JP5394670B2 - Ｏａ用ブレード用金型 - Google Patents

Description

本発明は、長尺薄肉の金属板などによる硬質プレートの片面に、ゴム材などの弾性部材を接着してあるＯＡ用ブレードを製造するときに用いる金型に関する。より詳細には、弾性部材にショートやバリなどが生じないようにしたＯＡ用ブレード用金型に関する。

複写機、ファクシミリ、プリンタ等の電子写真方式あるいは静電記録方式の画像形成装置（以下、これらを総称して「ＯＡ装置」と称す）においては、現像ローラの外周上に現像剤を担持させ回転する現像ローラによって供給される現像剤の量を規制するための現像ブレードや、感光ドラム或いはベルト上のクリーニングを用途とするクリーニングブレードや、転写ブレード、などのＯＡ用ブレードが用いられている。

ＯＡ用ブレードとしては、金属などのプレート上にゴム部材を接着させた形態のものが一般に採用されている。

このようなＯＡ用ブレードは、例えば接着剤又はプライマリを予め塗布した金属プレートを金型内の所定位置にセットし、トランスファー成形法や射出成形法を用いて材料を金型のキャビティに注入して、金属プレートに接着させた状態で成型することにより製造される。ブレードを形成する材料としては液状シリコーンなどが用いられる。

上記金型には材料をキャビティに注入するためのゲートが設けられており、ゲートの直径は一般に１．０〜１．５ｍｍ程度に設定される。ゲート直径をかかる範囲に設定することで、キャビティ全体に材料を行き渡せることができる。

しかしながら、ゲート径が上記範囲に設定された金型においては、射出速度が十分でないことに起因して、キャビティに注入された液状シリコーンなどの材料がキャビティ全体に行き渡る前に硬化して、例えば図６に示すようなブレードのエッジを形成する部分が未充填となるショートＳＨが発生する場合がある。特に、低粘度液状シリコーンのような低粘度材料（粘度：１０００Ｐａ・Ｓ（０．９ｓ^−１）以下）を採用した場合にはショートＳＨが発生しやすい。また、キャビティを複数個備える金型においては、ショートＳＨが発生しやすい。

よって、本発明の主な目的は、ショートのない適正形状の弾性部材を備えたＯＡ用ブレードを製造するのに、最適であるＯＡ用ブレード用金型を提案することである。

上記目的は、長尺形状の硬質プレート上に、弾性部材が長手方向に沿って設けてあるＯＡ用ブレードの製造に用いる金型であって、前記弾性部材に対応した形状に形成してあるキャビティと、前記キャビティに前記弾性部材となる材料を外部から注入するゲートとを有し、前記ゲート径が０．５〜０．８ｍｍとされており、前記キャビティの長手方向で一端側のゲート付近、他端側の反ゲート付近、及びこれらの間の中央部付近のそれぞれの位置を加熱するヒータと温度センサを更に備えると共に、前記温度センサの出力に基づいて前記ヒータの出力を制御するコントローラを更に備え、前記コントローラが前記ゲート付近および前記反ゲート付近を前記中央部付近に対して低温に制御する、ことを特徴とするＯＡ用ブレード用金型によって達成できる。

また、前記キャビティが複数配置されている構造でもよい。また、ゲートは前記キャビティに１個設けてある構造でもよい。また、前記キャビティは、該キャビティの一部を構成し他の部位より突出してなる突出部を備えており、該突出部に前記ゲートが配設されている構造でもよい。

また、前記キャビティに注入されオーバーフローした前記材料を回収するオーバーフロー部を更に備え、前記オーバーフロー部は長手方向で前記ゲートとは反対側の反ゲート側に設けてある構造でもよい。

また、前記材料として熱硬化性の材料が採用され、前記材料を前記キャビティへ充填するための前記ゲートと前記オーバーフロー部とは互いに反対の端部に配置され、前記ゲートにはコールドランナ構造を更に具備しているものとしてもよい。

上記のようなＯＡ用ブレード用金型を用いて製造したＯＡ用ブレードは、ショートのない適性形状の弾性部材を備えたものとなる。

本発明によると、キャビティに硬化前の流動性の材料を注入するゲート径が０．５〜０．８ｍｍとされ、従来の金型で採用される一般的なゲート径よりも細い径に設定されているので、キャビティ内で材料の最適な充填速度の確保して、ショートなどの発生を抑制できる。ゲート径が０．５ｍｍ未満の場合には細過ぎてゴム異物等がゲートに詰まり易く、メンテナンスが困難となる。一方、ゲート径が０．８ｍｍを超える場合には充填速度が不足する。なお、材料の射出圧や温度、粘度、更には製造するＯＡ用ブレードの大きさなどにも考慮して、最適なゲート径を０．５〜０．８ｍｍ範囲内で特定するのが望ましい。
また、キャビティが複数個備えられている金型においては、ショートが発生しやすいため、より高速で材料を充填する必要がある。これを実現するためには高い射出圧が必要となるが、射出圧が高すぎるとバリが発生する場合がある。この点、ゲート径を０．５〜０．８ｍｍの範囲内に設定することで、低い射出圧においても材料の充填速度を高め、バリやショートの発生を抑制することができる。
さらに、余剰の材料を受けるオーバーフロー部を配備しておくと、ゲートバランスが保たれキャビティ内に材料を確実に充満させることができ、不要なガスの逃げ部とすることもできるので、ショート発生をより確実に抑制できる。

以下、本発明にかかる一実施形態を、図を参照して詳細に説明する。なお、以下の実施形態では、現像ブレードを例にとって説明するが、適用できるＯＡ用ブレードとしてはこれに限られない。
図１は、本実施形態の金型により製造されるＯＡ用ブレードをＯＡ装置に取付けた様子を示している模式図である。また、図２は本実施形態の金型により製造されるＯＡ用ブレードの一例を示した平面図である。

ＯＡ用ブレード１は、薄肉で長尺形状な硬質プレートとしての金属プレート２と、その片面２ａの一部に配置された弾性部材としてのゴム部材３とを含んで構成されている。このようなゴム部材３としては、例えば２液硬化性ポリウレタン、フッ素ゴム、クロロプ レンゴム、液状シリコーンゴムなどの熱硬化性のゴム材を好適に採用することができるが、生産性に優れているという点から液状シリコーンゴムを採用するのが好ましい。

また、金属プレート２は、例えばステンレスなどで形成することができる。また、ゴム部材３は、金属プレート２の長手方向に沿って接着剤により接着固定されている。より具体的には、このＯＡ用ブレード１の両側にはブランクエリアＢＡが設定されており、このブランクエリアＢＡ間の中央部にゴム部材３が接着されている。

なお、図１で示すようにＯＡ用ブレード１は、回転する現像ローラ１００の周面に当接する姿勢、もしくは、周面と僅かの隙間を有する姿勢で配置され、現像ローラ周面１００ａ上の現像剤１０１の層厚さを規制するように機能する。このようなＯＡ用ブレード１はＯＡ装置で使用されるシート材に応じた所定寸法（例えば、Ｂ５〜Ａ３版の用紙の縦、横の寸法）に作製された金属プレートを使用する。

そして、ＯＡ用ブレード１は図２で示すように、ゴム部材３の外形形状は、必要に応じて端部や周縁部に外側に出た凸部や内側にへこんだ凹部が適宜に設けられる。すなわち、図２で示すＯＡ用ブレード１は、ゴム部材３の両端に切欠部ＨＧが存在し、またこの両端で上方へ突出した突出部３ＴＡ−１と３ＴＡ−２が形成されている。ここで、例示の構造は、後述する金型で右端側の内側（非接触側）に突出して配置されるゲート用突出部に応じて形成された突出部３ＴＡ−１である。
更に、反対側（反ゲート側）の左端側にはオーバーフロー部に応じて形成された突出部３ＴＡ−２が存在して、こちらの突出部３ＴＡ−２には連続する付加部３ＰＲが延在している。この付加部３ＰＲは終端部（行止り部）となっている。そして、付加部３ＰＲは突出部３ＴＡ−２から外側ではなく内側、すなわち上記突出部３ＴＡ−１側に向かうように設定してある。上記のような突出部３ＴＡ−１、３ＴＡ−２の存在は、材料注入用のゲート位置、オーバーフロー位置などに由来して形成される。この点は、後述する金型の説明により容易に理解される。

更に図を参照して、上記ＯＡ用ブレード１を製造するのに好適な実施形態に係るＯＡ用ブレード用金型について説明する。図３は、ＯＡ用ブレード１を製造する際に使用する金型の片方である下型１０の構造を模式的に示した平面図である。なお、ここでは図示しない上型は下型１０と対応した形状を有しており、下型１０の上に載置されると内部にＯＡ用ブレード１と対応する形状が形成されることになる。

図３で例示する下型１０は、ＯＡ用ブレード１（図２参照）を複数同時に製造できるように設計されている。この下型１０は、複数個取り（図３の例示は４個取り）するように設計されている。図３では、４個のＯＡ用ブレードを同時に製造するように下型１０内に４個のキャビティＣＡ−１〜ＣＡ−４が形成されている。この下型１０の所定位置に金属プレート２（図２参照）がセットされる。このときに、金属プレート２の下側に各キャビティＣＡ−１〜ＣＡ−４が存在する状態になる。よって、接着剤を予め塗布した金属プレート２をセットしてから図示しない上型で上方を閉止し、各キャビティＣＡ−１〜ＣＡ−４内に材料を充填し、これを硬化させるとゴム部材３を所定位置に備えたＯＡ用ブレード１を製造できる。

なお、図３中で符号１４は、材料をキャビティＣＡ−１内に供給するゲート（注入口）である。ここで例示している金型は下型１０側に下側に凸のキャビティＣＡ−１〜ＣＡ−４を設ける場合を例示している。各キャビティＣＡ−１〜ＣＡ−４上に金属プレート２をセットし、ゲート１４から注入する原料を金属プレート２の下側へ流し込むことになる。よって、ゲート１４に対応位置の金属プレート２には材料の通過をさせるための貫通孔が設けてある。なお、ここで説明する金型の形態は一例であって、上型にキャビティを形成した金型としてもよい。

上記図２及び図３と共に、更に図４を参照して、本発明の金型に適用されている特徴的な構造について詳細に説明する。図４は図３で示す下型１０上に上型１５を備えた金型５の全体構造を示した側面構成図で、図３のＡ−Ａ線矢視における構成である。

金型５の上型１５には射出ノズル４０から供給される材料ＭＡをスプルー４１を介して受け入れ、下型１０のキャビティＣＡに向けて送るためのランナ部２３、２４が形成されている。これらランナ部２３、２４を合わせてコールドランナとなる。ここで縦方向に延在するランナ部２４の下端の出口は、キャビティＣＡに材料を注入する前述したゲート１４なっている。円内で拡大して示すように、ゲート１４の直径Ｄは０．５ｍｍ〜０．８ｍｍとするのが好ましい。さらには、ゲート１４の直径Ｄは０．６ｍｍ〜０．８ｍｍとするのがより好ましい。これにより、キャビティ内で材料の最適な充填速度の確保してショートの発生を抑制できる。なお、上記ゲート径（直径Ｄ）をもったゲートの形状としては円形状を想定しているが、本発明にかかるＯＡ用ブレード金型に適用されるゲート形状は円形状に限らず楕円形状も含まれる。楕円形状の場合には長径が０．５〜０．８ｍｍの範囲に設定されていればよい。
ゲートの直径が０．５ｍｍ未満の場合には細過ぎでゴム異物等がゲートに詰まり易く、またメンテナンスが困難となる。その一方で、ゲートの直径が０．８ｍｍを超える場合には充填速度が不足する傾向となり、キャビティ内に材料を完全に充填できない場合がある。

金型５には液状シリコーンなどの熱硬化性の材料を各キャビティＣＡ内に確実に注入できるように、必要に応じて材料を冷却するコールドランナ構造を配備しておくのが望ましい。このコールドランナ構造は後述するようにコールドランナ２３、２４に適用されている。

図４に示すように、ランナ部２４の一部は冷却ジャケット２６により囲まれており、冷却可能なコールドランナとして構成される。すなわち、筒状空間をなすランナ部２４は、これを形成するブッシュ２５を介して筒状の冷却ジャケット２６に接していて、冷却ジャケット２６には、冷却媒体、例えば冷却水を通過させる冷却管路２７が設けられ、この冷却媒体を冷却管路２７に導いて通過させることにより、冷却ジャケット２６の筒内に設けられたランナ部２４を冷却して、ここを通過する液状シリコーンなどの材料ＭＡを硬化が進み難い温度に維持して硬化させないようにしている。なお、図４でＰＬがパーティングラインであり、これより上側が上型１５、下側が下型１０である。

下型１０のキャビティＣＡの周囲にはキャビティＣＡに注入された熱硬化性の材料ＭＡを硬化させるためのヒータ３２が、下型１０だけでなく上型１５の下側にも配備されている。その一方で上型１５にはランナ部２３、２４に材料ＭＡが滞留していても、これを硬化させることがないように冷却管路３１が設けられている。この冷却管路３１はランナ部２４周辺のコールドランナ構造とは別に上型１５の上側全体を冷却する。上型１５の中段には、熱効率を高めるための好ましい構造として断熱層２８、２９が配備してある。

更に、図面を参照して金型５に適用するのが好ましい温度制御について、説明する。図５は、上型１５および下型１０に配置してあるヒータ３２の通電制御について示したブロック図である。この図５は上型１５側のヒータ３２に「Ｕ」を付し、下型１０側のヒータ３２に「Ｄ」を付している。さらに、左右方向で右側となるゲート１４の近傍に位置するヒータに「Ｒ」、これとは逆に左側となる反ゲート側の近傍に位置するヒータに「Ｌ」、そしてこれらの間で中央に位置しているヒータに「Ｃ」を付している。

ただし、図５で示す各ヒータ３２（３２ＵＬ、３２ＵＣ、３２ＵＲ及び３２ＤＬ、３２ＤＣ、３２ＤＲ）は、１つのヒータを個別に示しているものではなく、概略的、観念的に図示したものである。
例えば、図４で例示するように長手方向に沿って上型１５および下型１０のそれぞれに間隔をとって６本のヒータ３２が配置されていた場合、図５では右側の上下４本が３２ＵＲ及び３２ＤＲ、左側の上下４本が３２ＵＬ及び３２ＤＬ、これらの間の４本について３２ＵＣ及び３２ＤＣとすればよい。

上記各ヒータ３２ＵＬ、３２ＵＣ、３２ＵＲ及び３２ＤＬ、３２ＤＣ、３２ＤＲへの通電は、上型１５および下型１０のそれぞれがコントローラＣＮＴによって制御されている。そして、図４に示すように上型１５および下型１０のそれぞれについて左右及び中央の各位置に温度センサ３５ＵＬ、３５ＵＣ、３５ＵＲ及び３５ＤＬ、３５ＤＣ、３５ＤＲが配備しておき、このコントローラＣＮＴがこれら温度センサの出力を確認してキャビティＣＡ周囲の温度を制御するのが好ましい。
具体的には、このコントローラＣＮＴは、ゲート付近（図４で右側、図５でＲ側）および反ゲート付近（図４で左側、図５でＬ側）を、中央部付近（図４で中央部、図５でＣ）に対して低温に制御する。従来と比較してゲート径を細くしつつ、このような温度制御しながら材料ＭＡをキャビティ内へ供給すると、シャープなエッジに形成したゴム部材３を備えたＯＡ用ブレードを効率良く製造できる。なお、ヒータの配置構成は上記に限らず、ヒータ配置に粗密を設けて（例えば中央部に多くヒータを配置するなどとして）、中央部と両側とで温度差が発生するように設計してもよい。
また、キャビティ表面の温度を測定し、中央部に対し、ゲート部、反ゲート部が５℃以上低くなるように設定するのが好ましく、更に型締を考慮すると５〜１５℃低くなるように設定するのがより好ましい。

更に、本実施形態に係る金型５が備えておくのが好ましい構造を、再度、図３を参照して説明する。
金属プレート２の表面２ａに接着されるゴム部材３を形成するための材料を、キャビティＣＡからオーバーフローさせる構造について説明する。本発明に係る金型では、ゴム部材３を形成する材料として熱硬化性の液状シリコーンが採用される。このような熱硬化ゴムの材料は、外部の注入装置４０からゴム部材３の形状に形成したキャビティＣＡ（空間）内へ充填（射出）される。ここで、キャビティ内を材料で確実に充満させることによって、シャープな形状のゴム部材３を備えたＯＡ用ブレードを製造できる。そのために、ゲート１４からキャビティＣＡには少し多め（余分）の材料を供給し、反対側からオーバーフローさせる（漏れ出させる）構造を採用している。これにより、キャビティ内に不要なガス（空気）が存在していた場合であっても、これを追い出してキャビティ内を材料で確実に充満できる。

特に、図３で例示するように複数本取りとしている金型では、上記のようにゲート直径を０．５〜０．８ｍｍと従来よりも細めに設定することにより最適な充填速度の確保し、さらに材料をオーバーフローさせる構造も併用することでゲートバランスが保たれキャビティ間での充填バラつきを抑制して、複数のＯＡ用ブレード製造でもショートのないゴム部材を形成できる。

図３で各キャビティＣＡ−１〜ＣＡ−４は同じ構造なので、キャビティＣＡ−１について説明する。このキャビティＣＡ−１をより詳細に見ると、ゴム部材３を形成するための主空間としてメインキャビティ（本来のキャビティ）ＭＣ−１が形成されており、このメインキャビティＭＣ−１に付属するように、空間として連続している小さなサブキャビティＳＣ−１が付加されている。このサブキャビティＳＣ−１は終端の空間（行止りの空間）として形成されている。なお、図３中で１４は、材料をキャビティＣＡ−１内に注入するゲートである。

上記サブキャビティＳＣ−１は、メインキャビティＭＣ−１側からオーバーフローしてくる材料を回収することを目的として設けられたものである。サブキャビティＳＣ−１内に材料が進入させることで、メインキャビティＭＣ−１内が材料で充満したとすることができる。なお、上記メインキャビティＭＣ−１とサブキャビティＳＣ−１との間には、更に材料の流路断面積を絞った絞り部１１を設けておくことが望ましい。このような絞り部１１を設けておくと、サブキャビティＳＣ−１への流路抵抗が増加する。よって、サブキャビティＳＣ−１内に材料がオーバーフローしたときには十分な充填圧（射出圧）をもって材料が押し込まれる。これによりショートの発生を防止して、確りした角（エッジ）のあるシャープなゴム部材を備えたＯＡ用ブレードとすることができる。

ところで、図３で示している下型１０のメインキャビティＭＣ−１には両端の幅方向で現像剤と非接触側（図３では上側）へ突出させた突出部１２、１３が設けてある。この突出部１２、１３にオーバーフロー部が設けられている。このように、余剰の材料を受けるオーバーフロー部を配備しておくと、キャビティ内に材料を確実に充満させることができ、不要なガスの逃げ部とすることもできるので、ショート発生をより確実に抑制できる。
なお、図３で例示しているように両側に突出部を設けた構造では、突出部間のスペースが前述したデッドスペースとなるので、ここにサブキャビティＳＣ−１を設定して付加部３ＰＲを配置できるので空間を効率良く利用できる。これにより、図２で示したＯＡ用ブレード１は、ゴム部材３の両端に上方へ突出した突出部３ＴＡ−１と３ＴＡ―２とが存在することが理解できる。

更に、本実施形態に係る金型５が備えておくのが好ましい構造を、図３を参照して説明する。下型１０にはキャビティＣＡ−１〜ＣＡ−４の周囲には密閉用のパッキン１７が配備されると共に、当該パッキン１７の内側に（図３ではパッキンの下側をくぐって）真空引き部１８が設けられている。この真空引き部１８は、外部のガス吸引装置１９に接続されてパッキン１７内にあるキャビティの周囲を真空引きできるように構成してある。このように真空引きする構造を更に備えていると、キャビティの周囲を低圧に調整できるのでオーバーフローする材料をサブキャビティＳＣ−１へスムーズに流すことができる。
なお、採用する金型の形状については、上述のものに限らず、例えば図７に示す形状など、種々の形状を有する金型を用いることができる。

（実施例）
下記のような条件で金型を作製し、これによりＯＡ用ブレードを製造して金属プレートに形成されるゴム部材の形状を確認した。
長手方向の片側に１個のゲートを設定すると共に、このゲートを幅方向で現像剤と非接触側に突出部に配置した。反ゲート側にはオーバーフロー部を設定した。ゲート直径を０．５ｍｍ〜０．８０ｍｍとした。
金属プレートとして、長尺のステンレス（寸法、縦１８．３ｍｍ、横２３９．１ｍｍ、厚み０．１ｍｍ）を準備して、下型上の所定位置にセットした。
また、採用した材料は液状シリコーンであり、粘度は５００〜８００Ｐａ・ｓ（0.9ｓ^-1）外部に常温で貯留した液状シリコーンをポンプで圧送して、射出ノズルを介して金型のランナ部に供給した。
さらに、金型５の上型１５の冷却管路３１、コールドランナ構造を制御して内部を流れる材料ＭＡの温度を１０〜１５℃程度に維持した。さらに、上型１５及び下型１０のヒータ３２を制御して、ゲート付近および反ゲート付近が中央部付近に対して低温となるように温度制御しながら、従来と比較して細径に設計したゲートを介して下型１０のキャビティＣＡ内に材料として液状シリコーンを注入した。このときの材料の充填速度は２０〜６０ｍｍ/ｓである。
なお、このような条件で金属プレート上に形成されるゴム部材の標準的な寸法を例示すると、本体部の長手方向寸法（横寸法）221.0ｍｍ、これに垂直な幅方向寸法（縦寸法）4.5ｍｍ、厚み1.5ｍｍである。また突出部は長手方向寸法9.0ｍｍ、幅方向寸法4.5ｍｍ、厚み0.７ｍｍである。
本実施例での各位置毎の温度と比較例（従来）の温度（℃）をまとめたものが下記の表１である。

従来にあっては、キャビティに注入する材料の温度は１５０〜１９０℃程度であり、特に金型内で温度差を設けるような温度管理はしておらず、表１で示すように例えば一定温度１７０℃となっていた。
これに対して、本実施例ではゲート付近および反ゲート付近が１６０℃、中央部付近が１７０℃とされて、中央部付近に対してゲート付近および反ゲート付近が低温となるよう制御している。

以上で説明した実施例の金型で製造したＯＡ用ブレードは、ショートの発生を大幅に軽減し、エッジ不良の発生率を低減できる。従来を想定した比較例の金型のゴム部材ではエッジ不良のものがｒ0.5ｍｍであったが、実施例の場合は0.1〜0.2ｍｍとなりエッジのレベルが著しく向上した。すなわち、金属プレート上に形成されるゴム部材の形状が鋭いエッジを備えたシャープな形状となった。

更に、下記表２は、ゲート径を0.40mm、0.50mm、0.60mm、0.70mm、0.80mm、1.00mm、1.35mmに変更すると共に、ゲート温度を変更したときのショートおよびバリの発生状況をまとめて示した図である。
なお、図６（ａ）は、エッジ部分に発生するショートの測定方法を説明するために示したＯＡ用ブレードの一部拡大図であり、図６（ｂ）は（ａ）において矢印ＡＲ方向から見た図である。図６（ａ）、（ｂ）で、ＳＨで示すようにエッジ部にショートが発生し易い。これを３０倍以上で観察して、ゴム部の側端部に発生した欠落の深さ（厚み）Ｌ（ｍｍ）を測定してショートの有無判定する。０．２ｍｍ未満ＯＫ（◎）、０．２ｍｍ以上〜０．２５ｍｍ未満ＯＫ（○）、０．２５ｍｍ以上ＮＧ（×）とした。

上記表２から明らかなように、ゲート径を０．５〜０．８ｍｍに設定した場合には、欠落深さが０．２５ｍｍ未満と小さく良好な結果が得られた。また、欠落深さはゲート径０．５ｍｍを除いてキャビティ中央部の材料温度に対して、ゲート付近、反ゲート付近の材料温度を低くした方が小さくなる結果が得られた。一方、ゲート径を１．００あるいは１．３５ｍｍと設定した場合には、欠落深さが０．２５ｍｍ以上と大きくなる結果が得られた。また、ゲート径を０．４０ｍｍに設定した場合には材料の詰まりが発生し、測定することができなかった。

以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。例えば、上記説明では、キャビティを４個に設定した複数個取りの場合を説明したがこれに限らず、これより多い数としてもよい。例えば、キャビティを８個に設定してもよい。

以上の説明から明らかなように、この発明によればショートやバリなどの発生を抑制して、ＯＡ用ブレードを製造する金型を提供できる。このようなＯＡ用ブレード用金型は製品の歩留まり向上に寄与する。

本実施形態の金型を用いて製造されるＯＡ用ブレードをＯＡ装置に取付けた状態を示している模式図である。 本実施形態の金型により製造されるＯＡ用ブレードの一例を示した平面図である。 ＯＡ用ブレードを製造する際に使用する金型の片方である下型の構造を模式的に示した平面図である。 図３で示す下型上に上型を備えた金型の全体構造を示した側面構成図である。 上型および下型に配置してあるヒータの通電制御について示したブロック図である。 （ａ）はエッジ部分に発生するショートの測定方法を説明するために示したＯＡ用ブレードの一部拡大図であり、（ｂ）は（ａ）において矢印ＡＲ方向から見た図である。 本実施形態の金型の別形態を例示した図である。

符号の説明

１ ＯＡ用ブレード
２ 金属プレート（硬質プレート）
３ ゴム部材（弾性部材）
３ＰＲ 付加部
３ＴＡ−１ 突出部
３ＴＡ−２ 突出部
５ 金型
１０ 下型
１２、１３ 突出部
１４ ゲート
１５ 上型
ＣＡ（ＣＡ−１〜ＣＡ−４） キャビティ
ＳＨ ショート

Claims (6)

1. 長尺形状の硬質プレート上に、弾性部材が長手方向に沿って設けてあるＯＡ用ブレードの製造に用いる金型であって、
   前記弾性部材に対応した形状に形成してあるキャビティと、
   前記キャビティに前記弾性部材となる材料を外部から注入するゲートとを有し、
   前記ゲート径が０．５〜０．８ｍｍとされており、
   前記キャビティの長手方向で一端側のゲート付近、他端側の反ゲート付近、及びこれらの間の中央部付近のそれぞれの位置を加熱するヒータと温度センサを更に備えると共に、前記温度センサの出力に基づいて前記ヒータの出力を制御するコントローラを更に備え、
   前記コントローラが前記ゲート付近および前記反ゲート付近を前記中央部付近に対して低温に制御する、ことを特徴とするＯＡ用ブレード用金型。
2. 前記キャビティが複数配置されている、ことを特徴とする請求項１に記載のＯＡ用ブレード用金型。
3. 前記ゲートは前記キャビティに１個設けてある、ことを特徴とする請求項１又は２に記載のＯＡ用ブレード用金型。
4. 前記キャビティは、該キャビティの一部を構成し他の部位より突出してなる突出部を備えており、該突出部に前記ゲートが配設されている、ことを特徴とする請求項１に記載のＯＡ用ブレード用金型。
5. 前記キャビティに注入されオーバーフローした前記材料を回収するオーバーフロー部を更に備え、
   前記オーバーフロー部は長手方向で前記ゲートとは反対側の反ゲート側に設けてある、ことを特徴とする請求項１に記載のＯＡ用ブレード用金型。
6. 前記材料として熱硬化性の材料が採用され、
   前記材料を前記キャビティへ充填するための前記ゲートと前記オーバーフロー部とは互いに反対の端部に配置され、前記ゲートにはコールドランナ構造を更に具備している、ことを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のＯＡ用ブレード用金型。

Images