JP5401442B2 - 発泡成形体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、発泡成形体及びその製造方法に関し、さらに詳しくは、広範囲の射出率（成形剪断速度）下においても、メルトフロント（樹脂流れ先端部）に、乱流や泡の巻き込みが生じ難く、表面外観に優れ、べたつき触感が無く、発泡倍率も高く、大幅な軽量化が可能であり、リサイクル性にも優れたポリプロピレン系樹脂組成物を用いた発泡成形体及びその製造方法に関する。

従来、ポリプロピレン系樹脂は、良好な物性及び成形性を有し、また、環境にやさしい材料として急速にその使用範囲が拡大している。特に、自動車部品などでは、軽量で剛性に優れたポリプロピレン系樹脂製品が提供され、その様な製品の一つに、ポリプロピレン系樹脂の発泡成形体がある。
例えば、ポリプロピレン系樹脂の射出成形において、軽量化、コストダウン、成形体の反り・ヒケ防止を目的に、発泡を行ういわゆる射出発泡成形が従来から行われてきた。
近年、例えば自動車分野においては、燃費向上（ＣＯ_２排出低減）のために、さらなる軽量化が図られており、大幅な薄肉化、例えば１〜２ｍｍ程度の薄肉部分を有する製品の成形が必要である。
しかし、ポリプロピレン系樹脂は、メルトテンション（溶融張力）が低く、気泡が破壊され易い。その結果、内部にボイドが発生しやすく、発泡倍率を高くすることが困難であった。また、気泡が不均一で大きいために、得られた成形体の剛性も充分でなかった。
なお、ここで言うボイドとは、内部の気泡が連通化するなどして生じる粗大な気泡で、実質その径が１．０ｍｍを超える気泡のことをいう。

ポリプロピレンの発泡性を改良する方法として、例えば、ポリプロピレンに発泡剤と架橋助剤とを添加して、その分子を架橋させつつ発泡体を製造する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。しかし、この方法では、ポリプロピレンのメルトテンションの向上が不十分であり、且つこの様なポリプロピレンには、架橋しない架橋助剤が残存する結果、臭気が課題となる。

放射線照射により長鎖分岐を導入することにより、通常の線状ポリプロピレン系樹脂に較べてメルトテンションが高く、さらに溶融物の延伸歪みの増加に伴い粘度が上昇する、いわゆる歪硬化性を示すポリプロピレン系樹脂がサンアロマー社よりＨＭＳ−ＰＰ（ハイ・メルトストレングス・ポリプロピレン）として市販されている（特許文献２参照。）。
また、この様なＨＭＳ−ＰＰを基材樹脂として射出発泡成形に使用することで発泡成形体が得られることも、知られている（特許文献３参照。）。
通常、剛性を維持した上で大幅な軽量化を達成するには、軽量化前の非発泡射出成形体に対して、射出充填時の金型キャビティ・クリアランス厚み（発泡前厚み）を大幅に薄くし、高発泡させることができる。しかし、ここで使用されているＨＭＳ−ＰＰは、メルトフローレートが４ｇ／１０分程度しかなく、溶融時の流動性が低いために、大幅な薄肉化、例えば１〜２ｍｍ程度の薄肉部分を有する成形においては、ショートショットになり易い問題がある。また、架橋構造を有する熱可塑性樹脂は、再度溶融加工することが困難な傾向にあり、発泡成形体のコストが高くなり、廃棄物の量や資源のリサイクルという観点でも、問題がある。

また、メルトインデックス（ＭＩ）及びキャピラリースウェル比を規定した架橋構造を有しない熱可塑性樹脂を用いることにより、良好な発泡セル制御や高外観の発泡成形体が達成されている（例えば、特許文献４、５参照。）が、該成形体が大型化、複雑化、薄肉化するにつれ、高倍率及び発泡前厚みを薄くし発泡させた際にセル形態を良好に保った発泡成形体を得るのは困難であった。

また、プロピレン単独重合成分や共重合体成分の極限粘度、さらにメルトフローレート（ＭＦＲ）を規定した、プロピレン系多段重合体や、プロピレン系樹脂組成物を用いることにより、発泡成形性、外観に優れた射出発泡成形体が得られている（特許文献６参照。）が、該成形体が大型化、複雑化、薄肉化するにつれ、ショートショットになり易かったり、外観が不十分となる場合が多い。

また、結晶性プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）とエチレン・α−オレフィン共重合体（Ｂ）とを含む樹脂組成物であって、（Ａ）のｎ−デカン不溶部（ａ）のメルトフローレートとＭｚ／Ｍｗの値を規定した、剛性及び貫通衝撃強度の高い発泡成形体を射出成形によって製造するに適したポリプロピレン樹脂組成物及びその発泡成形体が提案されている（特許文献７参照。）。しかし、該樹脂組成物を用いた発泡成形体は、発泡倍率が比較的低く、用途に制約を受け易いおそれがあり、また、そのべたつき触感の有無については記載が無い。

また、プロピレン単独重合体成分（Ａ）と、少なくとも１種のエチレン−α−オレフィン共重合体成分（Ｂ１）とを含有し、メルトインデックスを規定したポリプロピレン系樹脂組成物であって、（Ａ）の極限粘度と、該（Ａ）の極限粘度に対する（Ｂ１）の極限粘度との比を規定した、成形性及び外観に優れた、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその射出発泡成形体が提案されている（特許文献８参照。）。しかし、該ポリプロピレン系樹脂組成物を用いた射出発泡成形体は、発泡倍率が比較的低く、用途に制約を受け易いおそれがある外、射出発泡成形体の表面外観において、白筋が部品の外周だけでなく全面にある場合もあるなどの課題を有している。

また、スキン層及び発泡コア層を有し、該成形体面における明度の標準偏差及びグロスの平均値を規定した、シルバーストリーク（白筋）のない、外観良好なポリプロピレン系樹脂製射出発泡成形体が提案されている（特許文献９参照。）。しかし、該射出発泡成形体は、発泡倍率が比較的低く、また、単位時間当たりの射出容量（絶対量）に制約を有する場合があり、特に大型成形体分野において、用途が制限され易いおそれがある。また、そのべたつき触感の有無については記載が無い。

また、本出願人は、先に直鎖状プロピレン重合体部分及び直鎖状エチレン・プロピレンランダム共重合体部分からなる直鎖状プロピレン・エチレンブロック共重合体と、その他のプロピレン系重合体からなるポリプロピレン系樹脂と、発泡剤を含有し、且つ前記直鎖状プロピレン重合体部分のメルトフローレートなどが特定の範囲にある直鎖状プロピレン・エチレンブロック共重合体とした直鎖状ポリプロピレン系樹脂組成物を提案した（特許文献１０参照。）。そして、この直鎖状ポリプロピレン系樹脂組成物を射出発泡成形体に用いた場合、表面外観に優れ、射出発泡成形性が良好で、発泡倍率が高く、大幅な軽量化が可能であり、リサイクル性にも優れ、剛性などの物性も向上させることができた。
しかし、益々大型化、複雑化、薄肉化する実製品デザインの変化などが加速する中で、該樹脂組成物（射出発泡成形体）には、例えば成形バリの発生防止や、樹脂充填に伴う金型内空気の排出不十分などを起因とするいわゆる樹脂焼け（黒点）の発生防止などのために、成形時の射出率（剪断速度）を相当程度低い領域に設定した場合においては、発泡成形体の表面外観や発泡倍率を一層向上させることが望まれる。

一方、表面外観が良好な発泡成形体を得る製造方法としては、従来より種々の方法が提案されている。例えば、狭くした金型キャビティ内にポリプロピレン系樹脂を発泡圧力以上の圧力で可動型を後退させながら射出充填してスキン層を形成させた後、充填完了後さらに可動型を後退させてコア層を発泡させる製造方法があり、これによれば、特別な装置なしに表面外観良好な発泡成形体を得ることができる（例えば、特許文献１１参照。）。
しかし、これらの方法で得られる発泡成形体は、いずれも低発泡倍率のものであり、高発泡倍率でありながら表面外観が良好な発泡成形体は得られていない。

また、線状ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤及び共役ジエン化合物を溶融混練して得られる歪硬化性を示す改質ポリプロピレン系樹脂、及び発泡剤から成る材料を用いて、金型が固定型と前進及び後退が可能な可動型とから構成され、発泡前の成形体厚み（ｔ１）よりも小さいクリアランス（ｔ０）を有するキャビティ中に前記溶融混合物を射出充填する工程、次いで可動型を後退させて発泡前の成形体厚み（ｔ１）に相当するクリアランスまで射出充填を完了する工程、さらに可動型を後退させて前記ポリプロピレン系樹脂を発泡させる工程とからなる射出発泡成形体の製造方法が提案されており（特許文献１２参照。）、射出発泡成形性、表面外観が良好で、高発泡倍率の射出発泡成形体が得られている。しかし、該成形体が大型化、複雑化、薄肉化するに連れ、ショートショットになり易かったり、外観や発泡倍率、及びリサイクル性が不十分となる場合が多い。

また、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）、エチレン・１−ブテン共重合体ゴム（Ｂ）、無機充填剤（Ｃ）、及び発泡剤（Ｄ）とからなる発泡性ポリプロピレン樹脂組成物を、固定型と可動型とを備えた射出成形機において、可動型の初期位置と、可動型の特定位置及び最終位置を規定し、先ず、可動型の初期位置から射出を開始し、可動型の特定位置で射出を終了する射出充填工程と、さらに可動型を後退させて最終位置までの間で発泡させる発泡工程とからなる、表皮層と高発泡芯材とが同じ樹脂から成形される、製造方法が提案されており（特許文献１３参照。）、良好な外観を有し、軽量で高い剛性と耐衝撃性とを有する発泡成形体が得られている。しかし、得られた該発泡成形体は、発泡倍率が比較的低く、また、射出成形時の射出率が低い場合の射出発泡成形体の表面外観（シルバーストリークの有無）の水準は不詳である。

こうした状況の下、従来のポリプロピレン系樹脂組成物の問題点を解消し、大型で、デザインが一層複雑化、薄肉化された発泡成形体、とりわけ自動車部品用射出発泡成形体、中でもトリム類、天井材、トランク周りなどの自動車内装部品用射出発泡成形体を得る際に必要な性能である、広範囲の射出率（成形剪断速度）下においても、メルトフロント（樹脂流れ先端部）に、乱流や泡の巻き込みが生じ難く、シルバーストリーク（白筋）が生じ難くなり、発泡成形体の表面外観に優れ、べたつき触感が無く、発泡倍率も高く、大幅な軽量化が可能であり、リサイクル性にも優れたポリプロピレン系樹脂組成物、発泡成形体及びその製造方法が求められている。

特公昭４５−４０４２０号公報 特開昭６２−１２１７０４号公報 特開２００１−２６０３２号公報 特開平８−２３１８１６号公報 特開２００４−３０７６６５号公報 国際公開ＷＯ２００５／０９７８４２号パンフレット 特開２００３−２５３０８４号公報 特開２００６−１５２２７１号公報 特開２００６−１５０９５０号公報 特開２０１０−１５０５０９号公報 特開２００３−１１１９０号公報 特開２００５−２２４９６３号公報 特開２００２−２８３３８２号公報

本発明の目的は、上記従来技術の問題点に鑑み、広範囲の射出率（成形剪断速度）下においても、メルトフロント（樹脂流れ先端部）に、乱流や泡の巻き込みが生じ難く、シルバーストリークが生じ難くなるなどにより、発泡成形体の表面外観に優れ、べたつき触感が無く、発泡倍率も高く、大幅な軽量化が可能であり、リサイクル性にも優れたポリプロピレン系樹脂組成物を用いた発泡成形体及びその製造方法を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決するため、鋭意研究を重ねた結果、プロピレン重合体部分（Ａ−１）４０〜９７重量％、及びプロピレン・エチレンランダム共重合体部分（Ａ−２）３〜６０重量％からなり、且つ、全体のメルトフローレートが特定値であるプロピレン・エチレンブロック共重合体（成分Ａ）に、発泡剤（成分Ｂ）を配合した発泡成形用樹脂組成物において、プロピレン重合体部分（Ａ−１）のメルトフローレートと分子量分布値、共重合体部分（Ａ−２）のメルトフローレートとエチレン含量が特定範囲にあり、さらに、特定の剪断速度で押出した時の押出溶融体の直径Ｄ１とオリフィス径Ｄ０から計算されるＤ１／Ｄ０（ダイスウェル比）が、剪断速度を横軸（対数）とした時に直線性を示す（変曲点を有しない）、プロピレン・エチレンブロック共重合体（成分Ａ）を用いると、発泡成形時に、広範囲の射出率（成形剪断速度）下においても、メルトフロント（樹脂流れ先端部）に、乱流や泡の巻き込みやシルバーストリーク（白筋）が生じ難くなり、表面外観に優れ、べたつき触感が無い高発泡倍率の発泡成形体が得られ、大幅な軽量化が可能であり、リサイクル性にも優れたものとなることを見出し、これらの知見に基づき、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の第１の発明によれば、金型が固定型と前進及び後退が可能な可動型とから構成される射出成形機または射出圧縮成形機を用い、最終製品の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）よりも小さい金型キャビティ・クリアランス（Ｔ０）を有する金型キャビティに、溶融状態または半溶融状態のポリプロピレン系樹脂組成物を射出充填する射出工程と、金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）まで可動型を後退させ、発泡剤による膨張圧力によって金型キャビティの空隙を充填せしめる発泡工程とからなる型開き射出成形法で、ポリプロピレン系樹脂組成物からなる発泡成形体を製造する方法であって、
前記射出工程において、プロピレン重合体部分（Ａ−１）４０〜９７重量％、及びプロピレン・エチレンランダム共重合体部分（Ａ−２）３〜６０重量％からなり、且つ、下記の特性（ｉ）〜（ｉｖ）を有するプロピレン・エチレンブロック共重合体（成分Ａ）と、発泡剤（成分Ｂ）とを含んでなるポリプロピレン系樹脂組成物が、発泡前成形体充填容積１００％に対する射出率１０〜４５０％／秒の条件で金型キャビティに射出充填されることを特徴とする、発泡成形体の製造方法が提供される。
特性（ｉ）：ブロック共重合体（成分Ａ）全体のメルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が５０〜３００ｇ／１０分である。
特性（ｉｉ）：プロピレン重合体部分（Ａ−１）のメルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１００〜１５００ｇ／１０分であり、且つ、分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）が３．５以下である。
特性（ｉｉｉ）：プロピレン・エチレンランダム共重合体部分（Ａ−２）のメルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．８〜５５ｇ／１０分であり、且つ、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分（Ａ−２）全量に対するエチレン含量が３５〜６０重量％である。
特性（ｉｖ）：成分Ａを１８０℃キャピラリーレオメータにおける剪断速度４００〜１００００／ｓで押出した時の押出溶融体の測定値（直径Ｄ１）と、オリフィス径Ｄ０から計算されるＤ１／Ｄ０（ダイスウェル比）が、剪断速度（対数）に対して、直線性を示す（変曲点を有しない）。

本発明の第２の発明によれば、第１の発明において、エラストマー（成分Ｃ）が、さらに成分Ａ１００重量部に対して、１〜５０重量部含有されることを特徴とする、発泡成形体の製造方法が提供される。
また、本発明の第３の発明によれば、第２の発明において、エラストマー（成分Ｃ）が、エチレン・オクテン共重合体エラストマー及び／またはエチレン・ブテン共重合体エラストマーであり、且つ、樹脂組成物全体のメルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が８０〜３００ｇ／１０分であることを特徴とする、発泡成形体の製造方法が提供される。
さらに、本発明の第４の発明によれば、第１〜３のいずれかの発明において、フィラー（成分Ｄ）が、さらに成分Ａ１００重量部に対して、１〜６０重量部含有されることを特徴とする、発泡成形体の製造方法が提供される。

また、本発明の第５の発明によれば、第１〜４のいずれかの発明において、発泡剤（成分Ｂ）が、化学発泡剤であることを特徴とする、発泡成形体の製造方法が提供される。
さらに、本発明の第６の発明によれば、第１〜４のいずれかの発明において、発泡剤（成分Ｂ）が、超臨界状態の二酸化炭素及び／または超臨界状態の窒素であることを特徴とする、発泡成形体の製造方法が提供される。
またさらに、本発明の第７の発明によれば、第１〜６のいずれかの発明において、有機過酸化物を配合したことを特徴とする、発泡成形体の製造方法が提供される。

また、本発明の第８の発明によれば、第１〜７のいずれかの発明の発泡成形体の製造方法で製造されたポリプロピレン系樹脂組成物を発泡成形して得られる発泡成形体が提供される。
さらに、本発明の第９の発明によれば、第８の発明において、発泡層の上にスキン層を有し、且つ、発泡倍率が２〜１０倍であることを特徴とする、発泡成形体が提供される。
またさらに、本発明の第１０の発明によれば、第８または９の発明において、ポリプロピレン系樹脂組成物を射出発泡成形（黒着色、発泡前成形体充填容積１００％に対する射出率＝１００％／秒）し、発泡成形体表面のスキャナ画像解析すると、明度２５６階調（０〜２５５階調）中、明度１００〜２５５階調の範囲の画素数割合が、画素数全体の１５％以下であることを特徴とする、発泡成形体が提供される。

また、本発明の第１１の発明によれば、第８〜１０のいずれかの発明において、用途が、自動車部品用であることを特徴とする、発泡成形体が提供される。
さらに、本発明の第１２の発明によれば、金型が固定型と前進及び後退が可能な可動型とから構成される射出成形機または射出圧縮成形機を用い、最終製品の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）よりも小さい金型キャビティ・クリアランス（Ｔ０）を有する金型キャビティに、溶融状態または半溶融状態のポリプロピレン系樹脂組成物を射出充填する射出工程と、金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）まで可動型を後退させ、発泡剤による膨張圧力によって金型キャビティの空隙を充填せしめる発泡工程とからなる型開き射出成形法で、ポリプロピレン系樹脂組成物からなる発泡成形体を製造する方法であって、前記射出工程において、第１〜７のいずれかの発明のポリプロピレン系樹脂組成物が、発泡前成形体充填容積１００％に対する射出率１０〜４５０％／秒の条件で金型キャビティに射出充填されることを特徴とする、発泡成形体の製造方法が提供される。

本発明は、前記した如く、発泡成形体の製造方法などに係るものであるが、その好ましい態様としては、次のものが包含される。
（１）第１の発明において、発泡剤（成分Ｂ）は、（ｉ）重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ベンゼンスルホニルヒドラジド若しくは４，４’−ジフェニルジスルホニルアジドから選ばれる化学発泡剤、（ｉｉ）二酸化炭素、窒素、アルゴン若しくはヘリウムから選ばれる物理発泡剤または（ｉｉｉ）発泡剤（膨張剤）を内包したマイクロカプセルであることを特徴とする発泡成形体の製造方法。
（２）第１の発明において、発泡剤（成分Ｂ）の配合量は、化学発泡剤の場合、成分Ａ１００重量部に対し、０．００１〜１０重量部であり、物理発泡剤の場合、超臨界状態を呈する量であることを特徴とする発泡成形体の製造方法。

本発明の発泡成形体の製造方法及び発泡成形体は、前記ポリプロピレン系樹脂組成物が架橋変性などを行わないにもかかわらず、広範囲の射出率（成形剪断速度）下においても、メルトフロント（樹脂流れ先端部）に、乱流や泡の巻き込みが生じ難く、シルバーストリークが生じ難いなどにより、発泡成形体の表面外観に優れ、べたつき触感が無く、発泡倍率も高く、大幅な軽量化が可能であり、リサイクル性にも優れるという顕著な効果を発現する。特に、従来困難であった、発泡前の絶対成形肉厚が２ｍｍ未満、とりわけ１．５ｍｍ以下の領域において、成形が可能であり、均一な高発泡倍率を発現するので大幅な軽量化が可能となる。また、架橋変成などを行わないため、リサイクル性にも優れ、環境適応性も良好である。そのため、トリム類、天井材、トランク周りなど自動車内装部品をはじめとする成形部品用途に、好適に用いることができる。
また、本発明の製造方法によれば、前記ポリプロピレン系樹脂組成物及び発泡成形体を容易に製造することができるという効果がある。

２種類のプロピレン・エチレンブロック共重合体を用い、キャピラリーレオメータによる押出溶融体の直径Ｄ１とオリフィス径Ｄ０から計算されるＤ１／Ｄ０（ダイスウェル比）の剪断速度依存性（変曲点の有無）を調べた結果を示すグラフである。ここで、上の線は成分Ａ−ｇ（比較例１に使用。）であり、下の線は成分Ａ−ｃ（実施例３に使用。）である。 実施例で用いるプロピレン・エチレンブロック共重合体を製造する重合装置の一例を示す説明図である。

本発明は、プロピレン重合体部分（Ａ−１、以下、単に成分Ａ−１ともいう。）４０〜９７重量％と、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分（Ａ−２、以下、単に成分Ａ−２ともいう。）３〜６０重量％からなる、プロピレン・エチレンブロック共重合体（成分Ａ、以下、単に成分Ａともいう。）と、発泡剤（成分Ｂ、以下、単に成分Ｂともいう。）、及び場合によりエラストマー（成分Ｃ、以下、単に成分Ｃともいう）及び／またはフィラー（成分Ｄ、以下、単に成分Ｄともいう。）を含有することを特徴とするポリプロピレン系樹脂組成物を用いた発泡成形体及びその製造方法である。
以下、ポリプロピレン系樹脂組成物の各成分、ポリプロピレン系樹脂組成物の製造方法、及び発泡成形体の製造方法などについて、詳細に説明する。

［Ｉ］ポリプロピレン系樹脂組成物の構成成分
１．プロピレン・エチレンブロック共重合体（成分Ａ）
本発明において、ポリプロピレン系樹脂組成物で用いられる成分Ａは、以下に述べる、プロピレン重合体部分（Ａ−１）４０〜９７重量％、好ましくは５０〜９６重量％、より好ましくは６０〜９５重量％と、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分（Ａ−２）３〜６０重量％、好ましくは４〜５０重量％、より好ましくは５〜４０重量％からなり、且つ、下記の特性（ｉ）〜（ｉｖ）を有するものである。
ここで、成分Ａ−１が４０重量％未満である（すなわち成分Ａ−２が６０重量％を超える）と、本発明におけるポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体の表面外観及び発泡倍率が低下する。また、成分Ａ−１が９７重量％を超える（すなわち成分Ａ−２が３重量％未満である）と、衝撃強度が低下する。
特性（ｉ）：ブロック共重合体（成分Ａ）全体のメルトフローレート（以下ＭＦＲと記す。）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が５０〜３００ｇ／１０分である。
特性（ｉｉ）：プロピレン重合体部分（Ａ−１）のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１００〜１５００ｇ／１０分であり、且つ、分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）が３．５以下である。
特性（ｉｉｉ）：プロピレン・エチレンランダム共重合体部分（Ａ−２）のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．８〜５５ｇ／１０分であり、且つ、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分（Ａ−２）全量に対するエチレン含量が３５〜６０重量％である。
特性（ｉｖ）：成分Ａを１８０℃キャピラリーレオメータにおける剪断速度４００〜１００００／ｓで押出した時の押出溶融体の測定値（直径Ｄ１）と、オリフィス径Ｄ０から計算されるＤ１／Ｄ０（ダイスウェル比）が、剪断速度（対数）に対して、直線性を示す（変曲点を有しない）。
上記の条件を満たす成分Ａは、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体において、シルバーストリークが生じ難く、優れた表面外観を有し、べたつき触感が無く、高い発泡倍率を発現することができる。

（１）製造
本発明に用いられる成分Ａの製造方法は特に限定されず、例えば以下に示す方法で製造することができる。
（ｉ）重合用反応器
重合用の反応器としては、特に形状、構造を問わないが、スラリー重合、バルク重合で一般に用いられる撹拌機付き槽や、チューブ型反応器、気相重合に一般に用いられる流動床反応器、撹拌羽根を有する横型反応器などが挙げられる。本発明においては、撹拌羽根を有する横型反応器が好ましく、これを２基以上、図２に示すように連結して使用することがより好ましい。

（ｉｉ）重合触媒
重合触媒は、その必要とする全量を重合開始時に存在させ、重合当初から重合に関与させることが好ましく、重合開始後、新たに触媒を追加しないことが好ましい。この場合、パウダー性状の悪化やゲル発生を抑制ことができる。
重合触媒の種類は、特に限定されるものではなく、公知の触媒が使用可能である。例えば、チタン化合物と有機アルミニウムを組み合わせた、いわゆるチーグラー・ナッタ触媒、或いはメタロセン触媒（例えば、特開平５−２９５０２２号公報に開示。）が使用できる。
ここで、助触媒として例えば有機アルミニウム化合物を使用することができる。
また、前記の触媒には、立体規則性改良や粒子性状制御、可溶性成分の制御、分子量分布の制御などを目的とする各種重合添加剤を使用することができる。例えば、ジフェニルジメトキシシラン、ｔｅｒｔ−ブチルメチルジメトキシシランなどの有機ケイ素化合物、酢酸エチル、安息香酸ブチルなどを挙げることができる。

（ｉｉｉ）重合形式及び重合溶媒
重合形式としては、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ベンゼン若しくはトルエンなどの不活性炭化水素を重合溶媒として用いるスラリー重合、プロピレン自体を重合溶媒とするバルク重合、また、原料のプロピレンを気相状態下で重合する気相重合が可能である。また、これらの重合形式を組み合わせて行うことも可能である。
例えば、プロピレン重合体部分の重合をバルク重合で行い、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分の重合を気相重合で行う方法や、プロピレン重合体部分の重合をバルク重合と続いて気相重合で行い、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分の重合は気相重合で行う方法などが挙げられる。

（ｉｖ）重合圧力
本発明の重合においては、重合圧力は特に限定されず、一定で行うことも随時変化させることも可能である。通常、大気圧に対する相対圧力で０．１〜５ＭＰａ、好ましくは０．３〜３．５ＭＰａ程度で実施するのが好ましい。撹拌羽根を有する横型反応器を２基、図２に示すように連結して使用する場合は、第１重合工程を１．０〜３．０ＭＰａ、第２重合工程を１．０〜３．０ＭＰａとすることが好ましい。ただし、重合圧力は重合温度におけるプロピレンの蒸気圧力より高く設定するべきでない。

（ｖ）重合温度
本発明において、重合温度に関しては、特に限定されないが、通常２０〜１００℃、好ましくは４０〜８０℃の範囲から選択される。この重合温度は、重合開始時と重合終了時において同一でも異なっていても良い。撹拌羽根を有する横型反応器を２基、図２に示すように連結して使用する場合は、第１重合工程を４０℃〜８０℃、第２重合工程を３０℃〜８０℃とすることが好ましい。

（ｖｉ）重合時間
本発明において、重合時間も、特に限定されないが、通常３０分〜１０時間で実施される。一般に、プロピレン重合体部分の製造は、気相重合で３０分〜５時間、バルク重合で３０分〜２時間、スラリー重合で２〜８時間を標準とし、また、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分は、気相重合で１〜３時間、バルク重合で２０分〜１時間、スラリー重合で１〜３時間を標準とする。撹拌羽根を有する横型反応器を２基、図２に示すように連結して使用する場合は、第１重合工程を３０分〜４時間、第２重合工程を３０分〜３時間とすることが好ましい。

プロピレン重合体部分（Ａ−１）は、ポリプロピレン系樹脂組成物の剛性の点から、プロピレンの単独重合体であることが好ましいが、成形性などの点からプロピレンと少量のコモノマーとの共重合体であってもよい。該共重合体にあっては、具体的には、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル１−ペンテンなどのプロピレン以外のα−オレフィン、スチレン、ビニルシクロペンテン、ビニルシクロヘキサン、及びビニルノルボルナンなどのビニル化合物からなる群から選ばれる１以上のコモノマーに相応するコモノマー単位を、好ましくは５重量％以下の含量で含むことができる。これらのコモノマーは、二種以上が共重合されていてもよい。コモノマーは、エチレン及び／または１−ブテンであるのが好ましく、最も好ましいのはエチレンである。
ここで、コモノマー単位の含量は、赤外分光分析法（ＩＲ）にて求めた値である。
プロピレン重合体部分の重合に続いて、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分の重合を行う。

（２）特性
特性（ｉ）：
本発明に用いられる成分Ａ全体のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、５０〜３００ｇ／１０分、好ましくは６０〜２５０ｇ／１０分、より好ましくは６５〜２００ｇ／１０分である。ＭＦＲが５０ｇ／１０分未満であると、ポリプロピレン系樹脂組成物の発泡成形体への成形時にショートショットが生じたり、大型の発泡成形体が得られなくなったりする。さらに、発泡性も阻害され、発泡倍率が低くなる。一方、３００ｇ／１０分を超えると、メルトフロントにおける乱流や泡の巻き込みが生じ易くなるなどによりシルバーストリークが発生するなど表面外観が悪化（低下）する外、衝撃強度が低下する。また、過充填による成形バリも生じ易くなる。

特性（ｉｉ）：
本発明に用いられる成分Ａにおける、成分Ａ−１のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、１００〜１５００ｇ／１０分、好ましくは１５０〜１２００ｇ／１０分、より好ましくは２００〜６００ｇ／１０分であり、且つ、分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）は、３．５以下、好ましくは３以下、より好ましく２〜３である。ＭＦＲが１００ｇ／１０分未満であると、ポリプロピレン系樹脂組成物の発泡成形体への成形時にショートショットが生じたり、大型の発泡成形体が得られなくなったりする。さらに、発泡性も阻害され、発泡倍率が低くなる。一方、１５００ｇ／１０分を超えると、メルトフロントにおける乱流や泡の巻き込みが生じ易くなるなどによりシルバーストリークが発生するなど表面外観が悪化する外、衝撃強度も低下する。また、過充填による成形バリも生じ易くなる。
また、分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）が、３．５を超えると、メルトフロントにおける乱流や泡の巻き込みが生じ易くなるなどによりシルバーストリークが発生するなど表面外観が悪化したり、べたつき触感が生じ易くなる。

特性（ｉｉｉ）：
本発明に用いられる成分Ａにおける、成分Ａ−２のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．８〜５５ｇ／１０分、好ましくは１〜４０ｇ／１０分、より好ましくは１．５〜２０ｇ／１０分であり、且つ、成分Ａ−２全量に対するエチレン含量は、３５〜６０重量％、好ましくは３９〜５５重量％、より好ましくは４０〜５０重量％である。
ＭＦＲが０．８ｇ／１０分未満であると、ポリプロピレン系樹脂組成物の発泡成形体への成形時に、メルトフロントにおける乱流や泡の巻き込みが生じ易くなるなどにより表面外観が悪化する。一方、５５ｇ／１０分を超えると、べたつき触感が生じたり、衝撃強度が低下する。
なお、この成分Ａ−２のＭＦＲ値は、直接測定することは不可能のため、成分Ａ−１のＭＦＲ、成分Ａ全体のＭＦＲを測定し、以下の式により算出する。
ｌｏｇ（成分Ａ全体のＭＦＲ）＝（１００−Ｗｃ）／１００×ｌｏｇ（成分Ａ−１のＭＦＲ）＋Ｗｃ／１００×ｌｏｇ（成分Ａ−２のＭＦＲ）
ここで、Ｗｃは成分Ａ中の成分Ａ−２の割合であり、後記する方法により求められる。
さらに、Ａ−２全量に対するエチレン含量が３５重量％未満であると、ポリプロピレン系樹脂組成物の発泡成形体への成形時に、成分Ａ−２と成分Ａ−１の相溶性変化などにより成分Ａ−２の分散形態がいわゆる玉状から扁平状などに変化したり、粘度挙動が変化するなどのため、メルトフロントにおける乱流や泡の巻き込みが生じ易くなるなどによりシルバーストリークが発生するなど表面外観が悪化し、加えて衝撃強度が低下する。また、６０重量％を超えると、この場合も表面外観が低下する。

特性（ｉｖ）：
本発明に用いられる成分Ａは、１８０℃キャピラリーレオメータにおける剪断速度４００〜１００００／ｓで押出した時の押出溶融体の直径Ｄ１とオリフィス径Ｄ０から計算されるＤ１／Ｄ０（ダイスウェル比）が、剪断速度を横軸（対数）とした時に、図１（下の線分）のように、直線性を示す（変曲点を有しない）ことが必要である。
ここで、図１（上の線分）のように、剪断速度を横軸（対数）とした時に直線性を示さない（変曲点を有する）場合は、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体において、成分Ａ−２の分散状態がより過大になったり、玉状になり易いなどのため、メルトフロントにおける乱流や泡の巻き込みが生じ易くなるなどによりシルバーストリークが発生するなど表面外観が悪化するので好ましくない。
ここで、直線性を示すか否か（変曲点を有するか否か）の評価を行う方法に関しては、前記の様にキャピラリーレオメータを用いて、１８０℃における成分Ａの前記Ｄ１／Ｄ０（ダイスウェル比）の剪断速度依存性を測定し、そのプロット線における直線性（変曲点の有無）を判定する。具体的な測定条件などは実施例に後記する。

また、成分Ａは、１８０℃キャピラリーレオメータにおける剪断速度４００〜１００００／ｓで押出した時に、メルトフラクチャー（波立ち現象）を生じないことが好ましい。
メルトフラクチャーを生ずる場合は、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体において、メルトフロントにおける乱流や泡の巻き込みが生じ易くなるなどによりシルバーストリークが発生するなど表面外観が悪化する傾向がある。具体的な測定条件などは実施例に後記する。
なお、ＭＦＲ、分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分（成分Ａ−２）の含量及びエチレン含量は、ＭＦＲ計、クロス分別装置、フーリエ変換型赤外線吸収スペクトル分析、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定する値である。主な項目の測定条件などは、実施例において後記する。

（３）配合量比
ポリプロピレン系樹脂組成物における各種成分の配合割合は、成分Ａを基準とする。なお、該成分Ａは２種以上併用することもでき、その場合は使用した合計量を基準とする。

２．発泡剤（成分Ｂ）
本発明に用いられる発泡剤（成分Ｂ）は、化学発泡剤、物理発泡剤及びマイクロカプセルなどであり、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体において、発泡倍率を高め良好な表面外観を発現させる機能を有する。

（１）種類、機能など
成分Ｂの種類としては、例えば、化学発泡剤、物理発泡剤及びマイクロカプセルなどが挙げられ、発泡成形に通常使用できるものであれば、特に制限なく、用いることができる。
化学発泡剤としては、例えば、重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウムなどの無機系化学発泡剤や、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ベンゼンスルホニルヒドラジド、４，４’−ジフェニルジスルホニルアジドなどの有機系化学発泡剤が挙げられる。

これらの化学発泡剤には、発泡成形体の気泡を安定的に均一微細にするなどのために、必要に応じて、気体の発生を促すクエン酸の様な有機酸や、クエン酸ナトリウムの様な有機酸金属塩などを使用、併用添加することもでき、また、タルク、炭酸リチウムの様な無機微粒子などを造核剤として添加することもできる。

化学発泡剤としては、通常の射出成形機などの各種成形機が安全に使用でき、成形体において均一微細な気泡が得られ易いなどの点から、無機系が好ましい。
前記の様に、化学発泡剤は、無機系、有機系など種々挙げられるが、好ましいものとしては、重炭酸ナトリウム、クエン酸、クエン酸ナトリウム及びこれら二種以上の混合体が挙げられ、さらに好ましいものとして、重炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリウムとクエン酸ナトリウムの組み合わせ、重炭酸ナトリウムとクエン酸の組み合わせが挙げられる。

これら化学発泡剤は、例えば、平均粒径１〜１００μｍの粒子に加工し、発泡成形時に、前記成分Ａに、または前記成分Ａと後記成分Ｃなどとの混練、造粒物などに、まぶして混合するなどしてから、各種成形機例えば射出成形機に供給したり、射出成形する際に、射出成形機のシリンダーの途中から注入したりして、シリンダー内などで分解して二酸化炭素などの気体を発生するものである。
また、化学発泡剤は、取り扱い性、貯蔵安定性、前記成分Ａなどへの分散性などの点から、ポリオレフィン系樹脂を基材としたマスターバッチとして造粒加工した後に、使用することもできる。これにより成形機のホッパーの汚染、成形体表面への粉の付着を抑制することができる。この場合、通常１０〜５０重量％濃度のポリオレフィン系樹脂のマスターバッチとして使用されるのが好ましい。
また、一度化学発泡剤を添加し、ペレット化により化学発泡剤を分解させたものであってもよく、さらに、予め高濃度の化学発泡剤を分解させ、その残渣を添加してもよい。化学発泡剤は、成形機のシリンダー中で分解し、その発泡残渣が発泡核剤となり得る。

また、物理発泡剤としては、例えば、不活性ガス、低沸点有機溶剤の蒸気、ハロゲン系不活性溶剤の蒸気、空気などが挙げられる。
不活性ガスとしては、例えば、二酸化炭素、窒素、アルゴン、ヘリウム、ネオン、アスタチンなどが挙げられ、低沸点有機溶剤の蒸気としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパン、ブタン、ペンタンなどが挙げられ、ハロゲン系不活性溶剤の蒸気としては、例えば、ジクロロメタン、クロロホルム、四塩化炭素、フロン、三フッ化窒素などが挙げられる。これらの中で、蒸気にする必要が無く、安価で、環境汚染、火災の危険性が極めて少ないことから、不活性ガスを使用することが好ましく、中でも二酸化炭素、窒素、アルゴン、ヘリウムが好ましく、二酸化炭素、窒素がより好ましい。
さらに、物理発泡剤は、超臨界状態であることが好ましく、これにより樹脂中へのガス溶融が容易になる利点がある。
物理発泡剤は、各種成形機例えば射出成形機のシリンダー内などの前記成分Ａに、または前記成分Ａと後記成分Ｃなどとの混練、造粒物などに、ガス状または超臨界流体として注入され、分散または溶解されるもので、金型内に射出後、圧力開放されることによって、発泡剤として機能するものである。

また、マイクロカプセルは、種々の熱可塑性樹脂からなるシェル内に、発泡剤（膨張剤）を内包したものである。発泡剤（膨張剤）としては、例えば、トリクロロフルオロメタン、ジクロロフルオロメタン、ジクロロフルオロエタンの様な特定フレオン類や代替フレオン類、ｎ−ペンタン、イソペンタン、イソブタン、石油エーテルの様な炭化水素類、塩化メチル、塩化メチレン、ジクロロエチレンの様な塩素化炭化水素などが挙げられる。マイクロカプセル状発泡剤の平均粒径は、通常は２〜５０μｍである。
これらマイクロカプセルは、通常、前記成分Ａと、または前記成分Ａと後記成分Ｃなどとの混練、造粒物などと予め混合するなどしてから射出成形機などの各種成形機に供給され、使用される。

これら成分Ｂは、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体において、発泡成形体の表面外観をより良好にするため、さらにより発泡倍率を高めるためなどの点から、化学発泡剤と物理発泡剤を併用することが好ましく、無機系化学発泡剤と、物理発泡剤としての炭酸ガスや窒素とを併用するのがより好ましい。

（２）配合量比
ポリプロピレン系樹脂組成物における成分Ｂの配合割合は、発泡剤の種類、発泡倍率、発泡成形の成形条件などを考慮して、適宜設定すればよい。例えば、化学発泡剤を用いる場合は、前記成分Ａ１００重量部に対して、通常０．００１〜１０重量部、好ましくは０．０１〜８重量部、より好ましくは０．１〜６重量部とする。
この場合の配合割合は、発泡剤の実質濃度であり、例えば、発泡剤とポリオレフィン樹脂とのマスターバッチを用いる場合は、マスターバッチ中に含有する発泡剤濃度に基づき算出される。成分Ｂの配合割合が０．００１重量部未満であると、ポリプロピレン系樹脂組成物が十分に発泡せず、一方、配合割合が１０重量部を超えると、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体の衝撃強度などの機械的強度が低下したり、二次発泡現象（過剰に残存した発泡ガスによって発泡成形体の表面が火膨れ状に膨れる現象）を生じたり、さらに経済的にも不利となる。

また、物理発泡剤を用いる場合は、例えば用いるガスの注入圧力を調整することで、適宜設定する。ガスの注入圧力が不足したり、過剰であったりすると、前記の化学発泡剤の場合と同様に、ポリプロピレン系樹脂組成物が十分に発泡しなかったり、発泡成形体の機械的強度などが低下する。なお、成分Ｂは、２種類以上を併用することもできる。

３．エラストマー（成分Ｃ）
本発明にて、用いられるエラストマー（成分Ｃ）は、エチレン・α−オレフィン共重合体エラストマーやスチレン系エラストマーなどであり、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体において、主に、高い衝撃強度や、優れた寸法安定性などを発現させることができる。

（１）種類
成分Ｃとしては、例えば、エチレン・プロピレン共重合体エラストマー（ＥＰＲ）、エチレン・ブテン共重合体エラストマー（ＥＢＲ）、エチレン・ヘキセン共重合体エラストマー（ＥＨＲ）、エチレン・オクテン共重合体エラストマー（ＥＯＲ）などのエチレン・α−オレフィン共重合体エラストマー；エチレン・プロピレン・エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン・プロピレン・ブタジエン共重合体、エチレン・プロピレン・イソプレン共重合体などのエチレン・α−オレフィン・ジエン三元共重合体エラストマー；スチレン・ブタジエン・スチレントリブロック共重合体エラストマー（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレン・スチレントリブロック共重合体エラストマー（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン・ブチレン共重合体エラストマー（ＳＥＢ）、スチレン−エチレン・プロピレン共重合体エラストマー（ＳＥＰ）、スチレン−エチレン・ブチレン−スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン・ブチレン−エチレン共重合体エラストマー（ＳＥＢＣ）、水添スチレン・ブタジエンエラストマー（ＨＳＢＲ）、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン・エチレン・プロピレン−スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＥＰＳ）、スチレン−ブタジエン・ブチレン−スチレン共重合体エラストマー（ＳＢＢＳ）、部分水添スチレン−イソプレン−スチレン共重合体エラストマー、部分水添スチレン−イソプレン・ブタジエン−スチレン共重合体エラストマーなどのスチレン系エラストマー、さらにエチレン−エチレン・ブチレン−エチレン共重合体エラストマー（ＣＥＢＣ）などの水添ポリマー系エラストマーなどを挙げることができる。

中でも、エチレン・オクテン共重合体エラストマー（ＥＯＲ）またはエチレン・ブテン共重合体エラストマー（ＥＢＲ）を単独で使用するか、これら両者を併用すると、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体において、衝撃強度や寸法安定性がより優れ、表面外観も良好で経済性にも優れる傾向にあるなどの点から好ましい。
さらに、エチレン・オクテン共重合体エラストマー（ＥＯＲ）またはエチレン・ブテン共重合体エラストマー（ＥＢＲ）を単独で使用するか、これら両者を併用すると、ポリプロピレン系樹脂組成物全体のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が８０〜３００ｇ／１０分である場合、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体において、衝撃強度、寸法安定性及び表面外観がより一段と優れる傾向にあるなどの点からより好ましく、８５〜２００ｇ／１０分であると、さらに好ましく、９０〜１５０ｇ／１０分であると、とりわけ好ましい。

（２）製造
エチレン・α−オレフィン共重合体エラストマーや、エチレン・α−オレフィン・ジエン三元共重合体エラストマーなどは、各モノマーを触媒の存在下、重合することにより製造される。触媒としては、例えばハロゲン化チタンの様なチタン化合物、アルキルアルミニウム−マグネシウム錯体の様な有機アルミニウム−マグネシウム錯体、アルキルアルミニウム、またはアルキルアルミニウムクロリドなどのいわゆるチーグラー型触媒、ＷＯ９１／０４２５７号公報などに記載のメタロセン化合物触媒などを使用することができる。重合法としては、気相流動床法、溶液法、スラリー法などの製造プロセスを適用して重合することができる。

また、スチレン系エラストマーや水添ポリマー系エラストマーは、通常のアニオン重合法及びそのポリマー水添技術などにより製造することができる。

（３）物性
成分ＣのＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、通常１ｇ／１０分以上であり、２ｇ／１０分以上が好ましく、３ｇ／１０分以上がより好ましく、３〜８０ｇ／１０分がさらに好ましい。
本発明の主要用途である自動車部材を考慮した場合、ＭＦＲが上記の範囲であるものが、表面外観及び衝撃強度が良好で発泡倍率が大きいポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体を得られる場合が多い。

（４）配合量比
本発明において、用いられる成分Ｃの配合割合は、成分Ａ１００重量部に対して、好ましくは１〜５０重量部、より好ましくは３〜４５重量部、さらに好ましくは５〜４０重量部である。成分Ｃの配合割合が１重量部未満であると、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体の衝撃強度や寸法安定性が低下する傾向があり、一方、配合割合が５０重量部を超えると、剛性が低下する傾向がある。なお、成分Ｃは２種類以上を併用することもできる。

４．フィラー（成分Ｄ）
本発明において、用いられるフィラー（成分Ｄ）は、無機または有機のフィラーである。成分Ｄは、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体の表面外観、発泡倍率、剛性などの物性、寸法安定性（線膨張係数の低減）、環境適応性の各向上などを発現することに寄与するものである。

（１）種類、形状など
成分Ｄの具体例としては、例えば、無機フィラーとして、シリカ、ケイ藻土、バリウムフェライト、酸化ベリリウム、軽石、軽石バルンなどの酸化物、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウムなどの水酸化物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト、ドーソナイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸アンモニウム、亜硫酸カルシウムなどの硫酸塩または亜硫酸塩、タルク、クレー、マイカ、ガラス繊維、ガラスバルーン、ガラスビーズ、ケイ酸カルシウム、ワラストナイト、モンモリロナイト、ベントナイトなどのケイ酸塩、カーボンブラック、グラファイト、炭素繊維、炭素中空球などの炭素類や、硫化モリブデン、ボロン繊維、ホウ酸亜鉛、メタホウ酸バリウム、ホウ酸カルシウム、ホウ酸ナトリウム、塩基性硫酸マグネシウム繊維、チタン酸カリウム繊維、ホウ酸アルミニウム繊維、ケイ酸カルシウム繊維、炭酸カルシウム繊維、各種金属繊維などを挙げることができる。
一方、有機フィラーとしては、例えば、モミ殻などの殻繊維、木粉、木綿、ジュート、紙細片、セロハン片、芳香族ポリアミド繊維、セルロース繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、各種合成繊維、熱硬化性樹脂粉末などを挙げることができる。

成分Ｄの形状については、特に制限はなく、粒状、板状、棒状、繊維状、ウィスカー状など、いずれの形状のものも、使用することができる。
中でも板状、繊維状、ウィスカー状のものは、寸法安定性や物性などのバランスに優れたポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体が得られやすいなどの点で好ましい。
また、ポリマー用フィラーとして市販されているものは、いずれも使用できる。これらは、一般的な粉末状の外に、取り扱いの利便性などを高めた、圧縮魂状、ペレット（造粒）状、顆粒状、チョップドストランド状などの形態で製造されることが多いが、いずれも使用することができる。中でも粉末状、圧縮魂状、顆粒状が好ましい。

前記成分Ｄの内、タルク、ポリエステル繊維、ウィスカー、ガラス繊維、炭素繊維、中でもタルク、ポリエステル繊維から選ばれた少なくとも一種のものは、発泡成形性、寸法安定性、剛性などの物性、経済性などのバランスに優れたポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体が得られ易いなどの点で好ましい。ここで、例えば、ポリエステル繊維と木綿と混紡したものなど、異なる複数の繊維同士を混紡したものでもよい。
なお、ここでいうウィスカーとは、塩基性硫酸マグネシウム繊維、チタン酸カリウム繊維、ホウ酸アルミニウム繊維、ケイ酸カルシウム繊維、炭酸カルシウム繊維、極細炭素繊維などの極細（概ね２μｍφ以下、とりわけ１μｍφ以下）繊維状のものである。

この内、平均粒径が１５μｍ以下、好ましくは０．５〜１０μｍ、より好ましくは２〜８μｍのタルクは、発泡成形性、寸法安定性、剛性などの物性、経済性などのバランスに特に優れたポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体が得られ易いなどの点で好ましい。
この平均粒径は、レーザー回折散乱方式粒度分布計等を用いて測定した値であり、測定装置としては、例えば、堀場製作所ＬＡ−９２０型が挙げられる。また、タルクは、平均アスペクト比が４以上、特に５以上のものがより好ましい。タルクのアスペクト比の測定は、顕微鏡などにより測定された値より求められる。

これらの成分Ｄは、有機チタネート系カップリング剤、有機シランカップリング剤、不飽和カルボン酸、またはその無水物をグラフトした変性ポリオレフィン、脂肪酸、脂肪酸金属塩、脂肪酸エステルなどによって表面処理したものを用いてもよく、また、２種以上併用して表面処理してもよい。

（２）製造
これらの成分Ｄの製造方法は、特に限定されたものではなく、公知の各種製造方法などにて製造される。例えば、タルクの場合、天然に産出されたものを機械的に微粉砕化することにより得られたものを、さらに精密に１回または複数回分級することによって得られる。粉砕機としては、例えばジョークラシャ−、ハンマークラシャ−、ロールクラシャー、スクリーンミル、ジェット粉砕機、コロイドミル、ローラーミル、振動ミルなどを用いることができる。これらの粉砕されたタルクは、本発明で示される平均粒径に調節するために、例えばサイクロン、サイクロンエアセパレーター、ミクロセパレーター、サイクロンエアセパレーター、シャープカットセパレターなどの装置で１回または繰り返し湿式または乾式分級する。特定の粒径に粉砕した後、シャープカットセパレターにて、分級操作を行うことが好ましい。

（３）配合量比
本発明において、用いられる成分Ｄの配合割合は、成分Ａ１００重量部に対して、好ましくは１〜６０重量部、より好ましくは１．５〜５０重量部、さらに好ましくは２〜３５重量部である。成分Ｄの配合割合が１重量部未満であると、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体の剛性や寸法安定性が低下し易い傾向がある。一方、６０重量部を超えると、発泡成形性、衝撃強度や表面外観が低下する傾向がある。なお、成分Ｄは、２種以上併用することもできる。

５．任意添加成分（成分Ｅ）
ポリプロピレン系樹脂組成物においては、前記成分Ａ〜成分Ｄ以外に、さらに必要に応じ、本発明の効果を著しく損なわない範囲で、例えば発明効果を一層向上させたり、他の効果を付与するなどのため、任意添加成分（成分Ｅ、以下、単に成分Ｅともいう。）を配合することができる。

具体的には、ヒンダードアミン系などの光安定剤、ベンゾトリアゾール系などの紫外線吸収剤、ソルビトール系などの造核剤、顔料などの着色剤、フェノール系、リン系などの酸化防止剤、非イオン系などの帯電防止剤、無機化合物などの中和剤、チアゾール系などの抗菌・防黴剤、ハロゲン化合物などの難燃剤、プロセスオイル（配合油）、可塑剤、有機金属塩系などの分散剤、脂肪酸アミド系などの滑剤、窒素化合物などの金属不活性剤、非イオン系などの界面活性剤や、前記成分Ａ〜成分Ｄ以外のポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリアミドやポリエステルなどの熱可塑性樹脂、フィラーなどを挙げることができる。
これらの成分Ｅは、２種以上を併用してもよく、組成物に添加してもよいし、成分Ａ〜成分Ｄの各成分に添加されていてもよく、夫々の成分においても２種以上併用することもできる。

光安定剤や紫外線吸収剤として、例えばヒンダードアミン化合物、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系やサリシレート系などは、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体の耐候性や耐久性などの付与、向上に有効である。
具体例としては、ヒンダードアミン化合物として、コハク酸ジメチルと１−（２−ヒドロキシエチル）−４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジンとの縮合物；ポリ〔〔６−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）イミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジイル〕〔（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ〕ヘキサメチレン〔（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ〕〕；テトラキス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）１，２，３，４−ブタンテトラカルボキシレート；テトラキス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）１，２，３，４−ブタンテトラカルボキシレート；ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート；ビス−２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジルセバケートなどが挙げられ、ベンゾトリアゾール系としては、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール；２−（２’−ヒドロキシ−３’−ｔ−ブチル−５’−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾールなどが挙げられ、ベンゾフェノン系としては、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン；２−ヒドロキシ−４−ｎ−オクトキシベンゾフェノンなどが挙げられ、サリシレート系としては、４−ｔ−ブチルフェニルサリシレート；２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシベンゾエートなどが挙げられる。

また、造核剤として、例えば、無機系、ソルビトール系、カルボン酸金属塩系や有機リン酸塩系などは、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体の剛性、耐熱性や硬度、発泡成形性などの付与、向上などに有効である。
具体例としては、無機系として、タルク；シリカなどが挙げられ、ソルビトール系として、１，３，２，４−ジベンジリデン−ソルビトール；１，３，２，４−ジ−（ｐ−メチル−ベンジリデン）ソルビトール；１，３，２，４−ジ−（ｐ−エチル−ベンジリデン）ソルビトール；１，３，２，４−ジ−（２’，４’−ジ−メチル−ベンジリデン）ソルビトール；１，３−ｐ−クロロベンジリデン−２，４−ｐ−メチル−ベンジリデン−ソルビトール；１，３，２，４−ジ−（ｐ−プロピルベンジリデン）ソルビトールなどが挙げられ、カルボン酸金属塩系として、アルミニウム−モノ−ヒドロキシ−ジ−ｐ−ｔ−ブチルベンゾエート；安息香酸ナトリウム；モンタン酸カルシウムなどが挙げられ、さらに、有機リン酸塩系として、ソジウムビス（４−ｔ−ブチルフェニル）フォスフェート；ソジウム−２，２’−メチレン−ビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスフェート；リチウム−２，２’−メチレン−ビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスフェートなどが挙げられる。

また、着色剤として、例えば無機系や有機系の顔料などは、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体の着色外観、見映え、風合い、商品価値、耐候性や耐久性などの付与、向上などに有効である。
具体例として、無機系顔料としては、酸化チタン；酸化鉄（ベンガラなど）；クロム酸（黄鉛など）；モリブデン酸；硫化セレン化物；フェロシアン化物及びカーボンブラックなどが挙げられ、有機系顔料としては、難溶性アゾレーキ；可溶性アゾレーキ；不溶性アゾキレート；縮合性アゾキレート；その他のアゾキレートなどのアゾ系顔料；フタロシアニンブルー；フタロシアニングリーンなどのフタロシアニン系顔料；アントラキノン；ペリノン；ペリレン；チオインジゴなどのスレン系顔料；染料レーキ；キナクリドン系；ジオキサジン系；イソインドリノン系などが挙げられる。また、メタリック調やパール調にするには、アルミフレーク；パール顔料を含有させることができる。また、染料を含有させることもできる。

また、酸化防止剤として、例えば、フェノール系、リン系やイオウ系などの酸化防止剤は、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体の、耐熱安定性、加工安定性、耐熱老化性などの付与、向上などに有効である。
フェノール系酸化防止剤としては、例えば、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール；テトラキス［メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］−メタン；トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）イソシアヌレートなどが挙げられる。
また、リン系酸化防止剤としては、例えば、ジステアリルペンタエリスリトールジフォスファイト；トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト；トリス（２−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）フォスファイトなどが挙げられる。
また、イオウ系酸化防止剤としては、例えば、ジステアリルチオジプロピオネートなどが挙げられる。

また、帯電防止剤として、例えば、非イオン系やカチオン系などの帯電防止剤は、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体の帯電防止性の付与、向上に有効である。
具体例としては、ポリオキシエチレンアルキルアミン；ポリオキシエチレンアルキルアミド；ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル；ステアリン酸モノグリセリド；アルキルジエタノールアミン；アルキルジエタノールアミド；アルキルジエタノールアミン脂肪酸モノエステル；テトラアルキルアンモニウム塩などが挙げられる。

［ＩＩ］ポリプロピレン系樹脂組成物の製造方法
ポリプロピレン系樹脂組成物の製造方法としては、前記成分Ａと成分Ｂを混合し、さらに場合により、成分Ｃ、成分Ｄ及び成分Ｅを、前記配合割合で配合して、まぶしたり、ハンドブレンドするなどドライブレンドする方法、Ｖブレンダー、タンブラーミキサーなど各種のブレンダー、ミキサーなどを用いて混合する方法、単軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ロールミキサー、ブラベンダープラストグラフ、ニーダーなど通常の混練機を用いて溶融・混練・造粒する方法、及び前記各成分を各々別個に（または一部をブレンドして）そのまゝ射出成形機などの各種成形機に直接供給する方法などを挙げることができる。

溶融・混練・造粒方法を選択する場合は、通常は二軸押出機を用いて溶融・混練・造粒するのが好ましい。この溶融・混練・造粒の際には、前記成分Ａと成分Ｂ（場合により成分Ａ〜成分Ｅなど）の配合物を同時に溶融・混練・造粒してもよく、また、性能向上を図るべく各成分を分割、例えば、先ず成分Ａと成分Ｂの一部を溶融・混練・造粒し、その後に残りの成分を溶融・混練・造粒することもできる。また、成分Ｂの全部または一部を、発泡成形段階で溶融・混練・造粒する場合には、成分Ｂの全部または一部を除いた成分のみにて、溶融・混練・造粒する。

ここで、ポリプロピレン系樹脂組成物の製造において、該樹脂組成物の流動性、発泡成形性、発泡成形体の表面外観及び発泡倍率の向上などを図るなどのため、分子量降下剤を配合して混合・溶融・混練・造粒することができる。すなわち、前記成分Ａと成分Ｂ（場合により成分Ａ〜成分Ｅなど）の配合物を混合・溶融・混練・造粒する際、同時に分子量降下剤を適量配合して混合・溶融・混練・造粒する。この場合、混合のみで前記ポリプロピレン系樹脂組成物を製造することもできる。ここで、予め成分Ａにのみ分子量降下剤を配合して混合・溶融・混練・造粒することにより、事前に成分Ａの分子量を降下しておき、この分子量を降下した成分Ａを、他の成分Ｂなどの配合成分と同時に混合・溶融・混練・造粒することができる。
また、適量の分子量降下剤を、前記成分Ａと成分Ｂ（場合により成分Ａ〜成分Ｅなど）の配合物とともに、射出成形機などの各種成形機などに同時にまたは個別に直接添加して成形することもできる。

分子量降下剤としては、各種の有機過酸化物や、分解（酸化）促進剤と称されるものなどが使用でき、有機過酸化物が好適である。
分子量降下剤の有機過酸化物としては、例えばベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーベンゾエート、ｔ−ブチルパーアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５−ジ−メチル−２，５−ジ−（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジ−メチル−２，５−ジ−（ベンゾイルパーオキシ）ヘキシン−３、ｔ−ブチル−ジ−パーアジペート、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、メチル−エチルケトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジキュミルパーオキサイド、２，５−ジ−メチル−２，５−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジ−メチル−２，５−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、１，３−ビス−（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、ｔ−ブチルキュミルパーオキサイド、１，１−ビス−（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス−（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ビス−ｔ−ブチルパーオキシブタン、ｐ−メンタンハイドロパーオキサイド、ジ−イソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、キュメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、ｐ−サイメンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラ−メチルブチルハイドロパーオキサイド及び２，５−ジ−メチル−２，５−ジ−（ハイドロパーオキシ）ヘキサンのグループから選ばれる１種または２種以上からなるものを挙げることができる。なお、これらに限定されるものではない。

本発明において、分子量降下剤の配合量は特に限定されないが、通常、前記成分Ａ１００重量部に対して、０．００５〜０．５重量部程度である。分子量降下剤が０．００５重量部未満の場合には、分子量低下効果に乏しく、０．５重量部を超える場合には発泡成形体の表面外観が悪化する（シルバーストリークが生じたり、エラストマー成分などがブリードアウト現象が生ずるなど）ことがある。

［ＩＩＩ］発泡成形体とその製造方法及び用途
本発明における発泡成形体の製造方法としては、特に制限されず、例えば射出成形機、射出圧縮成形機、押出成形機、シート成形機及び中空成形機などを用いる発泡成形法が挙げられる。この内、射出成形機または射出圧縮成形機を用いる射出発泡成形法が好ましい製造方法である。
本発明におけるポリプロピレン系樹脂組成物を用いた発泡成形体の製造に際して、その射出発泡成形における射出率や、押出成形などにおける成形剪断速度は、特に限定されず、比較的小さい（遅い）場合から大きい（速い）場合まで広範囲に設定できる。すなわちポリプロピレン系樹脂組成物は、広範囲の射出率（成形剪断速度）下においても、メルトフロント（樹脂流れ先端部）に、乱流や泡の巻き込みが生じ難く、発泡成形体の表面外観に優れ、べたつき触感が無く、発泡倍率が高い発泡成形体が得られるからである。

ここで、例えば射出発泡成形に用いる射出成形機や射出圧縮成形機などにおいて、その駆動方式は、油圧式、電動式、両者を組み合わせたものが挙げられるが、いずれの方式の成形機も使用できる。因みに、これらの成形機における射出率は、射出機構が電動式である場合の方が油圧式に較べ一般的に広範囲である傾向にある。
射出発泡成形する方法としては、例えば金型キャビティ内に、化学発泡剤である成分Ｂを少なくとも一部に含有するポリプロピレン系樹脂組成物を、発泡圧力以上の圧力で可動型を後退させながら射出充填して、スキン層を形成させた後、充填完了後さらに可動型を後退させてコア層を発泡させる方法が挙げられる。

また、例えば化学発泡剤である成分Ｂの全部または一部を除いた成分から成るポリプロピレン系樹脂組成物を射出成形機に供給し、同じく前記の物理発泡剤である成分Ｂを、圧縮ガス状或いは超臨界状態で直接成形機に加えて金型内に射出し、射出発泡成形体を成形する方法が挙げられる。
すなわち、化学発泡剤を含有したポリプロピレン系樹脂組成物を射出成形機に供給し、同時に物理発泡剤を同成形機に直接制御しつつ導入して、成形する方法は、可動型を後退させながら射出充填してスキン層を形成させた後、可動型を後退させてコア層を発泡させる成形方法などにおいても用いることができる。

さらに、例えば金型が固定型と前進及び後退が可能な可動型とから構成される射出装置を用いて、最終製品の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）よりも小さい初期の金型キャビティ・クリアランス（Ｔ０）を有する金型キャビティに、溶融状態または半溶融状態のポリプロピレン系樹脂組成物を射出充填する射出工程と、金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）まで可動型を後退（コアバック）させ、発泡剤による膨張圧力によって金型キャビティの空隙を充填せしめる発泡工程とからなる型開き射出発泡成形法が挙げられる。
この成形方法は、ポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体の表面外観及び発泡倍率を高い水準で発現できるため、好ましい方法である。本発明では、該成形方法によりポリプロピレン系樹脂組成物を射出充填する射出工程において、発泡前成形体充填容積１００％に対する射出率が１０〜４５０％／秒の条件で成形するのが好ましく、２０〜３００％／秒の条件で成形するのがより好ましく、２０〜８０％／秒の条件で成形するのがさらに好ましく、３０〜６０％／秒の条件で成形するのがとりわけ好ましい。射出率が１０％／秒未満であると、発泡成形体の成形（生産）効率が低下する傾向があり、一方、４５０％／秒を超えると、発泡倍率が低下したり、成形バリの発生（過充填）や、樹脂焼け（黒点）が発生し易くなる傾向がある。
これらの条件で成形するのが好ましい理由は、前記の様に多様な成形体デザインへの適用性を保つ必要がある状況下などにおいては、高い成形効率下で、且つ高射出率成形した場合に生じ易い、成形バリや、樹脂焼けの発生を防止し、発泡成形体の表面外観及び発泡倍率をより一層高い水準で発現できるからである。

また、本発明の発泡成形体は、上記のポリプロピレン系樹脂組成物を発泡成形する方法によって得られるものであり、スキン層を有するものが好ましい。スキン層とは、発泡層の少なくとも片側の表面に形成される非発泡層のことである。
発泡層は、平均気泡径が好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは２００μｍ以下であり、非発泡層は厚みが好ましくは１０μｍ以上１０００μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましい。発泡層の平均気泡径が５００μｍを超える場合は、優れた剛性が得られない傾向がある。また、非発泡層の厚みが１０μｍ未満では、外観美麗な表面にならず、剛性も低下する傾向があり、１０００μｍを超える場合は、軽量性が得られにくいおそれがある。

さらに、本発明の発泡成形体の発泡倍率は、２倍以上１０倍以下が好ましく、２．５倍以上８倍以下がより好ましく、３倍以上６倍以下がさらに好ましい。発泡倍率が２倍未満では、軽量性が得られ難い傾向があり、一方、発泡倍率が１０倍を超える場合には、剛性の低下が著しくなる傾向がある。発泡倍率は、ポリプロピレン系樹脂組成物に発泡剤を添加しない以外は発泡成形体と同条件で成形した非発泡成形体との比重の比や、発泡成形体の板厚と初期肉厚との比などから得られる値である。

またさらに、本発明においてポリプロピレン系樹脂組成物を射出発泡成形（黒着色、射出率＝１００％／秒）した発泡成形体は、発泡成形体表面、特に平面部分表面を、スキャナ画像解析した場合の、明度２５６階調（０〜２５５階調）中、明度１００〜２５５階調の範囲の画素数割合は、画素数全体の１５％以下が好ましく、１２％以下がより好ましく、１０％以下がさらに好ましい。
該画素数割合が１５％を超えると、発泡成形体の表面外観が悪化する傾向がある。ここで、明度諧調値はそれが高く（大きく）なる程、白色度合が増すことを意味する。
従って、明度１００〜２５５階調の範囲の画素数割合が高くなるほど、前記シルバーストリークの様な白っぽい領域が多いことを意味し、発泡成形体の表面外観の不良度合が大きく、一方、該画素数割合が低くなるほど、表面外観がより良好であることを表している。
具体的な測定条件などは実施例項に後記する。

ポリプロピレン系樹脂組成物を用いた発泡成形体の用途としては、自動車部品、テレビなどの家電機器、電子製品の部品などを含む工業部品、建材部品、好ましくは自動車用内外装部品、より好ましくはトリム類、天井材、トランク周り、インストルメントパネル、ピラーなどの自動車内装部品が挙げられる。

本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
なお、実施例で用いた評価方法、分析方法及び材料は、以下の通りである。

１．評価方法、分析方法
（１）発泡成形体の表面外観：
（ｉ）目視外観：
射出発泡成形（黒着色、発泡前成形体充填容積１００％に対する射出率＝１００％／秒）した発泡成形体（縦４００ｍｍ×横２００ｍｍ×１．５ｍｍ厚（初期キャビティ・クリアランス）、発泡倍率＝２倍）の平面部分表面の外観を、目視観察し、下記に示す段階別に判定する。この場合、段階１及び２が実用性を有すると判断される。なお、黒着色はカーボンブラック濃度＝３０重量％の低密度ポリエチレンベース着色マスターバッチを、ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部当たり３重量部ブレンド成形することにより行う。
段階１…シルバーストリークが認められず、表面の凹みも無く、表面外観が良好である。
段階２…シルバーストリークが僅かに認められるが、表面の凹みも殆ど無く、表面外観が良好である。
段階３…シルバーストリークが比較的少数ではあるが明確に認められ、表面の凹みも一部に認められ、表面外観がやゝ不良である。
段階４…シルバーストリークが明確に認められ、表面の凹みもかなり認められ、表面外観が不良である。
段階５…シルバーストリークが多数明確に認められ、表面の凹みも認められ、表面外観がさらに不良である。

（ｉｉ）高明度域の画素数割合：
射出発泡成形（黒着色（前記同条件）、前記射出率を５０％／秒又は３３３％／秒とした発泡成形体（縦４００ｍｍ×横２００ｍｍ×１．５ｍｍ厚（初期キャビティ・クリアランス）、発泡倍率＝２倍）の平面部分表面を、下記要領にてスキャナにより画像解析する。
その後、そのヒストグラムから、明度２５６階調（０〜２５５階調）全体の内、明度１００〜２５５階調の範囲の画素数割合（％）を読み取る（ｎ数＝５）。
（ａ）装置
スキャナ；ＧＴ−９４００ＵＦ（セイコーエプソン社製）
画像処理；Ａｄｏｂｅ Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐ ６．０
画像解析；フリーソフト ｉｍａｇＪ ヒストグラムモード
（ｂ）条件
スキャナモード；グレースケール
取込解像度；６００ｄｐｉ
明度；２５６階調（０〜２５５階調）
画像処理；明度＋５、コントラスト＋９０

（２）べたつき触感：
前記の発泡成形体（射出率＝５０％／秒）の平面部分表面を、素手で触れることにより「べたつき触感」の有無を判定する。ここで、べたつき触感が有る場合、該発泡成形体の市場用途に制約が大きくなるおそれがある。

（３）最大発泡倍率：
初期のキャビティ・クリアランスを１．５ｍｍに設定し、コアバック後のキャビティ・クリアランスを、３ｍｍから０．２５ｍｍ刻みに拡大して、前記射出率＝１００％／秒の条件下で、発泡倍率を変化（高倍率化）させ、射出発泡成形体を形成する。而して、良好な充填状態と表面外観のバランスが得られる、最大のコアバック後のキャビティ・クリアランスの条件で形成された発泡成形体における、該発泡成形体の板厚／初期肉厚により求める。

（４）ＭＦＲ：
ＪＩＳ Ｋ７２１０準拠して、試験温度：２３０℃、荷重：２．１６ｋｇで測定する
該ＭＦＲは、主に成形性を表す指標であって、例えば射出成形においては、数値が大き
い程、成形性（流動性）が良好であるとされている。試料は、表１に示す各配合の内、発泡剤（成分Ｂ）を除いたものである。

（５）シャルピー衝撃強度（ノッチ付）：
ＪＩＳ Ｋ７１１１に準拠し、測定雰囲気温度２３℃にて測定する。但し、この試験片の組成は、表１に示す各配合の内、発泡剤（成分Ｂ）を除いたものである。また、試験片の成形は、型締圧８０トンの射出成形機（東芝機械社製ＩＳ８０Ｇ）を使用し、成形温度２００℃、金型温度４０℃の条件にて成形する。
ここで、該シャルピー衝撃強度が４ＫＪ／ｍ^２未満であると、工業部品分野などへの適用が困難となるおそれがある。
なお、この発泡剤（成分Ｂ）を除いた配合における衝撃強度の傾向（大小）は、表２に示す全成分（成分Ａ〜成分Ｃ）を配合したものの衝撃強度と同傾向を示すと考察される。

（６）プロピレン・エチレンランダム共重合体部分（Ａ−２）の含量及びエチレン含量：
（ｉ）使用する分析装置
（ａ）クロス分別装置；
ダイヤインスツルメンツ社製ＣＦＣ Ｔ−１００（以下、ＣＦＣと略す）
（ｂ）フーリエ変換型赤外線吸収スペクトル分析；
ＦＴ−ＩＲ、パーキンエルマー社製 １７６０Ｘ
ＣＦＣの検出器として取り付けられていた波長固定型の赤外分光光度計を取り外して、代わりにＦＴ−ＩＲを接続し、このＦＴ−ＩＲを検出器として使用する。ＣＦＣから溶出した溶液の出口からＦＴ−ＩＲまでの間のトランスファーラインは１ｍの長さとし、測定の間を通じて１４０℃に温度保持する。ＦＴ−ＩＲに取り付けたフローセルは、光路長１ｍｍ、光路幅５ｍｍφのものを用い、測定の間を通じて１４０℃に温度保持する。
（ｃ）ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）；
ＣＦＣ後段部分のＧＰＣカラムは、昭和電工社製ＡＤ８０６ＭＳを３本直列に接続して使用する。

（ｉｉ）ＣＦＣの測定条件
（ａ）溶媒；オルトジクロロベンゼン（以下、ＯＤＣＢともいう。）
（ｂ）サンプル濃度；４ｍｇ／ｍＬ
（ｃ）注入量；０．４ｍＬ
（ｄ）結晶化；１４０℃から４０℃まで約４０分かけて降温する。
（ｅ）分別方法；
昇温溶出分別時の分別温度は、４０、１００、１４０℃とし、全部で３つのフラクションに分別する。なお、４０℃以下で溶出する成分（フラクション１）、４０〜１００℃で溶出する成分（フラクション２）、１００〜１４０℃で溶出する成分（フラクション３）の溶出割合（単位：重量％）を各々Ｗ_４０、Ｗ_１００、Ｗ_１４０と定義する。Ｗ_４０＋Ｗ_１００＋Ｗ_１４０＝１００である。また、分別した各フラクションは、そのままＦＴ−ＩＲ分析装置へ自動輸送される。
（ｆ）溶出時溶媒流速；１ｍＬ／分

（ｉｉｉ）ＦＴ−ＩＲの測定条件
ＣＦＣ後段のＧＰＣから試料溶液の溶出が開始した後、以下の条件でＦＴ−ＩＲ測定を行い、前記した各フラクション１〜３について、ＧＰＣ−ＩＲデータを採取する。
（ａ）検出器；ＭＣＴ
（ｂ）分解能；８ｃｍ^−１
（ｃ）測定間隔；０．２分（１２秒）
（ｄ）一測定当たりの積算回数；１５回

（ｉｖ）測定結果の後処理と解析
各温度で溶出した成分の溶出量と分子量分布は、ＦＴ−ＩＲによって得られる２９４５ｃｍ^−１の吸光度をクロマトグラムとして使用して求める。溶出量は、各溶出成分の溶出量の合計が１００％となる様に規格化する。保持容量から分子量への換算は、予め作成しておいた標準ポリスチレンによる検量線を用いて行う。
使用する標準ポリスチレンは、いずれも東ソー（株）製の以下の銘柄である。
Ｆ３８０、Ｆ２８８、Ｆ１２８、Ｆ８０、Ｆ４０、Ｆ２０、Ｆ１０、Ｆ４、Ｆ１、Ａ５０００、Ａ２５００、Ａ１０００。

各々が０．５ｍｇ／ｍＬとなる様に、ＯＤＣＢ（０．５ｍｇ／ｍＬのＢＨＴを含む）に溶解した溶液を０．４ｍＬ注入して較正曲線を作成する。較正曲線は、最小二乗法で近似して得られる三次式を用いる。分子量への換算は、森定雄著「サイズ排除クロマトグラフィー」（共立出版）を参考に汎用較正曲線を用いる。その際使用する粘度式（［η］＝Ｋ×Ｍ^α）には、以下の数値を用いる。
（ａ）標準ポリスチレンを使用する較正曲線作成時；
Ｋ＝０．０００１３８、α＝０．７０
（ｂ）成分Ａのサンプル測定時；
Ｋ＝０．０００１０３、α＝０．７８
各溶出成分のエチレン含有量分布（分子量軸に沿ったエチレン含有量の分布）は、ＦＴ−ＩＲによって得られる２９５６ｃｍ^−１の吸光度と２９２７ｃｍ^−１の吸光度との比を用い、ポリエチレンやポリプロピレンや^１３Ｃ−ＮＭＲ測定などによりエチレン含有量が既知となっているエチレン−プロピレンラバー（ＥＰＲ）及びそれらの混合物を使用して予め作成しておいた検量線により、エチレン含有量（重量％）に換算して求める。

（ｖ）プロピレン・エチレンランダム共重合体部分（Ａ−２）の含量
本発明に用いられる成分Ａ中の成分Ａ−２の含量（Ｗｃ）は、下記式（Ｉ）で理論上は定義され、以下の様な手順で求められる。
Ｗｃ（重量％）＝Ｗ_４０×Ａ_４０／Ｂ_４０＋Ｗ_１００×Ａ_１００／Ｂ_１００ …（Ｉ）
式（Ｉ）中、Ｗ_４０、Ｗ_１００は、上述した各フラクションでの溶出割合（単位：重量％）であり、Ａ_４０、Ａ_１００は、Ｗ_４０、Ｗ_１００に対応する各フラククションにおける実測定の平均エチレン含有量（単位：重量％）であり、Ｂ_４０、Ｂ_１００は、各フラクションに含まれる成分Ａ−２のエチレン含有量（単位：重量％）である。Ａ_４０、Ａ_１００、Ｂ_４０、Ｂ_１００の求め方は後記する。

（Ｉ）式の意味は、以下の通りである。
すなわち、（Ｉ）式右辺の第一項は、フラクション１（４０℃に可溶な部分）に含まれる成分Ａ−２の量を算出する項である。フラクション１が成分Ａ−２のみを含み、プロピレン重合体（成分Ａ−１）を含まない場合には、Ｗ_４０がそのまま全体の中に占めるフラクション１由来の成分Ａ−２含有量に寄与するが、フラクション１には、成分Ａ−２由来の成分のほかに少量の成分Ａ−１由来の成分（極端に分子量の低い成分及びアタクチックポリプロピレン）も含まれるため、その部分を補正する必要がある。そこでＷ_４０にＡ_４０／Ｂ_４０を乗ずることにより、フラクション１のうち、成分Ａ−２由来の量を算出する。例えば、フラクション１の平均エチレン含有量（Ａ_４０）が３０重量％であり、フラクション１に含まれる成分Ａ−２のエチレン含有量（Ｂ_４０）が４０重量％である場合、フラクション１の３０／４０＝３／４（即ち７５重量％）は、成分Ａ−２由来、１／４は成分Ａ−１由来ということになる。この様に右辺第一項でＡ_４０／Ｂ_４０を乗ずる操作は、フラクション１の重量％（Ｗ_４０）から成分Ａ−２の寄与を算出することを意味する。右辺第二項も同様であり、各々のフラクションについて、成分Ａ−２の寄与を算出して加え合わせたものが成分Ａ−２含有量となる。

（ａ）前記した様に、ＣＦＣ測定により得られるフラクション１〜２に対応する平均エチレン含有量をそれぞれＡ_４０、Ａ_１００とする（単位はいずれも重量％である）。
平均エチレン含有量の求め方は後記する。

（ｂ）フラクション１の微分分子量分布曲線におけるピーク位置に相当するエチレン含有量をＢ_４０とする（単位は重量％である）。フラクション２については、ゴム部分が４０℃ですべて溶出してしまうと考えられ、同様の定義で規定することができないので、本発明では、実質的にＢ_１００＝１００と定義する。Ｂ_４０、Ｂ_１００は、各フラクションに含まれる成分Ａ−２のエチレン含有量であるが、この値を分析的に求めることは実質的には不可能である。その理由はフラクションに混在する成分Ａ−１と成分Ａ−２を完全に分離・分取する手段がないからである。
種々のモデル試料を使用して検討を行った結果、Ｂ_４０は、フラクション１の微分分子量分布曲線のピーク位置に相当するエチレン含有量を使用すると、材料物性の改良効果をうまく説明することができることがわかった。また、Ｂ_１００は、エチレン連鎖由来の結晶性を持つこと、及びこれらのフラクションに含まれる成分Ａ−２の量がフラクション１に含まれる成分Ａ−２の量に比べて相対的に少ないことの２点の理由により、１００と近似する方が、実態にも近く、計算上も殆ど誤差を生じない。そこで、Ｂ_１００＝１００として解析を行うこととしている。

（ｃ）上記の理由から、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分（成分Ａ−２）の含量（Ｗｃ）を以下の式に従い、求める。
Ｗｃ（重量％）＝Ｗ_４０×Ａ_４０／Ｂ_４０＋Ｗ_１００×Ａ_１００／１００ …（ＩＩ）
つまり、（ＩＩ）式右辺の第一項であるＷ_４０×Ａ_４０／Ｂ_４０は、結晶性を持たない成分Ａ−２含有量（重量％）を示し、第二項であるＷ_１００×Ａ_１００／１００は、結晶性を持つ成分Ａ−２含有量（重量％）を示す。
ここで、Ｂ_４０及びＣＦＣ測定により得られる各フラクション１及び２の平均エチレン含有量Ａ_４０、Ａ_１００は、次の様にして求める。
微分分子量分布曲線のピーク位置に対応するエチレン含有量がＢ_４０となる。また、測定時にデータポイントとして取り込まれる、各データポイント毎の重量割合と各データポイント毎のエチレン含有量の積の総和がフラクション１の平均エチレン含有量Ａ_４０となる。
フラクション２の平均エチレン含有量Ａ_１００も同様に求める。

なお、上記３種類の分別温度を設定した意義は次の通りである。
本発明のＣＦＣ分析においては、４０℃とは結晶性を持たないポリマー（例えば、成分Ａ−２の大部分、若しくは成分Ａ−１の中でも極端に分子量の低い成分及びアタクチックな成分）のみを分別するのに必要十分な温度条件である意義を有する。１００℃とは、４０℃では不溶であるが１００℃では可溶となる成分（例えば、成分Ａ−２中、エチレン及び／又はプロピレンの連鎖に起因して結晶性を有する成分、及び結晶性の低い成分Ａ−１）のみを溶出させるのに必要十分な温度である。１４０℃とは、１００℃では不溶であるが１４０℃では可溶となる成分（例えば、成分Ａ−１中特に結晶性の高い成分、及び成分Ａ−２中の極端に分子量が高く且つ極めて高いエチレン結晶性を有する成分）のみを溶出させ、且つ分析に使用するプロピレン・エチレンブロック共重合体（成分Ａ）の全量を回収するのに必要十分な温度である。なお、Ｗ_１４０には、成分Ａ−２は全く含まれないか、存在しても極めて少量であり、実質的には無視できることから、成分Ａ−２の含量や成分Ａ−２のエチレン含有量の計算からは排除する。

（ｖｉ）プロピレン・エチレンランダム共重合体部分（成分Ａ−２）のエチレン含量：
本発明に用いられる成分Ａにおける成分Ａ−２のエチレン含量は、前述で説明した値を用い、次式から求められる。
成分Ａ−２のエチレン含量（重量％）＝（Ｗ_４０×Ａ_４０＋Ｗ_１００×Ａ_１００）／Ｗｃ
［但し、Ｗｃは、先に求めた成分Ａ−２の比率（重量％）である。］

（７）プロピレン重合体部分（成分Ａ−１）の分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）：
本発明に用いられる成分Ａ−１の分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）は、前記クロス分別におけるゲルパーミエーションクロマトグラフィーで測定の１４０℃可溶分の分子量分布曲線より求める。
この分子量分布曲線から重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）を算出する方法は、公知の方法に従い、Ｍｗ／Ｍｎをもって分子量分布値（Ｑ値と称される場合もある）とする。

（８）押出溶融体の直径Ｄ１とオリフィス径Ｄ０の比（Ｄ１／Ｄ０（ダイスウェル比））の直線性（変曲点の有無）：
下記に示す内容で、キャピラリーフロー特性を測定し、その測定結果グラフ（縦軸：Ｄ１／Ｄ０（ダイスウェル比）、横軸：剪断速度（対数））上において、そのＤ１／Ｄ０（ダイスウェル比）のプロット線の直線性（変曲点の有無）を判定する。
（ｉ）使用装置；キャピラリーレオメータ（東洋精機製作所社製キャピログラフＩＣ）
（ｉｉ）オリフィス径（Ｄ０）；０．５ｍｍ（長さ５ｍｍ、フラットタイプ）
（ｉｉｉ）バレル径；９．５５ｍｍ
（ｉｖ）押出溶融体の直径Ｄ１の検出方式：レーザー
（ｖ）測定温度；１８０℃
（ｖｉ）ピストン速度；５〜５００ｍｍ／分
（ｖｉｉ）剪断速度；４８６／ｓ、９７２／ｓ、１９４５／ｓ、４８６４／ｓ、９７２８／ｓ、１９４５６／ｓ、４８６４１／ｓ
（ｖｉｉｉ）直線性判定の剪断速度域；４００〜１００００／ｓ

（９）メルトフラクチャー（波立ち現象）の有無：
前記１．（７）項に示すＤ１／Ｄ０（ダイスウェル比）の直線性の判定測定時において、剪断速度４００〜１００００／ｓの押出物の形成状況を目視観察して、そのメルトフラクチャー（波立ち現象）の発生の有無を判定する。

２．材料
（１）プロピレン・エチレンブロック共重合体（成分Ａ）
（ｉ）Ａ−ａ：日本ポリプロ社製のノバテックＰＰで、以下の組成のグレードを用いた。
該材料は、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分（Ａ−２）の成分Ａ全体に対する割合が１９．９重量％、成分Ａ全体のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１００ｇ／１０分、プロピレン重合体部分（Ａ−１）のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が３２６ｇ／１０分、同部分の分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．７、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分（Ａ−２）のＭＦＲ（算出値（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重））が０．８６ｇ／１０分、成分Ａ−２全量に対するエチレン含量が３９重量％である。
また、該材料は、１８０℃キャピラリーレオメータにおける剪断速度４００〜１００００／ｓで押出した時の押出溶融体の直径Ｄ１とオリフィス径Ｄ０から計算されるＤ１／Ｄ０（ダイスウェル比）が、剪断速度を横軸（対数）とした時に直線性を示し（変曲点を有せず）、押出溶融体にメルトフラクチャーの発生は無い。

（ｉｉ）Ａ−ｂ：下記の方法で製造したプロピレン・エチレンブロック共重合体を、酸化防止剤・中和剤を添加済のペレットとして用いた。
（ア）固体触媒成分の調製
撹拌装置を備えた容量１０Ｌのオートクレーブを充分に窒素で置換し、精製したトルエン２Ｌを導入した。ここに、室温で、Ｍｇ（ＯＥｔ）_２を２００ｇ、ＴｉＣｌ_４を１Ｌ添加した。温度を９０℃に上げてフタル酸ジ−ｎ−ブチルを５０ｍｌ導入した。その後、温度を１１０℃に上げて３ｈｒ反応を行った。反応生成物を精製したトルエンで充分に洗浄した。次いで精製したトルエンを導入して全体の液量を２Ｌに調整した。室温でＴｉＣｌ_４を１Ｌ添加し、温度を１１０℃に上げて２ｈｒ反応を行った。反応生成物を精製したトルエンで充分に洗浄した。次いで、精製したトルエンを導入して全体の液量を２Ｌに調整した。
室温でＴｉＣｌ_４を１Ｌ添加し、温度を１１０℃に上げて２ｈｒ反応を行った。反応生成物を精製したトルエンで充分に洗浄した。更に、精製したｎ−ヘプタンを用いて、トルエンをｎ−ヘプタンで置換し、固体成分のスラリーを得た。このスラリーの一部をサンプリングして乾燥した。分析したところ、固体触媒成分のＴｉ含量は２．７重量％であった。
次に、撹拌装置を備えた容量２０Ｌのオートクレーブを充分に窒素で置換し、上記固体成分のスラリーを固体成分として１００ｇ導入した。精製したｎ−ヘプタンを導入して、固体成分の濃度が２５ｇ／Ｌとなる様に調整した。ＳｉＣｌ_４を５０ｍｌ加え、９０℃で１ｈｒ反応を行った。反応生成物を精製したｎ−ヘプタンで充分に洗浄した。
その後、精製したｎ−ヘプタンを導入して液レベルを４Ｌに調整した。ここに、ジメチルジビニルシランを３０ｍｌ、ジイソプロピルジメトキシシランを３０ｍｌ、トリエチルアルミニウムのｎ−ヘプタン希釈液をトリエチルアルミニウムとして８０ｇ添加し、４０℃で２ｈｒ反応を行った。反応生成物を精製したｎ−ヘプタンで充分に洗浄し、得られたスラリーの一部をサンプリングして乾燥した。分析したところ、固体触媒成分にはＴｉが１．２重量％、ジイソプロピルジメトシシランが８．８重量％含まれていた。

上記で得られた固体触媒成分を用いて、以下の手順により予備重合を行った。上記のスラリーに精製したｎ−ヘプタンを導入して、固体触媒成分の濃度が２０ｇ／Ｌとなる様に調整した。
スラリーを１０℃に冷却した後、トリエチルアルミニウムのｎ−ヘプタン希釈液をトリエチルアルミニウムとして１０ｇ添加し、２８０ｇのプロピレンを４ｈｒかけて供給した。
プロピレンの供給が終わった後、更に３０ｍｉｎ反応を継続した。次いで、気相部を窒素で充分に置換し、反応生成物を精製したｎ−ヘプタンで充分に洗浄した。得られたスラリーをオートクレーブから抜き出し、真空乾燥を行って固体触媒成分を得た。この固体触媒成分は、固体触媒成分１ｇあたり２．５ｇのポリプロピレンを含んでいた。分析したところ、この固体触媒成分のポリプロピレンを除いた部分には、Ｔｉが１．０重量％、Ｍｇが１７．５重量％、ジイソプロピルジメトシシランが８．２重量％含まれていた。

（イ）重合
図２に示したフローシートによって重合方法を説明する。撹拌羽根を有する第１重合工程の横形重合器（Ｌ／Ｄ＝３．７、内容積１００リットル）１０に上記予備重合処理した固体触媒成分を０．３１ｇ／ｈｒ、有機アルミ化合物としてトリエチルアルミニウムを固体触媒成分中のＭｇに対してＡｌ／Ｍｇモル比が５となるよう連続的に供給した。反応温度７０℃、反応圧力２．２ＭＰａ、撹拌速度３５ｒｐｍの条件を維持しながら、重合器１０内の気相中の水素濃度を水素／プロピレンモル比０．１０に維持するように、水素ガスを循環配管４より連続的に供給して、第１段重合体のＭＦＲを調節した。
反応熱は配管１７から供給する原料液化プロピレンの気化熱により除去した。重合器１０から排出される未反応ガスは配管１３を通して反応器系外で冷却、凝縮させて配管１７にて重合器１０に還流した。
生成した第１段重合の重合体は、重合体の保有レベルが反応容積の５０容量％となる様に配管３２を通して重合器１０から連続的に抜き出し、第２重合工程の重合器２０に供給した。この時、配管３２から重合体の一部を間欠的に採取して、ＭＦＲ及び触媒単位重量当たりの重合体収量を測定する試料とした。触媒単位重量当たりの重合体収量は、誘導結合プラズマ発光分光分析（ＩＣＰ法）により測定した重合体中のＭｇ含有量から算出した（第１重合工程）。

撹拌羽根を有する横形重合器２０（Ｌ／Ｄ＝３．７、内容積１００リットル）に第１段重合槽からのプロピレン重合体、及び配管６よりエチレン−プロピレン混合ガスを連続的に供給し、エチレンとプロピレンの共重合を行った。反応条件は撹拌速度２５ｒｐｍ、温度６０℃、圧力２．０ＭＰａであり、エチレン／プロピレン共重合体中のエチレン含量を調整及びエチレン／プロピレン共重合体の分子量を調整するために、気相部のガス組成をエチレン／プロピレンモル比で０．３５、及び水素／エチレンモル比で０．１２に調整した。プロピレン−エチレン共重合体の重合量を調節するための重合活性抑制剤として酸素を配管７より供給した。
反応熱は配管２７から供給される原料液化プロピレンの気化熱で除去した。重合器２０から排出される未反応ガスは配管２３を通して反応器系外で冷却、凝縮させて重合器２０に還流させた。該重合工程で生成したプロピレン・エチレンブロック共重合体は、重合体の保有レベルが反応容積の５０容量％となる様に配管３９を通して重合器２０から連続的に抜き出した。プロピレン・エチレンブロック共重合体の生産速度は１１．２／ｈｒであった（第２重合工程）。

該材料（ポリマー）は、成分Ａ−２の成分Ａ全体に対する割合が１３．５重量％、成分Ａ全体のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１１１ｇ／１０分、成分Ａ−１のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１９５ｇ／１０分、同部分の分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．９、成分Ａ−２のＭＦＲ（算出値）が２．９９ｇ／１０分、成分Ａ−２全量に対するエチレン含量が４０．７重量％であり、前記キャピラリーレオメータ測定における前記Ｄ１／Ｄ０（ダイスウェル比）が、前記同様に直線性を示し（変曲点を有せず）、メルトフラクチャーの発生は無い。

（ｉｉｉ）Ａ−ｃ：日本ポリプロ社製ニューコンで、以下に示す組成のグレード１００重量部に、分子量降下剤として、１，３−ビス−（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼンを０．１重量部配合し、混練造粒（単軸押出機械使用、混練温度２１０℃）したものを用いた。
前記グレードの組成は、成分Ａ−２の成分Ａ全体に対する割合が２６．１重量％、成分Ａ全体のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が３０ｇ／１０分、成分Ａ−２全量に対するエチレン含量が４１．４重量％である。
混練造粒した材料は、成分Ａ−２の成分Ａ全体に対する割合が２５．５重量％、成分Ａ全体のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１３０ｇ／１０分、成分Ａ−１のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が４２０ｇ／１０分、同部分の分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．３、成分Ａ−２のＭＦＲ（算出値）が４．２ｇ／１０分、成分Ａ−２全量に対するエチレン含量が４１．２重量％であり、前記キャピラリーレオメータ測定における前記Ｄ１／Ｄ０（ダイスウェル比）が、前記同様に直線性を示し（変曲点を有せず）、メルトフラクチャーの発生は無い。

（ｉｖ）Ａ−ｄ：前記（ｉｉｉ）Ａ−ｃにて用いたものと同一の日本ポリプロ社製ニューコンのグレード８０重量部と、日本ポリプロ社製ニューコンで以下に示す組成のグレード２０重量部の混合物１００重量部に、分子量降下剤として、１，３−ビス−（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼンを０．０５重量部配合し、混練造粒（単軸押出機械使用、混練温度２１０℃）したものを用いた。
前記グレード（２０重量部使用）の組成は、成分Ａ−２の成分Ａ全体に対する割合が５２．１重量％、成分Ａ全体のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１ｇ／１０分、成分Ａ−２全量に対するエチレン含量が３９．３重量％である。
混練造粒した材料は、成分Ａ−２の成分Ａ全体に対する割合が３１．６重量％、成分Ａ全体のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が６７ｇ／１０分、成分Ａ−１のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が３７５ｇ／１０分、同部分の分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．６、成分Ａ−２のＭＦＲ（算出値）が１．６４ｇ／１０分、成分Ａ−２全量に対するエチレン含量が４０重量％であり、前記キャピラリーレオメータ測定における前記Ｄ１／Ｄ０（ダイスウェル比）が、前記同様に直線性を示し（変曲点を有せず）、メルトフラクチャーの発生は無い。

（ｖ）Ａ−ｅ：前記（ｉｉｉ）Ａ−ｃにて用いたものと同一の日本ポリプロ社製ニューコンのグレード８０重量部と、前記（ｉｖ）Ａ−ｄにて用いたものと同一の日本ポリプロ社製ニューコンのグレード２０重量部との混合物１００重量部に、分子量降下剤として、１，３−ビス−（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼンを０．１重量部配合し、混練造粒（単軸押出機械使用、混練温度２１０℃）したものを用いた。
混練造粒した材料は、成分Ａ−２の成分Ａ全体に対する割合が３３．９重量％、成分Ａ全体のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１１０ｇ／１０分、成分Ａ−１のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１１４６ｇ／１０分、同部分の分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．５、成分Ａ−２のＭＦＲ（算出値）が１．１４ｇ／１０分、成分Ａ−２全量に対するエチレン含量が４０．６重量％であり、前記キャピラリーレオメータ測定における前記Ｄ１／Ｄ０（ダイスウェル比）が、前記同様に直線性を示し（変曲点を有せず）、メルトフラクチャーの発生は無い。

（ｖｉ）Ａ−ｆ：前記（ｉｖ）Ａ−ｄにて用いたものと同一の日本ポリプロ社製ニューコンのグレード１００重量部に、分子量降下剤として、１，３−ビス−（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼンを０．２６重量部配合し、混練造粒（単軸押出機械使用、混練温度２１０℃）した。
混練造粒した材料は、成分Ａ−２の成分Ａ全体に対する割合が５１．３重量％、成分Ａ全体のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が５０ｇ／１０分、成分Ａ−１のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が２９８ｇ／１０分、同部分の分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．１、成分Ａ−２のＭＦＲ（算出値）が９．３ｇ／１０分、成分Ａ−２全量に対するエチレン含量が３９重量％であり、前記キャピラリーレオメータ測定における前記Ｄ１／Ｄ０（ダイスウェル比）が、前記同様に直線性を示し（変曲点を有せず）、メルトフラクチャーの発生は無い。

（ｖｉｉ）Ａ−ｇ：下記の方法で製造したプロピレン・エチレンブロック共重合体を、酸化防止剤・中和剤を添加済のペレットとして用いた。
（ア）固体触媒成分の調製
充分に窒素置換した内容積５０リットルの撹拌機付槽に、脱水及び脱酸素したｎ−ヘプタン、２０リットルを導入し、次いでＭｇＣｌ_２を１０モル、Ｔｉ（Ｏ−ｎ−Ｃ_４Ｈ_９）_４を２０モル導入し、９５℃で２時間反応させた。反応終了後、４０℃に温度を下げ、次いでメチルヒドロポリシロキサン（２０センチストークスのもの）を１２リットル導入し、３時間反応させた。生成した固体成分をｎ−ヘプタンで洗浄した。
次いで、前記撹拌機付槽を用いて、該槽に上記と同様に精製したｎ−ヘプタンを５リットル導入し、上記で合成した固体成分をＭｇ原子換算で３モル導入した。次いでｎ−ヘプタン２．５リットルにＳｉＣｌ_４を５モルを混合して３０℃、３０分間でフラスコへ導入し、７０℃で３時間反応させた。反応終了後、ｎ−ヘプタンで洗浄した。
次いで、前記撹拌機付槽へｎ−ヘプタン２．５リットル導入し、フタル酸クロライド０．３モルを混合して、７０℃、３０分間で導入し、９０℃で１時間反応させた。反応終了後、ｎ−ヘプタンで洗浄した。
次いでＴｉＣｌ_４を２リットル導入して１１０℃で３時間反応させた。反応終了後、固体触媒成分を得た。この固体触媒成分のチタン含量は２．０重量％であった。
次いで、窒素置換した前記撹拌機付槽にｎ−ヘプタンを８リットル、上記で合成した固体触媒成分を４００グラム導入し、ＳｉＣｌ_４を０．６リットル導入して９０℃で２時間反応させた。反応終了後、さらに（ＣＨ_２＝ＣＨ）Ｓｉ（ＣＨ_３）_３０．５４モル、（ｔ−Ｃ_４Ｈ_９）（ＣＨ_３）Ｓｉ（ＯＣＨ_３）_２０．２７モル及びＡｌ（Ｃ_２Ｈ_５）_３１．５モルを順次導入して３０℃で２時間接触させた。接触終了後、ｎ−ヘプタンで充分に洗浄し、塩化マグネシウムを主体とする固体触媒成分３９０ｇを得た。このもののチタン含量は、１．８重量％であった。

（イ）重合
内容積４００リットルの撹拌機付きステンレス鋼製オートクレーブをプロピレンガスで充分に置換し、重合溶媒として脱水及び脱酸素したｎ−ヘプタン１２０リットルを入れた。
次に温度７０℃の条件下、トリエチルアルミニウム３０ｇ、水素１４７リットル、及び前記固体成分を１７ｇ加えた。オートクレーブを内温７５℃に昇温した後、圧力が０．３ＭＰａＧになるようにプロピレンの供給をし、重合を開始した。水素は水素／プロピレンが２．０（Ｌ／Ｋｇ）で、一定速度で供給し、２２０分後にプロピレン、水素の導入を停止し、器内の未反応ガスを０．０３ＭＰａＧまで放出し、プロピレン重合体部分を得た（第１重合工程）。
次いで、オートクレーブを内温６５℃にセットした後、ｎ−ブタノールを１２．５ｃｃ導入、次いで、プロピレンを３．５Ｋｇ／Ｈｒ、エチレンを１．５Ｋｇ／Ｈｒで、一定速度で供給し、９０分後に供給を停止して、重合を終了した。圧力はエチレン、プロピレン供給開始時０．０３ＭＰａＧであったが徐々に上昇し、供給停止時０．１ＭＰａＧであった（第２重合工程）。
得られたスラリーは、次の撹拌機付き槽に移送し、ブタノールを２．５リットル加え、７０℃で３時間処理し、さらに次の撹拌機付き槽に移送して、水酸化ナトリウム２０ｇを溶解した純水１００リットルを加え、１時間処理した後、水層を静置後分離し、触媒残渣を除去した。スラリーは遠心分離機で処理し、ヘプタンを除去、８０℃の乾燥機で３時間処理しヘプタンを完全に除去、５９．６Ｋｇのポリマーを得た。

該材料（ポリマー）は、成分Ａ−２の成分Ａ全体に対する割合が７．５重量％、成分Ａ全体のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１１５ｇ／１０分、成分Ａ−１のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が２４６ｇ／１０分、同部分の分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）が３、成分Ａ−２のＭＦＲ（算出値）が０．０１ｇ／１０分、成分Ａ−２全量に対するエチレン含量が３９重量％であり、前記キャピラリーレオメータ測定における前記Ｄ１／Ｄ０（ダイスウェル比）が、剪断速度を横軸（対数）とした時に直線性を示さず（変曲点を有し）、また、メルトフラクチャーが発生した。

（ｖｉｉｉ）Ａ−ｈ：図２において、重合器１０に供給される予備重合処理した固体触媒成分を０．２８ｇ／ｈｒ、第１重合工程での重合器内の気相中の水素／プロピレンモル比を０．０８、第２重合工程で重合器内の気相中の水素／エチレンモル比を０．５０及びエチレン／プロピレンモル比を０．５０とした以外は、前記の（ｉｉ）Ａ−ｂの場合に準拠して実施した。なお、プロピレン系ブロック共重合体の生産速度は１１．８ｋｇ／ｈｒであった。
この製造したプロピレン・エチレンブロック共重合体を、酸化防止剤・中和剤を添加済のペレットとして用いた。
該材料は、成分Ａ−２の成分Ａ全体に対する割合が２０重量％、成分Ａ全体のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１０４ｇ／１０分、成分Ａ−１のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１４８ｇ／１０分、同部分の分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）が５．３、成分Ａ−２のＭＦＲ（算出値）が２５．３ｇ／１０分、成分Ａ−２全量に対するエチレン含量が４８．３重量％であり、前記キャピラリーレオメータ測定における前記Ｄ１／Ｄ０（ダイスウェル比）が直線性を示さず（変曲点を有し）、また、メルトフラクチャーが発生した。

（ｉｘ）Ａ−ｉ：図２において、重合器１０に供給される予備重合処理した固体触媒成分を０．２８ｇ／ｈｒ、第１重合工程での重合器内の気相中の水素／プロピレンモル比を０．１０５、第２重合工程で重合器内の気相中の水素／エチレンモル比を０．２２及びエチレン／プロピレンモル比を０．１７とした以外は、前記の（ｉｉ）Ａ−ｂの場合に準拠して実施した。なお、プロピレン系ブロック共重合体の生産速度は１１．０ｋｇ／ｈｒであった。この製造したプロピレン・エチレンブロック共重合体を、酸化防止剤・中和剤を添加済のペレットとして用いた。
該材料は、成分Ａ−２の成分Ａ全体に対する割合が９．８重量％、成分Ａ全体のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１３６ｇ／１０分、成分Ａ−１のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が２１０ｇ／１０分、同部分の分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．７、成分Ａ−２のＭＦＲ（算出値）が２．５ｇ／１０分、成分Ａ−２全量に対するエチレン含量が２８重量％であり、前記キャピラリーレオメータ測定における前記Ｄ１／Ｄ０（ダイスウェル比）が、直線性を示し（変曲点を有せず）、メルトフラクチャーの発生は無い。

（２）発泡剤（成分Ｂ）
（ｉ）Ｂ−ａ：化学発泡剤マスターバッチ（永和化成社製、ポリスレンＥＥ２５Ｃ、発泡剤濃度２０％、発生ガス量７５〜９０ｍｌ／２．５ｇ（２２０℃恒温下×２０分））…重炭酸ナトリウム・クエン酸系、低密度ポリエチレンベース。

（３）エラストマー（成分Ｃ）
（ｉ）Ｃ−ａ：エチレン・オクテン共重合体エラストマー（ダウケミカル日本社製、エンゲージ８１３７、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）３０ｇ／１０分、オクテン含量４２重量％）。

３．実施例及び比較例
［実施例１〜７、比較例１〜３］
（１）ポリプロピレン系樹脂組成物の製造
成分Ａ及び成分Ｂを、表１に示す割合で配合し、タンブラーにてブレンドし、製造した。
但し、実施例７のみ、先ず成分Ａ及び成分Ｃを下記の条件で混練、造粒した後、その造粒物に成分Ｂをタンブラーにて表１に示す割合でブレンドし、製造した。
混練装置：日本製鋼所社製「ＴＥＸ３０α」型２軸押出機。
混練条件：温度＝２１０℃、スクリュー回転数＝３００ｒｐｍ。

（２）ポリプロピレン系樹脂組成物の成形
前記（１）で製造されたポリプロピレン系樹脂組成物を、下記の条件で成形した。
この際、黒着色マスターバッチ（カーボンブラック３０重量％含有低密度ポリエチレンベース）も樹脂組成物全量１００重量部に対し、３重量部ブレンドした。
射出成形機：ＦＡＮＵＣ社製「α−３００」。
金型：縦４００ｍｍ×横２００ｍｍで可動型の位置調整により厚さ可変の平板形状のキャビティを有し、その初期キャビティ・クリアランス（Ｔ０）が１．５ｍｍのもの。
成形条件：シリンダー温度＝２１０℃、金型温度＝４０℃、射出率＝５０％／秒（６０ｃｃ／秒）、１００％／秒（１２０ｃｃ／秒）、及び３３３％／秒（４００ｃｃ／秒）、冷却時間＝３０秒。
成形方法：射出工程が、初期キャビティ・クリアランス（Ｔ０）１．５ｍｍである金型キャビティに、溶融状態のポリプロピレン系樹脂組成物を射出充填する工程であり、発泡工程が、金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）３〜５ｍｍまで可動型を後退させ、発泡剤による膨張圧力によって金型キャビティの空隙を充填せしめる工程である、型開き射出成形法で行った。なお、この成形方法で得られたすべての発泡成形体は、発泡層の上部にスキン層を有していた。
また、シャルピー衝撃強度用試験片は、前記した様に、前記の各成分Ａ、造粒物（発泡剤（成分Ｂ）を除いたもの）を用い、型締圧８０トンの射出成形機（東芝機械社製ＩＳ８０Ｇ）を使用し、成形温度２００℃、金型温度４０℃の条件にて成形した。

（３）評価
前記の成形したものについて、性能評価を行った。結果を表２に示す。

表１及び２に示す結果から、本発明の実施例１〜７に示す組成を持ったポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体は、いずれも必須構成要件における各規定を満たすので、発泡成形体の表面外観に優れ、べたつき触感が無く、発泡倍率も高く、ＭＦＲ（成形性）及び衝撃強度も良好である。
そのため、これらを用いれば、いずれも大幅な軽量化が可能であり、リサイクル性や環境適応性にも優れるので、自動車部品、テレビなどの家電機器、電子製品の部品などを含む工業部品、建材部品、好ましくは自動車部品、とりわけトリム類、天井材、トランク周り、インストルメントパネル、ピラーなどの自動車内装部品などに適する性能を有している。

一方、比較例１〜３に示す組成を持ったポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体は、これらの性能バランスが不良で、実施例１〜７のものに対して見劣りしている。
例えば、（１）成分Ａ（Ａ−ｇ）を配合した比較例１は、発泡成形体の表面外観において、実施例２と著しい差異が生じた。これは、成分Ａが、前記キャピラリーレオメータ測定により計算される前記Ｄ１／Ｄ０（ダイスウェル比）が、剪断速度を横軸（対数）とした時に直線性を示さない（変曲点を有する）事、及び成分Ａ−２のＭＦＲが本発明の要件を満たさないためと考えられる。
また、（２）成分Ａ（Ａ−ｈ）を配合した比較例２は、発泡成形体のべたつき触感及び発泡成形体の表面外観において、実施例２と著しい差異が生じた。
これは、前記Ｄ１／Ｄ０（ダイスウェル比）が、剪断速度を横軸（対数）とした時に直線性を示さない（変曲点を有する）事、及び成分Ａ−１の分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）が本発明の要件を満たさないためと考えられる。
また、（３）成分Ａ（Ａ−ｉ）を配合した比較例３は、発泡成形体の表面外観において、実施例２と著しい差異が生じた。
これは、成分Ａ−２のエチレン含量が本発明の要件を満たさないためと考えられる。
以上における各実施例と各比較例の結果から、本発明の構成と各要件の合理性と有意性が実証され、さらに本発明の従来技術に対する優位性も明らかである。

本発明におけるポリプロピレン系樹脂組成物及びその発泡成形体は、広範囲の射出率（成形剪断速度）下においても、メルトフロント（樹脂流れ先端部）に、乱流や泡の巻き込みが生じ難く、シルバーストリーク）が生じ難いなどにより、発泡成形体の表面外観に優れ、べたつき触感が無く、発泡倍率も高く、大幅な軽量化が可能であり、リサイクル性や環境適応性にも優れるため、自動車部品、テレビなどの家電機器、電子製品の部品などを含む工業部品、建材部品、好ましくは自動車部品、とりわけトリム類、天井材、トランク周り、インストルメントパネル、ピラーなどの自動車内装部品などに好適に用いることができる。

１，２ 触媒成分供給配管
３，５ 原料プロピレン補給配管
４，６原料補給配管（水素など）
７ 活性抑制剤添加用配管
１０ 重合器（第１重合工程）
１１，２１ 気液分離槽
１２，２２ 反応器上流末端
１３，２３ 未反応ガス抜き出し配管
１４，２４ 反応器下流末端
１５，２５ 凝縮機
１６，２６ 圧縮機
１７，２７ 原料液化プロピレン補給配管
１８，２８ 原料混合ガス供給配管
２０ 重合器（第２重合工程）
３０ 脱ガス槽
３２，３９ 重合体抜き出し配管
３５ 重合体供給配管

Claims (11)

1. 金型が固定型と前進及び後退が可能な可動型とから構成される射出成形機または射出圧縮成形機を用い、最終製品の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）よりも小さい金型キャビティ・クリアランス（Ｔ０）を有する金型キャビティに、溶融状態または半溶融状態のポリプロピレン系樹脂組成物を射出充填する射出工程と、金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）まで可動型を後退させ、発泡剤による膨張圧力によって金型キャビティの空隙を充填せしめる発泡工程とからなる型開き射出成形法で、ポリプロピレン系樹脂組成物からなる発泡成形体を製造する方法であって、
   前記射出工程において、下記のプロピレン重合体部分（Ａ−１）４０〜９７重量％、及びプロピレン・エチレンランダム共重合体部分（Ａ−２）３〜６０重量％からなり、且つ、下記の特性（ｉ）〜（ｉｖ）を有するプロピレン・エチレンブロック共重合体（成分Ａ）と、発泡剤（成分Ｂ）とを含んでなるポリプロピレン系樹脂組成物が、発泡前成形体充填容積１００％に対する射出率１０〜４５０％／秒の条件で金型キャビティに射出充填されることを特徴とする、発泡成形体の製造方法。
   特性（ｉ）：ブロック共重合体（成分Ａ）全体のメルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が５０〜３００ｇ／１０分である。
   特性（ｉｉ）：プロピレン重合体部分（Ａ−１）のメルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１００〜１５００ｇ／１０分であり、且つ、分子量分布値（Ｍｗ／Ｍｎ）が３．５以下である。
   特性（ｉｉｉ）：プロピレン・エチレンランダム共重合体部分（Ａ−２）のメルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．８〜５５ｇ／１０分であり、且つ、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分（Ａ−２）全量に対するエチレン含量が３５〜６０重量％である。
   特性（ｉｖ）：成分Ａを１８０℃キャピラリーレオメータにおける剪断速度４００〜１００００／ｓで押出した時の押出溶融体の測定値（直径Ｄ１）と、オリフィス径Ｄ０から計算されるＤ１／Ｄ０（ダイスウェル比）が、剪断速度（対数）に対して、直線性を示す（変曲点を有しない）。
2. エラストマー（成分Ｃ）が、さらに成分Ａ１００重量部に対して、１〜５０重量部含有されることを特徴とする、請求項１に記載の発泡成形体の製造方法。
3. エラストマー（成分Ｃ）が、エチレン・オクテン共重合体エラストマー及び／またはエチレン・ブテン共重合体エラストマーであり、且つ、樹脂組成物全体のメルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が８０〜３００ｇ／１０分であることを特徴とする、請求項２に記載の発泡成形体の製造方法。
4. フィラー（成分Ｄ）が、さらに成分Ａ１００重量部に対して、１〜６０重量部含有されることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡成形体の製造方法。
5. 発泡剤（成分Ｂ）が、化学発泡剤であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の発泡成形体の製造方法。
6. 発泡剤（成分Ｂ）が、超臨界状態の二酸化炭素及び／または超臨界状態の窒素であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の発泡成形体の製造方法。
7. 有機過酸化物を配合したことを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載の発泡成形体の製造方法。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載の方法で製造された、ポリプロピレン系樹脂組成物を発泡成形して得られる発泡成形体。
9. 発泡層の上にスキン層を有し、且つ、発泡倍率が２〜１０倍であることを特徴とする、請求項８に記載の発泡成形体。
10. ポリプロピレン系樹脂組成物を射出発泡成形（黒着色、発泡前成形体充填容積１００％に対する射出率＝１００％／秒）し、発泡成形体表面のスキャナ画像解析すると、明度２５６階調（０〜２５５階調）中、明度１００〜２５５階調の範囲の画素数割合が、画素数全体の１５％以下であることを特徴とする、請求項８または９に記載の発泡成形体。
11. 用途が、自動車部品用であることを特徴とする、請求項８〜１０のいずれか１項に記載の発泡成形体。

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