JP5397220B2 - 防眩フィルム - Google Patents

Description

本発明は、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、陰極管表示装置（ＣＲＴ）、又はプラズマディスプレイ（ＰＤＰ）等のディスプレイ（画像表示装置）の前面に設置し、外光の反射を防止し、映像を見えやすくする目的等で使用される防眩フィルムに関する。

上記の様なディスプレイ等においては、外部から照射される光のディスプレイ表面での反射を防止するために、透明フィルムを基材とし、微細な凹凸表面を有する防眩フィルムがディスプレイ表面に設けられている。
斯かる防眩フィルムには、大粒径又は凝集性の粒子を含む樹脂組成物を透明基材の表面に塗工することによって、表面に凹凸形状を有する防眩層を形成するタイプ、前記粒子を含まず、スピノーダル分解により、相分離構造を形成し、硬化性樹脂を硬化させることによって表面に凹凸形状を有する防眩層を形成するタイプ、又は層表面に凹凸をもったフィルムをラミネートして凹凸形状を転写することによって、表面に凹凸形状を有する防眩層を形成するタイプなどがある（特許文献１）。

特開２００６−１０３０７０号公報

一方、上記の様なディスプレイ等における画像表示装置の画像表示面は、取り扱い時に傷がつかないように、耐擦傷性を付与することが要求される。これに対して、基材フィルムにハードコート（ＨＣ）層を形成させたハードコートフィルムや、更に低反射性や防眩性等光学機能を付与した光学積層体を利用することにより、画像表示装置の画像表示面の耐擦傷性を向上させることが一般になされている。

上記防眩フィルムや光学積層体の製造において、接着剤（粘着剤を含む）を用いて、防眩フィルムや光学積層体の基材側の面を偏光板に直接貼り合わせることが困難なため、当該基材表面をアルカリにより化学的に表面処理（けん化処理）する必要がある。

従来の防眩フィルムや光学積層体では、当該フィルムや当該積層体をアルカリ溶液に浸漬すると、防眩層の透明基材側とは反対側の界面及び当該界面近傍に存在する無機微粒子が、当該アルカリ溶液に溶出又は脱落するという問題がある。そのため、従来の防眩フィルムや光学積層体では、透明基材上に設けた防眩層の表面に、アルカリ溶液から防眩層を保護する目的で保護フィルムを設けた後に、けん化処理を行っている。

また、一般的に、上記防眩フィルムの硬さ（耐擦傷性）を向上させるため、防眩層に無機微粒子を含有させる。当該無機微粒子の含有量を多くすると防眩フィルムの硬さは向上するが、同時に防眩層の透明基材側とは反対側の界面及び当該界面近傍に存在する無機微粒子の量も増加し、けん化処理の際にアルカリ溶液に溶出又は脱落する当該無機微粒子の量も増加してしまうという問題がある。

しかし、更なる製造コストの低減のために、上記保護膜を設けなくともけん化処理に耐え得る防眩フィルムや光学積層体が要求されている。

本発明は上記問題点を解消するためになされたものであり、高い耐擦傷性、及び防眩性を有しながら、耐けん化性にも優れた防眩フィルムの防眩層を形成するための樹脂組成物、及び防眩フィルムを提供することを目的とする。

本発明に係る防眩フィルムは、透明基材フィルムの観察者側に、最表面が凹凸形状を有する防眩層を備える防眩フィルムであって、
前記防眩層が、凹凸層のみからなる単一層か、又は、凹凸層と当該凹凸層の観察者側に配置された表面形状調整層を含む２層以上からなる積層構造を有し、
当該凹凸層は、防眩層用硬化性樹脂組成物の硬化物からなり、当該凹凸層のヘイズ値が５〜２０％であり、
前記防眩層用硬化性樹脂組成物が、
（１） 平均粒径が１μｍ以上１０μｍ以下の透光性微粒子Ａ、
（２） 平均粒径が３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、少なくとも表面の一部を有機成分で被覆され、当該有機成分により導入された反応性官能基ｂを表面に有する反応性無機微粒子Ｂ、及び
（３） 前記反応性無機微粒子Ｂの反応性官能基ｂとの架橋反応性を有する反応性官能基ｃを有するバインダー成分Ｃを含み、系内における硬化反応性も有する硬化性バインダー系、を含有する防眩層用硬化性樹脂組成物であって、
前記防眩層用硬化性樹脂組成物における前記反応性無機微粒子Ｂの含有量が、当該反応性無機微粒子Ｂと前記硬化性バインダー系の構成成分との合計量１００重量部に対し、５〜２０重量部であって、
当該凹凸層の透明基材フィルムとは反対側の界面及びその近傍の表層領域に、当該表層領域よりも透明基材フィルム側の領域に比べて前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒子数が少ないスキン層を有しており、
当該スキン層の厚さは、透明基材フィルムとは反対側の界面から前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒径の５倍の厚さであり、
当該スキン層の厚み方向断面における単位面積当たりの前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒子数が、当該凹凸層の厚み方向断面における単位面積当たりの前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒子数の８０％以下であることを特徴とする。

本発明に係る防眩層用硬化性樹脂組成物においては、前記反応性無機微粒子Ｂの含有量が、前記反応性無機微粒子Ｂと前記硬化性バインダー系の構成成分との合計量１００重量部に対し、５〜２０重量部であるため、当該反応性無機微粒子Ｂの含有量を抑えつつ、当該防眩層用硬化性樹脂組成物を硬化して得られる膜の十分な耐擦傷性が得られる。

本発明に係る防眩層用硬化性樹脂組成物においては、前記透光性微粒子Ａの含有量は、前記反応性無機微粒子Ｂと前記硬化性バインダー系の構成成分の合計量１００重量部に対し、１重量部以上５重量部以下であることが好ましい。

前記透光性微粒子Ａは、表面の凹凸を形成し、防眩層に防眩性を付与する。

前記反応性無機微粒子Ｂは、硬度が高いため外部から粒子にかかる圧力（外圧）で潰れ難く、耐圧性に優れる。また、当該無機微粒子Ｂは、バインダー成分Ｃの反応性官能基ｃと架橋反応性を有する反応性官能基ｂを有するため、バインダー成分Ｃと架橋形成することができる。従って、本発明に係る防眩層は、硬度が高い前記無機微粒子Ｂを含有するため高硬度となり、さらには、前記無機微粒子Ｂとバインダー成分Ｃが多数の架橋点を形成するため膜強度が向上し、優れた耐擦傷性を示す。

本発明の凹凸層においては、前記スキン層の厚み方向断面における単位面積当たりの前記無機微粒子Ｂの平均粒子数が、前記凹凸層の厚み方向断面における単位面積当たりの前記無機微粒子Ｂの平均粒子数に比べて８０％以下と少ない。前記スキン層の当該平均粒子数が少ないことにより、前記凹凸層の透明基材フィルムとは反対側の界面から一部が突出した前記無機微粒子Ｂの数も減少する。そのため、前記凹凸層は、当該凹凸層をけん化処理した際に、当該凹凸層の界面からアルカリ溶液に溶出又は脱落する前記無機微粒子Ｂの数が減少する。これにより、本発明に係る防眩フィルムは優れた耐けん化性を得ることができる。

前記凹凸層が斯かるスキン層を有する理由は定かではないが、上記の様に反応性無機微粒子Ｂの粒径を３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下とすることにより、当該無機微粒子Ｂの拡散係数が低減し、前記凹凸層の透明基材フィルムとは反対側の界面よりも透明基材フィルム側に前記無機微粒子Ｂが留まりやすくなるためと推測される。

本発明に係る防眩フィルムの好ましい実施形態においては、前記スキン層よりも透明基材フィルム側の領域において、前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒子間距離が３０ｎｍ以上であり、且つ、当該領域の少なくとも透明基材フィルムに隣接する領域においては、前記反応性無機微粒子Ｂが均一に分散した状態とすることも可能である。

本発明に係る防眩フィルムにおいては、前記透光性微粒子Ａ及び前記反応性無機微粒子Ｂは、シリカからなることが好ましい。これにより、前記凹凸層における内部散乱性（内部ヘイズ）を抑えることができるためコントラスト低下への影響の少ない防眩フィルムを作製することができる。

本発明に係る防眩フィルムにおいては、前記反応性無機微粒子Ｂを被覆している前記有機成分が、被覆前の無機微粒子の単位面積当たり１．００×１０^−３ｇ／ｍ^２以上含まれることが、硬化膜の硬度を向上させる点から好ましい。

本発明に係る防眩フィルムにおいては、前記反応性無機微粒子Ｂが、飽和又は不飽和カルボン酸、当該カルボン酸に対応する酸無水物、酸塩化物、エステル及び酸アミド、アミノ酸、イミン、ニトリル、イソニトリル、エポキシ化合物、アミン、β‐ジカルボニル化合物、シラン、及び官能基を有する金属化合物よりなる群から選択される１種以上の分子量５００以下の表面修飾化合物の存在下、分散媒としての水及び／又は有機溶媒の中に無機微粒子を分散させることにより得られることが、有機成分含量が少なくても膜強度を向上させる点から好ましい。

本発明に係る防眩フィルムにおいては、前記表面修飾化合物が、少なくとも１種の水素結合形成基を有する化合物であることが、有機成分を効率良く表面修飾できる点から好ましい。

本発明に係る防眩フィルムにおいては、前記表面修飾化合物の少なくとも１種が、前記反応性官能基ｂとなる少なくとも１種の重合性不飽和基を有することが好ましい。この場合、反応性無機微粒子Ｂに導入された当該反応性官能基ｂと前記バインダー成分Ｃの反応性官能基ｃが架橋結合を形成しやすいため、硬化膜の硬度を向上することができる。

本発明に係る防眩フィルムにおいては、前記反応性無機微粒子Ｂが、粒径３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の無機微粒子を疎水性ビニルモノマーに分散したモノマー組成物を、親水化された多孔質膜を通して水中に吐出し、無機微粒子が分散したモノマー液滴の水分散体とした後、重合することにより得られることが、粒径分布を狭くし、単分散性を高める点から好ましい。

本発明に係る防眩フィルムにおいては、前記反応性無機微粒子Ｂが、被覆前の無機微粒子表面に導入される反応性官能基ｂ、下記化学式（１）に示す基、及びシラノール基又は加水分解によってシラノール基を生成する基を含む化合物と、無機微粒子とを結合することにより得られるものであることが、有機成分への分散性、及び膜強度が向上する点から好ましい。
化学式（１）
−Ｑ^１−Ｃ（＝Ｑ^２）−ＮＨ−
（化学式（１）中、Ｑ^１は、ＮＨ、Ｏ（酸素原子）、またはＳ（硫黄原子）を示し、Ｑ^２はＯ又はＳを示す。）

本発明に係る防眩フィルムにおいては、前記反応性無機微粒子Ｂの含有量は、凹凸層の当該反応性無機微粒子Ｂと前記硬化性バインダー系の構成成分との合計量１００重量部に対し、１重量部以上３０重量部以下であることが、当該反応性無機微粒子Ｂの含有量を抑えつつ、十分な耐擦傷性が得られる点から好ましい。

本発明に係る防眩フィルムにおいては、前記バインダー成分Ｃが、前記反応性官能基ｃを３つ以上有する化合物であることが好ましい。

本発明に係る防眩フィルムにおいては、前記透明基材フィルムが、セルロースアシレート、シクロオレフィンポリマー、アクリレート系ポリマー、又はポリエステルを主体とすることが好ましい。

本発明に係る防眩フィルムの好ましい実施形態によれば、前記防眩層のＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９）に規定する鉛筆硬度試験を５００ｇ荷重で行った場合の硬度を３Ｈ以上とすることも可能である。

前記透光性微粒子Ａの含有量は、凹凸層の反応性無機微粒子Ｂと硬化性バインダー系の構成成分との合計量１００重量部に対して、１重量部以上５重量部以下であり、且つ、本発明に係る防眩層においては、当該凹凸層の凸部の膜厚は、前記透光性微粒子Ａの平均粒径＋１．５μｍ以下、当該凹凸層の凹部の膜厚は、前記透光性微粒子Ａの平均粒径より小さいことが、外部散乱性（外部ヘイズ）を維持したまま、暗所コントラストの低下を抑制できる点から好ましい。

本発明に係る防眩フィルムの好ましい実施形態によれば、前記防眩層の耐スチールウール試験により判定される耐スチールウール性が５００ｇ以下で傷なしとすることも可能である。

本発明に係る防眩フィルムの好ましい実施形態によれば、前記凹凸層の膜厚を０．５μｍ以上１３μｍ以下とすることも可能である。

本発明に係る防眩フィルムは、反応性官能基を有する無機微粒子を用いているため、当該反応性無機微粒子とバインダー成分とが架橋結合を形成し、膜強度が向上する。そのため、反応性官能基を有しない無機微粒子を含む防眩フィルムより、防眩層の厚みを薄くしても膜強度を維持することが可能となった。薄膜化と、それによる透光性微粒子の含有量の減少により、外部散乱性（外部ヘイズ）を維持したまま、暗所コントラストの低下を抑制することが可能となった。さらに、薄膜化と、それによる透光性微粒子の含有量の減少により、防眩性の発現に必要な最低限の外部ヘイズを維持しながら、内部ヘイズを低下させることが可能となった。この様な内部ヘイズの小さい本発明の防眩フィルムは、当該防眩フィルムを用いたディスプレイパネルの正面コントラストの低下を抑制する効果が大きい。特に、内部ヘイズの低下による正面コントラストが向上する効果は、視野角の広いディスプレイパネルに用いた場合よりも、視野角の狭いディスプレイパネルに用いた場合に大きい。また、凹凸層の透明基材フィルムとは反対側の界面とその近傍の表層領域において、反応性無機微粒子Ｂの粒子数が少ないスキン層を有する。そのため、前記凹凸層からなる防眩層を用いた防眩フィルムは、けん化処理の際に、当該凹凸層からアルカリ溶液に溶出又は脱落する前記無機微粒子Ｂの数を低減することができ、耐けん化性を向上することができる。また、前記防眩フィルムは、前記凹凸層の前記スキン層よりも透明基材フィルム側において、前記反応性無機微粒子Ｂが均一に存在している領域も有し、前記反応性無機微粒子Ｂの含有量を抑えつつ、耐擦傷性を向上できる。これにより、当該防眩フィルムをけん化処理する際の保護膜が不要となり、工程数及び材料費の削減が可能となる。

本発明に係る防眩フィルムの層厚み方向の断面と当該断面における幅１μｍの領域の一例を模式的に示した斜視図である。 本発明に係る防眩フィルムの層厚み方向の断面と当該断面における幅１μｍの領域の一例を模式的に示した図である。 本発明に係る防眩フィルムの層厚み方向の断面の幅１μｍの領域における反応性無機微粒子Ｂの分布の様子の一例を模式的に示した図である。 防眩フィルムを貼り合せたディスプレイパネルを模式的に示した斜視図である。 防眩フィルムを貼り合せたディスプレイパネルを模式的に示した正面図である。 視野角における極角を模式的に示した概念図である。 本発明に係る防眩フィルムの一例を模式的に示した断面図である。 本発明に係る防眩フィルムの他の一例を模式的に示した断面図である。 本発明に係る防眩フィルムの他の一例を模式的に示した断面図である。 評価（７）及び実施例３８で用いた液晶パネルのコントラスト視野角を示す図である。 実施例４２で用いた液晶パネルのコントラスト視野角を示す図である。 実施例４４で用いた液晶パネルのコントラスト視野角を示す図である。 実施例４６で用いた液晶パネルのコントラスト視野角を示す図である。

符号の説明

１ 防眩フィルム
２ 防眩層
３ 透明基材フィルム
４ 凹凸層
５ 表面形状調整層
６ 低屈折率層
１０ 領域Ｐ
２０ 反応性無機微粒子Ｂ
３０ 防眩層の透明基材フィルムとは反対側の界面
４０ 防眩層の透明基材フィルム側の界面
５０ スキン層
６０ 反応性無機微粒子Ｂが３０ｎｍ以上の平均粒子間距離を取りながら均一に分布した領域
７０ 観察者
１０１ Ｘ軸
１０２ Ｙ軸
１０３ Ｚ軸
１０４ 方位角４５°
１０５ 極角
１１０ 防眩フィルムを貼り合せたディスプレイパネル

本発明に係る防眩層用硬化性樹脂組成物は、
（１） 平均粒径が１μｍ以上１０μｍ以下の透光性微粒子Ａ、
（２） 平均粒径が３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、少なくとも表面の一部を有機成分で被覆され、当該有機成分により導入された反応性官能基ｂを表面に有する反応性無機微粒子Ｂ、及び
（３） 前記反応性無機微粒子Ｂの反応性官能基ｂとの架橋反応性を有する反応性官能基ｃを有するバインダー成分Ｃを含み、系内における硬化反応性も有する硬化性バインダー系、を含有する防眩層用硬化性樹脂組成物であって、
前記防眩層用硬化性樹脂組成物の硬化物のヘイズ値が、下記式Ｉ〜ＩＩＩの関係を満たすことを特徴とする。
（Ｉ）｜Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）−Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）｜＜｜Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ＋Ｗ_Ａ）−Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ＋Ｗ_Ａ）｜
（ＩＩ）｜Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ）−Ｈｚ（Ｗ_Ｂ）｜＜２
（ＩＩＩ）｜Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）−Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）｜＜２
（但しＨｚ（Ｗ_Ｂ）、Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ）、Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）、Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）、Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ＋Ｗ_Ａ）、Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ＋Ｗ_Ａ）は_、各組成物におけるヘイズ値を示す。カッコ内のＷは反応性無機微粒子Ｂ、バインダー成分Ｃ、透光性微粒子Ａの各組成物における重量を示し、ｈは１以上の定数。）

本発明において、平均粒径とは、
透光性微粒子Ａにおいては、含有される各々の粒子が、単分散型の粒子(形状が単一な粒子)であれば、その平均を意味し、ブロードな粒度分布を持つ不定形型の粒子であれば、粒度分布測定により、最も多く存在する粒子の粒径を意味する。上記透光性微粒子Ａの粒径は、主に、コールターカウンター法により計測できる。また、この方法以外に、レーザー回折法、ＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）写真撮影による測定によっても計測できる。
透光性微粒子Ａ以外の粒子、すなわち反応性無機微粒子Ｂにおいては、別途記載がない限り、溶液中の当該粒子を動的光散乱方法で測定し、粒径分布を累積分布で表したときの５０％粒径（ｄ５０ メジアン径）を意味する。当該平均粒径は、日機装（株）製のＭｉｃｒｏｔｒａｃ粒度分析計、又はＮａｎoｔｒａｃ粒度分析計を用いて測定することができる。
また、透光性微粒子Ａ及び反応性無機微粒子Ｂは、凝集粒子であっても良く、凝集粒子である場合は、二次粒径が記載範囲内であれば良い。

本発明の防眩層用硬化性樹脂組成物によれば、硬化性バインダー系に含有される反応性無機微粒子Ｂの反応性官能基ｂとバインダー成分Ｃの反応性官能基ｃが架橋結合を形成することにより、高い耐擦傷性を有する防眩フィルムを得ることができる。従って、無機微粒子の含有量を減少させることができるため、反応性無機微粒子Ｂは透過鮮明性の高い防眩フィルムに利用することができる。
また、前記反応性無機微粒子Ｂは平均粒径が１μｍ以上の透光性微粒子Ａを混合しなければ、防眩性を発現しない。すなわち、前記透光性微粒子Ａと前記反応性無機微粒子Ｂを混合することで、当該透光性微粒子Ａによる防眩性の発現に加え、当該反応性無機微粒子Ｂに防眩性が発現するため、更に反応性無機微粒子Ｂに防眩性調整剤としての機能を付与することができる。従って、反応性無機微粒子Ｂを加えることで、透光性微粒子Ａの含有量を抑えつつ、高い耐擦傷性と防眩性を兼ね備えた防眩フィルムを形成することができる。

本発明の防眩層用硬化性樹脂組成物によれば、硬化性バインダー系に透光性微粒子Ａを分散させた組成物中に、更に反応性無機微粒子Ｂを含有させると、硬化性樹脂組成物のヘイズ値が上昇する。また、硬化性バインダー系に反応性無機微粒子Ｂを分散させた組成物のヘイズ値は、当該反応性無機微粒子Ｂの重量に依存せず、ほぼ一定値を示す。このことから、反応性無機微粒子Ｂは、透光性微粒子Ａを含まない系においては、分散性があるためコントラスト低下のない透明性を維持したまま硬度アップとして寄与する一方、透光性微粒子Ａを含む系においては、耐擦傷性を上げる機能に加え、防眩性の調整機能を兼ねる素材であるといえる。

また、本発明の防眩層用硬化性樹脂組成物中に、平均粒径が１μｍ以上１０μｍ以下である透光性微粒子Ａと平均粒径が３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の反応性無機微粒子Ｂを含有させたことにより、反応性無機微粒子Ｂ単体では得られない防眩性を、当該反応性無機微粒子Ｂに新たな機能として発現させることができた。その理由としては、次のようなものが考えられる。
すなわち、硬化性バインダー系に分散した透光性微粒子Ａと反応性無機微粒子Ｂが作用し、透光性微粒子Ａの周りに反応性無機微粒子Ｂが付着し凝集物を形成するためであると推定される。
このように、本発明においては特定の平均粒径を有する反応性無機微粒子Ｂを選択することで、高い耐擦傷性を実現でき、且つ、前記透光性微粒子Ａとの相乗効果により、更に防眩性を発現させることができるため、前記透光性微粒子Ａの含有量を抑えながら、当該防眩層用硬化性樹脂組成物を用いて高い耐擦傷性と防眩性を兼ね備えた防眩フィルムを形成することが可能になると考えられる。

本発明に係る防眩フィルムは、透明基材フィルムの観察者側に、最表面が凹凸形状を有する防眩層を備える防眩フィルムであって、
前記防眩層が、凹凸層のみからなる単一層か、又は、凹凸層と当該凹凸層の観察者側に配置された表面形状調整層を含む２層以上からなる積層構造を有し、
当該凹凸層は、前記請求項１乃至１３のいずれかに記載の防眩層用硬化性樹脂組成物の硬化物からなり、当該凹凸層のヘイズ値が、下記式Ｉ〜ＩＩＩの関係を満たし、
当該凹凸層の透明基材フィルムとは反対側の界面及びその近傍の表層領域に、当該表層領域よりも透明基材フィルム側の領域に比べて前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒子数が少ないスキン層を有しており、
当該スキン層の厚み方向断面における単位面積当たりの前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒子数が、当該凹凸層の厚み方向断面における単位面積当たりの前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒子数の８０％以下であることを特徴とする。
（Ｉ）｜Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）−Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）｜＜｜Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ＋Ｗ_Ａ）−Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ＋Ｗ_Ａ）｜
（ＩＩ）｜Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ）−Ｈｚ（Ｗ_Ｂ）｜＜２
（ＩＩＩ）｜Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）−Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）｜＜２
（但しＨｚ（Ｗ_Ｂ）、Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ）、Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）、Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）、Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ＋Ｗ_Ａ）、Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ＋Ｗ_Ａ）は_、各組成物におけるヘイズ値を示す。カッコ内のＷは反応性無機微粒子Ｂ、バインダー成分Ｃ、透光性微粒子Ａの各組成物における重量を示し、ｈは１以上の定数。）

前記透光性微粒子Ａは、表面の凹凸を形成し、防眩層に防眩性を付与する。
本発明においては、当該透光性微粒子Ａの平均粒径は、１μｍ以上１０μｍ以下とする。当該平均粒径が１μｍ未満の場合、防眩層の表面に十分な防眩性を発揮できる大きさの凹凸形状を付与することが困難であり、仮に凹凸形状を付与できるとしても、前記透光性微粒子Ａの添加量を非常に多くしなければならないため、防眩層のコントラスト等の膜物性が悪くなる。また、平均粒径が１０μｍを超えるときは、防眩層の表面形状が粗くなり、面質を悪化させたり、表面へイズ（外部ヘイズ）の上昇により白味が増してしまう恐れがある。

前記反応性無機微粒子Ｂは、硬度が高いため外部から粒子にかかる圧力（外圧）で潰れ難く、耐圧性に優れる。また、当該無機微粒子Ｂは、バインダー成分Ｃの反応性官能基ｃと架橋反応性を有する反応性官能基ｂを有するため、バインダー成分Ｃと架橋形成することができる。従って、本発明に係る防眩層は、硬度が高い前記無機微粒子Ｂを含有するため高硬度となり、さらには、前記無機微粒子Ｂとバインダー成分Ｃが多数の架橋点を形成するため膜強度が向上し、優れた耐擦傷性を示す。

本発明に係る反応性無機微粒子Ｂの平均粒径は３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下である。当該平均粒径を３０ｎｍ以上とすることにより、防眩層に耐擦傷性を付与できるだけでなく、当該無機微粒子Ｂの拡散係数が低減し、上記の様なスキン層を得ることができ、防眩層の耐けん化性を向上できる。また、当該平均粒径を１００ｎｍ以下とすることにより、含有量に対してマトリクス内での架橋点を高めることができ、膜強度の高い凹凸層が得られる。

本発明に係る透光性微粒子Ａ及び反応性無機微粒子Ｂのコアとなる無機微粒子は、中空粒子のような粒子内部に空孔や多孔質組織を有する粒子よりも、粒子内部に空孔や多孔質組織を有しない中実粒子を用いることが好ましい。中空粒子では、当該粒子内部に空孔や多孔質組織を有するため、中実粒子に比べ硬度が低く、外圧で潰れやすい。また、中空粒子は見かけ上の比重（中空部を含めて平均化した単位体積当たりの質量）が中実粒子に比べて小さく、凹凸層の透明基材側とは反対側界面に存在する中空粒子が増加しやすい。そのため、透光性微粒子Ａ及び反応性無機微粒子Ｂのコアとなる無機微粒子は、硬度が高く、中空粒子に比べ比重が大きい中実粒子を用いることが好ましい。

本発明に係る防眩層用硬化性樹脂組成物は、防眩層が凹凸層のみからなる場合は、凹凸層用硬化性樹脂組成物として用いる。また、防眩層が凹凸層、及び表面形状調整層からなる場合は、前記防眩層用硬化性樹脂組成物は、凹凸層を形成するために用い、表面形状調整層は、別途、後述する表面形状調整層用硬化性樹脂組成物を硬化させ、形成する。

防眩層用硬化性樹脂組成物が硬化してなる凹凸層において、当該凹凸層の層厚み方向断面の単位面積の平均粒子数は、ＳＥＭ写真又はＴＥＭ写真を用い、当該凹凸層断面（１μｍ幅の領域）中に存在する反応性無機微粒子Ｂの数を当該凹凸層断面（１μｍ幅の領域）の面積で除して求めたものである。同様に、防眩層用硬化性樹脂組成物が硬化してなる凹凸層のスキン層において、当該スキン層の層厚み方向断面の単位面積の平均粒子数は、ＳＥＭ写真を用い、当該スキン層断面（１μｍ幅の領域）中に存在する反応性無機微粒子Ｂの数を当該スキン層断面（１μｍ幅の領域）の面積で除して求めたものである。

図１は、透明基材フィルム３上に防眩層２が設けられた防眩フィルム１において、防眩層２の層厚み方向による断面及び当該断面における幅１μｍの領域Ｐ１０の一例を模式的に示した斜視図である。防眩層２には、透明基材フィルム３とは反対側の界面３０、透明基材フィルム３側の界面４０がある。図２は、図１の断面及び当該断面における幅１μｍの領域Ｐ１０を断面に垂直な方向から見た一例を模式的に示した図であり、図３は、領域Ｐ１０内の粒子の分布の一例を模式的に示した図である。図３において、領域Ｐ１０の透明基材フィルム３とは反対側の界面３０から平均粒径５倍分の厚さの領域（スキン層５０）では、単位面積当たりの前記無機微粒子Ｂ２０の平均粒子数が、当該スキン層５０よりも透明基材フィルム３側の領域よりも少なく、且つ領域Ｐ１０の単位面積当たりの前記無機微粒子Ｂ２０の平均粒子数の８０％以下である。また、領域Ｐ１０のスキン層５０よりも透明基材フィルム３側に、前記無機微粒子Ｂが３０ｎｍ以上の平均粒子間距離を取りながら均一に分布した領域６０を有している。尚、図１以下の図において、説明の容易化のために、厚み方向（図の上下方向）を面方向（図の左右方向）の縮尺よりも大幅に拡大誇張して図示してある。

本発明の凹凸層においては、前記スキン層の厚み方向断面における単位面積当たりの前記無機微粒子Ｂの平均粒子数が、前記凹凸層の厚み方向断面における単位面積当たりの前記無機微粒子Ｂの平均粒子数に比べて８０％以下と少ない。前記スキン層の当該平均粒子数が少ないことにより、前記凹凸層の透明基材フィルムとは反対側の界面から一部が突出した前記無機微粒子Ｂの数も減少する。そのため、前記凹凸層は、当該凹凸層ををけん化処理した際に、当該凹凸層の界面からアルカリ溶液に溶出又は脱落する前記無機微粒子Ｂの数が減少する。これにより、本発明に係る防眩フィルムは優れた耐けん化性を得ることができる。

前記凹凸層が斯かるスキン層を有する理由は定かではないが、上記の様に反応性無機微粒子Ｂの粒径を３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下とすることにより、当該無機微粒子Ｂの拡散係数が低減し、前記凹凸層の透明基材フィルムとは反対側の界面よりも透明基材フィルム側に前記無機微粒子Ｂが留まりやすくなるためと推測される。

本発明に係る防眩フィルムの好適な実施形態においては、前記スキン層の厚さを、透明基材フィルムとは反対側の界面から前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒径の５倍の厚さとすることも可能である。

本発明に係る防眩フィルムの好適な実施形態においては、前記スキン層よりも透明基材フィルム側の領域において、前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒子間距離が３０ｎｍ以上であり、且つ、当該領域の少なくとも透明基材フィルムに隣接する領域においては、前記反応性無機微粒子Ｂが均一に分散した状態とすることも可能である。

本発明に係る凹凸層において、前記スキン層よりも透明基材フィルム側の前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒子間距離が３０ｎｍ以上であり、且つ、前記無機微粒子Ｂが均一に分散している領域は、当該凹凸層の透明基材フィルム側の界面から当該凹凸層の透明基材フィルムとは反対側の界面までの２／３の領域までであることが、前記反応性無機微粒子Ｂの量を抑えつつ、当該防眩層に十分な及び耐擦傷性を付与できるため好ましい。

通常、防眩フィルムをけん化処理する際に、防眩層表面の厚さ数ｎｍ程度の硬化性樹脂組成物が、アルカリ溶液に溶解する。このとき、前記反応性無機微粒子Ｂが、前記防眩層の透明基材フィルム側とは反対側の界面から部分的に突出していると、突出した当該無機微粒子Ｂの周囲の前記硬化性樹脂組成物がアルカリ溶液に溶解することにより、当該無機微粒子Ｂと周囲の硬化性樹脂組成物との間に僅かな空隙が生じ、当該無機微粒子Ｂが防眩層表面から溶出又は脱落しやすくなる。
これに対し、凹凸層が上記の様なスキン層を有することにより、当該凹凸層の透明基材フィルムとは反対側の界面とその近傍に存在する反応性無機微粒子Ｂの数、すなわち、防眩層表面から溶出又は脱落する前記無機微粒子Ｂの数を減少させることができる。また、凹凸層のスキン層よりも透明基材フィルム側に、上記の様な前記無機微粒子Ｂが均一に分散している領域を有することにより、防眩層に含まれる前記反応性無機微粒子Ｂの量を抑えつつ、当該防眩層に十分な耐擦傷性を付与できる。そのため、本発明に係る防眩フィルムは、優れた耐けん化性を示し、けん化処理する際の保護膜が不要となり、工程数及び材料費の削減が可能となる。

本発明に係る防眩フィルムの好ましい実施形態によれば、前記防眩層のＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９）に規定する鉛筆硬度試験を５００ｇ荷重で行った場合の硬度を３Ｈ以上とすることも可能である。

本発明に係る防眩フィルムの好ましい実施形態によれば、前記防眩層の耐スチールウール試験により判定される耐スチールウール性が５００ｇ以下で傷なしとすることも可能である。

以下、本発明に係る防眩層を形成する防眩層用硬化性樹脂組成物、及び当該組成物を用いた防眩フィルムについて順に説明する。

＜１．防眩層用硬化性樹脂組成物＞
本発明に係る防眩層用硬化性樹脂組成物は、
（１） 平均粒径が１μｍ以上１０μｍ以下の透光性微粒子Ａ、
（２） 平均粒径が３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、少なくとも表面の一部を有機成分で被覆され、当該有機成分により導入された反応性官能基ｂを表面に有する反応性無機微粒子Ｂ、及び
（３） 前記反応性無機微粒子Ｂの反応性官能基ｂとの架橋反応性を有する反応性官能基ｃを有するバインダー成分Ｃを含み、系内における硬化反応性も有する硬化性バインダー系、を含有する防眩層用硬化性樹脂組成物であって、
前記防眩層用硬化性樹脂組成物の硬化物のヘイズ値が、下記式Ｉ〜ＩＩＩの関係を満たすことを特徴とする。
（Ｉ）｜Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）−Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）｜＜｜Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ＋Ｗ_Ａ）−Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ＋Ｗ_Ａ）｜
（ＩＩ）｜Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ）−Ｈｚ（Ｗ_Ｂ）｜＜２
（ＩＩＩ）｜Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）−Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）｜＜２
（但しＨｚ（Ｗ_Ｂ）、Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ）、Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）、Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）、Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ＋Ｗ_Ａ）、Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ＋Ｗ_Ａ）は_、各組成物におけるヘイズ値を示す。カッコ内のＷは反応性無機微粒子Ｂ、バインダー成分Ｃ、透光性微粒子Ａの各組成物における重量を示し、ｈは１以上の定数。）

本発明に係る防眩層用硬化性樹脂組成物は、硬化性バインダー系に含有される反応性無機微粒子Ｂの反応性官能基ｂとバインダー成分Ｃの反応性官能基ｃが架橋結合を形成することにより、当該組成物が硬化してなる凹凸層の膜強度を向上することができる。

本発明に係る防眩層用硬化性樹脂組成物の硬化物のヘイズ値は、５〜２０％であることが好ましく、９〜１５％であることがより好ましい。５％未満であると、前記防眩層用硬化性樹脂組成物の硬化物を用いた防眩フィルム等に十分な防眩性を付与することが難しく、２０％以上であると、防眩性が過剰となり、正面コントラストの低下を招く恐れがある。

以下、本発明の防眩層用硬化性樹脂組成物の各構成について順に詳細に説明する。
尚、本明細書中において、（メタ）アクリロイルはアクリロイル及び／又はメタクリロイルを表し、（メタ）アクリレートはアクリレート及び／又はメタクリレートを表し、（メタ）アクリルはアクリル及び／又はメタクリルを表す。また、本願明細書中の光には、可視、及び紫外線の様な非可視領域の波長の電磁波だけでなく、電子線のような粒子線、及び電磁波と粒子線を総称する放射線又は電離放射線が含まれる。

本明細書中の反応性官能基ｂ及び反応性官能基ｃには、光硬化性官能基及び熱硬化性官能基が含まれる。光硬化性官能基とは、光照射により重合反応や架橋反応等を進行させて塗膜を硬化させ得る官能基を意味し、例えば、光ラジカル重合、光カチオン重合、光アニオン重合のような重合反応、又は光二量化を経て進行する付加重合、若しくは縮重合等の反応形式により反応が進行するものが挙げられる。また、本明細書中の熱硬化性官能基とは、加熱によって同じ官能基同士、若しくは他の官能基との間で重合反応、又は架橋反応等を進行させて塗膜を硬化させることができる官能基を意味し、例えば、水酸基、カルボキシル基、アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基等を例示することができる。
本発明に用いられる反応性官能基ｂ及び反応性官能基ｃとしては、特に、硬化膜の硬度を向上させる観点から、重合性不飽和基が好適に用いられ、好ましくは光硬化性不飽和基であり、特に好ましくは電離放射線硬化性不飽和基である。その具体例としては、（メタ）アクリロイル基、ビニル基、アリル基等のエチレン性二重結合及びエポキシ基等が挙げられる。

＜１−１．透光性微粒子Ａ＞
透光性微粒子Ａは、表面の凹凸を形成し、防眩層に防眩性を付与するために含有させる微粒子である。透光性微粒子Ａは、目的に応じ、１種類だけでなく、成分が異なるもの、形状が異なるもの、粒度分布が異なるものなどを２種類以上混合して用いることができる。好ましくは、１〜３種類用いるのがよく、特に２〜３種類用いるのがよい。但し、凹凸を形成する以外の目的のために、更に多種の粒子を用いることもできる。

本発明に用いられる１種又は２種以上の透光性微粒子Ａは、球状、例えば真球状、回転楕円体状等のものであってよく、真球状であることがより好ましい。１種又は２種以上の透光性微粒子Ａの各平均粒径（μｍ）は、１μｍ以上１０μｍ以下とし、１μｍ以上７μｍ以下であることが好ましく、２μｍ以上５μｍ以下がより好ましい。平均粒径が１μｍ未満の場合、防眩層の表面に十分な防眩性を発揮できる大きさの凹凸形状を付与することが困難であり、仮に凹凸形状を付与できるとしても、前記透光性微粒子Ａの添加量を非常に多くしなければならないため、防眩層の膜物性が悪くなる。また、平均粒径が１０μｍを超えるときは、防眩層の表面形状が粗くなり、面質を悪化させたり、表面へイズの上昇により白味が増してしまう恐れがある。また、上記透光性微粒子Ａは、凝集粒子であってもよく、凝集粒子である場合は、二次粒径が上記範囲内であればよい。

前記透光性微粒子Ａは、当該微粒子Ａ全体の８０％以上（好ましくは９０％以上）が、各平均粒径±３００ｎｍの範囲内にあることが好ましい。これによって、防眩層の凹凸形状の均一性を良好なものとすることができる。

前記透光性微粒子Ａは、防眩層の膜強度向上の点から無機系微粒子を使用することが好ましく、シリカ微粒子を用いることが特に好ましい。
また、本発明に係る透光性微粒子Ａ及び、後述する反応性無機微粒子Ｂは、共にシリカからなることが、凹凸層内において、前記無機微粒子Ｂに比べて粒径の大きい透光性微粒子Ａの表面に、前記無機微粒子Ｂが凝集しやすくなり、前記凹凸層の内部散乱性（内部ヘイズ）を向上することができるため好ましい。
無機系微粒子としては、不定形シリカ、無機シリカビーズ等を挙げることができる。上記不定形シリカは、分散性が良好な粒径１〜１０μｍのシリカビーズを使用することが好ましい。以下で詳述する防眩層形成用塗工液の粘度上昇を生じることなく上記不定形シリカの分散性を良好なものとするために、粒子表面に有機物処理を施して疎水化した不定形シリカを使用することが好ましい。上記有機物処理には、ビーズ表面に化合物を化学的に結合させる方法や、ビーズ表面とは化学的に結合させることなく、ビーズを形成する組成物に存在するボイド（気孔）などに浸透させるような物理的な方法があり、どちらを使用してもよい。一般的には、水酸基又はシラノール基等のシリカ表面の活性基を利用する化学的処理法が、処理効率の観点で好ましく用いられる。処理に使用する化合物としては、上述活性基と反応性の高いシラン系、シロキサン系、シラザン系材料等が用いられる。例えば、メチルトリクロロシラン等の、直鎖アルキル単置換シリコーン材料、分岐アルキル単置換シリコーン材料、或いはジ‐ｎ‐ブチルジクロロシラン、エチルジメチルクロロシラン等の直鎖アルキル多置換シリコーン化合物や、分岐鎖アルキル多置換シリコーン化合物が挙げられる。同様に、直鎖アルキル基又は分岐アルキル基の単置換、多置換シロキサン材料、シラザン材料も有効に使用することができる。

必要機能に応じ、アルキル鎖の末端、乃至中間部位に、ヘテロ原子、不飽和結合基、環状結合基、芳香族官能基等を有するものを使用しても構わない。
これらの化合物は、含まれるアルキル基が疎水性を示すため、被処理材料表面を、親水性から疎水性に容易に変換することが可能となり、未処理では親和性の乏しい高分子材料とも、高い親和性を得ることができる。

前記透光性微粒子Ａは、防眩層の膜強度向上の点から無機系微粒子を使用することが好ましく、シリカ微粒子を用いることが特に好ましい。
また、本発明に係る透光性微粒子Ａ及び、後述する反応性無機微粒子Ｂのコアとなる無機微粒子は、共にシリカからなることが、凹凸層内において、透光性微粒子Ａと反応性無機微粒子Ｂの親和性が高まり、粒径の大きな透光性微粒子Ａの表面に反応性無機微粒子Ｂが凝集し、当該凝集体によって凹凸層の内部散乱性が高まるため好ましい。

前記透光性微粒子Ａの含有量は、凹凸層の後述する反応性無機微粒子Ｂと後述する硬化性バインダー系の構成成分との合計量１００重量部に対して、１重量部以上５重量部以下であることが好ましい。より好ましくは、２重量部以上４重量部以下である。１重量部未満であると、十分な防眩性が付与できないことがあり、５重量部を超えると、内部ヘイズの増大による正面コントラストの低下を抑制できないことがあり、好ましくない。

防眩性となるヘイズには、外部ヘイズと内部ヘイズがあり、外部ヘイズは、膜表面の凹凸の大きさや量に関係し、内部ヘイズは、前記透光性微粒子Ａの様な防眩性微粒子の屈折率とバインダーの屈折率差量に関係している。

本発明において２種類以上の透光性微粒子Ａを混合して用いる場合には、第１の微粒子の平均粒径をＲ_１（μｍ）とし、第２の微粒子の平均粒径をＲ_２（μｍ）とした場合に、下記式（Ｉ）：
０.２５Ｒ_１（好ましくは０．５０Ｒ_１）≦Ｒ_２≦１．０Ｒ_１（好ましくは０．７５Ｒ_１）（Ｉ）
を満たすものが好ましい。
Ｒ_２が０.２５Ｒ_１以上であることにより、塗布液の分散が容易となり、粒子が凝集することがない。また、塗布後の乾燥工程においてフローティング時の風の影響を受けることなく、均一な凹凸形状を形成することができる。この関係は、第２の微粒子に対する第３の微粒子にも成り立つ。第３の微粒子をＲ_３とすると、０．２５Ｒ_２≦Ｒ_３≦１．０Ｒ_２ を満たすものが好ましい。
互いに異なる成分からなる２種類以上の微粒子を混合して用いる場合には、当該２種類以上の微粒子は、上記の様に平均粒径が異なることも好ましいが、同じ平均粒径であるものも好適に用いられる。

＜１−２．反応性無機微粒子Ｂ＞
無機微粒子を防眩層に含有させることにより、耐擦傷性を向上させることが一般になされている。また、架橋反応性を有する無機微粒子と、硬化性バインダーを架橋反応させ、架橋構造を形成することにより、耐擦傷性を更に向上させることができる。反応性無機微粒子Ｂとは、コアとなる無機微粒子の少なくとも表面の一部に有機成分が被覆し、当該有機成分により導入された反応性官能基ｂを表面に有する無機微粒子のことである。反応性無機微粒子Ｂには、１粒子あたりコアとなる無機微粒子の数が２つ以上のものも含まれる。また、反応性無機微粒子Ｂは、粒径を小さくすることにより含有量に対して、マトリクス内での架橋点を高めることができる。

本発明に係る凹凸層は、十分な耐擦傷性を有するように硬度を著しく向上させることを目的として、上記反応性無機微粒子Ｂを含有する。当該反応性無機微粒子Ｂは、凹凸層に更に機能を付与するものであっても良く、目的に合わせて適宜選択して用いる。

本発明に係る反応性無機微粒子Ｂの平均粒径は、３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であるが、好ましくは３０ｎｍ以上７０ｎｍ以下であり、さらに好ましくは４０ｎｍ以上６０ｎｍ以下である。反応性無機微粒子Ｂの平均粒径を３０ｎｍ以上とすることにより、凹凸層に耐擦傷性を付与できるだけでなく、当該無機微粒子Ｂの拡散係数が低減し、前記凹凸層の透明基材フィルムとは反対側の界面とその近傍における、当該無機微粒子Ｂの粒子数を低減することができる。また、反応性無機微粒子Ｂの平均粒径を１００ｎｍ以下とすることにより、含有量に対してマトリクス内での架橋点を高めることができ、膜強度の高い凹凸層が得られる。
また、前記無機微粒子Ｂは、透明性を損なうことなく、樹脂のみを用いた場合の復元率を維持しつつ、硬度を著しく向上させる点から、粒径分布が狭く、単分散であることが好ましい。

無機微粒子としては、例えば、シリカ（ＳｉＯ_２）、酸化アルミニウム、ジルコニア、チタニア、酸化亜鉛、酸化ゲルマニウム、酸化インジウム、酸化スズ、インジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）、酸化アンチモン、酸化セリウム等の金属酸化物微粒子、フッ化マグネシウム、フッ化ナトリウム等の金属フッ化物微粒子などが挙げられる。金属微粒子、金属硫化物微粒子、金属窒化物微粒子等を用いても良い。

硬度が高い点からは、シリカ、酸化アルミニウムが好ましい。また、防眩層に隣接する層に対して相対的に高屈折率層とするためには、膜形成時に屈折率が高くなるジルコニア、チタニア、酸化アンチモン等の微粒子を適宜選択して用いることができる。同様に、相対的に低屈折率層とするためには、膜形成時に屈折率が低くなるフッ化マグネシウム、フッ化ナトリウム等のフッ化物微粒子などの微粒子を適宜選択して用いることができる。更に、帯電防止性、導電性を付与したい場合には、インジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）、酸化スズ等を適宜選択して用いることができる。これらは、１種単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。
無機微粒子の表面には通常、無機微粒子内ではこの形態で存在できない基を有する。これら表面の基は通常、相対的に反応しやすい官能基である。例えば、金属酸化物の場合には、例えば、水酸基及びオキシ基、例えば、金属硫化物の場合には、チオール基及びチオ基、又は例えば、窒化物の場合には、アミノ基、アミド基及びイミド基を有する。

本発明に用いられる反応性無機微粒子Ｂは、少なくとも表面の一部に有機成分が被覆され、当該有機成分により導入された反応性官能基ｂを表面に有する。ここで、有機成分とは、炭素を含有する成分である。また、少なくとも表面の一部に有機成分が被覆されている態様としては、例えば、無機微粒子の表面に存在する水酸基にシランカップリング剤等の有機成分を含む化合物が反応して、表面の一部に有機成分が結合した態様、無機微粒子の表面に存在する水酸基に水素結合等の相互作用により有機成分を付着させた態様や、ポリマー粒子中に１個又は２個以上の無機微粒子を含有する態様等が含まれる。

前記被覆している有機成分は、無機微粒子同士の凝集を抑制し、且つ、無機微粒子表面への反応性官能基数を多く導入して膜の硬度を向上させる点から、粒子表面のほぼ全体を被覆していることが好ましい。斯かる観点から、反応性無機微粒子Ｂを被覆している前記有機成分は、反応性無機微粒子Ｂ中に、被覆前の無機微粒子の単位面積当たり１．００×１０^−３ｇ／ｍ^２以上含まれることが好ましい。無機微粒子表面に有機成分を付着乃至結合させた態様においては、反応性無機微粒子Ｂを被覆している前記有機成分が、反応性無機微粒子Ｂ中に、被覆前の無機微粒子の単位面積当たり２．００×１０^−３ｇ／ｍ^２以上含まれることが更に好ましく、３．５０×１０^−３ｇ／ｍ^２以上含まれることが特に好ましい。ポリマー粒子中に無機微粒子を含有する態様においては、反応性無機微粒子Ｂを被覆している前記有機成分が、反応性無機微粒子Ｂ中に、被覆前の無機微粒子の単位面積当たり３．５０×１０^−３ｇ／ｍ^２以上含まれることが更に好ましく、５．５０×１０^−３ｇ／ｍ^２以上含まれることが特に好ましい。
当該被覆している有機成分の割合は、通常、乾燥粉体を空気中で完全に燃焼させた場合の重量減少％の恒量値として、例えば、空気中で室温から通常８００℃までの熱重量分析により求めることができる。
尚、単位面積当りの有機成分量は、以下の方法により求めたものである。まず、示差熱重量分析（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｔｈｅｒｍｏｇｒａｖｉｍｅｔｒｙ：ＤＴＧ）により、有機成分重量／無機成分重量を測定する。次に、重量と用いた無機微粒子の比重から無機成分全体の体積を計算する。また、被覆前の無機微粒子が真球状であると仮定し、被覆前の無機微粒子の平均粒径から被覆前の無機微粒子１個当りの体積を計算する。無機成分全体の体積と被覆前の無機微粒子１個当たりの体積から、被覆前の無機微粒子の個数を求める。次に、反応性無機微粒子Ｂ１個当りの有機成分重量を、被覆前の無機微粒子１個当りの表面積で割ることにより、被覆前の無機微粒子の単位面積当たりの有機成分量を求めることができる。

また、反応性無機微粒子Ｂの反応性官能基ｂとしては、特に、硬化膜の硬度を向上させる観点から、重合性不飽和基が好適に用いられ、好ましくは光硬化性不飽和基であり、特に好ましくは電離放射線硬化性不飽和基である。その具体例としては、（メタ）アクリロイル基、ビニル基、アリル基等のエチレン性二重結合及びエポキシ基等が挙げられる。

少なくとも表面の一部に有機成分が被覆され、当該有機成分により導入された反応性官能基ｂを表面に有する反応性無機微粒子Ｂを調製する方法としては、コアとなる無機微粒子の種類と導入する反応性官能基により、従来公知の方法を適宜選択して用いることができる。
中でも、本発明においては、被覆している有機成分が反応性無機微粒子Ｂ中に、被覆前の無機微粒子の単位面積当たり１．００×１０^−３ｇ／ｍ^２以上含まれることが可能で、無機微粒子同士の凝集を抑制し、膜の硬度を向上させる点から、以下の（ｉ）（ｉｉ）（ｉｉｉ）の無機微粒子のいずれかを適宜選択して用いることが好ましい。
（ｉ）飽和又は不飽和カルボン酸、当該カルボン酸に対応する酸無水物、酸塩化物、エステル及び酸アミド、アミノ酸、イミン、ニトリル、イソニトリル、エポキシ化合物、アミン、β‐ジカルボニル化合物、シラン、及び官能基を有する金属化合物よりなる群から選択される１種以上の分子量５００以下の表面修飾化合物の存在下、分散媒としての水及び／又は有機溶媒の中に無機微粒子を分散させることにより得られる、表面に反応性官能基ｂを有する無機微粒子。
（ｉｉ）粒径３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の無機微粒子を疎水性ビニルモノマー中に分散したモノマーを、親水化された多孔質膜を通して水中に吐出し、無機微粒子が分散したモノマー液滴の水分散体とした後、重合することにより得られる、表面に反応性官能基ｂを有する無機微粒子。
（ｉｉｉ）当該無機微粒子に導入する反応性官能基ｂ、下記化学式（１）に示す基、及びシラノール基又は加水分解によってシラノール基を生成する基、を含む化合物と、金属酸化物微粒子とを結合することにより得られる、表面に反応性官能基ｂを有する無機微粒子。
化学式（１）
−Ｑ^１−Ｃ（＝Ｑ^２）−ＮＨ−
（化学式（１）中、Ｑ^１は、ＮＨ、Ｏ（酸素原子）、またはＳ（硫黄原子）を示し、Ｑ^２はＯ又はＳを示す）

以下、上記本発明において好適に用いられる反応性無機微粒子Ｂを順に説明する。
（ｉ）飽和又は不飽和カルボン酸、当該カルボン酸に対応する酸無水物、酸塩化物、エステル及び酸アミド、アミノ酸、イミン、ニトリル、イソニトリル、エポキシ化合物、アミン、β‐ジカルボニル化合物、シラン、及び官能基を有する金属化合物よりなる群から選択される１種以上の分子量５００以下の表面修飾化合物の存在下、分散媒としての水及び／又は有機溶媒の中に無機微粒子を分散させることにより得られる、表面に反応性官能基ｂを有する無機微粒子。
上記（ｉ）の反応性無機微粒子Ｂを用いると、有機成分含量が少なくても膜強度を向上できるという利点がある。

上記（ｉ）の反応性無機微粒子Ｂに用いられる上記表面修飾化合物は、カルボキシル基、酸無水物基、酸塩化物基、酸アミド基、エステル基、イミノ基、ニトリル基、イソニトリル基、水酸基、チオール基、エポキシ基、第一級、第二級及び第三級アミノ基、Ｓｉ‐ＯＨ基、シランの加水分解性残基、又はβ‐ジカルボニル化合物のようなＣ‐Ｈ酸基等の、分散条件下において上記無機微粒子の表面に存在する基と化学結合可能な官能基を有する。ここでの化学結合は、好ましくは、共有結合、イオン結合又は配位結合が含まれるが、水素結合も含まれる。配位結合は錯体形成であると考えられる。例えば、ブレンステッド又はルイスに従う酸塩基反応、錯体形成又はエステル化が、上記表面修飾化合物の官能基と無機微粒子表面の基の間で生じる。上記（ｉ）の反応性無機微粒子Ｂに用いられる上記表面修飾化合物は、１種又は２種以上を混合して用いることができる。

上記表面修飾化合物は通常、無機微粒子の表面の基との化学結合に関与できる少なくとも１つの官能基（以下、第１の官能基という）に加えて、当該官能基を介して上記表面修飾化合物に結びついた後に、無機微粒子に新たな特性を付与する分子残基を有する。分子残基又はその一部は疎水性又は親水性であり、例えば、無機微粒子を安定化、融和化、又は活性化させる。
例えば、疎水性分子残基としては、不活性化又は反発作用をもたらす、アルキル、アリール、アルカリル、アラルキル又はフッ素含有アルキル基等が挙げられる。親水性基としてはヒドロキシ基、アルコキシ基又はポリエステル基等が挙げられる。

反応性無機微粒子Ｂが上記バインダー成分Ｃと反応できるように表面に導入される反応性官能基ｂは、上記バインダー成分Ｃに応じて、適宜選択される。当該反応性官能基ｂとしては、重合性不飽和基が好適に用いられ、好ましくは光硬化性不飽和基であり、特に好ましくは電離放射線硬化性不飽和基である。その具体例としては、（メタ）アクリロイル基、ビニル基、アリル基等のエチレン性二重結合及びエポキシ基等が挙げられる。
上記表面修飾化合物の上記分子残基中に、上記バインダー成分Ｃと反応できる反応性官能基ｂが含まれる場合には、上記表面修飾化合物中に含まれる第１の官能基を無機微粒子表面に反応させることによって、上記（ｉ）の反応性無機微粒子Ｂの表面に上記バインダー成分Ｃと反応できる反応性官能基ｂを導入することが可能である。例えば、第１の官能基のほかに、更に重合性不飽和基を有する表面修飾化合物が、好適なものとして挙げられる。
一方で、上記表面修飾化合物の上記分子残基中に、第２の反応性官能基を含有させ、当該第２の反応性官能基を足掛かりにして、上記（ｉ）の反応性無機微粒子Ｂの表面に上記バインダー成分Ｃと反応できる反応性官能基ｂが導入されても良い。例えば、第２の反応性官能基として水酸基及びオキシ基のような水素結合が可能な基（水素結合形成基）を導入し、無機微粒子表面上に導入された水素結合形成基に、更に別の表面修飾化合物の水素結合形成基が反応することにより、上記バインダー成分Ｃと反応できる反応性官能基ｂを導入されることが好ましい。すなわち、表面修飾化合物として、水素結合形成基を有する化合物と、重合性不飽和基などの上記バインダー成分Ｃと反応できる反応性官能基ｂと水素結合形成基を有する化合物とを併用して用いることが好適な例として挙げられる。水素結合形成基の具体例としては、水酸基、カルボキシル基、エポキシ基、グリシジル基、アミド基、といった官能基、もしくはアミド結合を示すものである。ここで、アミド結合とは、−ＮＨＣ（Ｏ）や＞ＮＣ（Ｏ）−を結合単位に含むものを意味する。本発明の表面修飾化合物に用いられる水素結合形成基としては、中でもカルボキシル基、水酸基、アミド基が好ましい。

上記（ｉ）の反応性無機微粒子Ｂに用いられる上記表面修飾化合物の分子量は５００以下が好ましく、より好ましくは４００以下、特に好ましくは２００以下である。斯かる低分子量とすることで、無機微粒子表面を急速に占有し、無機微粒子同士の凝集を妨げることが可能であると推定される。
上記（ｉ）の反応性無機微粒子Ｂに用いられる上記表面修飾化合物は、表面修飾のための反応条件下で好ましくは液体であり、分散媒中に溶解可能であるか又は少なくとも乳化可能であるのが好ましい。中でも分散媒中で溶解し、分散媒中で離散した分子又は分子イオンとして一様に分布して存在することが好ましい。

飽和又は不飽和カルボン酸としては、１〜２４の炭素原子を有しており、例えばギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、クエン酸、アジピン酸、琥珀酸、グルタル酸、シュウ酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸及びステアリン酸、並びに対応する酸無水物、塩化物、エステル及びアミド、例えばカプロラクタム等が挙げられる。前記カルボン酸には、炭素鎖がＯ‐基、Ｓ‐基又はＮＨ‐基により遮断されるものも含まれる。特に好ましいものとしては、カルボン酸モノエーテルやカルボン酸ポリエーテルなどのカルボン酸エーテル、並びに対応する酸水化物、エステル及びアミド（例えば、メトキシ酢酸、３，６‐ジオキサヘプタン酸及び３，６，９‐トリオキサデカン酸）等が挙げられる。また、不飽和カルボン酸を用いると、重合性不飽和基を導入することができる。

好ましいアミンの例は、一般式Ｑ_３−ｎＮＨ_ｎ（ｎ＝０，１又は２）を有するものであり、残基Ｑは独立して、１〜１２、更に好ましくは１〜６、特に好ましくは１〜４の炭素原子を有するアルキル（例えば、メチル、エチル、ｎ‐プロピル、ｉ‐プロピル及びブチル）、並びに６〜２４の炭素原子を有するアリール、アルカリル又はアラルキル（例えば、フェニル、ナフチル、トリル及びベンジル）を表す。また、好ましいアミンの例としては、ポリアルキレンアミンが挙げられ、具体例は、メチルアミン、ジメチルアミン、トリメチルアミン、エチルアミン、アニリン、Ｎ‐メチルアニリン、ジフェニルアミン、トリフェニルアミン、トルイジン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミンである。

好ましいβ‐ジカルボニル化合物は４〜１２、特に５〜８の炭素原子を有するものであり、例えば、ジケトン（アセチルアセトンなど）、２，３‐ヘキサンジオン、３，５‐ヘプタンジオン、アセト酢酸、アセト酢酸‐Ｃ_１‐Ｃ_４‐アルキルエステル（アセト酢酸エチルエステルなど）、ジアセチル及びアセトニルアセトンが挙げられる。
アミノ酸の例としては、β‐アラニン、グリシン、バリン、アミノカプロン酸、ロイシン及びイソロイシンが挙げられる。

好ましいシランは、少なくとも１つの加水分解性基又はヒドロキシ基と、少なくとも１つの非加水分解性残基を有する加水分解性オルガノシランである。ここで加水分解性基としては、例えば、ハロゲン、アルコキシ基及びアシルオキシ基が挙げられる。非加水分解性残基としては、反応性官能基ｂを有する及び／又は反応性官能基ｂを有しない非加水分解性残基が用いられる。また、フッ素で置換されている有機残基を少なくとも部分的に有するシランを使用しても良い。
用いられるシランとしては特に限定されないが、例えば、ＣＨ_２＝ＣＨＳｉ（ＯＯＣＣＨ_３）_３、ＣＨ_２＝ＣＨＳｉＣｌ_３、ＣＨ_２＝ＣＨ−Ｓｉ（ＯＣ_２Ｈ_５）_３、ＣＨ_２＝ＣＨ−Ｓｉ（ＯＣ_２Ｈ_４ＯＣＨ_３）_３、ＣＨ_２＝ＣＨ−ＣＨ_２−Ｓｉ（ＯＣ_２Ｈ_５）_３、ＣＨ_２＝ＣＨ−ＣＨ_２−Ｓｉ（ＯＯＣＣＨ_３）_３、γ‐グリシジルオキシプロピルトリメトキシシラン（ＧＰＴＳ）、γ‐グリシジルオキシプロピルジメチルクロロシラン、３‐アミノプロピルトリメトキシシラン（ＡＰＴＳ）、３‐アミノプロピルトリエトキシシラン（ＡＰＴＥＳ）、Ｎ‐（２−アミノエチル）‐３‐アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ‐［Ｎ’‐（２’‐アミノエチル）‐２‐アミノエチル］‐３‐アミノプロピルトリメトキシシラン、ヒドロキシメチルトリメトキシシラン、２‐［メトキシ（ポリエチレンオキシ）プロピル］トリメトキシシラン、ビス‐（ヒドロキシエチル）‐３‐アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ‐ヒドロキシエチル‐Ｎ‐メチルアミノプロピルトリエトキシシラン、３‐（メタ）アクリルオキシプロピルトリエトキシシラン及び３‐（メタ）アクリルオキシプロピルトリメトキシシラン等を挙げることができる。

官能基を有する金属化合物としては、元素周期表の第１群ＩＩＩ〜Ｖ及び／又は第２群ＩＩ〜ＩＶからの金属Ｍの金属化合物が挙げられる。斯かる金属化合物としては、例えば、ジルコニウム及びチタニウムのアルコキシド、Ｍ（ＯＲ）_４（Ｍ＝Ｔｉ、Ｚｒ）、（式中、ＯＲ基の一部はβ‐ジカルボニル化合物又はモノカルボン酸などの錯生成剤により置換される）が挙げられる。重合性不飽和基を有する化合物（メタクリル酸など）が錯生成剤として使用される場合には、重合性不飽和基を導入することができる。

分散媒として、水及び／又は有機溶媒が好適に使用される。特に好ましい分散媒は、蒸留された（純粋な）水である。有機溶媒として、極性及び非極性及び非プロトン性溶媒が好ましい。それらの例として、炭素数１〜６の脂肪族アルコール（特にメタノール、エタノール、ｎ‐及びｉ‐プロパノール及びブタノール）等のアルコール、アセトン及びブタノン等のケトン類、酢酸エチル等のエステル類；ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン及びテトラヒドロピラン等のエーテル類；ジメチルアセトアミド、ジメチルホルムアミド等のアミド類；スルホラン及びジメチルスルホキシド等のスルホキシド類及びスルホン類；及びペンタン、ヘキサン及びシクロヘキサン等の脂肪族（任意にハロゲン化された）炭化水素類が挙げられる。これらの分散媒は混合物として使用することができる。
分散媒は、蒸留（任意に減圧下）により容易に除去できる沸点を有することが好ましく、沸点が２００℃以下、特に１５０℃以下の溶媒が好ましい。

（ｉ）の反応性無機微粒子Ｂの調製に際し、分散媒の濃度は、通常４０〜９０重量％、好ましくは５０〜８０重量％、特に５５〜７５重量％である。分散液の残りは、未処理の無機微粒子及び上記表面修飾化合物から構成される。ここで、無機微粒子／表面修飾化合物の重量比は、１００：１〜４：１とすることが好ましく、より好ましくは５０：１〜８：１、特に好ましくは２５：１〜１０：１である。

（ｉ）の反応性無機微粒子Ｂの調製は、好ましくは室温（約２０℃）〜分散媒の沸点で行われる。特に好ましくは、分散温度は５０〜１００℃である。分散時間は、特に使用される材料の種類に依存するが、一般に数分から数時間、例えば１〜２４時間である。

（ｉｉ）粒径３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の無機微粒子を疎水性ビニルモノマーに分散したモノマーを、親水化された多孔質膜を通して水中に吐出し、無機微粒子が分散したモノマー液滴の水分散体とした後、重合することにより得られる、表面に反応性官能基ｂを有する無機微粒子。
上記（ｉｉ）の反応性無機微粒子Ｂを用いると、粒度分布の点から単分散性がより高まり、粗大粒子を含む場合のイレギュラーな性能の発現を抑えられるという利点がある。

本発明に用いられる反応性無機微粒子Ｂは、少なくとも表面の一部に有機成分が被覆され、当該有機成分により導入された反応性官能基ｂを表面に有する無機微粒子であるため、（ｉｉ）のタイプの反応性無機微粒子Ｂを製造する際の重合に用いられる疎水性ビニルモノマー中には、所望の反応性官能基を有するものであるか、又は後から所望の反応性官能基を導入可能とする別の反応性官能基を有するものを少なくとも含有させる。例えば、疎水性ビニルモノマーに予めカルボキシル基を有するものを使用し、重合させた後、当該カルボキシル基にグリシジルメタクリレートを反応させて、重合性不飽和基を導入することが挙げられる。

疎水性ビニルモノマーの具体例を挙げると、スチレン、ビニルトルエン、α‐メチルスチレン、ジビニルベンゼン等の芳香族ビニル化合物；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸２‐ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ｔ‐ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ‐ヘキシル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸２‐エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（ポリ）エチレングリコールのモノ又はジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールのモノ又はジ（メタ）アクリレート、１，４‐ブタンジオールのモノ又はジ‐（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンのモノ‐、ジ‐又はトリ‐（メタ）アクリレート等の不飽和カルボン酸エステル類；ジアリルフタレート、ジアリルアクリルアミド、トリアリル（イソ）シアヌレート、トリアリルトリメリテート等のアリル化合物；（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート等の（ポリ）オキシアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート等が挙げられる。また、ブタジエン、イソプレン、クロロプレンなどの共役ジエン化合物。さらに、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸、グリシジルメタクリレート、ビニルピリジン、ジエチルアミノエチルアクリレート、Ｎ‐メチルメタクリルアミド、アクリロニトリルなどの反応性官能基含有モノマーが挙げられる。これらのなかでアクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸など水溶性の高いモノマーはモノマー全体としての水溶解度が高くなって水中油滴型モノマーエマルジョンができなくなることのない範囲で使用できる。

（ｉｉ）で用いられる無機微粒子は粒径が小さいことと、疎水性ビニルモノマーによく分散することが必要である。ここで用いられる無機微粒子の粒径は３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、さらに好ましくは３０ｎｍ以上７０ｎｍ以下であり、さらに好ましくは４０ｎｍ以上６０ｎｍ以下である。また、無機微粒子が疎水性ビニルモノマーと親和性が悪いときは、無機微粒子表面を予め表面処理することが好ましい。当該表面処理には顔料分散剤を無機物表面に吸着させる分散剤処理、シランカップリング剤、チタネートカップリング剤等によるカップリング剤処理又はカプセル重合等によるポリマーコート処理等の既知の方法を適用することができる。

（ｉｉ）においては、無機微粒子を分散した疎水性ビニルモノマーを水中に乳化するために、親水化された多孔質膜を通して水中に吐出する。当該多孔質細孔は平均細孔径０．０１〜５μｍ、且つ、均一な孔径であり、さらに膜の表裏を貫通するものである必要がある。膜の材質としてはガラスが好ましく、具体例としては火山灰シラスを主原料として焼成したＳｉＯ_２‐Ａｌ_２Ｏ_３‐Ｂ_２Ｏ_３‐ＣａＯ系のガラスを熱処理でミクロ相分離させ、ホウ酸に富む相を酸で溶解除去して得る多孔質ガラス（ＳＰＧ：Ｓｈｉｒａｓｕ Ｐｏｒｏｕｓ Ｇｌａｓｓ）が好ましい。

（ｉｉ）において、多孔質膜を通して無機微粒子を含有する疎水性ビニルモノマーを押し出す水相には、モノマー液滴の安定剤として界面活性剤又は水溶性高分子を存在させる必要がある。安定化剤がないと、膜を通して吐出したモノマー液滴は互いに融合して幅広い粒径分布となる。好ましい安定化剤としては、モノマー液滴が１μｍ程度以上の場合は、ポリビニルアルコール、ヒドロキシプロピルセルロース、ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子系の安定化剤がよく、これに少量のアニオン系界面活性剤又は非イオン系乳化剤を添加することも好ましい。例えば、ラウリル硫酸ナトリウムを乳化剤、１‐ヘキサデカノールを共乳化剤とする組み合わせは液滴表面に強く吸着し安定化効果が大きく、（ｉｉ）における安定化剤として特に好ましい。

（ｉｉ）において、乳化された無機微粒子を含むモノマー液滴の水分散体を重合するには、主に油溶性ラジカル開始剤を使用する。油溶性ラジカル開始剤として使用できる開始剤を例示すると、アゾビスイソブチロニトリルなどのアゾ系開始剤、ベンゾイルペルオキシド、２、４‐ジクロルベンゾイルペルオキシドなどの芳香族過酸化物、イソブチルペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシジカーボネート、ジ（２‐エチルヘキシルペルオキシ）ジカーボネートなどの脂肪族系過酸化物が挙げられる。これらは乳化の前に予めモノマー相に溶解して使用することができる。また、ハイドロキノン、塩化鉄などの水溶性ラジカル重合禁止剤を添加しても良い。

（ｉｉｉ）無機微粒子に導入する反応性官能基ｂ、下記化学式（１）に示す基、及びシラノール基又は加水分解によってシラノール基を生成する基、を含む化合物と、コアとなる無機微粒子としての金属酸化物微粒子とを結合することにより得られる、表面に反応性官能基ｂを有する無機微粒子。
化学式（１）
−Ｑ^１−Ｃ（＝Ｑ^２）−ＮＨ−
（化学式（１）中、Ｑ^１は、ＮＨ、Ｏ（酸素原子）、またはＳ（硫黄原子）を示し、Ｑ^２はＯ又はＳを示す。）
上記（ｉｉｉ）の反応性無機微粒子Ｂを用いる場合には、有機成分量向上の点から分散性、および膜強度がより高まるという利点がある。

まず、無機微粒子に導入する反応性官能基ｂ、上記化学式（１）に示す基、及びシラノール基又は加水分解によってシラノール基を生成する基、を含む化合物（以下、反応性官能基修飾加水分解性シランという場合がある）について説明する。
上記反応性官能基修飾加水分解性シランにおいて、無機微粒子に導入する反応性官能基は、上記バインダー成分Ｃと反応可能なように適宜選択すれば特に限定されない。上述したような重合性不飽和基を導入するのに適している。

上記反応性官能基修飾加水分解性シランにおいて、上記化学式（１）に示す基［−Ｑ^１−Ｃ（＝Ｑ^２）−ＮＨ−］は、具体的には、［−Ｏ−Ｃ（＝Ｏ）−ＮＨ−］、［−Ｏ−Ｃ（＝Ｓ）−ＮＨ−］、［−Ｓ−Ｃ（＝Ｏ）−ＮＨ−］、［−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）−ＮＨ−］、［−ＮＨ−Ｃ（＝Ｓ）−ＮＨ−］、及び［−Ｓ−Ｃ（＝Ｓ）−ＮＨ−］の６種である。これらの基は、１種単独で又は２種以上を組合わせて用いることができる。中でも、熱安定性の観点から、［−Ｏ−Ｃ（＝Ｏ）−ＮＨ−］基と、［−Ｏ−Ｃ（＝Ｓ）−ＮＨ−］基及び［−Ｓ−Ｃ（＝Ｏ）−ＮＨ−］基の少なくとも１種を併用することが好ましい。前記化学式（１）に示す基［−Ｑ^１−Ｃ（＝Ｑ^２）−ＮＨ−］は、分子間において水素結合による適度の凝集力を発生させ、硬化物にした場合、優れた機械的強度、基材との密着性及び耐熱性等の特性を付与することが可能になると考えられる。

また、加水分解によってシラノ−ル基を生成する基としては、ケイ素原子上にアルコキシ基、アリールオキシ基、アセトキシ基、アミノ基、ハロゲン原子等を有する基を挙げることができ、アルコキシシリル基又はアリールオキシシリル基が好ましい。シラノール基又は、加水分解によってシラノ−ル基を生成する基は、縮合反応又は加水分解に続いて生じる縮合反応によって、金属酸化物微粒子と結合することができる。

上記反応性官能基修飾加水分解性シランの好ましい具体例としては、例えば、下記化学式（２）に示す化合物を挙げることができる。

化学式（２）中、Ｒ^ａ、Ｒ^ｂは同一でも異なっていてもよいが、水素原子又はＣ_１からＣ_８のアルキル基又はアリール基であり、例えば、メチル、エチル、プロピル、ブチル、オクチル、フェニル、キシリル基等を挙げることができる。ここでｍは１、２又は３である。
［（Ｒ^ａＯ）_ｍＲ^ｂ _３−ｍＳｉ‐］で示される基としては、例えば、トリメトキシシリル基、トリエトキシシリル基、トリフェノキシシリル基、メチルジメトキシシリル基、ジメチルメトキシシリル基等を挙げることができる。斯かる基のうち、トリメトキシシリル基又はトリエトキシシリル基等が好ましい。

Ｒ^ｃはＣ_１からＣ_１２の脂肪族又は芳香族構造を有する２価の有機基であり、鎖状、分岐状又は環状の構造を含んでいてもよい。斯かる有機基としては例えば、メチレン、エチレン、プロピレン、ブチレン、ヘキサメチレン、シクロヘキシレン、フェニレン、キシリレン、ドデカメチレン等を挙げることができる。これらのうち好ましい例は、メチレン、プロピレン、シクロヘキシレン、フェニレン等である。
また、Ｒ^ｄは２価の有機基であり、通常、分子量１４から１万、好ましくは、分子量７６から５００の２価の有機基の中から選ばれる。例えば、ヘキサメチレン、オクタメチレン、ドデカメチレン等の鎖状ポリアルキレン基；シクロヘキシレン、ノルボルニレン等の脂環式又は多環式の２価の有機基；フェニレン、ナフチレン、ビフェニレン、ポリフェニレン等の２価の芳香族基；及びこれらのアルキル基置換体、アリール基置換体を挙げることができる。また、これら２価の有機基は炭素及び水素原子以外の元素を含む原子団を含んでいてもよく、ポリエーテル結合、ポリエステル結合、ポリアミド結合、ポリカーボネート結合、さらには前記化学式（１）に示す基を含むこともできる。

Ｒ^ｅは（ｎ＋１）価の有機基であり、好ましくは鎖状、分岐状又は環状の飽和炭化水素基、不飽和炭化水素基の中から選ばれる。
Ｙ’は反応性官能基を有する１価の有機基を示す。上述のような反応性官能基そのものであっても良い。例えば、反応性官能基ｂを重合性不飽和基から選択する場合、（メタ）アクリロイル（オキシ）基、ビニル（オキシ）基、プロペニル（オキシ）基、ブタジエニル（オキシ）基、スチリル（オキシ）基、エチニル（オキシ）基、シンナモイル（オキシ）基、マレエート基、（メタ）アクリルアミド基等を挙げることができる。また、ｎは好ましくは１〜２０の正の整数であり、さらに好ましくは１〜１０、特に好ましくは１〜５である。

本発明で用いられる反応性官能基修飾加水分解性シランの合成は、例えば、特開平９−１００１１１号公報に記載された方法を用いることができる。すなわち、例えば、重合性不飽和基を導入する場合、（イ）メルカプトアルコキシシランと、ポリイソシアネート化合物と、イソシアネート基と反応可能な活性水素基含有重合性不飽和化合物との付加反応により行うことができる。また、（ロ）分子中にアルコキシシリル基及びイソシアネート基を有する化合物と、活性水素基含有重合性不飽和化合物との直接的反応により行うことができる。さらに、（ハ）分子中に重合性不飽和基及びイソシアネート基を有する化合物と、メルカプトアルコキシシラン又はアミノシランとの付加反応により直接合成することもできる。

（ｉｉｉ）の反応性無機微粒子Ｂの製造においては、反応性官能基修飾加水分解性シランを別途加水分解操作を行った後、これと無機微粒子を混合し、加熱、攪拌操作を行う方法、反応性官能基修飾加水分解性シランの加水分解を無機微粒子の存在下に行う方法、又は、他の成分、例えば、多価不飽和有機化合物、単価不飽和有機化合物、放射線重合開始剤等の存在下、無機微粒子の表面処理を行う方法を選ぶことができるが、反応性官能基修飾加水分解性シランの加水分解を無機微粒子の存在下行う方法が好ましい。（ｉｉｉ）の反応性無機微粒子Ｂを製造する際、その温度は、通常２０℃以上１５０℃以下であり、また処理時間は５分〜２４時間の範囲である。

加水分解反応を促進するため、触媒として酸、塩又は塩基を添加してもよい。酸としては、有機酸及び不飽和有機酸；塩基としては、３級アミン及び４級アンモニウムヒドロキシドが好適な物として挙げられる。これら酸、塩基触媒の添加量は反応性官能基修飾加水分解性シランに対して０.００１〜１.０重量％、好ましくは０.０１〜０.１重量％である。

反応性無機微粒子Ｂとしては、分散媒を含有しない粉末状の微粒子を用いてもよいが、分散工程を省略でき、生産性が高い点から微粒子を溶剤分散ゾルとしたものを用いることが好ましい。
反応性無機微粒子Ｂの含有量は、凹凸層の当該反応性無機微粒子Ｂと前記硬化性バインダー系の構成成分との合計量１００重量部に対し、５重量部以上２０重量部以下であることが好ましく、更に７重量部以上１５重量部以下であることが好ましい。５重量部未満の場合、凹凸層表面の硬度が不十分となる恐れがあり、２０重量部超過の場合、充填率が上がり過ぎ、かえって膜強度が下がってしまう恐れがある。

前記反応性無機微粒子Ｂの含有量は、前記透光性微粒子Ａの全量１００重量部に対し、７０〜１０００重量部であることが好ましく、更に好ましくは８０〜７５０重量部であり、特に好ましくは１５０〜５００重量部である。反応性無機微粒子Ｂの含有量が７０重量部未満の場合には、防眩層の凹凸層に所望の凹凸形状を形成することができないことがあり、防眩性が低下し、膜強度を上げることができない恐れがある。一方、１０００重量部を超える場合には、前記反応性無機微粒子Ｂのコストが上がることに加え、当該無機微粒子Ｂが凝集しやすくなるため、コントラストが低下する恐れがある。

＜１−３．硬化性バインダー系＞
本明細書において、硬化性バインダー系の構成成分とは、バインダー成分Ｃの他に、必要に応じてバインダー成分Ｃ以外の硬化性バインダー成分、ポリマー成分、重合開始剤等の硬化後に後述する凹凸層のマトリクス成分となるものを表す。

＜１−３−１．バインダー成分Ｃ＞
本発明に係る防眩層用硬化性樹脂組成物において、バインダー成分Ｃは、前記反応性無機微粒子Ｂの反応性官能基ｂと架橋反応性を有する反応性官能基ｃを有し、当該反応性官能基ｂと当該反応性官能基ｃが架橋結合し、網目構造が形成される。また、当該バインダー成分Ｃは、十分な架橋性を得るために、当該反応性官能基ｃを３つ以上有することが好ましい。当該反応性官能基ｃとしては、重合性不飽和基が好適に用いられ、好ましくは光硬化性不飽和基であり、特に好ましくは電離放射線硬化性不飽和基である。その具体例としては、（メタ）アクリロイル基、ビニル基、アリル基等のエチレン性二重結合及びエポキシ基等が挙げられる。

バインダー成分Ｃとしては、硬化性有機樹脂が好ましく、塗膜とした時に光が透過する透光性のものが好ましい。その具体例としては、紫外線若しくは電子線で代表される電離放射線により硬化する樹脂である電離放射線硬化性樹脂、電離放射線硬化性樹脂と溶剤乾燥型樹脂（熱可塑性樹脂など、塗工時に固形分を調整するための溶剤を乾燥させるだけで、被膜となるような樹脂）との混合物、又は熱硬化性樹脂の三種類が挙げられ、好ましくは電離放射線硬化性樹脂が挙げられる。

電離放射線硬化性樹脂の具体例としては、（メタ）アクリレート基等のラジカル重合性官能基を有する化合物、例えば、（メタ）アクリレート系のオリゴマー、プレポリマー、又は単量体（モノマー）が挙げられる。より具体的には、（メタ）アクリレート系オリゴマー又はプレポリマーとしては、比較的低分子量のポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂、スピロアセタール樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリチオールポリエン樹脂、多価アルコール等の多官能化合物の（メタ）アルリル酸エステルから成るオリゴマー又はプレポリマーが挙げられる。また、（メタ）アクリレート系単量体としては、エチル（メタ）アクリレート、エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ヘキサンジオール（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６‐ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレートトリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
（メタ）アクリレート系化合物以外の例としては、スチレン、メチルスチレン、Ｎ‐ビニルピロリドン等の単官能又は多官能単量体、又はビスフェノール型エポキシ化合物、ノボラック型エポキシ化合物、芳香族ビニルエーテル、脂肪族ビニルエーテル等のオリゴマー又はプレポリマー等のカチオン重合性官能基を有する化合物が挙げられる。

電離放射線硬化性樹脂を紫外線硬化性樹脂として使用する場合には、光重合開始剤又は光重合促進剤として増感剤を添加することができる。
光重合開始剤の具体例としては、ラジカル重合性官能基を有する樹脂系の場合は、アセトフェノン類、ベンゾフェノン類、ミヒラーベンゾイルベンゾエート、α‐アミロキシムエステル、テトラメチルチュウラムモノサルファイド、ベンゾイン類、ベンゾインメチルエーテル、チオキサントン類、プロピオフェノン類、ベンジル類、アシルホスフィンオキシド類、１‐ヒドロキシ‐シクロヘキシル‐フェニル‐ケトン、等が挙げられ、これらを単独で、又は混合して用いる。１‐ヒドロキシ‐シクロヘキシル‐フェニル‐ケトンは、例えば商品名イルガキュア１８４（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）として入手可能である。また、α‐アミノアルキルフェノン類としては、例えば商品名イルガキュア９０７、３６９として入手可能である。
カチオン重合性官能基を有する樹脂系の場合は、光重合開始剤として、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族スルホニウム塩、芳香族ヨードニウム塩、メタセロン化合物、ベンゾインスルホン酸エステル等を単独又は混合物として用いる。
また、光増感剤を混合して用いることが好ましく、その具体例としては、ｎ‐ブチルアミン、トリエチルアミン、ポリ‐ｎ‐ブチルホスフィン等が挙げられる。
光重合開始剤の添加量は、電離放射線硬化性組成物１００重量部に対し、０．１〜１０重量部である。

電離放射線硬化性樹脂に混合して使用される溶剤乾燥型樹脂としては、主として熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂は一般的に例示されるものが利用される。溶剤乾燥型樹脂の添加により、塗布面の塗膜欠陥を有効に防止することができる。好ましい熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、有機酸ビニルエステル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、オレフィン系樹脂（脂環式オレフィン系樹脂を含む）、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリスルホン系樹脂（例えば、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン）、ポリフェニレンエーテル系樹脂（例えば、２，６‐キシレノールの重合体）、セルロース誘導体（例えば、セルロースエステル類、セルロースカーバメート類、セルロースエーテル類）、シリコーン樹脂（例えば、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン）、ゴム又はエラストマー（例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン等のジエン系ゴム、スチレン‐ブタジエン共重合体、アクリロニトリル‐ブタジエン共重合体、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム）等が好ましい。

熱硬化性樹脂の具体例としては、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、メラミン−尿素共縮合樹脂、ケイ素樹脂、ポリシロキサン樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂を用いる場合、必要に応じて、架橋剤、重合開始剤等の硬化剤、重合促進剤、溶剤、粘度調整剤等をさらに添加して使用することができる。

＜１−３−２．その他の成分＞

本発明の好ましい態様によれば、後述の塗工液に、フッ素系又はシリコーン系等のレベリング剤を添加することが好ましい。レベリング剤を添加した塗工液は、塗布又は乾燥時に塗膜表面に対して塗工安定性、滑り性、防汚染性、及び耐擦傷性を付与することができる。

＜１−４．溶剤＞
溶剤としては、例えば、イソプロピルアルコール、メタノール、エタノール、ブタノール、イソブチルアルコール等のアルコール類；メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、シクロヘキサノン等のケトン類；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類；クロロホルム、塩化メチレン、テトラクロルエタン等のハロゲン化炭化水素；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素またはこれらの混合物が挙げられる。

＜１−５．防眩層用硬化性樹脂組成物の調製＞
本発明に係る防眩層用硬化性樹脂組成物は、一般的な調製法に従って、上記成分を混合し分散処理することにより調製される。混合分散には、ペイントシェーカー又はビーズミル等を用いることができる。透光性微粒子Ａ及び反応性無機微粒子Ｂが溶剤中に分散された状態で得られる場合には、その分散状態のまま、前記硬化性バインダー系、溶剤を含むその他の成分を適宜加え、混合し分散処理することにより調製される。

＜２．防眩フィルム＞
本発明に係る防眩フィルムは、透明基材フィルムの観察者側に、最表面が凹凸形状を有する防眩層を備える防眩フィルムであって、
前記防眩層が、凹凸層のみからなる単一層か、又は、凹凸層と当該凹凸層の観察者側に配置された表面形状調整層を含む２層以上からなる積層構造を有し、
当該凹凸層は、前記請求項１乃至１３のいずれかに記載の防眩層用硬化性樹脂組成物の硬化物からなり、当該凹凸層のヘイズ値が、下記式Ｉ〜ＩＩＩの関係を満たし、
当該凹凸層の透明基材フィルムとは反対側の界面及びその近傍の表層領域に、当該表層領域よりも透明基材フィルム側の領域に比べて前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒子数が少ないスキン層を有しており、
当該スキン層の厚み方向断面における単位面積当たりの前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒子数が、当該凹凸層の厚み方向断面における単位面積当たりの前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒子数の８０％以下であることを特徴とする。
（Ｉ）｜Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）−Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）｜＜｜Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ＋Ｗ_Ａ）−Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ＋Ｗ_Ａ）｜
（ＩＩ）｜Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ）−Ｈｚ（Ｗ_Ｂ）｜＜２
（ＩＩＩ）｜Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）−Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）｜＜２
（但しＨｚ（Ｗ_Ｂ）、Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ）、Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）、Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ）、Ｈｚ（Ｗ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ＋Ｗ_Ａ）、Ｈｚ（ｈＷ_Ｂ＋Ｗ_Ｃ＋Ｗ_Ａ）は_、各組成物におけるヘイズ値を示す。カッコ内のＷは反応性無機微粒子Ｂ、バインダー成分Ｃ、透光性微粒子Ａの各組成物における重量を示し、ｈは１以上の定数。）

本発明に係る防眩フィルムは、透明基材フィルム上に、前記本発明に係る防眩層用硬化性樹脂組成物の硬化物からなる防眩層を備えることにより、防眩フィルム全体の耐擦傷性を向上させることができる。

前記透光性微粒子Ａの含有量は、凹凸層の前記反応性無機微粒子Ｂと前記硬化性バインダー系の構成成分との合計量１００重量部に対し、１重量部以上５重量部以下であり、且つ、当該凹凸層の凸部の膜厚が前記透光性微粒子Ａの平均粒径＋１．５μｍ以下、より好ましくは＋１．０μｍ以下、当該凹凸層の凹部の膜厚は前記透光性微粒子Ａの平均粒径より小さいことが好ましい。

膜厚が上記の様な条件を満たすことにより、明所コントラストの向上に有効な最低限の膜厚を確保することができる。また、防眩層の薄膜化、及び当該防眩層の薄膜化による透光性微粒子の含有量の減少により、本発明の防眩フィルムは、外部散乱性（外部ヘイズ）を維持したまま、暗所コントラストの低下を抑制できる。

薄膜化とそれによる透光性微粒子の含有量の減少により、内部ヘイズが低下する。内部ヘイズの低下により、本発明の防眩フィルムを用いたディスプレイパネルの正面コントラストの低下を抑制することができる。

外部ヘイズと内部ヘイズの和が同じで、外部ヘイズ及び内部ヘイズがそれぞれ異なる２種類の防眩フィルムでは、外部ヘイズと内部ヘイズの和が同じでも、内部ヘイズの小さい防眩フィルムの方が、内部ヘイズの大きい防眩フィルムに比べて、正面コントラストの低下を抑制する効果が大きい。また、理由は定かではないが、内部ヘイズの低下による正面コントラストが向上する効果は、視野角の広いディスプレイパネルに用いた場合よりも、視野角の狭いディスプレイパネルに用いた場合に大きい。

視野角は、透明基材フィルム側の表面に粘着剤をつけた本発明の防眩フィルムを貼り合せた液晶パネルを、ＥＬＤＩＭ社製 ＥＺ Ｃｏｎｔｒａｓｔを用いることにより測定できる。

以下に、視野角の測定について、図を用いて説明する。
図４に示す様に、防眩フィルムを貼り合せたディスプレイパネルがＸ−Ｙ平面内に位置するものとし、ディスプレイパネルの法線をＺ軸とする。続いて図５に示すようにＸ−Ｙ平面内において、Ｘ軸から時計回りに方位角を設定し、方位角４５°の方向を決める。
続いて、図６に示す様に、前記方位角４５°上において、コントラストが１５０に低下するまで、Ｚ軸上からＸ−Ｙ平面に視点を傾けていく。このとき、ディスプレイパネルに対してＺ軸と視点のなす角が極角である。

上記極角が大きいほど、すなわち、ディスプレイパネル正面からディスプレイパネル平面までコントラストが大きく確保できるものほど、視野角が広い。これに対し、極角が小さければ、正面から視点を傾けて行った際にすぐにコントラストが一定値（１５０）まで低下してしまうため、視野角が狭いことになる。

以下、本発明に係る防眩フィルムの層構成について説明する。
図７は本発明に係る防眩フィルムの基本的な層構成の一例の断面図である。透明基材フィルム３のいずれか一方の面に防眩層２が設けられており、防眩層２は、必ず観察者７０側の表面に配置する。
尚、本発明において観察者７０側とは、本発明に係る防眩フィルムを画像表示装置に配置する際に、観察者７０に向ける面を意味する。また、本発明において、表示装置側とは、本発明に係る防眩フィルムを画像表示装置に配置する際に、画像表示装置本体に向ける面を意味する。また、透明基材フィルム３は１層のみに限定されず、２層以上存在してもよい。
防眩層２は、少なくとも凹凸層４を有する。本発明において、凹凸層４とは、防眩層２の最表面に凹凸形状を付与する層である。

本発明の防眩フィルムは、画像表示装置に必要とされる各種機能を付与することができる点から、図８に示すように前記防眩層２が、２層以上からなり、当該防眩層２が凹凸層４の観察者７０側に表面形状調整層５を有する積層構造としてもよい。凹凸層４の上に表面形状調整層５を形成することにより、前記凹凸層４が、例えば、適切な防眩性能を発揮するためには、微細化された凹凸形状である場合や、大きすぎる凹凸差を有する場合も、防眩層２の観察者７０側の表面を、なめらかで緩やかな所望の凹凸形状にし、且つ、様々な機能を防眩フィルムに付与することが可能となる。
表面形状調整層５は、更に帯電防止剤、屈折率調整剤、防汚染剤、撥水剤、撥油剤、指紋付着防止剤、高硬化剤および硬度調整剤を含有していても良い。

また、表面形状調整層５が低屈折率層を兼ねることにより、防眩層に反射防止性能を付与してもよいが、図９に示すように、前記防眩層２が２層以上からなり、表面形状調整層５とは別に観察者７０側に更に低屈折率層６を有していてもよい。この低屈折率層６は、当該層の下地となる凹凸層４又は表面形状調整層５の表面の凹凸形状に追随した形状を有しており、表面の凹凸形状は下地となる層の表面と同等の凹凸形状となる。また、低屈折率層６の他、任意の層が観察者７０側に存在してもよい。尚、低屈折率層６は、当該低屈折率層６を積層する画像表示装置側の層の屈折率よりも低い屈折率を有している。

以下、本発明の防眩フィルムを構成する各層について順に説明する。

＜２−１．透明基材フィルム＞
透明基材フィルムの材質は、特に限定されないが、防眩フィルムに用いられる一般的な材料を用いることができ、例えば、セルロースアシレート、シクロオレフィンポリマー、アクリレート系ポリマー、又はポリエステルを主体とするものが好ましい。ここで、「主体とする」とは、基材構成成分の中で最も含有割合が高い成分を示すものである。

セルロースアシレートの具体例としては、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルロースアセテートブチレート等が挙げられる。シクロオレフィンポリマーとしては、例えば、ノルボルネン系重合体、単環の環状オレフィン系重合体、環状共役ジエン系重合体、ビニル脂環式炭化水素系重合体樹脂等が挙げられ、より具体的には、日本ゼオン（株）製のゼオネックスやゼオノア（ノルボルネン系樹脂）、住友ベークライト（株）製 スミライトＦＳ‐１７００、ＪＳＲ（株）製 アートン（変性ノルボルネン系樹脂）、三井化学（株）製 アペル（環状オレフィン共重合体）、Ｔｉｃｏｎａ社製の Ｔｏｐａｓ（環状オレフィン共重合体）、日立化成（株）製 オプトレッツＯＺ‐１０００シリーズ（脂環式アクリル樹脂）等が挙げられる。アクリレート系ポリマーの具体例としては、ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸メチル‐（メタ）アクリル酸ブチル共重合体等が挙げられる。ポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等が挙げられる。

本発明にあっては、透明基材フィルムが薄膜の柔軟性に富んだフィルム状態として使用する場合、その厚さは、２０μｍ以上３００μｍ以下、好ましくは３０μｍ以上２００μｍ以下である。透明基材フィルムは、その上に防眩層を形成するのに際して、接着性向上のために、コロナ放電処理、酸化処理等の物理的な処理の他、アンカー剤又はプライマーと呼ばれる塗料の塗布を予め行なってもよい。

＜２−２．防眩層＞
防眩層は本発明の防眩フィルムに必須の層であり、前記防眩層用硬化性樹脂組成物、又は当該防眩層用硬化性樹脂組成物、及び前記表面形状調整層用硬化性樹脂組成物を硬化して得られる。当該防眩層は、透明基材フィルムの観察者側の表面に設けられる。ここで、観察者側とは、本発明に係る防眩フィルムをディスプレイ（画像表示装置）に設置した際に、観察者に向ける面を意味する。防眩層は１層又は２層以上からなり、少なくとも凹凸層を有し、その最表面は凹凸形状を有する。
本発明にあっては、上記透明基材等の表面に、予め調製しておいた凹凸層を積層してもよい。この場合、別途調製された凹凸層であってもよい。

本発明に係る凹凸層は、防眩性を付与するための透光性微粒子Ａ、耐擦傷性を付与するための反応性無機微粒子Ｂ、及び基材や隣接する層に対する密着性を付与するためのバインダー成分Ｃを必須成分とする、硬化性バインダー系の硬化後に凹凸層のマトリクスを形成する成分を含有し、更に必要に応じて、帯電防止剤、レベリング剤等の添加剤、屈折率調整、架橋収縮防止、高押し込み強度付与のための無機フィラー等を含有して形成される。

＜２−２−２．凹凸層の形成＞
本発明の防眩フィルムの実施形態の一例として、硬化性バインダー系として光硬化性バインダー系を用い、凹凸層が、前記透明基材フィルムの観察者側の表面に、当該光硬化性バインダー系に透光性微粒子Ａ、及び反応性無機微粒子Ｂを添加した防眩層用硬化性樹脂組成物を塗工液として、塗工して凹凸層を形成する方法によって形成された防眩フィルムを挙げることができる。
このとき、前記透光性微粒子Ａは、好ましくは、第１の微粒子と第２の微粒子からなるか、第１の微粒子と第２の微粒子と第３の微粒子からなるのがよい。

塗工液を透明基材フィルムに塗布する方法としては、ロールコート法、ミヤバーコート法、グラビアコート法等の塗布方法が挙げられる。塗工液の塗布後に、乾燥と紫外線硬化を行う。防眩層用硬化性樹脂組成物を、塗布後、数秒程度ですばやく乾燥させることで、厚み方向断面における単位面積当たりの前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒子数が、凹凸層の透明基材フィルム側とは反対側の空気界面とその近傍（スキン層）では少なくなる。もしくは、固形分濃度を調製して溶液粘度を上げることでも同様の効果（スキン層）を得ることができる。紫外線源の具体例としては、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク灯、ブラックライト蛍光灯、メタルハライドランプ灯の光源が挙げられる。紫外線の波長としては、１９０〜３８０ｎｍの波長域を使用することができる。電子線源の具体例としては、コッククロフトワルト型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、または直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器が挙げられる。

光硬化性バインダー系の構成成分を硬化させることにより、当該光硬化性バインダー系の構成成分中に含まれる、前記反応性無機微粒子Ｂの反応性官能基ｂと前記バインダー成分Ｃの反応性官能基ｃが架橋結合し、網目構造が形成される。また、光硬化性バインダー系の構成成分中の透光性微粒子Ａが固定されて、凹凸層の最表面に所望の凹凸形状が形成される。

凹凸層用組成物を付与して凹凸層を形成する場合には、凹凸層用組成物をゲル分率で３０％以上８０％以下、好ましくは下限が３５％以上であり、より好ましくは４０％以上であり、好ましくは上限が７０％以下であり、より好ましくは６０％以下で硬化させることが、凹凸層と表面形状調整層との密着性と、耐擦傷性がよい点から好ましい。
尚、ゲル分率は、例えば、該組成物が紫外線硬化性樹脂の場合には、以下の方法により求めることができる。まず、サンプルとして、凹凸層用組成物の成分のうち、モノマー、オリゴマー、ポリマー、その他添加剤など、透光性微粒子Ａ及び反応性無機微粒子Ｂを含む粒子以外の成分を含むインキを作製し、厚さ５０μｍのＰＥＴ基材上に、５μｍの膜厚に塗工し、１０〜１００ｍＪの範囲で１０ｍＪ間隔でＵＶ照射条件を変えて照射したサンプルを各々作製する。次に、当該サンプルを１０ｃｍ角に切り、ｎ数を三点取り、重さを測定し、この重さをＭ１とする。次に、モノマーが溶解すると考えられる溶剤（アセトン、メチルエチルケトン、酢酸メチル、トルエン、及びその混合溶媒など。アクリレート系組成物の場合、代表的にはアセトン、メチルエチルケトン）に１２時間以上浸漬し、溶剤から各サンプルを取り出して、オーブンで十分乾燥（６０℃×２分）し、乾燥したサンプルの重さ測定し、この重さをＭ２とする。次に、溶剤に浸漬前の重さＭ１と、乾燥したサンプルの重さＭ２との差をとり、この値をΔＭとする。最後に、下記式を用いて各照射量毎のゲル分率（％）を算出する。
「ゲル分率（％）」＝１００−ΔＭ／Ｍ１

本発明に係る防眩フィルムにおいて、凹凸層の膜厚が０．５μｍ以上１３μｍ以下であることが好ましく、さらに０．５μｍ以上７μｍ以下であることが、硬度、耐擦傷性等の物性面が良好であり、生産性も良好な点から好ましい。膜厚を０．５μｍ以上とすることで十分な耐擦傷性を付与することができ、１３μｍ以下とすることでクラックの発生を抑制することができる。

＜２−３．その他の層＞
本発明に係る防眩フィルムは、上記したように透明基材、防眩層により基本的には構成されてなる。しかしながら、防眩フィルムとしての機能又は用途を加味して、本発明に係る凹凸層の他に、更に下記のような一又は二以上の層を含有していてもよい。また更に、中屈折率層や高屈折率層を含んで形成しても良い。

＜２−３−１．表面形状調整層＞
本発明にあっては、凹凸層表面の凹凸形状を調整するために、凹凸層の上に表面形状調整層を形成しても良い。表面形状調整層は、凹凸層の表面粗さにおいて凹凸スケール（凹凸の山高さと山間隔）の１／１０以下のスケールで凹凸形状に沿って存在している微細な凹凸を埋めて、スムージングを掛けて凹凸表面を滑らかにしたり、あるいは、凹凸の山間隔や山高さ、山の頻度（個数）の調整をする。また、表面形状調整層に、帯電防止、屈折率調整、高硬度化、防汚染性等の機能をさらに付与してもよい。
表面調整層の膜厚（硬化時）は０．６μｍ以上１５μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３μｍ以上８μｍ以下である。尚、上記表面調整層の厚みは、後述するレーザー顕微鏡観察、ＳＥＭ又はＴＥＭ観察による、防眩層の層厚の測定方法と同様に測定した値である。

＜２−３−１−１．表面形状調整層用硬化性樹脂組成物＞
表面形状調整層は、バインダー成分の他、必要に応じて、適宜、有機系微粒子やシリカ等の無機系微粒子を含む表面形状調整層用硬化性樹脂組成物を硬化させて形成することができる。

バインダー成分（モノマー、オリゴマー等の樹脂成分を包含する）としては、透明性のものが好ましく、その具体例としては、紫外線または電子線により硬化する樹脂である電離放射線硬化性樹脂、電離放射線硬化性樹脂と溶剤乾燥型樹脂との混合物、又は熱硬化性樹脂の三種類が挙げられ、好ましくは電離放射線硬化性樹脂が挙げられる。
電離放射線硬化性樹脂の具体例としては、凹凸層で述べた樹脂を挙げることができる。また、必要に応じて電離放射線硬化性樹脂に混合して使用することができる光重合開始剤、光重合促進剤、光増感剤、溶剤乾燥型樹脂等も、凹凸層で述べたものをそれぞれ使用することができる。

上記表面調整層は、流動性を調整する有機微粒子やシリカ微粒子を含有するものであってもよい。微粒子の中でも好ましいのは、コロイダルシリカである。従来、表面調整層の形成によって微細な凹凸を目止めして、スムージングをかけようとすると、過剰なスムージングがかかってしまうことによって、防眩性が著しく低下してしまう。しかし、上記コロイダルシリカを含有する組成物によって被膜の形成を行うと、防眩性と黒色再現性の両立を図ることができる。斯かる効果が得られる作用は、明確ではないが、コロイダルシリカを含有する組成物は、その流動性が制御されることによって表面の凹凸形状への追随性が良好であることから、スムージングにおいて、従来の表面調整層では完全にれてしまう下地凹凸層にある微細な凹凸形状に、適度な滑らかさを付与させながら完全に潰さず残すことができるものと推測される。

本発明において「コロイダルシリカ」とは、コロイド状態のシリカ微粒子を水又は有機溶媒に分散させたコロイド溶液を意味する。上記コロイダルシリカの粒径（直径）は、１〜５０ｎｍ程度の微粒子であることが好ましい。尚、本発明におけるコロイダルシリカの粒径は、ＢＥＴ法による平均粒径（ＢＥＴ法により表面積を測定し、粒子が真球であるとして換算して平均粒径を算出する）である。

＜２−３−１−２．表面形状調整層の形成法＞
表面形状調整層用組成物を塗布する方法としては、ロールコート法、ミヤバーコート法、グラビアコート法等の塗布方法が挙げられる。表面形状調整層用組成物の塗布後に、乾燥と紫外線硬化を行う。紫外線源の具体例としては、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク灯、ブラックライト蛍光灯、メタルハライドランプ灯の光源が挙げられる。紫外線の波長としては、１９０〜３８０ｎｍの波長域を使用することができる。電子線源の具体例としては、コッククロフトワルト型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、または直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器が挙げられる。

＜２−３−２．低屈折率層＞
低屈折率層は、外部からの光（例えば蛍光灯、自然光等）が防眩フィルムの表面にて反射する際、多層膜での光の干渉効果によってその反射率を低くするという役割を果たす層である。本発明の好ましい態様によれば、単層からなる防眩層、つまり凹凸層の観察者側か、又は、二層以上からなる防眩層、つまり、表面形状調整層の観察者側表面に低屈折率層を形成する。低屈折率層は、当該低屈折率層の屈折率が当該低屈折率層の透明基材フィルム側に隣接する層の屈折率より低いものである。
本発明の好ましい態様によれば、低屈折率層に隣接する凹凸層又は表面形状調整層の屈折率が１．５以上であり、低屈折率層の屈折率が１．４５以下であり、好ましくは１．４２以下で構成されてなるものが好ましい。

低屈折率層としては、好ましくは（１）シリカ又はフッ化マグネシウムを含有する樹脂、（２）低屈折率樹脂であるフッ素系樹脂、（３）シリカ又はフッ化マグネシウムを含有するフッ素系樹脂、（４）シリカ又はフッ化マグネシウムの薄膜等のいずれかで構成される。フッ素樹脂以外の樹脂については、凹凸層を構成する樹脂と同様の樹脂を用いることができる。
上記フッ素系樹脂としては、少なくとも分子中にフッ素原子を含む重合性化合物又はその重合体を用いることができる。重合性化合物は、特に限定されないが、例えば、電離放射線で硬化する官能基、熱硬化する極性基等の硬化反応性の基を有するものが好ましい。また、これらの反応性の基を同時に併せ持つ化合物でもよい。この重合性化合物に対し、重合体とは、上記のような反応性基などを一切もたないものである。

電離放射線硬化性基を有する重合性化合物としては、エチレン性不飽和結合を有するフッ素含有モノマーを広く用いることができる。より具体的には、フルオロオレフィン類（例えばフルオロエチレン、ビニリデンフルオライド、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロブタジエン、パーフルオロ‐２，２‐ジメチル‐１，３‐ジオキソール等）を例示することができる。（メタ）アクリロイルオキシ基を有するものとして、２，２，２‐トリフルオロエチル（メタ）アクリレート、２，２，３，３，３‐ペンタフルオロプロピル（メタ）アクリレート、２‐（パーフルオロブチル）エチル（メタ）アクリレート、２‐（パーフルオロヘキシル）エチル（メタ）アクリレート、２‐（パーフルオロオクチル）エチル（メタ）アクリレート、２‐（パーフルオロデシル）エチル（メタ）アクリレート、α‐トリフルオロメタクリル酸メチル、α‐トリフルオロメタクリル酸エチルのような、分子中にフッ素原子を有する（メタ）アクリレート化合物；分子中に、フッ素原子を少なくとも３個持つ炭素数１〜１４のフルオロアルキル基、フルオロシクロアルキル基又はフルオロアルキレン基と、少なくとも２個の（メタ）アクリロイルオキシ基とを有する含フッ素多官能（メタ）アクリル酸エステル化合物等もある。

熱硬化性極性基として好ましいのは、例えば、水酸基、カルボキシル基、アミノ基、エポキシ基等の水素結合形成基である。これらは、塗膜との密着性だけでなく、シリカなどの無機超微粒子との親和性にも優れている。熱硬化性極性基を持つ重合性化合物としては、例えば、４‐フルオロエチレン‐パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体；フルオロエチレン‐炭化水素系ビニルエーテル共重合体；エポキシ、ポリウレタン、セルロース、フェノール、ポリイミド等の各樹脂のフッ素変性品などを挙げることができる。
電離放射線硬化性基と熱硬化性極性基とを併せ持つ重合性化合物としては、アクリル酸又はメタクリル酸の部分又は完全フッ素化アルキル、アルケニル、アリールエステル類、完全又は部分フッ素化ビニルエーテル類、完全又は部分フッ素化ビニルエステル類、完全又は部分フッ素化ビニルケトン類等を例示することができる。

また、フッ素原子を持つ重合性化合物や重合体とともに、防眩層用硬化性樹脂組成物で述べたような各樹脂成分を混合して使用することもできる。更に、反応性基等を硬化させるための硬化剤、塗工性を向上させたり、防汚染性を付与するために、各種添加剤、溶剤を適宜使用することができる。

＜２−３−３．防汚染層＞
本発明の好ましい態様によれば、低屈折率層の最表面の汚れ防止を目的として防汚染層を設けてもよく、好ましくは低屈折率層が形成された基材フィルムの一方の面と反対の面側に防汚染層が設けられてなるものが好ましい。防汚染層は、防眩フィルムの防汚染性及び耐擦傷性のさらなる改善を図ることが可能となる。

防汚染剤の具体例としては、分子中にフッ素原子を有する光硬化性樹脂組成物への相溶性が低く、低屈折率層中に添加することが困難とされるフッ素系化合物及び／又はケイ素系化合物、分子中にフッ素原子を有する光硬化性樹脂組成物及び微粒子に対して相溶性を有するフッ素系化合物及び／又はケイ系化合物が挙げられる。

＜２−４．添加剤＞
上記各層は、更に別の機能を有していてもよく、例えば、帯電防止剤、屈折率調整剤、防汚染剤、硬度調整剤等の機能付加成分を含んでなる組成物により形成されてもよい。機能付加成分は、上記各層のうち、特に表面形状調整層に含有させることが好ましい。
＜２−４−１．帯電防止剤（導電剤）＞
上記各層、特に表面形状調整層中に、帯電防止剤を含有させることにより、光学積層体の表面における塵埃付着を有効に防止することができる。帯電防止剤の具体例としては、第４級アンモニウム塩、ピリジニウム塩、第１〜第３アミノ基等のカチオン性基を有する各種のカチオン性化合物、スルホン酸塩基、硫酸エステル塩基、リン酸エステル塩基、ホスホン酸塩基等のアニオン性基を有するアニオン性化合物、アミノ酸系、アミノ硫酸エステル系等の両性化合物、アミノアルコール系、グリセリン系、ポリエチレングリコール系等のノニオン性化合物、スズ及びチタンのアルコキシドのような有機金属化合物並びにそれらのアセチルアセトナート塩のような金属キレート化合物等が挙げられ、さらに上記に列記した化合物を高分子量化した化合物が挙げられる。また、第３級アミノ基、第４級アンモニウム基、又は金属キレート部を有し、且つ、電離放射線により重合可能なモノマー、若しくはオリゴマー、又は官能基を有するカップリング剤のような有機金属化合物等の重合性化合物も帯電防止剤として使用できる。

また、前記帯電防止剤の他の例としては、導電性微粒子が挙げられる。当該導電性微粒子の具体例としては、金属酸化物からなるものを挙げることができる。そのような金属酸化物としては、ＺｎＯ（屈折率１．９０、以下、カッコ内の数値は屈折率を表す。）、ＣｅＯ_２（１．９５）、Ｓｂ_２Ｏ_２（１．７１）、ＳｎＯ_２（１．９９７）、ＩＴＯと略して呼ばれることの多い酸化インジウム錫（１．９５）、Ｉｎ_２Ｏ_３（２．００）、Ａｌ_２Ｏ_３（１．６３）、アンチモンドープ酸化錫（略称；ＡＴＯ、２．０）、アルミニウムドープ酸化亜鉛（略称；ＡＺＯ、２．０）等を挙げることができる。前記導電性微粒子の平均粒径は、０．１ｎｍ〜０．１μｍであることが好ましい。斯かる範囲内であることにより、前記導電性微粒子をバインダーに分散した際、ヘイズがほとんどなく、全光線透過率が良好な高透明な膜を形成可能な組成物が得られる。

＜２−４−２．屈折率調整剤＞
防眩層に、屈折率調整剤を添加することにより、防眩層表面の反射防止特性を調整できる。当該屈折率調整剤には、低屈折率剤、中屈折率剤、高屈折率剤等が挙げられる。

＜２−４−２−１．低屈折率剤＞
低屈折率剤は、その屈折率が防眩層より低いものである。本発明の好ましい態様によれば、防眩層の屈折率が１．５以上であり、低屈折率剤の屈折率が１．５未満であり、好ましくは１．４５以下で構成されるものが好ましい。
具体的には、低屈折率層の説明において挙げた低屈折率剤を好ましく用いることができる。低屈折率剤を含有させた表面形状調整層の膜厚は、当該層が最外層となり、耐擦傷性や硬度が必要であるため、１μｍよりも厚いことが好ましい。

＜２−４−２−２．高屈折率剤／中屈折率剤＞
反射防止性をさらに向上させるために、高屈折率剤、中屈折率剤を表面形状調整層に含有させてもよい。高屈折率剤、中屈折率剤の屈折率は１．４６〜２．００の範囲内で設定されてよく、中屈折率剤は、その屈折率が１．４６〜１．８０の範囲内のものを意味し、高屈折率剤は、その屈折率が１．６５〜２．００の範囲内のものを意味する。
斯かる高屈折率剤／中屈折率剤としては、微粒子が挙げられ、その具体例としては、酸化亜鉛（１．９０）、チタニア（２．３〜２．７）、セリア（１．９５）、スズドープ酸化インジウム（１．９５）、アンチモンドープ酸化スズ（１．８０）、イットリア（１．８７）、ジルコニア（２．０）が挙げられる。

＜２−４−３．レベリング剤＞
防眩層は、レベリング剤を添加することができる。レベリング剤の好ましいものとしては、フッ素系又はシリコーン系等のレベリング剤が挙げられる。レベリング剤は、防眩層用樹脂組成物に対して、塗布又は乾燥時の塗膜表面に対する塗工性を向上させ、滑り性、防汚染性、及び耐擦傷性を付与する。

＜２−４−４．硬度調整剤（高硬化剤）＞
防眩層には、耐擦傷性を付与するために、硬度調整剤（高硬化剤）を添加することができる。硬度調整剤の具体例としては、例えば、ポリエステル（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート等の多官能（メタ）アクリレートプレポリマー、若しくは、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等の３官能以上の多官能（メタ）アクリレートモノマーを単独で又はこれらの中から２種以上選択して組み合わせて配合した電離放射線硬化性樹脂を挙げることができる。

本発明は、上記形態に限定されるものではない。上記形態は例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。

以下、本発明について実施例を示して具体的に説明する。これらの記載により本発明を制限するものではない。尚、実施例中、部は特に特定しない限り重量部を表す。また、平均膜厚は、得られた防眩フィルム断面のＴＥＭ写真において、５箇所を測定し、その平均値とした。

（製造例１−１：反応性無機微粒子Ｂ（１−１）の調製）
（１）表面吸着イオン除去
粒径９０ｎｍの水分散コロイダルシリカ（商品名；スノーテックスＺＬ、日産化学工業（株）製、ｐＨ９〜１０）を陽イオン交換樹脂（商品名；ダイヤイオンＳＫ１Ｂ、三菱化学（株）製）４００ｇを用いて３時間イオン交換を行い、次いで、陰イオン交換樹脂（商品名；ダイヤイオンＳＡ２０Ａ、三菱化学（株）製）２００ｇを用いて３時間イオン交換を行った後、洗浄し固形分濃度２０重量％のシリカ微粒子の水分散体を得た。
この時、シリカ微粒子の水分散体のＮａ_２Ｏ含有量は、シリカ微粒子当たり各７ｐｐｍであった。
（２）表面処理（単官能モノマーの導入）
上記（１）の処理を行ったシリカ微粒子の水分散液１０ｇに１５０ｍＬのイソプロパノール、４．０ｇの３，６，９‐トリオキサデカン酸、及び４．０ｇのメタクリル酸を加え、３０分間撹拌し混合した。
得られた混合液を、６０℃で５時間加熱しながら撹拌する事で、シリカ微粒子表面にメタクリロイル基が導入されたシリカ微粒子分散液を得た。得られたシリカ微粒子分散液を、ロータリーエバポレーターを用いて蒸留水、及びイソプロパノールを留去させ、乾固させないようにメチルエチルケトンを加えながら、最終的に残留する水やイソプロパノールを０．１重量％とし、固形分５０重量％のシリカ分散メチルエチルケトン溶液を得た。
このようにして得られた反応性無機微粒子Ｂ（１−１）は、日機装（株）社製Ｎａｎｏｔｒａｃ粒度分析計により測定した結果、ｄ_５０＝９２ｎｍの平均粒径を有していた。また、シリカ微粒子表面を被覆する有機成分量は、熱重量分析法により測定した結果４．０５×１０^−３ｇ／ｍ^２であった。

（製造例１−２：反応性無機微粒子Ｂ（１−２）の調製）
（１）表面吸着イオン除去
製造例１−１と同様に、表面吸着イオンを除去したシリカ微粒子の水分散液を得た。
（２）表面処理（多官能モノマーの導入）
製造例１−１において、メタクリル酸をジペンタエリスリトールペンタアクリレート（商品名；ＳＲ３９９、サートマー（株）製）に変更した以外は、製造例１−１と同様の手法で表面処理を行った。
このようにして得られた反応性無機微粒子Ｂ（１−２）は、上記粒度分析計により測定した結果、ｄ_５０＝９３ｎｍの平均粒径を有していた。また、シリカ微粒子表面を被覆する有機成分量は熱重量分析法により測定した結果３．８４×１０^−３ｇ／ｍ^２であった。

（製造例２：反応性無機微粒子Ｂ（２）の調製）
フェライト磁性体の油性分散体（タイホー工業（株）製フェリコロイド、粒径４０ｎｍ）４０ｇ、スチレン９４ｇ、ビニルベンゼン１ｇ、グリシジルメタクリレート５ｇ、及びアゾビスイソブチロニトリル３ｇを混合し、冷却しながら１０分間分散し、無機微粒子を分散した疎水性ビニルモノマーを得た。多孔質膜として、ＳｉＯ_２‐Ａｌ_２Ｏ_３‐Ｂ_２Ｏ_３‐ＣａＯ系ガラスを熱処理でミクロ相分離させ、ホウ酸に富む相を酸で溶解除去して多孔化した管（伊勢化学（株）製ＳＰＧ、細孔径０．３μｍ）を２規定硫酸に７０℃で２時間浸漬し、水で十分洗浄して親水化処理をした。続いて、ラウリル硫酸ナトリウム１０ｇと１‐ヘキサデカノール２５．３ｇに水２Ｌに添加した溶液に超音波照射を１０分行ってゲル構造を破壊した水溶液に浸し、超音波を照射しながら減圧脱気を行い多孔質ガラス内部の気泡を除いた。次にこの多孔質ガラス管の内側に上記水溶液を２００ｍＬ／分の流速で流し、外側に１．３ｋｇ／ｃｍ^２の圧力で無機微粒子を分散した疎水性ビニルモノマーを流した。多孔質ガラスの内側から流出する水相には疎水性ビニルモノマー相が乳化された微小液滴が存在し白濁した。得られた無機微粒子を分散した疎水性ビニルモノマー液滴の水分散体のうち１Ｌを７０℃、８時間撹拌し重合反応を行い、磁性体含有ポリマー粒子（反応性無機微粒子Ｂ（２））を得た。このようにして得られた反応性無機微粒子Ｂ（２）は、上記粒度分析計により測定した結果、ｄ_５０＝６３ｎｍの平均粒径を有していた。また、表面を被覆する有機成分量は熱重量分析法により測定した結果５．３５×１０^−３ｇ／ｍ^２であった。

（製造例３：反応性無機微粒子Ｂ（３）の調製）
乾燥空気中、メルカプトプロピルトリメトキシシラン７．８部、ジブチルスズジラウレート０．２部からなる溶液に対し、イソフォロンジイソシアネート２０．６部を撹拌しながら５０℃で１時間かけて滴下後、６０℃で３時間撹拌した。これにペンタエリスリトールトリアクリレート７１．４部を３０℃で１時間かけて滴下後、６０℃で３時間加熱撹拌することで化合物（１）を得た。

窒素気流下、メタノールシリカゾル（商品名、日産化学工業（株）製、メタノール溶剤コロイダルシリカ分散液（数平均粒径０．０５０μｍ、シリカ濃度３０％））８８．５部（固形分２６．６部）、上記で合成した化合物（１）８．５部、ｐ−メトキシフェノール０．０１部の混合液を、６０℃、４時間撹拌した。続いて、この混合溶液に化合物（２）としてメチルトリメトキシシラン３部を添加し、６０℃、１時間撹拌した後、オルト蟻酸メチルエステル９部を添加し、さらに１時間同一温度で加熱撹拌することで架橋性無機微粒子を得た。このようにして得られた反応性無機微粒子Ｂ（３）は、上記粒度分析計により測定した結果、ｄ_５０＝６３ｎｍの平均粒径を有していた。また、表面を被覆する有機成分量は熱重量分析法により測定した結果７．０８×１０^−３ｇ／ｍ^２であった。

＜参考実験１＞
透明基材フィルムとして、厚さ８０μｍのトリアセチルセルロースフィルムの一方の側に、下記組成の「防眩層塗工液」（透光性微粒子Ａの含有率を３％とする）をミヤバーコートで３．５ｇ／ｍ^２塗工し、溶剤を蒸発乾燥後、酸素濃度を０．１％以下に保って、８０Ｗ／ｃｍの紫外線照射装置で１０ｍ／ｍｉｎの速度で２度照射することにより、平均膜厚２．１μｍの防眩フィルムを得た。
ここで、透光性微粒子Ａの含有率とは、反応性無機微粒子Ｂと硬化性バインダー系の合計量に対する透光性微粒子Ａの含有量の割合（百分率）を表す。
「防眩層塗工液」
・ ペンタエリスリトールトリアクリレート（ＰＥＴＡ）（商品名；ＰＥＴ−３０、日本化薬（株）製）：４２．５重量部
・ 光重合開始剤（商品名；イルガキュア１８４、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）：２重量部
・ シリコーン（レベリング剤）：１重量部
・ シリカ（透光性微粒子Ａ）（平均粒径３．５μｍ）：１．５重量部
・ トルエン：３４重量部
上記防眩フィルムの製造において、透光性微粒子Ａの含有率を、０％、５％、７％、１０％、１５％となるように、「防眩層塗工液」をそれぞれ調整し、上記同様に各サンプルについて、防眩フィルムを得た。

＜参考実験２＞
透明基材フィルムとして、厚さ８０μｍのトリアセチルセルロースフィルムの一方の側に、上記製造例１−１で製造した反応性無機微粒子Ｂ（１−１）を含む下記組成の「防眩層塗工液」（反応性無機微粒子Ｂ（１−１）の含有率を５％、透光性微粒子Ａの含有率を３％とする）をミヤバーコートで３．５ｇ／ｍ^２塗工し、溶剤を蒸発乾燥後、酸素濃度を０．１％以下に保って、８０Ｗ／ｃｍの紫外線照射装置で１０ｍ／ｍｉｎの速度で２度照射することにより、平均膜厚２．１μｍの防眩フィルムを得た。
ここで、反応性無機微粒子Ｂの含有率とは、反応性無機微粒子Ｂと硬化性バインダー系の合計量に対する反応性無機微粒子Ｂの含有量の割合（百分率）を表す。
「防眩層塗工液」
・ ペンタエリスリトールトリアクリレート（ＰＥＴＡ）（商品名；ＰＥＴ−３０、日本化薬（株）製）：４２．５重量部
・ 光重合開始剤（商品名：イルガキュア１８４、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）：２重量部
・ シリコーン（レベリング剤）：１重量部
・ 反応性無機微粒子Ｂ（１−１）（平均粒径９２ｎｍ）：２．５重量部
・ シリカ（透光性微粒子Ａ）（平均粒径３．５μｍ）：１．５重量部
・ トルエン：３４重量部
上記防眩フィルムの製造において、透光性微粒子Ａの含有率を、０％、５％、７％、１０％、１５％となるように、「防眩層塗工液」をそれぞれ調整し、上記同様に各サンプルについて、防眩フィルムを得た。

＜参考実験３＞
参考実験２において、製造例１−１で得られた反応性無機微粒子Ｂ（１−１）の含有率を、１０％となるように調製した以外は、前記参考実験２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜参考実験４＞
参考実験２において、製造例１−１で得られた反応性無機微粒子Ｂ（１−１）の含有率を、１５％となるように調製した以外は、前記参考実験２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜参考実験５＞
参考実験２において、製造例１−１で得られた反応性無機微粒子Ｂ（１−１）の含有率を、２０％となるように調製した以外は、前記参考実験２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜参考実験６＞
参考実験２において、製造例１−１で得られた反応性無機微粒子Ｂ（１−１）の含有率を、２５％となるように調製した以外は、前記参考実験２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜参考実験７＞
参考実験２において、製造例１−１で得られた反応性無機微粒子Ｂ（１−１）の含有率を、３０％となるように調製した以外は、前記参考実験２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜評価方法＞
上記、各参考実験に対して、各サンプルごとに、ＪＩＳ Ｋ ７１０５：１９８１「プラスチックの光学的特性試験方法」に準じて、防眩性フィルムの最表面のヘイズ値を測定した。その結果を表１に記載する。

＜実施例１＞
透明基材フィルムとして、厚さ８０μｍのトリアセチルセルロースフィルムの一方の側に、上記製造例１−１で製造した反応性無機微粒子Ｂ（１−１）を含む下記組成の「防眩層塗工液」（反応性無機微粒子Ｂ（１−１）の含有率を５％、透光性微粒子Ａの含有率を７％とする）をミヤバーコートで３．５ｇ／ｍ^２塗工し、溶剤を蒸発乾燥後、酸素濃度を０．１％以下に保って、８０Ｗ／ｃｍの紫外線照射装置で１０ｍ／ｍｉｎの速度で２度照射することにより、平均膜厚２．１μｍの防眩フィルムを得た。
「防眩層塗工液」
・ ペンタエリスリトールトリアクリレート（ＰＥＴＡ）（商品名；ＰＥＴ−３０、日本化薬（株）製）：４２．５重量部
・ 光重合開始剤（商品名；イルガキュア１８４、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）：２重量部
・ シリコーン（レベリング剤）：１重量部
・ 反応性無機微粒子Ｂ（１−１）（平均粒径９２ｎｍ）：２．５重量部
・ シリカ（透光性微粒子Ａ）（平均粒径３．５μｍ）：３．５重量部
・ トルエン：３４重量部

＜参考例１＞
実施例１の防眩フィルムの製造において、製造例１−１で得られた反応性無機微粒子Ｂ（１−１）の含有率を１０％となるように調製した以外は、前記実施例１と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜参考例２＞
実施例１の防眩フィルムの製造において、製造例１−１で得られた反応性無機微粒子Ｂ（１−１）の含有率を１５％となるように調製した以外は、前記実施例１と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜参考例３＞
実施例１の防眩フィルムの製造において、製造例１−１で得られた反応性無機微粒子Ｂ（１−１）の含有率を３０％となるように調製した以外は、前記実施例１と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜参考例４＞
実施例１の防眩フィルムの製造において、製造例１−１で得られた反応性無機微粒子Ｂ（１−１）の含有率を５０％となるように調製した以外は、前記実施例１と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜参考例５＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、バインダー成分Ｃとして、ペンタエリスリトールトリアクリレート（ＰＥＴＡ）とジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（ＤＰＨＡ）を用いた以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜参考例６＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、バインダー成分Ｃとして、ペンタエリスリトールトリアクリレート（ＰＥＴＡ）、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（ＤＰＨＡ）、及びウレタン（ＵＡ）を用いた以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜参考例７＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、製造例１−２で得られた反応性無機微粒子Ｂ（１−２）を用い、防眩層の平均膜厚を３．５μｍにした以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜参考例８＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、製造例２で得られた反応性無機微粒子Ｂ（２）を用い、防眩層の平均膜厚を３．５μｍにした以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜参考例９＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、製造例３で得られた反応性無機微粒子Ｂ（３）を用い、防眩層の平均膜厚を３．５μｍにした以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜参考例１０＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、透明基材フィルムとして８０μｍ厚のシクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）フィルムを用いた以外は、前記参考例２と同様にして防眩フィルムを得た。

＜参考例１１＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、透明基材フィルムとして８０μｍ厚のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用いた以外は、前記参考例２と同様にして防眩フィルムを得た。

＜参考例１２＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、透明基材フィルムとして８０μｍ厚のアクリル系樹脂フィルムを用いた以外は、前記参考例２と同様にして防眩フィルムを得た。

＜参考例１３＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）とスチレンを主成分とする、平均粒径が７．５μｍの透光性微粒子Ａを用い、該透光性微粒子Ａの含有率を１０％となるように調製し、防眩層の平均膜厚を１２μｍにした以外は、前記参考例２と同様にして防眩フィルムを得た。

＜参考例１４＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）を主成分とする、平均粒径が５．２μｍの透光性微粒子Ａと、バインダー成分Ｃとして、ペンタエリスリトールトリアクリレート（ＰＥＴＡ）とウレタン（ＵＡ）を用い、該透光性微粒子Ａの含有率を１０％となるように調製し、防眩層の平均膜厚を２０μｍにした以外は、前記参考例２と同様にして防眩フィルムを得た。

＜参考例１５＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）とエチレングリコールジメタクリレート（ＥｔＧＤＭＡ）を主成分とする、平均粒径が１０μｍの透光性微粒子Ａと、バインダー成分Ｃとして、ペンタエリスリトールトリアクリレート（ＰＥＴＡ）とウレタン（ＵＡ）を用い、該透光性微粒子Ａの含有率を１２％となるように調製し、防眩層の平均膜厚を２０μｍにした以外は、前記参考例２と同様にして防眩フィルムを得た。

＜参考例１６＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、反応性無機微粒子Ｂとして、製造例１−２で得られた反応性無機微粒子Ｂ（１−２）を用い、平均粒径をｄ_５０＝６０ｎｍにした以外は、前記参考例２と同様にして防眩フィルムを得た。

＜参考例１７＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、反応性無機微粒子Ｂ（１−１）の含有率を１％にした以外は、前記参考例２と同様にして防眩フィルムを得た。

＜参考例１８＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、反応性無機微粒子Ｂ（１−１）の表面を被覆する有機成分量を０．８０×１０^−３ｇ／ｍ^２にした以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜参考例１９＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）を主成分とする、平均粒径が５．２μｍの透光性微粒子Ａを用い、防眩層の平均膜厚を３５μｍにした以外は、前記参考例２と同様にして防眩フィルムを得た。

＜参考例２０＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、防眩層の平均膜厚を０．４μｍにした以外は、前記参考例２と同様にして防眩フィルムを得た。

＜実施例２２＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、製造例３で得られた反応性無機微粒子Ｂ（３）を用い、当該反応性無機微粒子Ｂ（３）の平均粒径を４２μｍとした以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜実施例２３＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、製造例３で得られた反応性無機微粒子Ｂ（３）を用い、当該反応性無機微粒子Ｂ（３）の平均粒径を６３μｍとした以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜実施例２４＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、製造例３で得られた反応性無機微粒子Ｂ（３）を用い、当該反応性無機微粒子Ｂ（３）の平均粒径を４４μｍとした以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜実施例２５＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、製造例３で得られた反応性無機微粒子Ｂ（３）を用い、当該反応性無機微粒子Ｂ（３）の平均粒径を９２μｍとした以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜実施例２６＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、製造例３で得られた平均粒径６３μｍの反応性無機微粒子Ｂ（３）を用い、反応性無機微粒子Ｂの含有率を１０％となるように調製し、透光性微粒子Ａとして、平均粒径２μｍのシリカ微粒子を用い、透光性微粒子Ａの含有率を４％とし、凹部膜厚を０．８μｍ、凸部膜厚を４μｍとした以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜実施例２７＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、製造例３で得られた平均粒径６３μｍの反応性無機微粒子Ｂ（３）を用い、反応性無機微粒子Ｂの含有率を１０％となるように調製し、透光性微粒子Ａとして、平均粒径３．５μｍのシリカ微粒子を用い、透光性微粒子Ａの含有率を４％とし、凹部膜厚を１．２μｍ、凸部膜厚を４．５μｍとした以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜参考例２１＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、製造例３で得られた平均粒径６３μｍの反応性無機微粒子Ｂ（３）を用い、反応性無機微粒子Ｂの含有率を１０％となるように調製し、透光性微粒子Ａとして、平均粒径２μｍのシリカ微粒子を用い、透光性微粒子Ａの含有率を６．５％とし、凹部膜厚を０．６μｍ、凸部膜厚を４．５μｍとした以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜参考例２２＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、製造例３で得られた平均粒径６３μｍの反応性無機微粒子Ｂ（３）を用い、反応性無機微粒子Ｂの含有率を１０％となるように調製し、透光性微粒子Ａとして、平均粒径３．５μｍのシリカ微粒子を用い、透光性微粒子Ａの含有率を６．５％とし、凹部膜厚を１．３μｍ、凸部膜厚を５．５μｍとした以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜実施例３０＞
参考例１の防眩フィルムの製造において、製造例３で得られた平均粒径６３μｍの反応性無機微粒子Ｂ（３）を用い、透光性微粒子Ａとして、平均粒径２．３μｍのシリカ微粒子を用い、透光性微粒子Ａの含有率を３．５％とし、凸部膜厚を２．５μｍとした以外は、前記参考例１と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜実施例３１＞
実施例３０の防眩フィルムの製造において、透光性微粒子Ａの含有率を４．０％とした以外は、前記実施例３０と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜実施例３２＞
実施例３０の防眩フィルムの製造において、透光性微粒子Ａの含有率を４．５％とした以外は、前記実施例３０と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜実施例３３＞
実施例３０の防眩フィルムの製造において、凸部膜厚を２．３μｍとした以外は、前記実施例３０と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜実施例３４＞
実施例３０の防眩フィルムの製造において、凸部膜厚を２．８μｍとした以外は、前記実施例３０と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜実施例３５＞
実施例３０の防眩フィルムの製造において、外部ヘイズを９．０％とした以外は、前記実施例３０と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜実施例３６＞
実施例３１の防眩フィルムの製造において、外部ヘイズを９．０％とした以外は、前記実施例３１と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜実施例３７＞
実施例３２の防眩フィルムの製造において、外部ヘイズを９．０％とした以外は、前記実施例３２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜実施例３８＞
実施例３０の防眩フィルムを、粘着剤を用いて以下に示す正面コントラスト及び図１０に示す様なコントラスト視野角を有する液晶パネルに貼り合せ、ディスプレイを得た。
液晶モード：ＴＮ（ツイステッド ネマチック）
正面コントラスト：１１００対１
コントラスト視野角：図１０

＜実施例３９＞
実施例３８において、外部ヘイズ９．５％の防眩フィルムを用いた以外は、実施例３８と同様にして、防眩フィルムを液晶パネルに貼り合せたディスプレイを得た。

＜実施例４０＞
実施例３８において、外部ヘイズ７．５％の防眩フィルムを用いた以外は、実施例３８と同様にして、防眩フィルムを液晶パネルに貼り合せたディスプレイを得た。

＜実施例４１＞
実施例３８において、外部ヘイズ５．５％の防眩フィルムを用いた以外は、実施例３８と同様にして、防眩フィルムを液晶パネルに貼り合せたディスプレイを得た。

＜実施例４２＞
実施例３８において、液晶パネルを以下に示す正面コントラスト及び図１１に示す様なコントラスト視野角を有する液晶パネルとした以外は実施例３８と同様にして、ディスプレイを得た。
液晶モード：ＴＮ（ツイステッド ネマチック）
正面コントラスト：７５０対１
コントラスト視野角：図１１

＜実施例４３＞
実施例４２において、外部ヘイズ７．５％の防眩フィルムを用いた以外は、同様にしてディスプレイを得た。

＜実施例４４＞
実施例３８において、液晶パネルを以下に示す正面コントラスト及び図１２に示す様なコントラスト視野角を有する液晶パネルとした以外は実施例３８と同様にして、ディスプレイを得た。
液晶モード：ＩＰＳ（Ｉｎ Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）
正面コントラスト：３５０対１
コントラスト視野角：図１２

＜実施例４５＞
実施例４４において、外部ヘイズ７．５％の防眩フィルムを用いた以外は、同様にしてディスプレイを得た。

＜実施例４６＞
実施例３８において、液晶パネルを以下に示す正面コントラスト及び図１３に示す様なコントラスト視野角を有する液晶パネルとした以外は実施例３８と同様にして、ディスプレイを得た。
液晶モード：ＩＰＳ（Ｉｎ Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）
正面コントラスト：６００対１
コントラスト視野角：図１３

＜実施例４７＞
実施例４６において、外部ヘイズ７．５％の防眩フィルムを用いた以外は、同様にしてディスプレイを得た。

＜比較例１＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、透光性微粒子Ａを含有せず、防眩層の平均膜厚を６．２μｍにした以外は、前記参考例２と同様にして防眩フィルムを得た。

＜比較例２＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、反応性無機微粒子Ｂを含有しない以外は、前記参考例２と同様にして防眩フィルムを得た。

＜比較例３＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、反応性無機微粒子Ｂの代わりに、製造例１−１で、粒径９０ｎｍの水分散コロイダルシリカ（商品名；スノーテックスＺＬ、日産化学工業（株）製、ｐＨ９〜１０）の表面吸着イオン除去を行った後、表面処理を行わないシリカ微粒子を用いた以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜比較例４＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、反応性無機微粒子Ｂ（１−１）の平均粒径を１０ｎｍにした以外は、前記参考例２と同様にして防眩フィルムを得た。

＜比較例５＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、製造例３で得られた反応性無機微粒子Ｂ（３）を用い、当該反応性無機微粒子Ｂ（３）の平均粒径を２０μｍとした以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜比較例６＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、反応性無機微粒子Ｂの含有率を０％とし、透光性微粒子Ａとして、平均粒径２μｍのシリカ微粒子を用い、透光性微粒子Ａの含有率を７．５％となるように調製し、凹部膜厚を２．２μｍ、凸部膜厚を５．８μｍとした以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜比較例７＞
参考例２の防眩フィルムの製造において、反応性無機微粒子Ｂの含有率を０％とし、透光性微粒子Ａとして、平均粒径２μｍのシリカ微粒子を用い、透光性微粒子Ａの含有率を１０％となるように調製し、凹部膜厚を２．０μｍ、凸部膜厚を５．５μｍとした以外は、前記参考例２と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜比較例８＞
実施例３０の防眩フィルムの製造において、透光性微粒子Ａの含有率を１０．０％、反応性無機微粒子Ｂの含有率を０％、凸部膜厚を４．２μｍとした以外は、前記実施例３０と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜比較例９＞
比較例８の防眩フィルムの製造において、外部ヘイズを９．０％とした以外は、前記比較例８と同様にして、防眩フィルムを得た。

＜比較例１０＞
実施例３８において、防眩フィルムを透光性微粒子Ａの導入率１０％、反応性無機微粒子の導入率０％、凸部膜厚４．２μｍ、内部ヘイズ１．２％、外部ヘイズ４．５％とした以外は、実施例３８と同様にして、防眩フィルムを液晶パネルに貼り合せたディスプレイを得た。

＜比較例１１＞
比較例１０において、防眩フィルムを外部ヘイズ１２．５％の防眩フィルムとした以外は、比較例１０と同様にして、防眩フィルムを液晶パネルに貼り合せたディスプレイを得た。

＜比較例１２＞
比較例１０において、防眩フィルムを外部ヘイズ２３．５％の防眩フィルムとした以外は、比較例１０と同様にして、防眩フィルムを液晶パネルに貼り合せたディスプレイを得た。

＜比較例１３＞
実施例４２において、防眩フィルムを内部ヘイズ１．２％、外部ヘイズ１２．５％、凸部膜厚４．２μｍの防眩フィルムとした以外は、実施例４２と同様にして、防眩フィルムを液晶パネルに貼り合せたディスプレイを得た。

＜比較例１４＞
実施例４４において、防眩フィルムを内部ヘイズ１．２％、外部ヘイズ１２．５％、凸部膜厚４．２μｍの防眩フィルムとした以外は、実施例４４と同様にして、防眩フィルムを液晶パネルに貼り合せたディスプレイを得た。

＜比較例１５＞
実施例４６において、防眩フィルムを内部ヘイズ１．２％、外部ヘイズ１２．５％、凸部膜厚４．２μｍの防眩フィルムとした以外は、実施例４６と同様にして、防眩フィルムを液晶パネルに貼り合せたディスプレイを得た。

上記、実施例１、参考例１乃至２０、及び比較例１乃至４に対して、以下の（１）〜（４）を評価した。その結果を表２に記載する。尚、表２乃至４の項目中、Ａ／（Ｂ＋Ｃ）、及びＢ／（Ｂ＋Ｃ）のＣは、硬化性バインダー系を意味する。
（１）鉛筆硬度試験
異なる硬度の鉛筆を用い、５００ｇ荷重下でＪＩＳ Ｋ５６００に準拠した試験法で行った。傷は目視で確認した。５本引いた線のうち、傷のなかった本数が４本、又は５本のときを合格とし、表２の評価結果は、（傷なしの本数）／（５本線）を意味する。
（２）スチールウール試験
試験対象の防眩フィルムの表面を、スチールウールの＃００００番を用いて、５００ｇの荷重で２０回擦り、傷の有無を測定するものである。
評価○：傷無し
評価×：傷有り
（３）ヘイズ
ＪＩＳ Ｋ７１０５：１９８１「プラスチックの光学的特性試験方法」に準じて、防眩フィルムの最表面のヘイズ値を測定した。
（４）クラック性
１０×２ｃｍの大きさに切り取った防眩フィルムを、防眩層面を上にして曲率のある円柱に巻きつけ、ひび割れが発生し始める曲率直径を測定することで評価した。
（評価基準）
評価○：１０ｍｍ以内であった。
評価△：１０−２０ｍｍであった。
評価×：２０ｍｍ以上であった。

上記、実施例２２乃至２５、及び比較例５に対して、以下の（５）、及び（６）を評価した。その結果を表３に記載する。
（５）分散性評価
ＳＥＭ写真を用いて、凹凸層の厚み方向断面の１μｍ幅の領域における反応性無機微粒子Ｂの数を当該凹凸層の１μｍ幅の領域の面積で割り、平均粒子数を求めた。同様にＳＥＭ写真を用いて、スキン層の厚み方向断面の１μｍ幅の領域における反応性無機微粒子Ｂの数を当該スキン層の１μｍ幅の領域の面積で割り、平均粒子数を求めた。前記スキン層の厚み方向断面における単位面積当たりの平均粒子数を前記凹凸層の厚み方向断面における単位面積当たりの平均粒子数で割った値に１００をかけてスキン層平均粒子数割合（％）を求めた。
（６）耐けん化性試験
得られた防眩フィルムのＡ４版２枚分の大きさのものを６０℃、２規定の水酸化ナトリウム水溶液２００ｃｃに２分間浸漬した後、純水で洗浄してけん化処理を行った。次に、けん化処理後の水酸化ナトリウム水溶液を採取し、１００℃で加熱濃縮を行った後、純水を加え、さらに硝酸を加えて酸性とした。ＩＣＰ発光分光分析法により、当該水酸化ナトリウム水溶液中のケイ素（Ｓｉ)含有量を測定した。
（評価基準）
評価◎：水酸化ナトリウム水溶液中のＳｉ含有量が、２．０μｇ／ｇより少なかった。
評価○：水酸化ナトリウム水溶液中のＳｉ含有量が、２．０μｇ／ｇ〜８．０μｇ／ｇであった。
評価×：水酸化ナトリウム水溶液中のＳｉ含有量が、８．０μｇ／ｇを超えた。

上記、実施例２６乃至２７、参考例２１乃至２２、並びに比較例６、及び比較例７に対して、上記（３）、及び以下の（７）を評価した。その結果を表４に記載する。
（７）正面コントラスト（Ｃ／Ｒ）低下率測定
以下に示す液晶モード、正面コントラスト及び図１０に示すコントラスト視野角を有する液晶パネルの防眩フィルムを貼り合せていない状態（グレア）と、粘着剤を用いて防眩フィルムを当該パネルに貼合せた状態（ディスプレイ）の両方における白表示、黒表示における輝度を測定してコントラストを算出し、ディスプレイのグレアに対する正面コントラスト低下率を算出した。なお、輝度測定には（株）トプコンテクノハウス製 ＢＭ−５Ａ輝度計を用いた。
液晶モード：ＴＮ（ツイステッド ネマチック）
正面コントラスト：７５０対１
コントラスト視野角：図１０

上記実施例３０乃至３７並びに比較例８及び比較例９に対して、上記（１）、（３）及び（７）を評価した。その結果を表５に示す。

上記実施例３８乃至４７及び比較例１０乃至１５で用いた防眩フィルムに対して、上記（３）を、上記実施例３８乃至４７及び比較例１０乃至１５で用いた各液晶パネル及び得られたディスプレイに対して、以下の（７’）、（８）及び（９）を評価した。その結果を表６に示す。
（７’）正面コントラスト（Ｃ／Ｒ）低下率測定
液晶パネルの防眩フィルムを貼り合せていない状態（グレア）と、防眩フィルムを貼り合せた状態（ディスプレイ）の両方における白表示、黒表示における輝度を測定してコントラストを算出し、ディスプレイのグレアに対する正面コントラスト低下率を算出した。なお、輝度測定には（株）トプコンテクノハウス製 ＢＭ−５Ａ輝度計を用いた。
（８）表面状態（ぎらつき）測定
画面を緑色にした状態で目視評価した。
評価○：貼合前後で変化なし。
評価△：貼合面の一部がぎらつく。
評価×：全面がぎらつく。
（９）コントラスト（Ｃ／Ｒ）視野角測定
ＥＬＤＩＭ社製、ＥＺ Ｃｏｎｔｒａｓｔを用いて、コントラストが最大であるディスプレイ正面（ディスプレイの法線上）から、方位角４５°方向において、極角を変化させ、コントラストが１５０まで低下した時の極角を測定した。

Claims (1)

1. 透明基材フィルムの観察者側に、最表面が凹凸形状を有する防眩層を備える防眩フィルムであって、
   前記防眩層が、凹凸層のみからなる単一層か、又は、凹凸層と当該凹凸層の観察者側に配置された表面形状調整層を含む２層以上からなる積層構造を有し、
   当該凹凸層は、防眩層用硬化性樹脂組成物の硬化物からなり、当該凹凸層のヘイズ値が５〜２０％であり、
   前記防眩層用硬化性樹脂組成物が、
   （１） 平均粒径が１μｍ以上１０μｍ以下の透光性微粒子Ａ、
   （２） 平均粒径が３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、少なくとも表面の一部を有機成分で被覆され、当該有機成分により導入された反応性官能基ｂを表面に有する反応性無機微粒子Ｂ、及び
   （３） 前記反応性無機微粒子Ｂの反応性官能基ｂとの架橋反応性を有する反応性官能基ｃを有するバインダー成分Ｃを含み、系内における硬化反応性も有する硬化性バインダー系、を含有する防眩層用硬化性樹脂組成物であって、
   前記防眩層用硬化性樹脂組成物における前記反応性無機微粒子Ｂの含有量が、当該反応性無機微粒子Ｂと前記硬化性バインダー系の構成成分との合計量１００重量部に対し、５〜２０重量部であって、
   当該凹凸層の透明基材フィルムとは反対側の界面及びその近傍の表層領域に、当該表層領域よりも透明基材フィルム側の領域に比べて前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒子数が少ないスキン層を有しており、
   当該スキン層の厚さは、透明基材フィルムとは反対側の界面から前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒径の５倍の厚さであり、
   当該スキン層の厚み方向断面における単位面積当たりの前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒子数が、当該凹凸層の厚み方向断面における単位面積当たりの前記反応性無機微粒子Ｂの平均粒子数の８０％以下であることを特徴とする、防眩フィルム。

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