JP5389495B2 - エア駆動ドリル装置 - Google Patents
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Description
これらの複合材料は、切削条件が異なるため精度の高い穿孔がしにくいことが知られている。このため、例えば、単一のモータで送りと回転を同期させ、1回転当たりのスピンドルの前進を一定にする穿孔方法が採用される(例えば、特許文献1,2参照)。すなわち、モータの速度変化は1回転当たりの前進速度に影響を及ぼさないので、生じる削り屑の厚さは一定に保たれ、穿孔される穴の表面品質と精度を増進させたものである。
このようにして、ワークに適した加工推力を設定することで、工具の磨耗を加工時間が長くなることで感じることができる。
また、前記主軸エアモータを駆動するモータ用流路から分岐したことで、ラムの送り推力とモータ回転数との調整をきめ細かに行なうことで、ワークにより適した加工条件を設定し、加工時間を短縮することができる。
エア駆動ドリル装置1は、図1に示すように、図示しない作業者がグリップ1aを持って位置決めブッシュ210に挿入し、止めねじ211によりロックして穿孔作業を行なうハンドツールであって、被加工部(不図示)にミストエア供給装置(不図示)からミストエアを供給しながらドリルTを回転させ送りを与えて穿孔する。
ボディ2の内周部には、往復移動(送りと戻り)するラム3が内装されている。ラム3は、ボディ2の先端部と中央部と後端部で摺動自在に支持され、それぞれシール部S1(先端部),S2とS3(中央部),S4(後端部)を設けて圧縮エアが漏れないようにしている。
具体的には、前部ボディ21の内周面には、円周状に凹部21aが形成され、この凹部21aを覆うようにシリンダケース21bが内嵌されている。そして、シリンダケース21bの先端部には凹部21aに連通する貫通孔21cが形成されている。
すなわち、図6に示すように、エア圧力室1cに貯留された圧縮エアは、ラム3が送り動作に入って前進しセンタバー4に形成された導入流路In2がエア圧力室1cと連通すると、導入流路In2から導入流路In1を通って主軸エアモータ5に圧縮エアが供給され、主軸エアモータ5が回転する。
排気流路Exは、ラム3の外周部に形成された凹部E1と、この凹部E1に貫通しラム3の内周部から貫通して形成された排気孔32と、凹部E1を覆うようにラム3の外周部に外嵌されたラムケース33と、凹部E1とセンタバー4に設けられた排気口E2とを連通する導通流路4a,4b,4cと、を備えて構成されている。
排気孔32は、主軸エアモータ5の外周部の近傍において、凹部E1に連通するように貫通して形成されている。ラムケース33は、薄肉の円筒形状を呈し、ラム3の拡径部31の後側外周部に外嵌されている。
センタバー4は、前記導通流路4a,4b,4c、および排気口E2の他、エア圧力室1cに連通して主軸エアモータ5を駆動するためのモータ用流路L11(図5)を備えている。
具体的には、ラム3の内部は後部に主軸エアモータ5が配設されたエアモータ室5aが形成され、エアモータ室5aに導入された圧縮エアによって主軸エアモータ5を回転させる。ラム3の内部の前部には主軸5bを回転自在に支持する軸受けB,B,・・・が配設されている。そして、主軸5bの先端部には、ドリルTを把持する把持部材であるコレット5cおよびコレットホルダ5dが連結されている。
なお、ミストエア装置は、ボディ2の上部に装備することができる。
第1のシリンダ室61、および第2のシリンダ室62は、ラム3の外周部とボディ2の内周部の間に形成されている。
第1のシリンダ室61は、拡径部31の前側に形成され、後退用流路L21(図5)を通って圧縮エアが導入されて、ラム3を後退させるように機能する。第2のシリンダ室62は、拡径部31の後側に形成され、前進用流路L22(図5)を通って圧縮エアが導入されて、ラム3を前進させるように機能する。
第2の前進用流路L12は、ラム3の後端部34に圧縮エアを供給してラム3を前進させる推力を与えることができる(図6参照)。
本実施形態に係るエア駆動ドリル装置1は、図5に示すように、スタートボタンSを押すと、エア供給口1bに供給された圧縮エアが前進用流路L22を通り、減圧弁PVおよびスピードコントローラSPを介して、第2のシリンダ室62に導通され、ラム3が前進する。
したがって、導入流路In2とエア圧力室1cとが連通するタイミングを適宜設定することで、予め設定されたタイミングで主軸エアモータ5を回転させることができる。このようにして、ドリルを回転させながら、送りを与えて穿孔する(図1参照)。
ラム3が後退して、導入流路In2とエア圧力室1cとが連通する位置(図6に示す位置)からさらに後退すると、導入流路In2とエア圧力室1cとの連通が遮断されて主軸エアモータ5が停止する(図3参照)。
例えば、本実施形態においては、ノーズピース102の先端部に装着されたブッシュ103を治具プレート200に形成された位置決めブッシュ210に係合させて穿孔加工を行なうように構成したが、これに限定されるものではなく、ブッシュ103を備えたものでなくてもよい。
1a グリップ
1b エア供給口
1c エア圧力室
2 ボディ
3 ラム
4 センタバー(延設部材)
5 主軸エアモータ
5c コレット(把持部材)
5d コレットホルダ(把持部材)
5e ミストエア供給口
6 エアシリンダ機構
32 排気孔(排気流路)
33 ラムケース
61 第1のシリンダ室
62 第2のシリンダ室
101 ミストエア供給管
102 ノーズピース
103 ブッシュ
200 治具プレート
E1 凹部
E2 排気口
Ex 排気流路
L エア流路
L1 第1の流路
L2 第2の流路
L11 モータ用流路
L12 第2の前進用流路(サブ前進用流路)
L21 後退用流路
L22 前進用流路(メイン前進用流路)
PV 減圧弁(圧力調整器)
T ドリル
Td 貫通孔
210 位置決めブッシュ
211 止めねじ
Claims (5)
- シリンダ形状のボディと、
このボディに進退自在に内装されたラムと、
このラムに内設されドリルを回転させる主軸エアモータと、
前記ラムを前進および後退させる送りエアシリンダ機構と、
この送りエアシリンダ機構および前記主軸エアモータにエア流路を介して圧縮エアを供給するエア供給口と、を有し、
前記ドリルを回転させながら送りを与えて穿孔するエア駆動ドリル装置であって、
前記エア流路は、
前記主軸エアモータを駆動する圧縮エアを供給する第1の流路と、
前記送りエアシリンダ機構に連通し、圧縮エアを供給して前記ラムを前進させるメイン前進用流路および当該ラムを後退させる後退用流路を有する第2の流路と、を備え、
前記第1の流路および前記第2の流路は、それぞれ分離独立して並列に設け、
前記メイン前進用流路には、圧縮エアの圧力を制御して前進推力を調整する圧力調整器を設け、
前記第1の流路は、前記主軸エアモータを駆動するモータ用流路の他、このモータ用流路から分岐した前記ラムを前進させるサブ前進用流路を備え、
前記第2の流路のメイン前進用流路に圧縮エアを供給して前記ラムを前進させる送り推力を与えるとともに、前記第1の流路に供給された圧縮エアにより、前記主軸エアモータを回転させながら、当該第1の流路から分岐した前記サブ前進用流路に供給された圧縮エアにより、前記ラムを前進させる送り推力を増大させること、
を特徴とするエア駆動ドリル装置。 - 前記ラムの外周部に形成され前記主軸エアモータに供給された圧縮エアを排気する排気流路と、
前記ラムの後部に延設され排気口を有する延設部材と、
前記排気流路と前記排気口とを連通して前記排気口から前記圧縮エアを排気するように構成したこと、
を特徴とする請求項1に記載のエア駆動ドリル装置。 - 前記排気流路は、
前記ラムの外周部に形成された凹部と、
この凹部に貫通し前記ラムの内周部から貫通して形成された排気孔と、
前記凹部を覆うように前記外周部に外嵌されたラムケースと、を備え、
前記凹部と前記排気口とを連通して前記圧縮エアを排気するように構成したこと、
を特徴とする請求項2に記載のエア駆動ドリル装置。 - 前記ドリルの軸方向に沿って刃先まで形成された貫通孔と、
前記ドリルを把持する把持部材と、
この把持部材に形成され前記貫通孔に連通するミストエア供給口と、
を備え、前記ミストエア供給口にミストエアを供給して前記ドリルの刃先にミストエアを供給するミストエア供給装置を設けたこと、
を特徴とする請求項1から請求項3のいずれか1項に記載のエア駆動ドリル装置。 - 前記ボディの前部に配設され前記ドリルを覆うノーズピースと、
このノーズピースの先端部に装着され前記ドリルを支持するブッシュと、を備え、
前記ブッシュを位置決め用の治具プレートに係合させて穿孔加工を行なうように構成したこと、
を特徴とする請求項1から請求項4のいずれか1項に記載のエア駆動ドリル装置。
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