JP5402221B2 - 加工装置及び加工方法 - Google Patents

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    • B21D5/01—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments

Description

金属等の板状部品を作成する加工装置及び加工方法に関する。
金属等の板状材料を複数箇所折り曲げた部品として、例えば図２３（ａ）に示す金属板をＷ字状に折り曲げたＷ字状部品、又図２３（ｂ）に示す金属板をＬ字状に折り曲げその一部に突出部を設けた突出部付き部品がある。このような部品は単なる１枚の板材より外力に対する折り曲げ強度を増すことが出来ることから様々な装置の構造体として用いられている。
従来、Ｗ字状部品を板状材料から加工する方法としては複数の工程を経て板状材料からＷ字状部品を加工する方法があった。又突出部付き部品を板状材料から加工する方法としては絞り加工により加工する方法があった。
上記Ｗ字状部品を複数の工程を経て作成する方法として、例えばＶ字形の１対のパンチとダイで板状材料をＶ字状に加工し、次いで板状材料を移動し、Ｖ字の隣に更にＶ字状の加工をすることによりＷ字状部品を得る方法や、Ｗ字形の１対のパンチとダイで板状材料に対して絞り加工を行いＷ字状部品を得る方法が知られていた。
また、上記突出部付き部品を作成する方法として、突出部の稜線となる予定位置に間欠的にスリットが打ち抜かれた板状材料に対して、突出予定位置を押圧してスリット部分を曲げることにより突出予定位置を突出させるような加工方法が従来知られていた（例えば特許文献１参照）。
特開平４−３３７２３号公報
しかし、上述した複数の工程を経て加工する方法は加工時間が長くなり生産量が低下してしまうと共に、手作業で部材の移動を行う時に怪我等による作業の安全性が低下してしまうという問題点があった。
また絞り加工はその加工工程において材料を引き延ばしてしまうために薄肉部が発生し強度が低下してしまうほか、精度の確保が難しいという問題点があった。
また、特許文献１に記載の加工方法においては、１工程で突出部を確実に突出可能とすることができるが、突出部の稜線にスリットが間欠的に打ち抜かれた曲げ耐力弱化部があるため、外力に対する機械的強度が低下する可能性があるという問題点があった。
本発明は上記問題点に鑑み、機械的な強度が高く、かつ、要求される精度を確保し、加工に伴う傷等の発生の少ない板状材料を曲げた板金部品を、安全且つ単位時間当たり大量に生産することを可能とする加工装置及び加工方法の提供を目的とする。
１．平板状の材料を曲げる複数の加工手段を有する加工装置において、
複数の加工手段のうち第１の加工手段は前記材料を押圧することにより前記材料の一方の面を１８０度以下に曲げ、第２の加工手段は前記材料を押圧することにより前記材料の他方の面を１８０度以下に曲げ、
前記第１の加工手段と前記第２の加工手段とは、連動して相対位置を変化させながら曲げ加工を行い、
前記第１の加工手段は前記材料を押圧するパンチとダイの対と、該パンチを移動するパンチ移動手段と、該ダイを移動するダイ移動手段と、を有し、
前記第２の加工手段は前記材料を押圧するパンチとダイの対と、該パンチを移動するパンチ移動手段と、該ダイを移動するダイ移動手段と、を有し、
前記パンチ移動手段は、前記材料を押圧する第１の方向と前記第１の方向に直交する第２の方向とに同時に前記パンチを移動可能とし、
前記ダイ移動手段は、前記第１の方向及び前記第２の方向に同時に前記ダイを移動可能とし、
前記第１の方向と前記第２の方向のいずれにも直交する第３の方向に沿った第１の部分である手前側に１の前記第２の加工手段を有し、
第２の部分である奥側に、２の前記第２の加工手段と、１の前記第１の加工手段とを有していることを特徴とする加工装置。
２．前記第１の加工手段と前記第２の加工手段とは、前記第１の加工手段により前記一方の面に形成される曲げ角度と、前記第２の加工手段により前記他方の面に形成される曲げ角度とが、折り曲げ中に常に等しい値を保つように前記材料を曲げることを特徴とする前記１に記載の加工装置。
３．前記第１の加工手段と前記第２の加工手段とは、曲げ加工の完了時に互いに平行となる前記材料の面、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行を保つように前記材料を曲げることを特徴とする前記１または２に記載の加工装置。
４．前記第１の加工手段と前記第２の加工手段とは前記第２の方向に沿って交互に配設してあり、
前記第１の加工手段のパンチは前記一方の面側に位置し前記第１の加工手段のダイは前記他方の面側に位置して一方の面を１８０度以下に曲げ、
前記第２の加工手段のパンチは前記他方の面側に位置し前記第２の加工手段のダイは前記一方の面側に位置して他方の面を１８０度以下に曲げることを特徴とする前記３に記載の加工装置。
５．１の前記第１の加工手段と１の前記第２の加工手段とを有することを特徴とする前記４に記載の加工装置。
６．複数の第１の加工手段と複数の第２の加工手段とを有することを特徴とする前記４に記載の加工装置。
７．前記第３の方向のうち前記手前側に複数の前記第１の加工手段と複数の前記第２の加工手段とを有し、
前記第３の方向のうち前記奥側に、複数の前記第１の加工手段と、複数の前記第２の加工手段とを有することを特徴とする前記１に記載の加工装置。
８．前記第３の方向のうち前記手前側に位置する前記パンチと前記ダイは、前記第３の方向奥側の先端部の縁が９０度以下のエッジ状をなし、
前記第３の方向のうち前記奥側に位置する前記パンチと前記ダイは、前記第３の方向手前側の先端部の縁が９０度以下のエッジ状をなし、
前記パンチとダイの第１の方向への移動により、前記材料の前記手前側と前記奥側との境界に第３の方向に伸びるスリットを穿切可能としていることを特徴とする前記１又は７に記載の加工装置。
９．前記パンチ移動手段は、前記パンチを前記第１の方向に移動させる駆動源の第１のモータと前記パンチを前記第２の方向に移動させる駆動源の第２のモータと、
前記第１のモータの回転と前記第２のモータの回転とを、前記パンチの前記第１の方向及び第２の方向への移動に変換させるパンチ移動部とを有し、
前記ダイ移動手段は、前記ダイを前記第１の方向に移動させる駆動源の第３のモータと前記ダイを前記第２の方向に移動させる駆動源の第４のモータと、
前記第３のモータの回転と前記第４のモータの回転とを、前記ダイの前記第１の方向及び第２の方向への移動に変換させるダイ移動部とを有していることを特徴とする、前記１に記載の加工装置。
１０．前記第１のモータと前記第２のモータと前記第３のモータと前記第４のモータを制御する制御手段を有し、
該制御手段は前記第１のモータと前記第２のモータと前記第３のモータと前記第４のモータを制御して、前記材料の前記一方の面に形成される曲げ角度と、前記第２の加工手段により前記他方の面に形成される曲げ角度とが、折り曲げ中に常に等しくなり、且つ、
曲げ加工の完了時に互いに平行となる前記材料の面、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行となるように前記材料を曲げることを特徴とする前記９に記載の加工装置。
１１．前記パンチ移動手段及び前記ダイ移動手段は、単１の駆動源により前記パンチと前記ダイとを前記第１の方向及び前記第２の方向に相対的に移動させるリンク機構を有し、
該リンク機構は、前記材料の前記一方の面に形成される曲げ角度と、前記材料の前記他方の面に形成される曲げ角度とが、折り曲げ中に常に等しくなり、且つ、
曲げ加工の完了時に互いに平行となる前記材料の面、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行となるように前記パンチと前記ダイとを移動させることを特徴とする前記１に記載の加工装置。
１２．平板状の材料を曲げる複数の加工手段を有する加工装置における板状部品の加工方法において、
前記複数の加工手段のうち第１の加工手段で前記材料を押圧して前記材料の一方の面を１８０度以下に曲げ、
前記第１の加工手段に連動して前記第１の加工手段に対する相対位置を加工の進行に伴い変化させながら第２の加工手段で前記材料を押圧して前記材料の他方の面を１８０度以下に曲げる加工を行い、
前記第１の加工手段は前記材料を押圧するパンチとダイの対と、該パンチを移動するパンチ移動手段と、該ダイを移動するダイ移動手段と、を有し、
前記第２の加工手段は前記材料を押圧するパンチとダイの対と、該パンチを移動するパンチ移動手段と、該ダイを移動するダイ移動手段と、を有し、
前記パンチ移動手段は、前記材料を押圧する第１の方向と前記第１の方向に直交する第２の方向とに同時に前記パンチを移動可能とし、
前記ダイ移動手段は、前記第１の方向及び前記第２の方向に同時に前記ダイを移動可能とし、
前記第１の方向と前記第２の方向のいずれにも直交する第３の方向に沿った第１の部分である手前側に１の前記第２の加工手段を有し、
第２の部分である奥側に、２の前記第２の加工手段と、１の前記第１の加工手段とを有していることを特徴とする板状部品の加工方法。
１３．前記材料に対して、前記第１の加工手段により前記一方の面に形成される曲げ角度と、前記第２の加工手段により前記他方の面に形成される曲げ角度とが、折り曲げ中に常に等しい値を保ち、且つ、
曲げ加工の完了時に互いに平行となる前記材料の面、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行を保つように前記第１及び第２の加工手段を変位させることを特徴とする前記１２に記載の板状部品の加工方法。
上記発明により、機械的な強度が高く、かつ、要求される精度を確保し、加工に伴う傷等の発生の少ない板状材料を曲げた板金部品を、安全且つ単位時間当たり大量に生産可能な加工装置及び加工方法を提供することができる。
モータでパンチＰとダイＤを付勢して板状材料Ｗを折り曲げる、折曲装置の第１例の説明図である。 モータでパンチＰとダイＤを付勢して板状材料Ｗを折り曲げる、折曲装置の第１例の説明図である。 折曲装置１により金属等の板状材料ＷをＺ形に折曲加工した部品の斜視図である。 移動手段１０の一例の詳細説明図である。 モータでパンチＰとダイＤを付勢して板状材料Ｗを折り曲げる、折曲装置の第２例の説明図である。 モータでパンチＰとダイＤを付勢して板状材料Ｗを折り曲げる、折曲装置の第２例の説明図である。 折曲装置２により板状材料Ｗを２箇所以上折曲加工した部品の斜視図である。 モータでパンチＰとダイＤを付勢して板状材料Ｗのｘ方向奥側と手前側で異なる折り曲げを行う、折曲装置の第３例の説明図である。 モータでパンチＰとダイＤを付勢して板状材料Ｗのｘ方向奥側と手前側で異なる折り曲げを行う、折曲装置の第３例の説明図である。 第１の方向（ｔ方向）と、ｔ方向に直交する第２の方向（ｙ方向）との、両方向に直交する第３の方であるｘ方向に対して奥側と手前側で異なる折り曲げ加工をした部品の斜視図である。 モータでパンチＰとダイＤを付勢して板状材料Ｗのｘ方向奥側と手前側で異なる折り曲げを行う、折曲装置の第４例の説明図である。 モータでパンチＰとダイＤを付勢して板状材料Ｗのｘ方向奥側と手前側で異なる折り曲げを行う、折曲装置の第４例の説明図である。 第１の方向（ｔ方向）とｔ方向に直交する第２の方向（ｙ方向）との両方向に直交する第３の方であるｘ方向に対して奥側と手前側で異なる折り曲げ加工をした部品の斜視図である。 リンク機構を介してパンチＰとダイＤを付勢して、板状材料Ｗの折り曲げを行う、折曲装置の第５例の説明図である。 リンク機構を介してパンチＰとダイＤを付勢して、板状材料Ｗの折り曲げを行う、折曲装置の第５例の説明図である。 折曲装置５により板状材料Ｗを押圧することにより折り曲げ加工した部品の斜視図である。 リンク機構を介してパンチＰとダイＤを付勢して、板状材料Ｗの折り曲げを行う、折曲装置の第６例の説明図である。 リンク機構を介してパンチＰとダイＤを付勢して、板状材料Ｗの折り曲げを行う、折曲装置の第６例の説明図である。 リンク機構を介してパンチＰとダイＤを付勢して、板状材料Ｗの折り曲げを行う、折曲装置の第６例の説明図である。 折曲装置６により板状材料Ｗをｘ方向奥側と手前側で異なる折り曲げ加工した部品の斜視図である。 板状材料Ｗを折曲加工した部品の第７例の説明図である。 予めスリットを形成した板状材料Ｗ’の外観図である。 金属等の板状材料を複数箇所折り曲げた部品の例の図である。
以下に図を参照して金属等の板状材料を加工する加工装置と加工方法について説明するが、本発明は板状材料を曲げることを主眼としているので、金属等の板状材料を曲げる折曲について説明する。
なお、金属等の板状材料を押圧する向きを第１の方向と称し、押圧による曲げ加工の結果、板状材料に生ずる稜線の方向を第３の方向と称し、これら２つの方向のいずれにも直交する方向を第２の方向と称する。
なお具体的には以下の図において、第１の方向は板状材料の厚さ方向（図示ｔ方向）でもあり、
第２の方向は板状材料の厚さ方向に直交する縦方向、例えば折曲装置の高さ方向（図示ｙ方向）でもあり、
第３の方向は板状材料の厚さ方向及び縦方向の両方向に直交する横方向、例えば折曲装置の奥行き方向（図示ｘ方向）でもある。
また、直交或いは平行との記載は、理想的には直交或いは平行が望ましいが、実用的には略直交或いは平行となっていればよく、例えば±１度程度以下のズレは許容している。
また金属等の板状材料を単に板状材料と称し、板状材料に対して曲げ加工を行う装置を折曲装置と称する。
図１及び２は、モータでパンチＰとダイＤを付勢して板状材料Ｗを折り曲げる、折曲装置の第１例の説明図で、図３は、折曲装置１により金属等の板状材料ＷをＺ形に折曲加工した部品の斜視図である。
詳しくは、図１は金属等の板状材料Ｗを折曲装置１にセットした時点を示し、図２は金属等の板状材料Ｗの折曲加工を完了した時点を示している。
図１及び図２において、折曲装置１はパンチＰとダイＤにより板状材料Ｗを押圧することにより折り曲げるパンチユニットＰＵを複数（例えば第１の加工手段であるパンチユニットＰＵ１と第２の加工手段であるパンチユニットＰＵ２）有している。そして、単一のパンチユニットＰＵ１と単一のパンチユニットＰＵ２とがｙ方向に並んで配設されている。
なおここで、ｙ方向に関し異なる位置に配設された複数のパンチユニットＰＵ（例えばパンチユニットＰＵ１とパンチユニットＰＵ２）は、パンチＰとダイＤの板状材料Ｗの表面に対する位置関係について、折り曲げの方向が逆になるように配列されている。例えばパンチユニットＰＵ１における一方の面側Ｗ１のパンチＰ１と他方の面側Ｗ２のダイＤ１に対して、パンチユニットＰＵ２においては一方の面側Ｗ１にダイＤ２が、他方の面側Ｗ２にパンチＰ２が配列されるというように、隣り合うパンチユニットの、板状材料に対する折り曲げの方向が逆になるように配列されている。
即ち、第１の加工手段であるパンチユニットＰＵ１は板状材料Ｗを押圧することにより板状材料Ｗの一方の面を１８０度以下に曲げ、第２の加工手段であるパンチユニットＰＵ２は板状材料Ｗを押圧することにより板状材料Ｗの他方の面を１８０度以下に曲げることを可能としている。
そして、パンチユニットＰＵ１のパンチＰ１にはパンチＰ１をｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１００１が接続され、ダイＤ１にはダイＤ１をｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１００２が接続されている。そして、パンチユニットＰＵ２のパンチＰ２にはパンチＰ２をｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１００３が接続され、ダイＤ２にはダイＤ２をｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１００４が接続されている。
なお、パンチＰ１、Ｐ２とダイＤ１、Ｄ２はｘ方向に少なくとも板状材料Ｗの横幅と同一、または板状材料Ｗの横幅以上の長さを有している。
そして加工方法について説明すると、不図示の制御手段により複数の移動手段、例えば移動手段１００１と１００２と１００３と１００４がそれぞれ連動するように制御する。
なお連動とは、複数対のパンチＰとダイＤ（例えばパンチＰ１とダイＤ１、パンチＰ２とダイＤ２）によって折り曲げられる板状材料Ｗの各折曲げ部Ｏの稜ｒ（例えば稜ｒ１とｒ２）を挟む２つの面（例えば面ｗ１とｗ２、面ｗ２とｗ３）が形成する折曲角度θ（例えばθ１とθ２）が、折り曲げ中に常に等しくなるように、且つ、
ｙ方向に配列された隣り合うパンチユニットＰＵ１とパンチユニットＰＵ２１の間に位置する板状材料Ｗ（例えば面ｗ２）が折り曲げ中に常に平面（図示直線）を保つように、且つ、
曲げ加工の完了時に互いに平行となる板状材料Ｗの面（例えば面ｗ１とｗ３）、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行となるように、パンチＰ１、ダイＤ１、パンチＰ２、及びダイＤ２を連動して相対的にそれぞれｔ方向及びｙ方向に移動させるように制御することをいう。
以上説明したように、パンチＰ１、ダイＤ１、パンチＰ２、及びダイＤ２を連動して相対的にそれぞれｔ方向及びｙ方向に移動させ複数箇所の折り曲げを行うため、即ち１工程で複数箇所の折り曲げを行うため、生産性を向上できると共に、絞り加工のように材料を引き延ばすこともなくなり、完成した部品の強度低下を防止できる。
ここで、折り曲げ中とは、板状材料Ｗが押圧されて変形を開始してから、板状材料Ｗを介してパンチとダイとが略密接して折り曲げを完了するまでの間を指す。
なお、パンチＰ１とパンチＰ２との先端部を１８０度より小さい△状の凸部とし、ダイＤ１とダイＤ２との先端部をパンチＰ１とパンチＰ２と同様な１８０度より小さい△状の凹部とすることにより、任意の折曲角度θを有する折り曲げ板金部品を加工できる。
また、パンチＰ１とパンチＰ２との先端部を９０度の△状の凸部とし、ダイＤ１とダイＤ２との先端部をパンチＰ１とパンチＰ２と同様な９０度の△状の凹部とすることにより、図３に示す９０度の折曲角度θを有する折曲板金部品Ａ１を加工できる。
また、全てのパンチＰの先端部分（△状の凸部）の形状が等しく、全てのダイＤの先端部分（△状の凹部）の形状が等しいことが望ましい。この場合は全てのパンチＰとダイＤとの移動開始時期を同時とし、全てのパンチＰとダイＤとの移動速さを同一とでき制御を簡素化できる。
以上説明した構成を取ることによって、２対のパンチユニットの各移動手段により、２箇所の折り曲げ部の折曲角度θが、全て折り曲げ中に常に等しくなり、且つ２対のパンチユニットの間に位置する板状材料が折り曲げ中に常に平面（図示直線）を保つことができ、
これにより２箇所の折り曲げが１工程で可能となり、単位時間当たりの生産量を上げることができると共に、板状材料を入れ替える必要もなく折り曲げ板金部品を安全に生産可能となる。また、パンチとダイの間で板状材料が滑りを生じつつ加工されることがなくなり、機械的な強度が高く、かつ、要求される精度を確保し、加工に伴う傷等の発生の少ない折り曲げ板金部品を生産可能な、板状材料の折曲装置を提供することができる。
図４は、移動手段１０の一例の詳細説明図である。
モータでパンチＰとダイＤを付勢して板状材料Ｗを折り曲げる折曲装置の全てのパンチとダイには下記の移動手段が接続されており、全てのパンチとダイは下記の移動手段によりｔ方向とｙ方向の両方向に同時に移動可能に構成されている。以下にパンチＰを例にとって移動手段の一例について説明する。なお、移動手段は下記の構成に限定されず、パンチＰ（ダイＤ）をｔ方向とｙ方向の両方向に同時に移動可能とできればどの様な構成であっても良い。
先ずパンチＰ（ダイＤ）のｔ方向の移動について説明する。
パンチＰはパンチＰを支持するパンチ支持軸１０１に固定されている。パンチ支持軸１０１はガイド部材１０２によりｔ方向に摺動可能に支持されている。パンチ支持軸１０１はカムフォロワ１０３を有しており、カムフォロワ１０３はパンチＰをｔ方向に移動させるカム板１０４に穿たれたカム溝１０５に嵌合している。
カム板１０４は図示のようにｔ方向に傾斜したカム溝１０５と雌ねじ１０６とを有し、ガイド板１０７に案内されてｙ方向に移動可能となっており、雌ねじ１０６はパンチＰをｔ方向に移動させるモータＭｔのモータ出力軸に設けられた雄ネジ１０８に螺合している。
そして、モータＭｔの回転により雄ネジ１０８が回転し、雌ねじ１０６を介してカム板１０４がｙ方向に移動し、この移動によりカム溝１０５及びカムフォロワ１０３を介してパンチ支持軸１０１即ちパンチＰをｔ方向に移動させる。
なお、ガイド部材１０２はガイド部材１０２をｙ方向に移動させるブロック１０９に一体的に固定されており、ブロック１０９にはガイド板１０７とパンチＰをｙ方向に移動させるモータＭｔとが固定されている。このように構成することによって、モータＭｔが回転することによりカム板１０４とカムフォロワ１０３とパンチ支持軸１０１とを介してパンチＰをｔ方向に移動可能となっている。
次にパンチＰのｙ方向の移動について説明する。
ブロック１０９は基台１ａに固定されたガイド部材１１０によりｙ方向に摺動可能に支持されている。ブロック１０９はブロック１０９をｙ方向に移動させるモータＭｙのモータ出力軸に設けられた雄ネジ１１１に螺合する雌ねじ１１２を有しており、ガイド部材１１０に案内されてｙ方向に移動可能となっている。そして、基台１ａに固定されたモータＭｙの回転により雄ネジ１１１が回転し、雌ねじ１１２を介してブロック１０９がｙ方向に移動し、この移動によりガイド部材１０２を介してパンチＰをｙ方向に移動させている。
ここで、モータＭｔがパンチを第１の方向（ｔ方向）に移動させる駆動源に相当し、ダイを第１の方向（ｔ方向）に移動させる駆動源に相当する。そして、モータＭｙがパンチを第２の方向（ｙ方向）に移動させる駆動源に相当し、ダイを第２の方向（ｙ方向）に移動させる駆動源に相当する。
また、パンチＰを移動させる上述のガイド部材１０２〜雄ネジ１１１が一体としてパンチ移動部に相当し、ダイＤを移動させる上述のガイド部材１０２〜雄ネジ１１１が一体としてダイ移動部に相当する。
なお、モータＭｔとモータＭｙとは制御手段（不図示）に接続されており、制御手段によりパンチ及びダイのｔ方向とｙ方向の移動が制御されている。例えばモータＭｔとモータＭｙとを制御手段により同時に回転駆動させればパンチまたはダイをｔ方向とｙ方向の両方に同時に移動できる。
モータＭｔとモータＭｙとはパンチとダイを精密に位置決めできるようにパルスモータやサーボモータ等が利用できる。なお、大きな付勢力と高精度の回転量を得るために油圧式のパルスモータを用いてもよい。
パンチとダイとのｙ方向及びｔ方向の移動量の測定は、モータＭｔ及びモータＭｙにパルスモータを用いた場合はモータＭｔ及びモータＭｙの駆動パルスの計数を行い、パルス数を移動量に換算することにより可能となり、サーボモータを用いた場合はモータＭｔ及びモータＭｙの出力軸に設けたパルスエンコーダのパルスの計数を行い、パルス数を移動量に換算することにより可能となる。
そして、板状材料Ｗから離間したパンチとダイの先端部が板状材料Ｗに当接した時に原点信号を出力するような原点センサ（不図示）が出力を出した時点以降のパルスをそれぞれ計数することでパンチやダイのｔ方向の現在位置を検知でき、ｙ方向の下限位置を検知する下限センサ（不図示）が下限を検知以降のパルスをそれぞれ計数することでパンチやダイのｙ方向の現在位置を検知できる。
複数対のパンチとダイによって折り曲げられる板状材料の各折曲げ部の稜を挟む２つの面が形成する折曲角度が、折り曲げ中に常に等しい値を保ち、且つ、曲げ加工の完了時に互いに平行となる板状材料の面、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行を保つことにより、隣り合うパンチユニット間に位置する板状材料が折り曲げ中に常に平面を保つのに必要な、所定時間毎のパンチとダイとのｔ方向及びｙ方向の必要移動量情報が不図示の記憶手段に予め記憶されている。
そして加工方法としては、制御手段により、モータＭｔ及びモータＭｙの折り曲げ中に計数したパルス数と、記憶されたパンチとダイとの所定時間毎のｔ方向及びｙ方向の必要移動量情報とを折り曲げ中に所定時間毎に比較し、両者が一致するようにモータＭｔ及びモータＭｙを制御する。
以上に述べた構成により、複数対のパンチとダイによって折り曲げられる板状材料の各折曲げ部の稜を挟む２つの面が形成する折曲角度が、折り曲げ中に常に等しい値を保ち、且つ、曲げ加工の完了時に互いに平行となる板状材料の面、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行を保つ結果、隣り合うパンチユニット間に位置する板状材料は折り曲げ中に常に平面を保つこととなる。
図５及び６は、モータでパンチＰとダイＤを付勢して板状材料Ｗを折り曲げる、折曲装置の第２例の説明図で、図７は折曲装置２により板状材料Ｗを２箇所以上折曲加工した部品の斜視図である。
詳しくは、図５は板状材料Ｗを折曲装置２にセットした時点を示し、図６は板状材料Ｗの折曲加工を完了した時点を示している。
折曲装置２はパンチＰとダイＤにより板状材料Ｗを押圧することにより折り曲げるパンチユニットＰＵを複数（例えばパンチユニットＰＵ３〜パンチユニットＰＵ６）有している。そして、パンチユニットＰＵ３〜パンチユニットＰＵ６はｙ方向に並んで配設されている。
なおここで、ｙ方向に関し異なる位置に配設された複数のパンチユニットＰＵ（例えばパンチユニットＰＵ３〜パンチユニットＰＵ６）は、パンチＰとダイＤの板状材料Ｗの表面に対する位置関係について、隣り合うパンチユニットの、板状材料Ｗに対する折り曲げの方向が逆になるように配列されている。
例えば、パンチユニットＰＵ３における一方の面側Ｗ１のパンチＰ３と他方の面側Ｗ２のダイＤ３に対して、パンチユニットＰＵ４においては一方の面側Ｗ１にダイＤ４が、他方の面側Ｗ２にパンチＰ４が、及び、
パンチユニットＰＵ４における一方の面側Ｗ１のダイＤ４と他方の面側Ｗ２のパンチＰ４に対して、パンチユニットＰＵ５においては一方の面側Ｗ１にパンチＰ５が、他方の面側Ｗ２にダイＤ５が、及び、
パンチユニットＰＵ５における一方の面側Ｗ１のパンチＰ５と他方の面側Ｗ２のダイＤ５に対して、パンチユニットＰＵ６においては一方の面側Ｗ１にダイＤ６が、他方の面側Ｗ２にパンチＰ６が、それぞれ配列されるというように、隣り合うパンチユニットの、板状材料に対する折り曲げの方向が逆になるように配列されている。
即ち、第１の加工手段であるパンチユニットＰＵ３、ＰＵ５は板状材料Ｗを押圧することにより板状材料Ｗの一方の面を１８０度以下に曲げ、第２の加工手段であるパンチユニットＰＵ４、ＰＵ６は板状材料Ｗを押圧することにより板状材料Ｗの他方の面を１８０度以下に曲げることを可能としている。
そして、パンチユニットＰＵ３のパンチＰ３にはパンチＰ３をｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１００５が接続されダイＤ３にはダイＤ３をｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１００６が接続されている。そして、パンチユニットＰＵ４のパンチＰ４にはパンチＰ４をｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１００７が接続されダイＤ４にはダイＤ４をｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１００８が接続されている。
そして、同様にして、パンチユニットＰＵ５のパンチＰ５とダイＤ５にはｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１００９と１０１０が接続され、パンチユニットＰＵ６のパンチＰ６とダイＤ６にはｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０１１と１０１２が接続されている。
なお、パンチＰ３〜６とダイＤ３〜６はｘ方向に少なくとも板状材料Ｗの横幅と同一、または板状材料Ｗの横幅以上の長さを有している。
そして、加工方法について説明すると不図示の制御手段により複数の移動手段例えば移動手段１００５〜１０１２が連動するように制御する。
なお連動とは、複数組のパンチＰとダイＤ（例えばパンチＰ３とダイＤ３、パンチＰ４とダイＤ４、パンチＰ５とダイＤ５、パンチＰ６とダイＤ６）によって折り曲げられる板状材料Ｗの各折曲げ部Ｏの稜ｒ（例えば稜ｒ３〜ｒ６）を挟む２つの面（例えばｗ４とｗ５、ｗ５とｗ６、ｗ６とｗ７、ｗ７とｗ８）が形成する折曲角度θ（例えばθ３〜θ６）が、折り曲げ中に常に等しい値を保ち、且つ、曲げ加工の完了時に互いに平行となる板状材料Ｗの面（例えば面ｗ４とｗ６とｗ８、及び、面ｗ５とｗ７）、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行を保つことにより、
ｙ方向に配列された隣り合うパンチユニットＰＵ３とパンチユニットＰＵ４、及びパンチユニットＰＵ４とパンチユニットＰＵ５、及びパンチユニットＰＵ５とパンチユニットＰＵ６の間に位置する板状材料Ｗ（例えば面ｗ５〜ｗ７）が折り曲げ中に常に平面（図示直線）を保つようにパンチＰ３、ダイＤ３、パンチＰ４、ダイＤ４、パンチＰ５、ダイＤ５、パンチＰ６、及びダイＤ６を連動して制御することをいう。
以上説明したように、パンチＰ３、ダイＤ３〜パンチＰ６、ダイＤ６を連動して相対的にそれぞれｔ方向及びｙ方向に移動させ複数箇所の折り曲げを行うため、即ち１工程で複数箇所の折り曲げを行うため、生産性を向上できると共に、絞り加工のように材料を引き延ばすこともなくなり、完成した部品の強度低下を防止できる。
そして、パンチＰ３〜パンチＰ６の先端部を１８０度より小さい△状の凸部とし、ダイＤ３〜ダイＤ６の先端部をパンチＰ３〜パンチＰ６と同様な１８０度より小さい△状の凹部とすることにより、任意の折曲角度θを有する折り曲げ板金部品を加工できる。
また、パンチＰ３〜パンチＰ６の先端部を９０度の△状の凸部とし、ダイＤ３〜ダイＤ６の先端部をパンチＰ３〜パンチＰ６と同様な９０度の△状の凹部とすることにより、図７に示す９０度の折曲角度θを有する折曲板金部品Ａ２を加工できる。
そして全てのパンチＰの先端部分（△状の凸部）の形状が等しく、全てのダイＤの先端部分（△状の凹部）の形状が等しいことが望ましい。この場合は全てのパンチＰとダイＤとの移動開始時期を同時とし、全てのパンチＰとダイＤとの移動速さを同一とでき制御を簡素化できる。
以上、板状材料Ｗを４箇所折り曲げ加工した場合を説明したが、パンチユニットＰＵをｙ方向に多数配設することにより、多数の任意箇所を折り曲げ加工できることは言うまでもない。また、各パンチユニットのｙ方向の間隔は同じでも異なっても良いことは言うまでもない。
以上説明した構成を取ることによって、４のパンチユニットの各移動手段により、４箇所の折り曲げ部の折曲角度θが、全て折り曲げ中に常に等しい値を保ち、且つ、曲げ加工の完了時に互いに平行となる板状材料Ｗの面または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行を保つことにより、４組のパンチユニットの間に位置する板状材料が折り曲げ中に常に平面（図示直線）を保つことができる。
そして、これにより４箇所の折り曲げが１工程で可能となり単位時間当たりの生産量を上げることができると共に、板状材料を入れ替える必要もなく折り曲げ板金部品を安全に生産可能となる。
また、パンチとダイの間で板状材料が滑りを生じつつ加工されることがなくなり、機械的な強度が高く、傷等のない高品質の折り曲げ板金部品を生産可能な、板状材料の折曲装置を提供することができる。
以下、板状材料Ｗのｘ方向奥側と手前側で異なる折り曲げが可能な折曲装置について説明する。
図８及び９は、モータでパンチＰとダイＤを付勢して板状材料Ｗのｘ方向奥側と手前側で異なる折り曲げを行う、折曲装置の第３例の説明図で、図１０は、第１の方向（ｔ方向）と、ｔ方向に直交する第２の方向（ｙ方向）との、両方向に直交する第３の方であるｘ方向に対して奥側と手前側で異なる折り曲げ加工をした部品の斜視図である。
詳しくは、図８は板状材料Ｗを折曲装置３にセットした時点を示し、図９は板状材料Ｗの折曲加工を完了した時点を示している。
図１０の、ｘ１は板状材料Ｗのｘ方向手前側の折曲領域、ｘ２は板状材料Ｗのｘ方向奥側の折曲領域を示している。
折曲装置３は、手前側（折曲領域ｘ１）に複数の第１の加工手段と第１の加工手段より１少ない複数の第２の加工手段とを有し、奥側（折曲領域ｘ２）に、少なくとも２の第１の加工手段と、少なくとも１の第２の加工手段とを有している。
図８及び９において、折曲装置３はパンチＰとダイＤで板状材料Ｗを押圧することにより折り曲げるパンチユニットＰＵを複数（例えばパンチユニットＰＵ７〜パンチユニットＰＵ１４）有している。そして、パンチユニットＰＵ１２、ＰＵ１３、ＰＵ１４は板状材料Ｗのｘ方向奥側（折曲領域ｘ２）にｙ方向に関し異なる位置に配設されており、パンチユニットＰＵ７、ＰＵ８、ＰＵ９、ＰＵ１０、ＰＵ１１は板状材料Ｗのｘ方向手前側（折曲領域ｘ１）にｙ方向に関し異なる位置に配設されている。
なおここで、折曲領域ｘ１及び折曲領域ｘ２に位置するｙ方向に配設された複数のパンチユニットＰＵ（例えばパンチユニットＰＵ７〜パンチユニットＰＵ１１とパンチユニットＰＵ１２〜パンチユニットＰＵ１４）は、それぞれパンチＰとダイＤの板状材料Ｗの表面に対する折り曲げの方向が逆になるように配列されている。
例えば折曲領域ｘ１において、パンチユニットＰＵ７における一方の面側Ｗ１のパンチＰ７と他方の面側Ｗ２のダイＤ７に対してパンチユニットＰＵ８における一方の面側Ｗ１のダイＤ８と他方の面側Ｗ２のパンチＰ８、及び、
パンチユニットＰＵ８における一方の面側Ｗ１のダイＤ８と他方の面側Ｗ２のパンチＰ８に対してパンチユニットＰＵ９における一方の面側Ｗ１のパンチＰ９と他方の面側Ｗ２のダイＤ９、及び、
パンチユニットＰＵ９における一方の面側Ｗ１のパンチＰ９と他方の面側Ｗ２のダイＤ９に対してパンチユニットＰＵ１０における一方の面側Ｗ１のダイＤ１０と他方の面側Ｗ２のパンチＰ１０、・・・、パンチユニットＰＵ１１における一方の面側Ｗ１のパンチＰ１１と他方の面側Ｗ２のダイＤ１１、及び、
折曲領域ｘ２においてパンチユニットＰＵ１２における一方の面側Ｗ１のパンチＰ１２と他方の面側Ｗ２のダイＤ１２に対してパンチユニットＰＵ１３における一方の面側Ｗ１のダイＤ１３と他方の面側Ｗ２のパンチＰ１３、及び、
パンチユニットＰＵ１３における一方の面側Ｗ１のダイＤ１３と他方の面側Ｗ２のパンチＰ１３に対してパンチユニットＰＵ１４における一方の面側Ｗ１のパンチＰ１４と他方の面側Ｗ２のダイＤ１４が、それぞれ配列されるというように、隣り合うパンチユニットの、板状材料Ｗに対する折り曲げの方向が逆になるように配列されている。
即ち、第１の加工手段であるパンチユニットＰＵ１２、ＰＵ７、ＰＵ９、ＰＵ１１、ＰＵ１４は板状材料Ｗを押圧することにより板状材料Ｗの一方の面を１８０度以下に曲げ、第２の加工手段であるパンチユニットＰＵ８、ＰＵ１３、ＰＵ１０は板状材料Ｗを押圧することにより板状材料Ｗの他方の面を１８０度以下に曲げることを可能としている。
このような構成とすることにより板状材料Ｗは、折曲領域ｘ１と折曲領域ｘ２とが、板状材料Ｗの表裏反対方向に向けてそれぞれ突出した凸形状となる。
パンチユニットＰＵ１２のパンチＰ１２にはパンチＰ１２をｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０２３が接続されダイＤ１２にはダイＤ１２をｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０２４が接続されており、
パンチユニットＰＵ１３のパンチＰ１３とダイＤ１３にはｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０２５と１０２６が接続されており、
同様にしてパンチユニットＰＵ１４のパンチＰ１４とダイＤ１４にはｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０２７と１０２８が接続されている。
そして、パンチユニットＰＵ７のパンチＰ７にはパンチＰ７をｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０１３が接続されダイＤ７にはダイＤ７をｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０１４が接続されており、
同様にして、パンチユニットＰＵ８のパンチＰ８とダイＤ８にはｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０１５と１０１６が接続され、パンチユニットＰＵ９のパンチＰ９とダイＤ９にはｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０１７と１０１８が接続され、パンチユニットＰＵ１０のパンチＰ１０とダイＤ１０にはｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０１９と１０２０が接続され、パンチユニットＰＵ１１のパンチＰ１１とダイＤ１１にはｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０２１と１０２２が接続されている。
なお、手前側に位置するパンチＰ７、Ｐ８、Ｐ９、Ｐ１０、Ｐ１１とダイＤ７、Ｄ８、Ｄ９、Ｄ１０、Ｄ１１はｘ方向に折曲領域ｘ１の横幅と同一、または折曲領域ｘ１の横幅以上の長さを有し、奥側に位置するパンチＰ１２、Ｐ１３、Ｐ１４とダイＤ１２、Ｄ１３、Ｄ１４はｘ方向に折曲領域ｘ２の横幅と同一、または折曲領域ｘ２の横幅以上の長さを有している。
そして、手前側に位置するパンチＰ７、Ｐ８、Ｐ９、Ｐ１０、Ｐ１１とダイＤ７、Ｄ８、Ｄ９、Ｄ１０、Ｄ１１の奥側の端部（不図示）は、奥側に位置するパンチＰ１２、Ｐ１３、Ｐ１４とダイＤ１２、Ｄ１３、Ｄ１４の手前側の端部（不図示）と、摺動可能に当接している。
そして、パンチＰ７、Ｐ８、Ｐ９、Ｐ１０、Ｐ１１とダイＰ７、Ｄ８、Ｄ９、Ｄ１０、Ｄ１１の奥側の先端部の縁（不図示）と、奥側に位置するパンチＰ１２、Ｐ１３、Ｐ１４とダイＤ１２、Ｄ１３、Ｄ１４の手前側の先端部の縁（不図示）とは、それぞれ９０度以下のエッジとなっており、パンチとダイとのｔ方向への移動により折曲領域ｘ１に位置するパンチ又はダイと、折曲領域ｘ２に位置するパンチ又はダイとの、前記エッジ同士が摺動することにより板状材料Ｗを穿切し、板状材料Ｗにスリットを形成する。
このスリットにより板状材料Ｗを折曲領域ｘ１と折曲領域ｘ２とに分離することが可能となり、このスリットにより折曲領域ｘ１と折曲領域ｘ２とに形成する折り曲げが相互に干渉して板状材料Ｗが歪んでしまうことを防止できる。
そして、加工方法について説明すると不図示の制御手段により折曲領域ｘ２に位置する複数の各移動手段（例えば移動手段１０２３〜１０２８）及び折曲領域ｘ１に位置する複数の各移動手段（例えば移動手段１０１３〜１０２２）を連動するように制御する。
なお連動とは、折曲領域ｘ２に位置する複数組のパンチＰとダイＤ（例えばパンチＰ１２とダイＤ１２、パンチＰ１３とダイＤ１３、パンチＰ１４とダイＤ１４）によって折り曲げられる板状材料Ｗの各折曲げ部Ｏの稜ｒ（例えば稜ｒ１２、ｒ１３、ｒ１４）を挟む２つの面（例えば面ｗ９とｗ１０、面ｗ１０とｗ１７、面ｗ１７とｗ１８）が形成する折曲角度θ例えばθ７、θ１３、θ１４が折り曲げ中に常に等しい値を保ち、且つ、
折曲領域ｘ１に位置する複数組のパンチＰとダイＤ（例えばパンチＰ７とダイＤ７、パンチＰ８とダイＤ８、パンチＰ９とダイＤ９、パンチＰ１０とダイＤ１０、パンチＰ１１とダイＤ１１）によって折り曲げられる板状材料Ｗの各折曲げ部Ｏの稜ｒ（例えば稜ｒ７、ｒ９、ｒ１０、ｒ１１）を挟む２つの面（例えば面ｗ１１とｗ１２、面ｗ１２とｗ１３、面ｗ１３とｗ１４、面ｗ１４とｗ１５、面ｗ１５とｗ１６）が形成する折曲角度θ（例えばθ８、θ９、θ１０、θ１１、θ１２）と、が折り曲げ中に常に等しい値を保ち、且つ、
曲げ加工の完了時に互いに平行となる板状材料Ｗの面（例えば面ｗ１０とｗ１２とｗ１４とｗ１６とｗ１８、及び面ｗ１７とｗ８とｗ１１とｗ１３とｗ１５）、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行を保つことにより、
折曲領域ｘ２のｙ方向に配列された隣り合うパンチユニットＰＵ１２とパンチユニットＰＵ１３及びパンチユニットＰＵ１３とパンチユニットＰＵ１４の間に位置する板状材料Ｗ（例えば面ｗ１０とｗ１７）、及び折曲領域ｘ１のｙ方向に配列された隣り合う例えばパンチユニットＰＵ７とパンチユニットＰＵ８、及びパンチユニットＰＵ８とパンチユニットＰＵ９、及びパンチユニットＰＵ９とパンチユニットＰＵ１０、及びパンチユニットＰＵ１０とパンチユニットＰＵ１１との間に位置する板状材料Ｗ（面ｗ１２〜ｗ１５）が折り曲げ中に常に平面（図示直線）を保つように、パンチとダイ例えばパンチＰ７〜パンチＰ１４とダイＤ７〜ダイＤ１４とをｔ方向及びｙ方向に連動して相対的に移動させるように制御することをいう。
即ち全てのｙ方向に配列された隣り合うパンチユニットのパンチＰとダイＤを、板状材料Ｗの各折曲げ部Ｏの折曲角度θ（例えばθ８、θ９、θ１０、θ１１、θ１２）が折り曲げ中に常に等しい値を保ち、且つ、曲げ加工の完了時に互いに平行となる板状材料Ｗの面、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行を保つことにより、
ｙ方向に配列された隣り合うパンチユニットの間に位置する板状材料Ｗが折り曲げ中に常に平面（図示直線）を保つように、ｔ方向及びｙ方向に相対的に移動させるように制御する。
以上説明したように、パンチＰ７、ダイＤ７〜パンチＰ１４、ダイＤ１４を連動して相対的にそれぞれｔ方向及びｙ方向に移動させ複数箇所の折り曲げを行うため、即ち１工程で複数箇所の折り曲げを行うため、生産性を向上できると共に、絞り加工のように材料を引き延ばすこともなくなり、完成した部品の強度低下を防止できる。
そして、パンチＰ３〜パンチＰ６の先端部を１８０度より小さい△状の凸部とし、ダイＤ３〜ダイＤ６の先端部をパンチＰ３〜パンチＰ６と同様な１８０度より小さい△状の凹部とすることにより、１８０度より小さい任意の折曲角度θを有する折り曲げ板金部品を加工できる。
また、パンチＰ７〜パンチＰ１４の先端部を９０度の△状の凸部とし、ダイＤ７〜ダイＤ１４の先端部をパンチＰ７〜パンチＰ１４と同様な９０度の△状の凹部とすることにより、図１０に示す９０度の折曲角度θを有する折曲板金部品Ａ３が形成できる。
そして全てのパンチＰの先端部分（△状の凸部）の形状が等しく、全てのダイＤの先端部分（△状の凹部）の形状が等しいことが望ましい。この場合は全てのパンチＰとダイＤとの移動開始時期を同時とし、全てのパンチＰとダイＤとの移動速さを同一とでき制御を簡素化できるからである。
以上、折曲領域ｘ２に３のパンチユニットを配列した構成について説明したが、折曲領域ｘ２に３以上のパンチユニットを配列しても良いことはいうまでもない。
以上説明した構成を取ることによって、図５及び６を参照して説明した構成による効果に加えて、折曲領域ｘ１と折曲領域ｘ２とで板状材料Ｗの表裏反対方向にそれぞれ突出した凸部を有する折曲板金部品を生産できる板状材料の折曲装置を提供することが可能となる。
図１１及び１２は、モータでパンチＰとダイＤを付勢して板状材料Ｗのｘ方向奥側と手前側で異なる折り曲げを行う、折曲装置の第４例の説明図で、図１３は、第１の方向（ｔ方向）とｔ方向に直交する第２の方向（ｙ方向）との両方向に直交する第３の方であるｘ方向に対して奥側と手前側で異なる折り曲げ加工をした部品の斜視図である。
詳しくは、図１１は板状材料Ｗを折曲装置４にセットした時点を示し、図１２は板状材料Ｗの折曲加工を完了した時点を示している。
図１３は第１の方向（ｔ方向）とｔ方向に直交する第２の方向（ｙ方向）との両方向に直交する第３の方であるｘ方向に対して奥側と手前側で異なる折り曲げ加工をした部品を示している。
図１３の、ｘ１は板状材料Ｗのｘ方向手前側の折曲領域、ｘ２は板状材料Ｗのｘ方向奥側の折曲領域を示している。
折曲装置４は、板状材料Ｗの一方の側である手前側（折曲領域ｘ１）に１の第１の加工手段を有し、他方の側である奥側（折曲領域ｘ２）に、２の第１の加工手段と、１の第２の加工手段とを有している。
図１１及び１２において、折曲装置４はパンチＰとダイＤにより板状材料Ｗを押圧することにより折り曲げるパンチユニットＰＵを複数（例えばパンチユニットＰＵ１５〜パンチユニットＰＵ１９）有している。
そして、板状材料Ｗの全幅に亙るパンチユニットＰＵ１５が他のパンチユニットの図示上側に配設されており、パンチユニットＰＵ１７、ＰＵ１８、ＰＵ１９は板状材料Ｗのｘ方向奥側（折曲領域ｘ２）にｙ方向に並んで配設されており、パンチユニットＰＵ１６は板状材料Ｗのｘ方向手前側（折曲領域ｘ１）にｙ方向に並んで配設されている。
なおここで、複数のパンチユニットＰＵ（例えばパンチユニットＰＵ１５〜ＰＵ１９）は、それぞれパンチＰとダイＤの板状材料Ｗの表面に対する位置関係が、例えば折曲領域ｘ１において、パンチユニットＰＵ１５における一方の面側Ｗ１のダイＤ１５と他方の面側のパンチＰ１５に対して、パンチユニットＰＵ１６においては一方の面側Ｗ１にパンチＰ１６が、他方の面側Ｗ２にダイＤ１６が、それぞれ配列されるというように、隣り合うパンチユニットの、板状材料Ｗに対する折り曲げの方向が逆になるように配列されており、
折曲領域ｘ２においてパンチユニットＰＵ１５における一方の面側Ｗ１のダイＤ１５と他方の面側Ｗ２のパンチＰ１５に対して、パンチユニットＰＵ１７においては一方の面側Ｗ１にパンチＰ１７が、他方の面側Ｗ２にダイＤ１７が、及び、
パンチユニットＰＵ１７における一方の面側Ｗ１のパンチＰ１７と他方の面側Ｗ２のダイＤ１７に対して、パンチユニットＰＵ１８においては一方の面側Ｗ１にダイＤ１８が、他方の面側Ｗ２にパンチＰ１８が、及び、
パンチユニットＰＵ１８における一方の面側Ｗ１のダイＤ１８と他方の面側Ｗ２のパンチＰ１８に対して、パンチユニットＰＵ１９においては一方の面側Ｗ１にパンチＰ１９が、他方の面側Ｗ２にダイＤ１９が、それぞれ配列されるというように、隣り合うパンチユニットの、板状材料Ｗに対する折り曲げの方向が逆になるように配列されている。
即ち、第１の加工手段であるパンチユニットＰＵ１７、ＰＵ１６、ＰＵ１９は板状材料Ｗを押圧することにより板状材料Ｗの一方の面を１８０度以下に曲げ、第２の加工手段であるパンチユニットＰＵ１５、ＰＵ１６、は板状材料Ｗを押圧することにより板状材料Ｗの他方の面を１８０度以下に曲げることを可能としている。
これにより板状材料Ｗは、折曲領域ｘ１と折曲領域ｘ２とが、板状材料Ｗの表裏反対方向に向けてそれぞれ突出した凸形状となる。
パンチユニットＰＵ１５のパンチＰ１５にはパンチＰ１５をｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０２９が接続されダイＤ１５にはダイＤ１５をｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０３０が接続されている。
また、パンチユニットＰＵ１７のパンチＰ１７にはパンチＰ１７をｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０１０３３が接続されダイＤ１７にはダイＤ１７をｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０３４が接続されている。
同様にして、パンチユニットＰＵ１６のパンチＰ１６とダイＤ１６にはｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０３１と１０３２が接続され、
パンチユニットＰＵ１８のパンチＰ１８とダイＤ１８にはｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０３５と１０３６が接続され、パンチユニットＰＵ１９のパンチＰ１９とダイＤ１９にはｙ方向とｔ方向とに同時に移動可能とさせる移動手段１０３７と１０３８が接続されている。
なお、パンチＰ１５とダイＤ１５はｘ方向に板状材料Ｗの横幅と同一、または板状材料Ｗの横幅以上の長さを有し、手前側に位置するパンチＰ１６とダイＤ１６はｘ方向に折曲領域ｘ１の横幅と同一、または折曲領域ｘ１の横幅以上の長さを有し、奥側に位置するパンチＰ１７、Ｐ１８、Ｐ１９とダイＤ１７、Ｄ１８、Ｄ１９はｘ方向に折曲領域ｘ２の横幅と同一、または折曲領域ｘ２の横幅以上の長さを有している。
そして、手前側に位置するパンチＰ１６とダイＤ１６の奥側端部（不図示）は、奥側に位置するパンチＰ１７、Ｐ１８、Ｐ１９とダイＤ１７、Ｄ１８、Ｄ１９の手前側端部（不図示）と、摺動可能に当接している。そして、パンチＰ１６とダイＤ１６の奥側端部の縁（不図示）と、奥側に位置するパンチＰ１７、Ｐ１８、Ｐ１９とダイＤ１７、Ｄ１８、Ｄ１９の手前側端部の縁（不図示）とは、それぞれ９０度以下のエッジとなっており、パンチとダイのｔ方向への移動により折曲領域ｘ１に位置するパンチ又はダイと、折曲領域ｘ２に位置するパンチ又はダイとの、前記エッジ同士が摺動することにより板状材料Ｗを穿切し、板状材料Ｗにスリットを形成する。
このスリットにより板状材料Ｗを折曲領域ｘ１と折曲領域ｘ２とに分離することが可能となり、このスリットにより折曲領域ｘ１と折曲領域ｘ２とに形成する折り曲げが相互に干渉して板状材料Ｗが歪んでしまうことを防止できる。
そして加工方法について説明すると、不図示の制御手段により全ての移動手段１０２９〜１０３８を連動するように制御する。
なお連動とは、折曲領域ｘ２に位置する複数組のパンチＰとダイＤ（例えばパンチＰ１５とダイＤ１５、パンチＰ１６とダイＤ１６、パンチＰ１８とダイＤ１８、パンチＰ１９とダイＤ１９）によって折り曲げられる板状材料Ｗの各折曲部Ｏの稜ｒ（例えば稜ｒ１５、ｒ１６、ｒ１８、ｒ１９）を挟む２つの面（例えば面ｗ１９とｗ２０、面ｗ２０とｗ２３、面ｗ２３とｗ２４、面ｗ２４とｗ２）が形成する折曲角度θ例えばθ１５、θ１７、θ１８、θ１９が折り曲げ中に常に等しい値を保ち、且つ、
折曲領域ｘ１に位置する複数組のパンチＰとダイＤ（例えばパンチＰ１５とダイＤ１５、パンチＰ１７とダイＤ１７）によって折り曲げられる板状材料Ｗの各折曲げ部Ｏの稜ｒ（例えば稜ｒ１５、ｒ１７）を挟む２つの面（例えば面ｗ１９とｗ２０、面ｗ２１とｗ２２）が形成する折曲角度θ（例えばθ１５、θ１６）と、が折り曲げ中に常に等しい値を保ち、且つ、
曲げ加工の完了時に互いに平行となる板状材料Ｗの面（例えば面ｗ１９とｗ２３とｗ２２とｗ２５、及び面ｗ２０（ｗ２１）とｗ２４）、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行を保つことにより、
折曲領域ｘ２のｙ方向に配列された隣り合うパンチユニットＰＵ１５とパンチユニットＰＵ１６及びパンチユニットＰＵ１６とパンチユニットＰＵ１８及びパンチユニットＰＵ１８とパンチユニットＰＵ１９の間に位置する板状材料Ｗ（例えば面ｗ２０とｗ２３とｗ２４）、及び折曲領域ｘ１のｙ方向に配列された隣り合う例えばパンチユニットＰＵ１５とパンチユニットＰＵ１７との間に位置する板状材料Ｗ（面ｗ２０とｗ２１）が折り曲げ中に常に平面（図示直線）を保つように、パンチとダイ例えばパンチＰ１５〜パンチＰ１９とダイＤ１５〜ダイＤ１９とをｔ方向及びｙ方向に相対的に移動させるように制御することをいう。
以上説明したように、パンチＰ１５、ダイＤ１５〜パンチＰ１９、ダイＤ１９を連動して相対的にそれぞれｔ方向及びｙ方向に移動させ複数箇所の折り曲げを行うため、即ち１工程で複数箇所の折り曲げを行うため、生産性を向上できると共に、絞り加工のように材料を引き延ばすこともなくなり、完成した部品の強度低下を防止できる。
以上説明した構成を取ることによって、図５及び６を参照して説明した構成による効果に加えて、折曲領域ｘ１と折曲領域ｘ２とで板状材料Ｗの表裏反対方向にそれぞれ突出した凸部とフランジ（面ｗ１９）を有する折曲板金部品Ａ４を生産可能な板状材料の折曲装置を提供できる。
また、以上の説明においてパンチユニットＰＵ１５を除くことも可能で、この場合は折曲領域ｘ１と折曲領域ｘ２とで板状材料Ｗの表裏反対方向に向けてそれぞれ突出した凸部を有する折曲板金部品（不図示）を生産可能な板状材料の折曲装置を提供できる。
そして、パンチＰ１５〜パンチＰ１９の先端部を１８０度より小さい△状の凸部とし、ダイＤ１５〜ダイＤ１９の先端部をパンチＰ１５〜パンチＰ１９と同様な１８０度より小さい△状の凹部とすることにより、１８０度より小さい任意の折曲角度θを有する折り曲げ板金部品を加工できる。
また、パンチＰ１５〜パンチＰ１９の先端部を９０度の△状の凸部とし、ダイＤ１５〜ダイＤ１１９の先端部をパンチＰ１５〜パンチＰ１９と同様な９０度の△状の凹部とすることにより、図１３に示すように９０度の折曲角度θとすることができる。
そして全てのパンチＰの先端部分（△状の凸部）の形状が等しく、全てのダイＤの先端部分（△状の凹部）の形状が等しいことが望ましい。この場合は全てのパンチＰとダイＤとの移動開始時期を同時とし、全てのパンチＰとダイＤとの移動速さを同一とでき制御を簡素化できる。
図１４及び図１５は、リンク機構を介してパンチＰとダイＤを付勢して、板状材料Ｗの折り曲げを行う、折曲装置の第５例の説明図で、図１６は、折曲装置５により板状材料Ｗを押圧することにより折り曲げ加工した部品の斜視図である。
詳しくは、図１４は板状材料Ｗを折曲装置５にセットした時点を示し、図１５は板状材料Ｗの折曲加工を完了した時点を示している。
図１４及び図１５において、折曲装置５は板状材料Ｗを押圧することにより折り曲げるリンク部Ｌと折り曲げの原動力となるプレス部ＰＲとで構成されており、プレス部ＰＲは例えば油圧等を利用した通常用いられるプレスマシン等が利用できる。また、プレス部ＰＲはリンク部Ｌを固定し裁置する基台ＰＲ１と基台ＰＲ１に対して図示上下方向に移動可能な移動台ＰＲ２と、移動台ＰＲ２を油圧等により上下に移動させる本体ＰＲ３とを有している。
そして、リンク部Ｌの基台Ｌ１が基台ＰＲ１に固定され、リンク部Ｌの移動台Ｌ２が移動台ＰＲ２に固定されている。そして、移動台ＰＲ２の下降によって移動台Ｌ２が所定距離下降されて板状材料Ｗを折り曲げることが可能に構成されている。
リンク部Ｌはパンチとダイにより板状材料Ｗを折り曲げる複数のリンク機構、例えば第１の加工手段に相当するリンク機構Ｌ１と第２の加工手段に相当するリンク機構Ｌ２とを有し、リンク機構Ｌ１は基台Ｌ１と移動台Ｌ２との間に設けられ、リンク機構Ｌ２はパンチＰ５０とダイＤ５０に設けられている。
リンク機構Ｌ１は、パンチＰ５０を基台Ｌ１に対して平行を保ちつつ円弧を描くようにｔ方向及びｙ方向に移動させる第１のリンクＬ１１と第２のリンクＬ１２と、ダイＤ５０を基台Ｌ１に対して平行を保ちつつ円弧を描くようにｔ方向及びｙ方向に移動させる第３のリンクＬ１３と第４のリンクＬ１４とを有している。なお、第１のリンクＬ１１、第２のリンクＬ１２、第３のリンクＬ１３、第４のリンクＬ１４は、それぞれ２本の平行した対となるリンクで構成されている。
リンク機構Ｌ２は、パンチＰ５１をダイＤ５０に対して平行を保ちつつ円弧を描くようにｔ方向及びｙ方向に移動させる第５のリンクＬ２１及びパンチＰ５１を付勢する第６のリンクＬ２２と、ダイＤ５１をパンチＰ５０に対して平行を保ちつつ円弧を描くようにｔ方向及びｙ方向に移動させる第７のリンクＬ２３とダイＤ５１を付勢する第８のリンクＬ２４とを有している。なお、第５のリンクＬ２１、及び第６のリンクＬ２３は、それぞれ２本の平行した対となるリンクで構成されている。
そしてリンク機構Ｌ２は、パンチＰ５１とダイＤ５１とのｔ方向の間隔を縮めると共に、ダイＤ５０とパンチＰ５０に対してパンチＰ５１とダイＤ５１のｙ方向の間隔をそれぞれ縮める方向にパンチＰ５１とダイＤ５１とを移動させる。
そして、ｙ方向に隣り合って配設された複数のパンチユニット（例えば、パンチＰ５０とダイＤ５０の組み合わせ、パンチＰ５１とダイＤ５１の組み合わせ）は、パンチとダイの板状材料Ｗの表面に対する折り曲げの方向が逆になるように、例えば、パンチＰ５０とダイＤ５０における一方の面側Ｗ１のパンチＰ５０と他方の面側Ｗ２のダイＤ５０に対して、パンチＰ５１とダイＤ５１においては一方の面側Ｗ１にダイＤ５１が、他方の面側Ｗ２のパンチＰ５１が、それぞれ配列されるというように配列されている。
即ち、第１の加工手段のパンチＰ５０とダイＤ５０は板状材料Ｗを押圧することにより板状材料Ｗの一方の面を１８０度以下に曲げ、第２の加工手段のパンチＰ５１とダイＤ５１とは板状材料Ｗを押圧することにより板状材料Ｗの他方の面を１８０度以下に曲げることを可能としている。
このような構成をもつ折り曲げ装置を用いることにより、板状材料ＷはＺ形に折り曲げ加工される。
なお、パンチＰ５０とダイＤ５０及び、パンチＰ５１とダイＤ５１はｘ方向に板状材料Ｗの横幅と同一、または板状材料Ｗの横幅以上の長さを有している。
リンク機構Ｌ１について詳細に説明すると、第１のリンクＬ１１は一端が支軸５０１で移動台Ｌ２に揺動可能に固定され、他端が支軸５０３でパンチＰ５０に揺動可能に固定されており、第２のリンクＬ１２は一端が支軸５０２で基台Ｌ１に揺動可能に固定され、他端が支軸５０３でパンチＰ５０に揺動可能に固定されている。
そして、第１のリンクＬ１１と第２のリンクＬ１２とによりパンチＰ５０を基台Ｌ１に対する平行を保ちつつ円弧を描くように移動可能としている。また、第１のリンクＬ１１と第２のリンクＬ１２の支軸の位置関係は、移動台Ｌ２の移動に伴いパンチＰ５０を先端側に移動させるためｔ方向に関して、支軸５０１と支軸５０２をｙ軸に平行な直線上に配置するとともに支軸５０３を当該直線より図中左側に配置している。
第１のリンクＬ１１と第２のリンクＬ１２とにより移動台ＰＲ２が下降した時パンチＰ５０を先端側且つ図示下側に向けて基台Ｌ１に対する平行を保ちつつ円弧を描くように移動させる。
第３のリンクＬ１３は一端が支軸５０４で移動台Ｌ２に揺動可能に固定され、他端が支軸５０６でダイＤ５０に揺動可能に固定されており、第４のリンクＬ１４は一端が支軸５０５で基台Ｌ１に揺動可能に揺動可能に固定され、他端が支軸５０６でダイＤ５０に揺動可能に固定されている。
そして、第３のリンクＬ１３と第４のリンクＬ１４とによりダイＤ５０を基台Ｌ１に対する平行を保ちつつ円弧を描くように移動可能としている。また第３のリンクＬ１３と第４のリンクＬ１４の支軸の位置関係は、ダイＤ５０を先端と反対の方向に移動させるためｔ方向に関して、支軸５０４と支軸５０５をｙ軸に平行な直線上に配置するとともに支軸５０６を当該直線より図中左側に配置している。
第３のリンクＬ１３と第４のリンクＬ１４とにより移動台ＰＲ２が下降した時ダイＤ５０を先端側と反対向き且つ図示下側に向けて基台Ｌ１に対する平行を保ちつつ円弧を描くように移動させる。
パンチＰ５０とダイＤ５０の移動により、板状材料Ｗを介してパンチＰ５０とダイＤ５０との先端部が接し、板状材料Ｗの一方の面Ｗ１を１８０度以下に曲げる。
リンク機構Ｌ２について詳細に説明すると、第５のリンクＬ２１は一端が支軸５０７でダイＤ５０に揺動可能に固定され、他端が支軸５０８でパンチＰ５１に揺動可能に固定されており、第５のリンクＬ２１によりダイＤ５１に対してパンチＰ５１を平行を保ちつつ円弧を描くように移動可能としている。そして、パンチＰ５１を先端側に移動させるため第４のリンクＬ１４の突起部ｌ４１の支軸５０９に第６のリンクＬ２２の一端が揺動可能に固定され、第６のリンクＬ２２の他端がパンチＰ５１の支軸５１０に揺動可能に固定されている。
そして第５のリンクＬ２１と第６のリンクＬ２２とにより、移動台ＰＲ２が下降した時パンチＰ５１を先端側且つダイＤ５０との離間距離が小さくなるようにダイＤ５０に対する平行を保ちつつ円弧を描くように移動させる。
第７のリンクＬ２３は一端が支軸５１１でパンチＰ５０に揺動可能に固定され、他端が支軸５１２でダイＤ５１に揺動可能に固定されており、第７のリンクＬ２３によりパンチＰ５０に対してダイＤ５１を、平行を保ちつつ円弧を描くように移動可能としている。そして、ダイＤ５１を先端と反対側に付勢するため第１のリンクＬ１１の突起部ｌ２１の支軸５１３に第８のリンクＬ２４の一端が揺動可能に固定され、第８のリンクＬ２４の他端がダイＤ５１の支軸５１４に揺動可能に固定されている。
そして第７のリンクＬ２３と第８のリンクＬ２４とにより、移動台ＰＲ２が下降した時ダイＤ５１を先端と反対の方向に、パンチＰ５０とのｙ方向の間隔が小さくなるように、且つパンチＰ５０に対する平行を保ちつつ円弧を描くように移動させる。
そして、パンチＰ５１とダイＤ５１との相対的なｔ方向の移動量は板状材料Ｗを介して、パンチＰ５１とダイＤ５１との先端部が接するような量であって、パンチＰ５１とダイＤ５１の移動により板状材料Ｗの他方の面Ｗ２を１８０度以下に曲げる。
第５のリンクＬ２１と第６のリンクＬ２２とにより、移動台ＰＲ２が下降した時パンチＰ５１を先端側に、ダイＤ５０に対してパンチＰ５１のｙ方向の間隔が相対的に小さくなるように、且つ平行を保ちつつ円弧を描くように移動させる。
また、第７のリンクＬ２３は一端が支軸５１１でパンチＰ５０に揺動可能に固定され、他端が支軸５１２でダイＤ５１に揺動可能に固定されている。そして、第１のリンクＬ１１の突起部ｌ２１の支軸５１３に第８のリンクＬ２４の一端が揺動可能に固定され、第８のリンクＬ２４の他端がダイＤ５１の支軸５１４に揺動可能に固定されている。
第７のリンクＬ２３と第８のリンクＬ２４とにより、移動台ＰＲ２が下降した時ダイＤ５１を先端と反対の方向に、パンチＰ５１とダイＤ５１とのｙ方向の間隔が相対的に小さくなるように、且つ平行を保ちつつ円弧を描くように移動させる。
以上説明したように、
第５のリンクＬ２１と第６のリンクＬ２２とを介してダイＤ５０の移動に重ねてパンチＰ５１を移動させ、
第７のリンクＬ２３と第８のリンクＬ２４とを介してパンチＰ５０の移動に重ねてダイＤ５１を移動させることにより、複数のパンチユニット（例えばパンチＰ５０とダイＤ５０の組み合わせとパンチＰ５１とダイＤ５１の組み合わせ）を連動して移動可能となる。
即ち、パンチＰ５０とダイＤ５０の移動により板状材料Ｗの一方の面Ｗ１を１８０度以下に曲げ、パンチＰ５０とダイＤ５０との移動に連動させて（重ねて）パンチＰ５１とダイＤ５１の移動により板状材料Ｗの他方の面Ｗ２を１８０度以下に曲げることにより、Ｚ字状の折り曲げが可能となる。
以上の構成において、パンチＰとダイＤによって折り曲げられる曲げ部の稜例えば稜ｒ１とｒ２を挟む面例えば面ｗ１とｗ２、面ｗ２とｗ３が形成する折曲角度θ例えばθ１、θ２が折り曲げ中に常に等しい値を保ち、且つ、曲げ加工の完了時に互いに平行となる板状材料Ｗの面（例えば面ｗ１とｗ３）、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行を保つことにより、
ｙ方向に配列された隣り合うパンチＰとダイＤの対（例えばパンチＰ５０とダイＤ５０の組み合わせに対してパンチＰ５１とダイＤ５１の組み合わせ）の間に位置する全ての板状材料Ｗ例えば面ｗ２が折り曲げ中に常に平面（図示直線）を保つように基台Ｌ１の下降距離、折り曲げ開始から完了までに必要なパンチＰまたはダイＤのｔ方向の移動距離、及び折り曲げ動作開始以前におけるリンクの両支軸間のｔ方向距離、に対して、リンクの長さ（支軸間直線距離）が設定してある。
例えば第３のリンクＬ１３を例に取ると、プレス部ＰＲの移動台ＰＲ２の下降量（基台Ｌ１の下降距離）をｙ、板状材料Ｗを折り曲げるために必要なパンチまたはダイのｔ方向の移動量（折り曲げ開始から完了までに必要なパンチＰまたはダイＤのｔ方向の移動距離）をｘ、リンクの揺動中心軸位置とパンチまたはダイの支軸位置とのｔ方向初期ずれ量（折り曲げ動作開始以前におけるリンクの両支軸間のｔ方向距離）をａ、とすると、パンチまたはダイを移動量ｘだけ移動するために必要なリンクの長さ（支軸間直線距離）Ｌは、
Ｌ２＝（ｘ２＋ｙ２）｛ｙ２＋（２ａ＋ｘ）２｝／４ｙ２
で求めることができる。
以上の構成をとることにより、移動台ＰＲ２の一方向の変位を変換して複数組のパンチとダイを連動させて駆動することができる。
なお連動とは、複数組のパンチＰとダイＤ（例えばパンチＰ５０とダイＤ５０、パンチＰ５１とダイＤ５１）によって折り曲げられる板状材料Ｗの各折曲げ部Ｏの稜ｒ（例えば稜ｒ１、ｒ２）を挟む２つの面（例えば面ｗ１とｗ２、面ｗ２とｗ３）が形成する折曲角度θ例えばθ１、θ２が折り曲げ中に常に等しい値を保ち、且つ、
折曲げ加工の完了時に互いに平行となる板状材料Ｗの面（例えば面ｗ１とｗ３）、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行を保つことにより、
ｙ方向に配列された隣り合うパンチＰ５０とダイＤ５０及びパンチＰ５１とダイＤ５１の組み合わせの間に位置する板状材料Ｗ（例えば面ｗ２）が折り曲げ中に常に平面（図示直線）を保つように、リンク機構によってパンチとダイ例えばパンチＰ５０とダイＤ５０、パンチＰ５１とダイＤ５１とをｔ方向及びｙ方向に相対的に移動させることをいう。
以上説明したように、パンチＰ５０、ダイＤ５０、パンチＰ５１、ダイＤ５１を連動して相対的にそれぞれｔ方向及びｙ方向に移動させ複数箇所の折り曲げを行うため、即ち１工程で複数箇所の折り曲げを行うため、生産性を向上でき、さらに、絞り加工のように材料を引き延ばすことがないので完成した部品の強度低下を防止できるとともに、要求される精度を確保することができる。
なお、パンチの先端部を１８０度より小さい△状の凸部とし、ダイの先端部をパンチと同様な１８０度より小さい△状の凹部としてある。
また、パンチの先端部を９０度の△状の凸部とし、ダイの先端部をパンチと同様な９０度の△状の凹部とすることにより、図１６に示す９０度の折曲角度θを有する折り曲げ板金部品Ａ５を加工できる。
以上説明した構成をとることによって複数箇所の折り曲げが１工程で可能となり時間当たりの生産量を上げることができると共に、複数工程を経ずに済むため、板状材料を加工装置に対して配置し直す必要もなく折り曲げ板金部品を安全に生産可能となる。
また、パンチとダイの間で板状材料が滑りを生じつつ加工されることがなくなり、機械的な強度が高く、かつ、要求される精度を確保し、加工に伴う傷等の少ない折り曲げ板金部品を生産可能な、板状材料の折曲装置を提供することができる。
そして全てのパンチＰの先端部分（△状の凸部）の形状が等しく、全てのダイＤの先端部分（△状の凹部）の形状が等しいことが望ましい。
この場合はリンク機構の設計と構造が容易となる。
図１７、１８及び図１９は、リンク機構を介してパンチＰとダイＤを付勢して、板状材料Ｗの折り曲げを行う、折曲装置の第６例の説明図で、図２０は、折曲装置６により板状材料Ｗをｘ方向奥側と手前側で異なる折り曲げ加工した部品の斜視図である。
詳しくは、図１７は板状材料Ｗを折曲装置６にセットした時点を示し、図１８は図１７と同方向から見たリンク機構Ｌ６の説明図である。
図１７、１８及び図１９において、折曲装置６は板状材料Ｗを押圧することにより折り曲げるリンク部Ｌと折り曲げの原動力となる前述のプレス部ＰＲ（不図示）とで構成されている。
そして、リンク部Ｌの基台Ｌ１がプレス部ＰＲの基台ＰＲ１に固定され、リンク部Ｌの移動台Ｌ２がプレス部ＰＲの移動台ＰＲ２に固定されており、移動台Ｌ２は移動台ＰＲ２の下降によって所定距離下降され板状材料Ｗを折り曲げることが可能に構成されている。
リンク部Ｌはパンチとダイにより板状材料Ｗを折り曲げる複数のリンク機構、例えば第１の加工手段であるリンク機構Ｌ３とリンク機構Ｌ４と、第２の加工手段であるリンク機構Ｌ５と、第１の加工手段であるリンク機構Ｌ６とを有し、リンク機構Ｌ３は基台Ｌ１と移動台Ｌ２との間に設けられ、リンク機構Ｌ４とリンク機構Ｌ５はパンチＰ５２とダイＤ５２に設けられている。また、リンク機構Ｌ６はリンク機構Ｌ３と同様に基台Ｌ１と移動台Ｌ２との間に設けられている。
そして、リンク機構Ｌ３とリンク機構Ｌ４とリンク機構Ｌ５とはｘ方向手前側に位置し、リンク機構Ｌ６はリンク機構Ｌ３のｘ方向奥側に位置しており、ｘ方向手前側とｘ方向奥側とで異なるように折り曲げることが可能に構成されている。
リンク機構Ｌ３は、パンチＰ５２を基台Ｌ１に対して円弧を描くようにｔ方向及びｙ方向に移動させる第８のリンクＬ３１と第９のリンクＬ３２と、ダイＤ５２を基台Ｌ１に対して平行を保ちつつ円弧を描くように移動させる第１０のリンクＬ３３と第１１のリンクＬ３４とを有している。なお、第８のリンクＬ３１と第９のリンクＬ３２と第１０のリンクＬ３３と第１１のリンクＬ３４とはそれぞれ２本の平行した対となるリンクで構成されている。
リンク機構Ｌ４はパンチＰ５３をダイＤ５２に対して平行を保ちつつ円弧を描くようにｔ方向及びｙ方向に移動させる第１３のリンクＬ４１とパンチＰ５３を付勢する第１４のリンクＬ４２と、ダイＤ５３をパンチＰ５２に対して円弧を描くようにｔ方向及びｙ方向に移動させる第１５のリンクＬ４３とダイＤ５３を付勢する第１６のリンクＬ４４とを有している。なお、第１３のリンクＬ４１と第１５のリンクＬ４３とはそれぞれ２本の平行した対となるリンクで構成されている。
そして、リンク機構Ｌ４は、パンチＰ５３とダイＤ５３とのｔ方向の間隔を縮めると共に、パンチＰ５２とダイＤ５２に対してダイＤ５３とパンチＰ５３のｙ方向の間隔を縮める方向にパンチＰ５３とダイＤ５３とを移動させる。
リンク機構Ｌ５は、パンチＰ５４をダイＤ５２に対して平行を保ちつつ円弧を描くようにｔ方向及びｙ方向に移動させる第１６のリンクＬ５１とパンチＰ５４を付勢する第１７のリンクＬ５２と、ダイＤ５４をパンチＰ５２に対して平行を保ちつつ円弧を描くようにｔ方向及びｙ方向に移動させる第１８のリンクＬ５３とダイＤ５４を付勢する第１９のリンクＬ５４とを有している。なお、第１６のリンクＬ５１と第１８のリンクＬ５３とはそれぞれ２本の平行した対となるリンクで構成されている。
そして、リンク機構Ｌ５は、パンチＰ５４とダイＤ５４とのｔ方向の間隔を縮めると共に、パンチＰ５２とダイＤ５２に対してダイＤ５４とパンチＰ５４のｙ方向の間隔を縮める方向にパンチＰ５４とダイＤ５４とを移動させる。
そして、ｙ方向に隣り合って配設された複数のパンチユニット、例えばｘ方向手前側に位置するパンチＰ５３とダイＤ５３、及びパンチＰ５２とダイＤ５２、及びパンチＰ５４とダイＤ５４は、パンチとダイの板状材料の表面に対する折り曲げの方向が逆になるように構成されている。
具体的には、例えばパンチＰ５３とダイＤ５３における一方の面側Ｗ１のパンチＰ５３と他方の面側Ｗ２のダイＤ５３に対して、パンチＰ５２とダイＤ５２における一方の面側Ｗ１のダイＤ５２と他方の面側Ｗ２のパンチＰ５２、
及び、パンチＰ５２とダイＤ５２における一方の面側Ｗ１のダイＤ５２と他方の面側Ｗ２のパンチＰ５２に対して、パンチＰ５４とダイＤ５４における一方の面側Ｗ１のパンチＰ５４と他方の面側Ｗ２のダイＤ５４がそれぞれ配列されるというように、ｙ方向に隣り合って配設されたパンチとダイの組み合わせの板状材料Ｗに対する折り曲げの方向が逆になるように構成されている。
即ち、第１の加工手段のパンチＰ５２とダイＤ５２は板状材料Ｗを押圧することにより板状材料Ｗの一方の面を１８０度以下に曲げ、第２の加工手段のパンチＰ５２とダイＤ５２及びパンチＰ５３とダイＤ５３とは板状材料Ｗを押圧することにより板状材料Ｗの他方の面を１８０度以下に曲げることを可能としている。
なお、上記各パンチとダイはｘ方向に折曲領域ｘ１の横幅と同一、または折曲領域ｘ１の横幅以上の長さを有している。
リンク機構Ｌ３、Ｌ４、Ｌ５のｘ方向奥側即ち奥側の折曲領域ｘ２に位置するリンク機構Ｌ６は、図１８に示すように、前述したリンク機構Ｌ３をｙ方向に対して１８０度回転した構成を有し、パンチＰ５２に相当するパンチＰ５５と、ダイＤ５２に相当するダイＤ５５を基台Ｌ１に対して平行を保ちつつ円弧を描くようにｔ方向及びｙ方向に移動させる。
なお、パンチＰ５５とダイＤ５５の板状材料の表面に対する位置関係は、折曲領域ｘ１と折曲領域ｘ２とで板状材料Ｗが表裏反対方向に突出した凸となるように、例えば折曲領域ｘ１の一方の面側Ｗ１のパンチＰ５２と他方の面側Ｗ２のダイＤ５２に対して、折曲領域ｘ２のパンチＰ５５が他方の面側Ｗ２に位置し、ダイＤ５５が一方の面側Ｗ１に位置している。また、パンチＰ５５とダイＤ５５はｘ方向に折曲領域ｘ２と同一、または折曲領域ｘ２以上の長さを有している。
具体的には、パンチＰ５５を基台Ｌ１に対して平行を保ちつつ円弧を描くようにｔ方向及びｙ方向に移動させる、第２０のリンクＬ６１（第９のリンクＬ３１に相当）と第２１のリンクＬ６２（第１０のリンクＬ３２に相当）と、ダイＤ５５を基台Ｌ１に対して平行を保ちつつ円弧を描くようにｔ方向及びｙ方向に移動させる、第２２のリンクＬ６３（第１１のリンクＬ３３に相当）と、第２３のリンクＬ６４（第１２のリンクＬ３４に相当）とを有している。
ここで、第２０のリンクＬ６１と第２１のリンクＬ６２と第２２のリンクＬ６３と第２３のリンクＬ６４とは、それぞれ、対応する前述した第９のリンクＬ３１、第１０のリンクＬ３２、第１１のリンクＬ３３、第１２のリンクＬ３４と同様な構成と作用をするので詳細な説明を省略する。
以上説明したように、パンチＰ５２、ダイＤ５２〜パンチＰ５５、ダイＤ５５を連動して相対的にそれぞれｔ方向及びｙ方向に移動させ複数箇所の折り曲げを行うため、即ち１工程で複数箇所の折り曲げを行うため、生産性を向上できると共に、絞り加工のように材料を引き延ばすこともなくなり、完成した部品の強度低下を防止するとともに、要求される精度を確保することができる。
以上の構成により板状材料Ｗを、折曲領域ｘ１と折曲領域ｘ２とが、板状材料Ｗの表裏反対方向に向けてそれぞれ突出した凸形状とすることができる。
また、手前側に位置するパンチＰ５３とダイＤ５３、パンチＰ５２とダイＤ５２、及びパンチＰ５４とダイＤ５４はｘ方向に折曲領域ｘ１の幅と同一または折曲領域ｘ１の幅以上の長さを有し、奥側に位置するパンチＰ５５とダイＤ５５はｘ方向に折曲領域ｘ２の幅と同一または折曲領域ｘ２の幅以上の長さを有している。
そして、手前側に位置するパンチＰ５３とダイＤ５３、パンチＰ５２とダイＤ５２、及びパンチＰ５４とダイＤ５４の奥側端部（不図示）は、奥側に位置するパンチＰ５５とダイＤ５５の手前側端部（不図示）と、摺動可能に当接している。
そして、パンチＰ５３とダイＤ５３、パンチＰ５２とダイＤ５２、及びパンチＰ５４とダイＤ５４の奥側端部の縁（不図示）と、パンチＰ５５とダイＤ５５の手前側端部の縁（不図示）とは、それぞれ９０度以下のエッジとなっており、パンチとダイとの移動によって折曲領域ｘ１に位置するパンチ又はダイと、折曲領域ｘ２に位置するパンチ又はダイとの、前記エッジ同士が摺動することにより板状材料Ｗを穿切し、板状材料Ｗにスリットを形成する。
また、このスリットにより板状材料Ｗを折曲領域ｘ１と折曲領域ｘ２とに分離することが可能となり、このスリットにより折曲領域ｘ１と折曲領域ｘ２とに形成する折り曲げが相互に干渉して板状材料Ｗが歪んでしまうことを防止できる。
以上の構成において、パンチＰとダイＤによって折り曲げられる曲げ部Ｏの稜ｒ例えば稜ｒ２０、ｒ２１、ｒ２２、及びｒ２３を挟む２つの面例えばｗ２６とｗ２７、ｗ２７とｗ２８、ｗ２８とｗ２９、及びｗ３０（ｗ２６）とｗ３１（ｗ２９）が形成する折曲角度θ例えばθ２０、θ２１、θ２２、及びθ２３が全て、折り曲げ中に常に等しい値を保ち、且つ、
曲げ加工の完了時に互いに平行となる板状材料Ｗの面、または該面の延長面（例えば面ｗ３０又はｗ２６とｗ２８、及び面ｗ３１又はｗ２９とｗ２７）が、折り曲げ中に常に平行を保つことにより、
ｙ方向に配列された隣り合うパンチＰとダイＤの対（例えばパンチＰ５２とダイＤ５２に対してパンチＰ５３とダイＤ５３、パンチＰ５２とダイＤ５２に対してパンチＰ５４とダイＤ５４、及びパンチＰ５５とダイＤ５５に対してパンチＰ５３とダイＤ５３、パンチＰ５５とダイＤ５５に対してパンチＰ５４とダイＤ５４）の間に位置する全ての板状材料Ｗ
例えば面ｗ２７、ｗ２８、ｗ３０（ｗ２６）、及びｗ３１（ｗ２９）が折り曲げ中に常に平面（図示直線）を保つように、
基台Ｌ１の下降距離、折り曲げ開始から完了までに必要なパンチＰ５２とダイＤ５２ｔ方向の移動距離、及び折り曲げ動作開始以前におけるリンクの両支軸間のｔ方向距離に対応した、パンチまたはダイのリンクの長さ（支軸間直線距離）が設定してある。
以上の構成を取ることにより、移動台ＰＲ２の一方向の変位を変換して複数組のパンチとダイを連動させて駆動することができる。
なお連動とは、図１８と１９において折曲領域ｘ２に位置する複数組のパンチＰとダイＤ（例えばパンチＰ５５とダイＤ５５）によって折り曲げられる板状材料Ｗの折曲げ部Ｏの稜ｒ（例えば稜ｒ２３）を挟む２つの面（例えば面ｗ３０とｗ３１）が形成する折曲角度θ例えばθ２３と、
折曲領域ｘ１に位置する複数組のパンチＰとダイＤ（例えばパンチＰ５２とダイＤ５２、パンチＰ５３とダイＤ５３、パンチＰ５４とダイＤ５４）によって折り曲げられる板状材料Ｗの各折曲げ部Ｏの稜ｒ（例えば稜ｒ２１、ｒ２０、ｒ２２）を挟む２つの面（例えば面ｗ２７とｗ２８、面ｗ２６とｗ２７、面ｗ２８とｗ２９）が形成する折曲角度θ（例えばθ２１、θ２０、θ２２）と、が折り曲げ中に常に等しい値を保ち、且つ、
曲げ加工の完了時に互いに平行となる板状材料Ｗの面（例えば面ｗ２６とｗ２８とｗ３０、及び面ｗ２９とｗ２７とｗ３１）、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行を保つことにより、
折曲領域ｘ２のｙ方向に配列されたパンチＰ５５とダイＤ５５、及び折曲領域ｘ１のｙ方向に配列されたパンチＰ５３とダイＤ５３、パンチＰ５２とダイＤ５２、及びパンチＰ５４とダイＤ５４の各組み合わせの間に位置する板状材料Ｗ（面ｗ２７、ｗ２８、ｗ３０、ｗ３０）が折り曲げ中に常に平面（図示直線）を保つように、リンク機構によってパンチとダイ例えばパンチＰ５２〜パンチＰ５５とダイＤ５２〜ダイＤ５５とをｔ方向及びｙ方向に相対的に移動させることをいう。
また、パンチの先端部を１８０度より小さい△状の凸部とし、ダイの先端部をパンチと同様な１８０度より小さい△状の凹部とすることにより、１８０度より小さい任意の折り曲げ角度を有する折り曲げ板金部品を加工できる。
また、パンチの先端部を９０度の△状の凸部とし、ダイの先端部をパンチと同様な９０度の△状の凹部とすることにより、図２０に示す９０度の折曲角度θを有する折り曲げ板金部品Ａ６を加工できる。
なお、全てのパンチＰの先端部分（△状の凸部）の形状が等しく、全てのダイＤの先端部分（△状の凹部）の形状が等しいことが望ましい。この場合はリンク機構の設計と構造が容易となるからである。
以上説明した構成を取ることによって、リンク機構により、図１４、図１５を参照して説明した効果と同様、折曲領域ｘ１と折曲領域ｘ２とが、板状材料Ｗの表裏反対方向に向けてそれぞれ突出した凸形状の板金部品を提供することが可能となる。
図２１は、板状材料Ｗを折曲加工した部品の第７例の説明図である。
例えば図１７及び１８に示したリンク機構Ｌ６のｘ方向図示奥側に、上述したリンク機構Ｌ３、リンク機構Ｌ４、及びリンク機構Ｌ５と同様なリンク機構を追加することにより、図２１に示す、板状材料Ｗの表裏反対方向に向けてそれぞれ突出した凸形状の折曲板金部品Ａ７が生産可能となる。
以上、図８、９と、図１１、１２と、図１７、１８、１９とを参照してパンチ及びダイの縁をエッジ状にして折り曲げと同時に板状材料Ｗのｙ方向長さより短い有限のスリットを形成する構成について説明したが、スリットの一端を板状材料Ｗの縁まで延ばしてもよい。この場合は一端が切り欠きとなった折曲部品を製作可能となる。
図２２は、予めスリットを形成した板状材料Ｗ’の外観図である。
図８、９と、図１１、１２と、図１７、１８、１９とを参照してパンチ及びダイの縁をエッジ状にして折り曲げと同時にスリットを形成する構成について説明したが、予めスリットを形成した板状材料を折り曲げても良い。
予めスリットを形成した板状材料Ｗ’は、ｘ方向において手前側の折曲領域ｘ１と奥側の折曲領域ｘ２との境界予定部分に予め所定の幅のｙ方向に延びるスリットＳＬが形成してある。所定の幅は折曲装置に板状材料Ｗを取り付ける際のｘ方向のばらつきより広ければよく、例えば０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度となっている。
折り曲げ装置のｘ方向に複数のパンチとダイが設けられ折曲領域が少なくとも３以上有る場合は少なくとも２以上のスリットＳＬを予め設けておいても良いことは言うまでもない。
そして、板状材料Ｗ’はパンチ及びダイの縁をエッジ状にしない折り曲げ装置に用いる板状材料として好適に利用することができる。なお、スリットＳＬは必要に応じて一端が開放した切り欠き状にしてもよい。
予め板状材料にスリットを形成しておくことによりパンチ及びダイの縁をエッジ状にする必要もなく、またｘ方向に隣り合うパンチ及びダイの縁を摺動させる必要もなくなり、メンテナンス性の良い板状材料の折曲装置とすることができる。
以上、折り曲げについて説明してきたが、パンチダイの先端形状を円弧状として、板状材料を曲げるようにしてもよいことは言うまでもない。
１、２、３、４、５、６ 折曲装置
１００１〜１０３７ 移動手段
Ｄ ダイ
Ｌ１〜Ｌ６ リンク機構
Ｐ パンチ
ＰＵ パンチユニット
Ｗ 板状材料
ｗ１〜ｗ３１ 面
θ１〜θ２３ 折曲角度

Claims (13)

  1. 平板状の材料を曲げる複数の加工手段を有する加工装置において、
    複数の加工手段のうち第１の加工手段は前記材料を押圧することにより前記材料の一方の面を１８０度以下に曲げ、第２の加工手段は前記材料を押圧することにより前記材料の他方の面を１８０度以下に曲げ、
    前記第１の加工手段と前記第２の加工手段とは、連動して相対位置を変化させながら曲げ加工を行い、
    前記第１の加工手段は前記材料を押圧するパンチとダイの対と、該パンチを移動するパンチ移動手段と、該ダイを移動するダイ移動手段と、を有し、
    前記第２の加工手段は前記材料を押圧するパンチとダイの対と、該パンチを移動するパンチ移動手段と、該ダイを移動するダイ移動手段と、を有し、
    前記パンチ移動手段は、前記材料を押圧する第１の方向と前記第１の方向に直交する第２の方向とに同時に前記パンチを移動可能とし、
    前記ダイ移動手段は、前記第１の方向及び前記第２の方向に同時に前記ダイを移動可能とし、
    前記第１の方向と前記第２の方向のいずれにも直交する第３の方向に沿った第１の部分である手前側に１の前記第２の加工手段を有し、
    第２の部分である奥側に、２の前記第２の加工手段と、１の前記第１の加工手段とを有していることを特徴とする加工装置。
  2. 前記第１の加工手段と前記第２の加工手段とは、前記第１の加工手段により前記一方の面に形成される曲げ角度と、前記第２の加工手段により前記他方の面に形成される曲げ角度とが、折り曲げ中に常に等しい値を保つように前記材料を曲げることを特徴とする請求項１に記載の加工装置。
  3. 前記第１の加工手段と前記第２の加工手段とは、曲げ加工の完了時に互いに平行となる前記材料の面、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行を保つように前記材料を曲げることを特徴とする請求項１または２に記載の加工装置。
  4. 前記第１の加工手段と前記第２の加工手段とは前記第２の方向に沿って交互に配設してあり、
    前記第１の加工手段のパンチは前記一方の面側に位置し前記第１の加工手段のダイは前記他方の面側に位置して一方の面を１８０度以下に曲げ、
    前記第２の加工手段のパンチは前記他方の面側に位置し前記第２の加工手段のダイは前記一方の面側に位置して他方の面を１８０度以下に曲げることを特徴とする請求項３に記載の加工装置。
  5. １の前記第１の加工手段と１の前記第２の加工手段とを有することを特徴とする請求項４に記載の加工装置。
  6. 複数の第１の加工手段と複数の第２の加工手段とを有することを特徴とする請求項４に記載の加工装置。
  7. 前記第３の方向のうち前記手前側に複数の前記第１の加工手段と複数の前記第２の加工手段とを有し、
    前記第３の方向のうち前記奥側に、複数の前記第１の加工手段と、複数の前記第２の加工手段とを有することを特徴とする請求項１に記載の加工装置。
  8. 前記第３の方向のうち前記手前側に位置する前記パンチと前記ダイは、前記第３の方向奥側の先端部の縁が９０度以下のエッジ状をなし、
    前記第３の方向のうち前記奥側に位置する前記パンチと前記ダイは、前記第３の方向手前側の先端部の縁が９０度以下のエッジ状をなし、
    前記パンチとダイの第１の方向への移動により、前記材料の前記手前側と前記奥側との境界に第３の方向に伸びるスリットを穿切可能としていることを特徴とする請求項１又は７に記載の加工装置。
  9. 前記パンチ移動手段は、前記パンチを前記第１の方向に移動させる駆動源の第１のモータと前記パンチを前記第２の方向に移動させる駆動源の第２のモータと、
    前記第１のモータの回転と前記第２のモータの回転とを、前記パンチの前記第１の方向及び第２の方向への移動に変換させるパンチ移動部とを有し、
    前記ダイ移動手段は、前記ダイを前記第１の方向に移動させる駆動源の第３のモータと前記ダイを前記第２の方向に移動させる駆動源の第４のモータと、
    前記第３のモータの回転と前記第４のモータの回転とを、前記ダイの前記第１の方向及び第２の方向への移動に変換させるダイ移動部とを有していることを特徴とする、請求項１に記載の加工装置。
  10. 前記第１のモータと前記第２のモータと前記第３のモータと前記第４のモータを制御する制御手段を有し、
    該制御手段は前記第１のモータと前記第２のモータと前記第３のモータと前記第４のモータを制御して、前記材料の前記一方の面に形成される曲げ角度と、前記第２の加工手段により前記他方の面に形成される曲げ角度とが、折り曲げ中に常に等しくなり、且つ、
    曲げ加工の完了時に互いに平行となる前記材料の面、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行となるように前記材料を曲げることを特徴とする請求項９に記載の加工装置。
  11. 前記パンチ移動手段及び前記ダイ移動手段は、単１の駆動源により前記パンチと前記ダイとを前記第１の方向及び前記第２の方向に相対的に移動させるリンク機構を有し、
    該リンク機構は、前記材料の前記一方の面に形成される曲げ角度と、前記材料の前記他方の面に形成される曲げ角度とが、折り曲げ中に常に等しくなり、且つ、
    曲げ加工の完了時に互いに平行となる前記材料の面、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行となるように前記パンチと前記ダイとを移動させることを特徴とする請求項１に記載の加工装置。
  12. 平板状の材料を曲げる複数の加工手段を有する加工装置における板状部品の加工方法において、
    前記複数の加工手段のうち第１の加工手段で前記材料を押圧して前記材料の一方の面を１８０度以下に曲げ、
    前記第１の加工手段に連動して前記第１の加工手段に対する相対位置を加工の進行に伴い変化させながら第２の加工手段で前記材料を押圧して前記材料の他方の面を１８０度以下に曲げる加工を行い、
    前記第１の加工手段は前記材料を押圧するパンチとダイの対と、該パンチを移動するパンチ移動手段と、該ダイを移動するダイ移動手段と、を有し、
    前記第２の加工手段は前記材料を押圧するパンチとダイの対と、該パンチを移動するパンチ移動手段と、該ダイを移動するダイ移動手段と、を有し、
    前記パンチ移動手段は、前記材料を押圧する第１の方向と前記第１の方向に直交する第２の方向とに同時に前記パンチを移動可能とし、
    前記ダイ移動手段は、前記第１の方向及び前記第２の方向に同時に前記ダイを移動可能とし、
    前記第１の方向と前記第２の方向のいずれにも直交する第３の方向に沿った第１の部分である手前側に１の前記第２の加工手段を有し、
    第２の部分である奥側に、２の前記第２の加工手段と、１の前記第１の加工手段とを有していることを特徴とする板状部品の加工方法。
  13. 前記材料に対して、前記第１の加工手段により前記一方の面に形成される曲げ角度と、前記第２の加工手段により前記他方の面に形成される曲げ角度とが、折り曲げ中に常に等しい値を保ち、且つ、
    曲げ加工の完了時に互いに平行となる前記材料の面、または該面の延長面が、折り曲げ中に常に平行を保つように前記第１及び第２の加工手段を変位させることを特徴とする請求項１２に記載の板状部品の加工方法。
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