JP5383461B2

JP5383461B2 - 連続鋳造用鋳型の製造方法

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Publication number: JP5383461B2
Application number: JP2009277797A
Authority: JP
Inventors: 勇一小川; 修筒江; 義輝成松; 新一平野; 健也末長
Original assignee: Mishima Kosan Co Ltd
Current assignee: Mishima Kosan Co Ltd
Priority date: 2009-12-07
Filing date: 2009-12-07
Publication date: 2014-01-08
Anticipated expiration: 2029-12-07
Also published as: JP2011115840A

Description

本発明は、鋳片を製造するために使用する連続鋳造用鋳型の製造方法に関する。

従来、上下方向に貫通する空間部が形成された水冷銅板を有する連続鋳造用鋳型（以下、単に鋳型ともいう）を使用し、空間部に溶鋼を供給して冷却しながら鋳片を製造している。
この鋳型には、例えば、特許文献１に開示されているように、冷却銅板の鋳造方向に渡って１つのテーパ（傾斜面）で形成される単一テーパ（シングルテーパともいう）の鋳型や、傾斜角度の異なる２つのテーパで形成される２段テーパの鋳型等がある。
しかし、溶鋼の凝固過程においては、凝固収縮が発生するため、鋳片の引抜き方向へ向けて、水冷銅板表面（鋳型内面）と溶鋼の鋳型接触面側に形成される凝固シェルとの間に隙間が生じ、鋳片のコーナー部の冷却効率が他の部分よりも低下して、凝固遅れが発生していた。
そこで、特許文献２のように、水冷銅板表面の形状を、鋳片の凝固プロフィールに対応させた形状、即ちマルチテーパとした鋳型が提案されていた。

特開２００１−７９６５０号公報特開２００８−４９３８５号公報

しかしながら、特許文献２の鋳型の水冷銅板の形状は、鋳片の凝固プロフィールのみを考慮した形状であり、水冷銅板そのものに発生する熱変形を考慮した形状ではなかった。
連続鋳造時の溶鋼からの熱による熱変形は、図１２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、水冷銅板からなる長辺（長片ともいう）９１とこの裏側に取付けられたバックプレート９２とが、また図１２（Ｃ）、（Ｄ）に示すように、水冷銅板からなる短辺（短片ともいう）９３とこの裏側に取付けられたバックプレート９４とが、一体的に熱変形する。
このとき、長辺９１又は短辺９３がバックプレート９２、９４よりも大きく変形する。なお、これらの水冷銅板を有する鋳型は、図１２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、間隔を有して対向配置された一対の短辺９３の幅方向両側が、一対の長辺９１で挟み込まれた形状となっている。

また、この熱変形は、図１２（Ａ）〜（Ｄ）に示すように、長辺９１と短辺９３を構成する水冷銅板が中膨らみとなる変形であり、溶鋼接触面側への突出量が１〜２ｍｍ程度に達する場合もあり、前記した鋳片の凝固プロフィールを考慮した寸法よりも大きい。このため、このような熱変形が発生すれば、マルチテーパとした鋳型の性能を十分に得ることができなくなる。
更に、長辺９１と短辺９３に中膨らみとなる変形が発生することでテーパ形状が崩れ、その結果、鋳片コーナー部の冷却が更に悪くなって、形成される凝固シェルの厚みが薄くなり、最終的には、ブレークアウトを招く恐れもある。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、鋳片の凝固プロフィールを考慮した水冷銅板の性能を十分に得ることができ、良好な品質の鋳片を製造可能な連続鋳造用鋳型の製造方法を提供することを目的とする。

前記目的に沿う本発明に係る連続鋳造用鋳型の製造方法は、対向する長辺とその間に挟まれて対向する短辺とを有し、該長辺と短辺によって形成される鋳型内部がテーパ状となった連続鋳造用鋳型の製造方法において、
前記長辺及び短辺のいずれか一方又は双方を構成する水冷銅板の裏側に配置されたバックプレートの背部に第１の距離計を配置し、該第１の距離計によって、前記バックプレートの移動距離ａを測定し、前記バックプレート内に第２の距離計を埋込み、該第２の距離計によって、前記バックプレートと前記水冷銅板の距離ｂを測定して、前記移動距離ａと前記距離ｂとの和から、前記水冷銅板の熱膨張の分布を予め求め、該水冷銅板の内側部に、前記水冷銅板の内側中央部の熱膨張に対応した凹部を形成して、連続鋳造の際に熱膨張した前記水冷銅板の内側形状を、製造する鋳片の凝固形状に合わせる。

本発明に係る連続鋳造用鋳型の製造方法は、バックプレートの背部に配置された距離計とバックプレート内に埋込まれた距離計により、連続鋳造時における水冷銅板の熱膨張の分布が得られる。これにより、水冷銅板の内側部に、水冷銅板の内側中央部の熱膨張に対応した凹部を形成して、連続鋳造の際に熱膨張した水冷銅板の内側形状を、製造する鋳片の凝固形状に合わせることができる。
従って、鋳片の凝固プロフィールを考慮した水冷銅板の性能を十分に得ることができ、良好な品質の鋳片を製造できる。

更に、バックプレートの背部に配置された第１の距離計により、バックプレートの移動距離ａを測定し、バックプレート内に埋込まれた第２の距離計により、バックプレートと水冷銅板の距離ｂを測定して、連続鋳造時における水冷銅板の熱膨張の分布を、移動距離ａと距離ｂとの和から求めるので、水冷銅板の熱膨張の分布を高精度に得ることができる。

（Ａ）は熱変形前後の長辺の正面側からの部分斜視図、（Ｂ）は同長辺の裏面側からの部分斜視図、（Ｃ）は熱変形前後の短辺の裏面側からの斜視図、（Ｄ）は同短辺の正面側からの斜視図である。（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ本発明の第１、第２の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の製造方法の説明図である。本発明の第３の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の製造方法の説明図である。（Ａ）は変位測定位置を示す長辺側バックプレートの裏面図、（Ｂ）は変位測定位置を示す短辺側バックプレートの裏面図である。鋳片の鋳造速度の推移を示す説明図である。各変位測定位置でのＦ側バックプレートのそり変形の推移を示す説明図である。各変位測定位置でのＮ側バックプレートのそり変形の推移を示す説明図である。Ｆ側バックプレートの鋳造方向のそり変形を示す説明図である。Ｎ側バックプレートの鋳造方向のそり変形を示す説明図である。（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれＦ側の熱変形分布及びそり変形分布を示す説明図である。（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれＮ側の熱変形分布及びそり変形分布を示す説明図である。（Ａ）は熱変形した長辺の正面側からの部分斜視図、（Ｂ）は同長辺の裏面側からの部分斜視図、（Ｃ）は熱変形した短辺の裏面側からの斜視図、（Ｄ）は同短辺の正面側からの斜視図である。

続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
まず、本発明の一実施の形態に係る連続鋳造用鋳型について説明した後、連続鋳造用鋳型の製造方法について説明する。
図１（Ａ）〜（Ｄ）、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、連続鋳造用鋳型（以下、単に鋳型ともいう）１０は、間隔を有して対向する長辺（長片ともいう）１１と、その間に挟まれて間隔を有して対向する短辺（短片ともいう）１２を構成する水冷銅板を有している。この一対の長辺１１と一対の短辺１２によって形成され上下方向に貫通した鋳型内部１３は、テーパ状となって（即ち、対向する長辺１１間の距離、又は対向する短辺１２間の距離が、下方に向けて徐々に狭くなって）おり、鋳型内部１３に溶鋼１４を供給して冷却しながら鋳片を製造している。

長辺１１及び短辺１２の裏面側には、複数のボルト（締結手段）によってバックプレート（支持部材）１５、１６がそれぞれ固定され、長辺１１及び短辺１２の裏面側の上下方向に設けられた多数の導水溝に冷却水を流すことで、長辺１１及び短辺１２の冷却を行うと共に溶鋼１４の冷却を行って鋳片を製造できる。

短辺１２は、例えば、下端位置の幅が５０ｍｍ以上３００ｍｍ以下程度（一対の長辺１１の間隔と等しい）、上下方向の長さが６００ｍｍ以上１２００ｍｍ以下程度である。また、長辺１１は、対向配置される一対の短辺１２の下端位置の間隔を、６００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下の範囲で変更可能とすることのできる幅を有し、上下方向の長さは短辺１２と同程度である。なお、短辺１２と長辺１１は、銅又は銅合金で構成されている。
これにより、例えば、幅が６００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下程度、厚みが５０ｍｍ以上３００ｍｍ以下程度のスラブを製造できる。

長辺（水冷銅板）１１の内側（溶鋼接触面側）部には、図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、長辺１１の内側中央部の熱膨張に対応した凹部１９が設けられている（図１（Ａ）、（Ｂ）の二点鎖線）。また、短辺（水冷銅板）１２の内側部にも、図１（Ｃ）、（Ｄ）に示すように、短辺１２の内側中央部の熱膨張に対応した凹部２０が設けられている（図１（Ｃ）、（Ｄ）の二点鎖線）。
なお、連続鋳造時における長辺１１及び短辺１２に発生する熱膨張は、長辺１１及び短辺１２の内側中央部、即ち、湯面（メニスカス）位置から下端位置（更には、下端位置の上方１００ｍｍ位置）までの範囲に大きく発生するので、この範囲に凹部１９、２０を設けることになる。

続いて、本発明の第１〜第３の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の製造方法について説明する。
図１（Ａ）、（Ｂ）、図２（Ａ）に示すように、本発明の第１の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の製造方法は、長辺１１の裏側に配置されたバックプレート１５の背部に、複数（ここでは、３個）のレーザー式変位計（距離計の一例）２１〜２３を配置し、この各レーザー式変位計２１〜２３により、バックプレート１５の移動距離ａを測定して、鋳型１０を製造する方法である。この方法は、バックプレート１５の剛性が小さく、バックプレート１５が長辺１１と一体的に膨張収縮するときに有効である。

各レーザー式変位計２１〜２３は、鋳型フレーム１７の正面側（バックプレート１５の背面と対向する側）に、鋳造方向に渡って間隔を有して配置されている。この各レーザー式変位計２１〜２３は、鋳型フレーム１７のみに取付けているが、バックプレート１５（背面）のみ、又は鋳型フレーム１７とバックプレート１５の双方に取付けてもよい。
ここで、レーザー式変位計２１、２３、２２は、長辺１１の高さ方向の上部（長辺の上端から鋳造方向へ１５０ｍｍまでの範囲）、下部（長辺の下端から上方向へ２００ｍｍまでの範囲）、及び中央部（上部及び下部を除く部分）の測定がそれぞれできるように配置されているが、これに限定されるものではなく、更に長辺の幅方向に間隔を有して複数配置してもよい。

また、レーザー式変位計の代わりに、渦電流式変位計や接触式変位計を使用してもよい。
これにより、バックプレート１５と鋳型フレーム１７との相対距離Ｌ１を、各レーザー式変位計２４〜２６を設置した位置ごとに測定できる。なお、鋳型フレーム１７は、バックプレート１５とは間隔を有して配置され、熱変形しない（熱変形が小さい）ため、連続鋳造の開始の前後で相対距離Ｌ１を測定することで、バックプレート１５の移動距離ａを測定でき、長辺１１のそり変形の際の変位を検知できる。

次に、この移動距離ａから、長辺１１の熱膨張の分布を求める。
この長辺１１の熱膨張の分布は、実際に測定した各測定位置ごとの移動距離ａに合わせるように、演算手段を用いたＦＥＭ解析（有限要素法を用いた解析）を行うことで、予め求めることができる。なお、熱膨張の分布は、レーザー式変位計の設置個数を更に増やし、得られた各測定位置ごとの移動距離ａを曲線で連続的にむすび、求めることも可能である。
そして、このデータに基づいて、例えば、新たに使用する長辺に、また補修する長辺に、機械加工を施し、長辺１１の内側部に、長辺１１の内側中央部の熱膨張に対応した凹部１９を形成する。なお、機械加工に際しては、予め得られた鋳片の凝固プロフィールのデータも入れておく。
これにより、連続鋳造の際に熱膨張した長辺１１の内側形状を、製造する鋳片の凝固形状に合わせることができる。

図１（Ｃ）、（Ｄ）、図２（Ｂ）に示すように、本発明の第２の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の製造方法は、短辺１２の裏側に配置されたバックプレート１６の背部に、複数（ここでは、３個）の渦電流式変位計（距離計の一例）２６〜２８を配置し、この各渦電流式変位計２６〜２８により、バックプレート１６の移動距離ａ´を測定する方法である。
なお、各渦電流式変位計２６〜２８は、バックプレート１６の裏面側に配置された基準バー２９の正面側（バックプレート１６の裏面に対向する側）に、鋳造方向に渡って間隔を有して配置されている。この基準バー２９は、バックプレート１６の上部と下部に、支持部３０、３１を介して取付けられている。

このように構成することで、各渦電流式変位計２６〜２８により、バックプレート１６と基準バー２９との相対距離Ｌ２を、各渦電流式変位計２６〜２８を設置した位置ごとに、それぞれ測定できる。従って、バックプレート１６と基準バー２９との相対距離Ｌ２から、基準バー２９に対する短辺１２のそり変形量が求まる。

なお、基準バー２９は熱変形しない（熱変形が小さい）ため、連続鋳造の開始の前後で相対距離Ｌ２を測定することで、バックプレート１６の移動距離ａ´を測定でき、短辺１２のそり変形の際の変位を検知できる。
この移動距離ａ´から、短辺１２の熱膨張の分布を求める方法は、上記した長辺１１の熱膨張から求める方法と同様である。
これにより、短辺１２の内側部に、短辺１２の内側中央部の熱膨張に対応した凹部２０を形成できるので、連続鋳造の際に熱膨張した短辺１２の内側形状を、製造する鋳片の凝固形状に合わせることができる。

図３に示すように、本発明の第３の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の製造方法は、短辺３９の裏側に配置されたバックプレート４０内に、複数（ここでは、３個）の渦電流式変位計（距離計の一例）４１〜４３を埋込み、この各渦電流式変位計４１〜４３により、バックプレート４０と短辺３９の距離ｂを測定する方法である。この方法は、バックプレート４０の剛性が大きく、短辺３９が主体となって熱変形するときに有効である。また、この方法は、長辺についても適用できる。
なお、短辺３９は、前記した短辺１３と同様の構成であり、バックプレート４０は、各渦電流式変位計４１〜４３が設けられていること以外は、前記したバックプレート１６と同一構成である。また、図３中の番号４４、４５は、冷却水が流れる導水溝であり、番号４６は、短辺３９とバックプレート４０との間からの冷却水の漏れを防止するＯリングである。

渦電流式変位計４１（各渦電流式変位計４２、４３も同様）は、コード４７が接続された検出部４８を有し、この検出部４８が、バックプレート４０に形成した貫通孔４９内に埋込まれたものである。なお、貫通孔４９は、バックプレート４０の幅方向に間隔を有して形成されているが、更に鋳造方向に間隔を有して形成してもよい。
検出部４８は、センサーヘッド押え部５０により、検出部４８の先端面が短辺３９の裏面に接触するように（隙間を有してもよい）、位置決めされている。なお、検出部４８とセンサーヘッド押え部５０との間、及びセンサーヘッド押え部５０と貫通孔４９内面との間には、それぞれＯリング５１、５２が取付けられ、冷却水の漏出しを防止している。

また、センサーヘッド押え部５０は、コード４７を挿通するための貫通孔５３が軸心に形成された固定ボルト５４により、その位置決めがなされている。なお、固定ボルト５４とコード４７との間には、シールゴム５５とシール押え部５６が取付けられ、固定ボルト５４とコード４７との間からの冷却水の漏出しを防止している。
これにより、バックプレート４０と短辺３９との距離ｂを、各渦電流式変位計４１〜４３を設置した位置ごとに、測定できる。
この距離ｂから、短辺３９の熱膨張の分布を求める方法は、前記した長辺１１の熱膨張から求める方法と同様である。

なお、前記した本発明の第１の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の製造方法、又は第２の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の製造方法と、第３の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の製造方法を組合せこともできる。即ち、バックプレートの背部に配置した第１の距離計で、バックプレートの移動距離ａ（ａ´）を測定し、バックプレート内に埋込んだ第２の距離計によってバックプレートと長辺又は短辺との距離ｂを測定して、移動距離ａ（ａ´）と距離ｂとの和から、長辺又は短辺の変位を求めることもできる。

次に、本発明の作用効果を確認するために行った実施例について説明する。
使用した鋳型は、従来公知の連続鋳造機に使用する鋳型である。
鋳型を構成する対となる長辺は、鋳造されて下流側へ搬送される鋳片の上面側に接する側をＬ側といい、下面側に接する側をＦ側という。また、対となる短辺は、その間隔が可変のものである。
なお、以下の実施例においては、間隔を変更するための一方側の短辺をＮ側といい、他方側の短辺をＳ側という。

この鋳型において、長辺のＦ側のそり変形は、長辺の裏側に配置されているバックプレートの背部に、３個のレーザー式変位計を配置し（図２（Ａ）参照）、図４（Ａ）に示すように、Ｆ１点〜Ｆ３点の３箇所について、バックプレートの変位量をそれぞれ測定した。なお、Ｆ１点〜Ｆ３点は、長辺の幅方向中央部において、高さ方向の上部、中央部、及び下部である。
短辺のＮ側のそり変形は、短辺の裏側に配置されているバックプレートの背部に、３個の渦電流式変位計を配置し（図２（Ｂ）参照）、図４（Ｂ）に示すように、Ｎ１点〜Ｎ３点の３箇所について、バックプレートの変位量をそれぞれ測定した。なお、Ｎ１点〜Ｎ３点は、短辺の幅方向中央部において、高さ方向の上部、中央部、及び下部である。
また、鋳造速度は１．０ｍ／分と１．５ｍ／分の２つについて行った。この鋳造速度の推移を図５に示す。

まず、長辺が取付けられたバックプレートについて、Ｆ側のそり変形の推移を図６に示す。
図６から明らかなように、Ｆ側の変位量は、鋳造速度の上昇と共に大きくなることが分かった。なお、Ｌ側についても、Ｆ側とは変位量は異なるが、略同様の傾向が得られた。
次に、短辺が取付けられたバックプレートについて、Ｎ側のそり変形の推移を図７に示す。
図７から明らかなように、Ｎ側の変位量も、鋳造速度の上昇と共に大きくなることが分かった。なお、Ｓ側についても、Ｎ側とは変位量は異なるが、略同様の傾向が得られた。

続いて、長辺が取付けられたバックプレートについて、Ｆ側の鋳造方向のそり変形のプロット点を図８に、また短辺が取付けられたバックプレートについて、Ｎ側の鋳造方向のそり変形のプロット点を図９に、それぞれ示す。なお、メニスカス位置は、鋳型上端から１００ｍｍの位置である。
この図８及び図９中の「Ｖｃ」とは、鋳片の鋳造速度（単位は「ｍ／分」）である。また、図８及び図９には、鋳片の鋳造速度が１．０ｍ／分（太線）と１．５ｍ／分（細線）の場合について、ＦＥＭ解析（有限要素法を用いた解析）での変形予測結果も示している。

図８から明らかなように、Ｆ側の変位量は、バックプレートの上端と鋳造方向中央部との差が０．５ｍｍ程度まで広がっていた。なお、ＦＥＭ解析結果は、実測値上を通過していた。一方、図９に示すように、Ｎ側の変位量は、いずれも１．２ｍｍ程度、そり変形していることが分かった。

以上に示したように、長辺又は短辺が取付けられたバックプレートの変位量を測定することで、長辺又は短辺がバックプレートと一体的に変形する場合は、バックプレートの変位量が長辺又は短辺の変位量となる。また、バックプレートに対して長辺又は短辺が変形する場合は、バックプレート内に埋込まれた距離計を用いることで、長辺又は短辺の変位量を測定できる。
このように、長辺及び短辺の変位量は、ＦＥＭ解析により推測できるため、このＦＥＭ解析を用いることで、長辺側及び短辺側の熱変形分布を求めることができる。

図１０（Ａ）及び図１１（Ａ）に、Ｆ側及びＮ側の全体の熱変形分布を、また図１０（Ｂ）及び図１１（Ｂ）に、Ｆ側及びＮ側の代表点での鋳造方向のそり変形分布を、それぞれ示す。なお、代表点は、鋳造速度（１．０ｍ／分、１．５ｍ／分）ごとに、長辺又は短辺の幅方向中央部と、長辺又は短辺のコーナー部の位置である。

図１０（Ａ）、（Ｂ）、図１１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、長辺側及び短辺側について、熱変形分布を得ることができるため、このデータを用いて、例えば、新たに使用する水冷銅板に、また補修する水冷銅板に、機械加工を施し、水冷銅板の内側部に、水冷銅板の内側中央部の熱膨張に対応した凹部を形成する。具体的には、図１０（Ａ）、（Ｂ）及び図１１（Ａ）、（Ｂ）の形状を、水冷銅板に彫込んで形成する。
即ち、長辺１１及び短辺１２の鋳造方向は、長辺１１及び短辺１２の上端位置から下端位置へかけて、鋳造方向中央部（湯面位置から下端位置、更には下端位置の上方１００ｍｍ位置までの範囲）が最も凹んだ状態となるように、各凹部１９、２０を設ける。また、長辺１１の幅方向は、長辺１１の一方側コーナー部から他方側コーナー部へかけて、幅方向中央部が最も凹んだ状態となるように、凹部１９を設ける。

なお、短辺１２の幅は、長辺１１と比較して狭いため、短辺１２の幅方向に渡って同一深さにした凹部２０を設けているが、幅方向中央部が最も凹んだ状態にしてもよい。
これにより、連続鋳造の際に熱膨張した長辺１１及び短辺１２の内側形状を、製造する鋳片の凝固形状に合わせることができる。
なお、機械加工に際しては、予め得られた鋳片の凝固プロフィールのデータも入れておく。
これにより、連続鋳造の際に熱膨張した長辺１１の内側形状を、製造する鋳片の凝固形状に合わせることができる。
従って、鋳片の凝固プロフィールを考慮した水冷銅板の性能を十分に得ることができ、良好な品質の鋳片を製造できる。

以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の連続鋳造用鋳型の製造方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
鋳型の構造は、水冷銅板の裏側にバックプレートが配置された構造であれば、前記実施の形態に示した構造に限定されるものではない。例えば、従来公知の垂直曲げ型の連続鋳造機に使用する鋳型でもよく、また湾曲型の連続鋳造機に使用する鋳型でもよい。
また、レーザー式変位計や渦電流式変位計の取付け位置も、必要に応じて変更でき、また取付け個数も、必要に応じて増減できる。
そして、前記実施の形態では、一対の短辺の双方、又は一対の長辺の双方の変位量を測定して連続鋳造用鋳型を製造した場合について説明したが、一対の短辺の片方又は一対の長辺の片方の変位量のみを測定してもよく、また一対の短辺及び一対の長辺の全ての変位量を測定して、連続鋳造用鋳型を製造してもよい。

１０：連続鋳造用鋳型、１１：長辺（水冷銅板）、１２：短辺（水冷銅板）、１３：鋳型内部、１４：溶鋼、１５、１６：バックプレート、１７：鋳型フレーム、１９、２０：凹部、２１〜２３：レーザー式変位計（距離計）、２６〜２８：渦電流式変位計（距離計）、２９：基準バー、３０、３１：支持部、３９：短辺、４０：バックプレート、４１〜４３：渦電流式変位計（距離計）、４４、４５：導水溝、４６：Ｏリング、４７：コード、４８：検出部、４９：貫通孔、５０：センサーヘッド押え部、５１、５２：Ｏリング、５３：貫通孔、５４：固定ボルト、５５：シールゴム、５６：シール押え部

Claims

対向する長辺とその間に挟まれて対向する短辺とを有し、該長辺と短辺によって形成される鋳型内部がテーパ状となった連続鋳造用鋳型の製造方法において、
前記長辺及び短辺のいずれか一方又は双方を構成する水冷銅板の裏側に配置されたバックプレートの背部に第１の距離計を配置し、該第１の距離計によって、前記バックプレートの移動距離ａを測定し、前記バックプレート内に第２の距離計を埋込み、該第２の距離計によって、前記バックプレートと前記水冷銅板の距離ｂを測定して、前記移動距離ａと前記距離ｂとの和から、前記水冷銅板の熱膨張の分布を予め求め、該水冷銅板の内側部に、前記水冷銅板の内側中央部の熱膨張に対応した凹部を形成して、連続鋳造の際に熱膨張した前記水冷銅板の内側形状を、製造する鋳片の凝固形状に合わせることを特徴とする連続鋳造用鋳型の製造方法。