜８０℃の範囲で調整した。

表１に第１の脱れき工程と第２の脱れき工程の脱れき条件と、得られた脱れき油及び含れき油の収率を示す。

次に、第１の脱れき油及び第２の脱れき油を、それぞれ第１の抽出塔３０及び第２の抽出塔４０でフルフラールと向流接触させて、第１のエキストラクトＡ１及び第２のエキストラクトＡ２を得た（第１の極性溶剤抽出工程（１）及び第１の極性溶剤抽出工程（２））。

第１の極性溶剤抽出工程（１）においては、第１のエキストラクトの１００℃における動粘度が３０〜７０ｍｍ^２／ｓ、第１のエキストラクトの収率が、第１の脱れき油に対し１５〜４５容量％、アニリン点が９０℃以下、引火点が２５０℃以上、アスファルテン分が３質量％以下となるように、抽出条件（溶剤比、第１の抽出塔３０の塔頂温度及び塔底温度）を調整した。具体的には、溶剤比は第１の脱れき油を基準とする体積比で２〜４、塔頂温度は１００〜１５０℃、塔底温度は６０〜１３０℃の範囲で調整した。

第１の極性溶剤抽出工程（２）においては、第２のエキストラクトの１００℃における動粘度が７０〜１５０ｍｍ^２／ｓ、第２のエキストラクトの収率が、第２の脱れき油に対し１５〜４５容量％、アニリン点が９０℃以下、引火点が２５０℃以上、アスファルテン分が３質量％以下となるように、抽出条件（溶剤比、第２の抽出塔４０の塔頂温度及び塔底温度）を調整した。具体的には、溶剤比は第２の脱れき油を基準とする体積比で２〜４、塔頂温度は１００〜１５０℃、塔底温度は６０〜１３０℃の範囲で調整した。

表２に、第１の極性溶剤抽出工程（１）及び第１の極性溶剤抽出工程（２）の抽出条件及び第１のエキストラクトＡ１及び第２のエキストラクトＡ２の収率を示す。なお、第１のエキストラクトＡ１及び第２のエキストラクトＡ２には、精製処理を施さなかった。

［（Ｂ）成分の製造］
図３に示すような製造装置を用いて（Ｂ）成分を製造した。具体的には、原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留留分として５００Ｎ相当留分を準備した。この５００Ｎ相当留分を第１の抽出塔３０でフルフラールと向流接触させて、第１のラフィネートと第１のエキストラクトＣを得た（第１の極性溶剤抽出工程（３））。

第１の抽出塔３０における塔底温度は３０〜９０℃、塔頂温度は塔底温度より高い温度とした。得られた第１のラフィネートに、脱ろう処理、水素化仕上げ処理等の精製処理を施して潤滑油基油Ｂ１を得た。第１の極性溶剤抽出工程（３）の抽出条件、並びに第１のラフィネート及び第１のエキストラクトＣの収率を表３に示す。

第１の極性溶剤抽出工程（１）で得られた第１のエキストラクトＡ１（基材１）、第１の極性溶剤抽出工程（２）で得られた第２のエキストラクトＡ２（基材２）、第１の極性溶剤抽出工程（３）で得られた第１のエキストラクトＣ（基材３）及び第１の極性溶剤抽出工程（３）で得られた第１のラフィネートを精製処理して得られた潤滑油基油Ｂ１（基材４）の性状を表４に示す。

表４に示すとおり、第１のエキストラクトＡ１及び第２のエキストラクトＡ２は、どちらも特定芳香族化合物の含有量が特定量（１０ｐｐｍ）未満であった。一方、減圧蒸留留分の第１の極性溶剤抽出工程（３）から得られた第１のエキストラクトＣは、特定芳香族化合物の含有量が特定量を超えていた。

上記のようにして得られた第２のエキストラクトＡ２及び潤滑油基油Ｂ１を表５に示す割合で配合して実施例１〜３のゴム配合油を調製した。また、第１のエキストラクトＣと潤滑油基油Ｂ１を表５に示す割合で配合して比較例１のゴム配合油を調製した。各ゴム配合油の性状を表５に示す。

表５における予想流動点は、加成性が成立するとの前提で、（Ａ）第２のエキストラクトＡ２の流動点と（Ｂ）潤滑油基油Ｂ１の流動点から算出したものである。

表５から、実施例１〜３のゴム配合油は、基材の流動点から算出された予想流動点よりも少なくとも５℃以上低い流動点を示した。また、実施例１〜３のゴム配合油の特定芳香族化合物の含有量は特定量未満であることが確認された。なかでも実施例２のゴム配合油は、流動点が−５℃であり、予想流動点よりも７．５℃低かった。これに対し、比較例１のゴム配合油では、特定芳香族化合物の含有量が特定量を超えていた。

実施例２のゴム配合油について、ＡＳＴＭ Ｄ２００７（クレイゲル法）に準拠して組成を分析した結果、飽和分が３０．５質量％、芳香族分が６１．３質量％、極性化合物が８．２質量％、飽和分／極性化合物比率が３．７であった。

（実施例４，５、比較例２，３）
［（Ａ）成分の製造］
図２に示すような製造装置を用いて（Ａ）成分を製造した。具体的には、原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留留分（３５０Ｎ相当留分）とフルフラールとを第１の抽出塔３０で向流接触させて、３５０Ｎ相当留分を、第１のラフィネートと第１のエキストラクトＤとに分離した。第１の抽出塔３０における塔底温度は３０〜９０℃とした（第１の極性溶剤抽出工程（２））。

次に、第１のラフィネートとフルフラールとを第２の抽出塔４１で向流接触させて、第１のラフィネートを、第２のラフィネートと第１のエキストラクトＡ３とに分離した（第２の極性溶剤抽出工程（２））。第２の極性溶剤抽出工程（２）における第２の抽出塔４１の塔頂温度及び塔底温度は、第１の極性溶剤抽出工程（２）における第１の抽出塔３０の塔頂温度及び塔底温度よりも、それぞれ１０℃以上高くした。

これによって、第２のラフィネートと、１５℃における密度が０．９４ｇ／ｃｍ^３以上、ＡＳＴＭ Ｄ２５４９に準拠して測定される全芳香族分が３０質量％以上の第２のエキストラクトＡ３とを得た。

表６に、第１の極性溶剤抽出工程（２）及び第２の極性溶剤抽出工程（２）の抽出条件と、各ラフィネート及びエキストラクトの収率を示す。

また、原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留留分（９００Ｎ相当留分）を原料として用い、抽出条件を若干変更したこと以外は、第１の極性溶剤抽出工程（２）及び第２の極性溶剤抽出工程（２）と同様にして、図２に示す製造装置を用いて第１の極性溶剤抽出工程（２）及び第２の極性溶剤抽出工程（２）を行い、第１の抽出塔３０から第１のラフィネート及び第１のエキストラクトＥを、第２の抽出塔４１から第２のラフィネート及び１５℃における密度が０．９４ｇ／ｃｍ^３以上、ＡＳＴＭ Ｄ２５４９に準拠して測定される全芳香族分が３０質量％以上の第２のエキストラクトＡ４を得た。

表７に、減圧蒸留留分として９００Ｎ相当留分を用いたときの第１の極性溶剤抽出工程（２）及び第２の極性溶剤抽出工程（２）の抽出条件と、各ラフィネート及びエキストラクトの収率を示す。

表６及び表７における第１のエキストラクトＤ及びＥは、特定芳香族化合物の含有量が１０質量ｐｐｍを超えるものであった。

次に、表６及び７における第２のラフィネートに、ＭＥＫ脱ろう処理及び水素化仕上げ処理を施して、それぞれ潤滑油基油Ｂ２及びＢ３を得た。また、得られた第２のエキストラクトＡ３と第２のエキストラクトＡ４とを３７．５：６２．５（質量比）で混合し、４０℃における動粘度が６５０ｍｍ^２／ｓ未満の第２のエキストラクトＡ５を得た。

このようにして得られた第２のエキストラクトＡ４及びＡ５、潤滑油基油Ｂ２及びＢ３の性状を表８に示す。

上記のようにして得られた第２のエキストラクトＡ４及び潤滑油基油Ｂ２又はＢ３を、表９に示す割合で配合して、実施例４，５のゴム配合油を調製した。また、第２のエキストラクトＡ５又は第１のエキストラクトＥと（Ｂ）潤滑油基油Ｂ３とを、表９に示す割合で配合して比較例２，３のゴム配合油を調製した。各ゴム配合油の性状を表９に示す。

表９における予想流動点は、加成性が成立するとの前提で、（Ａ）第２のエキストラクトＡ２の流動点及び（Ｂ）潤滑油基油Ｂ１の流動点とこれらの配合比とから算出したものである。

表９から、実施例４，５のゴム配合油は、基材の流動点から算出された予想流動点よりも少なくとも５℃以上低い流動点を示した。また、実施例４，５のゴム配合油の特定芳香族化合物の含有量は特定量（１０ｐｐｍ）未満であった。これに対し、比較例２のゴム配合油は予想流動点よりも高い値を示し、比較例３のゴム配合油は特定芳香族化合物の含有量が特定量を超えていた。

なお、実施例１、実施例２及び実施例３、並びに実施例４及び実施例５のゴム配合油について、ＤＳＣ（示差走査熱量計）を用いて上述の方法でガラス転移点（Ｔｇ）を測定した結果、それぞれ−４４．５℃、−５１．３℃及び−５５．０℃、並びに−５２．５℃及び−５１．７℃であった。すなわち、実施例１〜５のゴム配合油は、特定のエキストラクトと潤滑油基油を混合することで、特許文献１でいう、％Ｃ_Ａが２０〜３５、ガラス転移温度Ｔｇが−５５℃〜−３０℃、動粘度（１００℃）が２０〜５０ｍｍ^２／ｓの規定を満たすとともに、特定の芳香族化合物（ＰＡＨ）の含有量の合計を所定量以下とすることができ、さらに、流動点が予想される流動点よりも低く優れたものとなっている。

したがって、実施例１〜５のゴム配合油を、例えば天然ゴム（ＮＲ）、各種ブタジエンゴム（ＢＲ）、各種スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＢＲ）及びこれらの任意ブレンドゴム等のジエン系ゴム、特にスチレン−ブタジエン共重合体ゴムを少なくとも１種類含むジエン系ゴムに配合すれば、低燃費性とグリップ性を両立でき、耐熱老化性や耐摩耗性を向上することができる。

１０…第１の脱れき塔、２０…第２の脱れき塔、３０…第１の抽出塔、４０，４１…第２の抽出塔、５０…脱ろう装置、６０…水素化仕上げ装置。

Claims (7)

1. エキストラクト（Ａ）と潤滑油基油（Ｂ）とを含有するゴム配合油であって、
   前記エキストラクト（Ａ）は、
   アニリン点が４０〜９０℃、
   ＡＳＴＭ Ｄ３２３８による％Ｃ_Ａが２５〜４５及び％Ｃ_Ｎが５〜２０、
   窒素分が０．０１質量％以上、
   流動点が＋３０℃以下、
   ベンゾ（ａ）ピレンの含有量が１質量ｐｐｍ以下、
   特定芳香族化合物の合計含有量が１０質量ｐｐｍ以下、並びに
   ４０℃における動粘度が６５０ｍｍ^２／ｓ以上であり、
   前記潤滑油基油（Ｂ）は、
   流動点が−１０℃以下、
   アニリン点が７０℃以上、
   ＡＳＴＭ Ｄ３２３８による％Ｃ_Ａが３〜２０及び％Ｃ_Ｎが１５〜３５、
   窒素分が０．０１質量％以下、
   ＧＣ蒸留における９０％点が５００℃以上、
   引火点が２５０℃以上、
   ベンゾ（ａ）ピレンの含有量が１質量ｐｐｍ以下、
   特定芳香族化合物の合計含有量が１０質量ｐｐｍ以下、であり、
   流動点が＋５℃以下であるゴム配合油。
2. 前記エキストラクト（Ａ）が、
   原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留残渣油を１段階又は２段階で脱れきして得られた脱れき油を極性溶剤と接触させて抽出されたエキストラクトである、請求項１に記載のゴム配合油。
3. 前記エキストラクト（Ａ）が、２段階の極性溶剤抽出工程によって得られたエキストラクトを含んでおり、
   当該エキストラクトは、塔底温度が３０〜９０℃、塔頂温度が塔底温度よりも高い第１の抽出塔で原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留留分と極性溶剤と接触させて得られたラフィネートと極性溶剤とを、塔底温度及び塔頂温度が前記第１の抽出塔のよりもそれぞれ１０℃以上高い第２の抽出塔において接触させて得られたものであり、
   前記エキストラクトの１５℃における密度が０．９４ｇ／ｃｍ^３以上、ＡＳＴＭ Ｄ２５４９による全芳香族分が３０質量％以上である、請求項１又は２に記載のゴム配合油。
4. 前記潤滑油基油（Ｂ）が、１段階の極性溶剤抽出工程によって得られた第１のラフィネートの脱ろう油（ｃ）及び／又は２段階の極性溶剤抽出工程によって得られた第２のラフィネートの脱ろう油（ｄ）を含んでおり、
   前記脱ろう油（ｃ）は、塔底温度が３０〜９０℃、塔頂温度が塔底温度よりも高い第１の抽出塔において、原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留留分と極性溶剤とを接触させて得られた前記第１のラフィネートに脱ろう工程を含む精製処理を行って得られたものであり、
   前記脱ろう油（ｄ）は、塔底温度及び塔頂温度が前記第１の抽出塔よりもそれぞれ１０℃以上高い第２の抽出塔において、前記第１のラフィネートと極性溶剤とを接触させて得られた前記第２のラフィネートに脱ろう工程を含む精製処理を行って得られたものである、請求項１〜３のいずれか一項に記載のゴム配合油。
5. 前記エキストラクト（Ａ）の含有割合は４０〜９０質量％であり、
   前記潤滑油基油（Ｂ）の含有割合は１０〜６０質量％である、請求項１〜４のいずれか一項に記載のゴム配合油。
6. 加成性が成立するとの前提で、前記エキストラクト（Ａ）及び前記潤滑油基油（Ｂ）のそれぞれの流動点とそれぞれの含有割合から算出される流動点の計算値である予想流動点よりも、低い流動点を有する、請求項１〜５のいずれか一項に記載のゴム配合油。
7. アニリン点が４０〜９０℃、ＡＳＴＭ Ｄ３２３８による％Ｃ_Ａが２５〜４５及び％Ｃ_Ｎが５〜２０、窒素分が０．０１質量％以上、流動点が＋３０℃以下、ベンゾ（ａ）ピレンの含有量が１質量ｐｐｍ以下、特定芳香族化合物の合計含有量が１０質量ｐｐｍ以下、並びに４０℃における動粘度が６５０ｍｍ^２／ｓ以上であるエキストラクト（Ａ）と、
   流動点が−１０℃以下、アニリン点が７０℃以上、ＡＳＴＭ Ｄ３２３８による％Ｃ_Ａが３〜２０及び％Ｃ_Ｎが１５〜３５、窒素分が０．０１質量％以下、ＧＣ蒸留における９０％点が５００℃以上、引火点が２５０℃以上、前記ベンゾ（ａ）ピレンの含有量が１質量ｐｐｍ以下、前記特定芳香族化合物の合計含有量が１０質量ｐｐｍ以下である潤滑油基油（Ｂ）と、を配合する工程を有し、
   流動点が＋５℃以下である、ゴム配合油の製造方法。

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