JP5382933B2 - 積層体 - Google Patents
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Description
このような材料を、製品の一部、または、全部に用いることによって、彩度が高く、インパクトのある意匠性を表出することができる。
しかし、特許文献1のような材料を、ただ単に用いただけでは、輝度感が強すぎたり、また、単調な意匠となる傾向があり、場合によっては、敬遠されてしまうことがあった。
1.結合材、大きさ0.3mm以上の鱗片状粒子を含み、鱗片状粒子の混合比率が1.0重量%以上である着色層の上に、
結合材、大きさ0.3mm以上の鱗片状粒子、光輝性顔料及び/または光干渉性顔料を含み、鱗片状粒子の混合比率が0.1重量%以上30重量%以下、光輝性顔料及び/または光干渉性顔料の混合比率が合計量で0.01重量%以上10重量%以下である着色透明層が積層されてなり、
着色層における鱗片状粒子の混合比率よりも、着色透明層における鱗片状粒子の混合比率のほうが小さいことを特徴とする積層体。
2.着色透明層の上に、さらに保護層が積層されてなることを特徴とする1.に記載の積層体。
本発明で用いる着色層は、結合材と、大きさ0.3mm以上の鱗片状粒子を含むものであり、着色層における鱗片状粒子の混合比率が、着色層全量(固形分)に対し、1.0重量%以上(好ましくは5.0重量%以上70重量%以下、さらに好ましくは10重量%以上60重量%以下、最も好ましくは15重量%以上50重量%以下)であることを特徴とするものである。鱗片状粒子の混合比率が、このような範囲であれば、着色層における鱗片状粒子の存在感が明確となり、また鱗片状粒子どうしの重なり等によって単調でない美観性に優れた意匠を得ることができるとともに、後述する着色透明層との相乗効果により、深みのある、落ち着きのある輝度感を表出することができる。1.0重量%より少ない場合、鱗片状粒子が目視しにくく、単調な色調となってしまう。また、鱗片状粒子が多すぎる場合は、結合材の混合比率が少なくなり、着色層の強度等の物性に悪影響を及ぼすおそれがある。
また、着色層における結合材の混合比率は、着色層全量(固形分)に対し、99重量%以下(好ましくは30重量%以上95重量%以下)であればよい。
鱗片状粒子がこのようなの大きさであれば、目視が可能であり、また鱗片状という特異な形状が、人の目には強い印象を与えることとなり、結果として、着色透明層の光輝性顔料及び/または光干渉性顔料の輝度感を和らげ、落ち着きのある輝度感を得ることができる。また鱗片状粒子は、特定の角度で光反射する面を有するため、光反射による輝度感も有し、着色透明層の輝度感との相乗効果により、深みのある輝度感を表出することができる。
鱗片状粒子の大きさが0.3mmより小さい場合は、目視しにくく、単調な色調となってしまい、着色透明層を積層したとしても深み感、落ち着き感が得られにくい。
なお、鱗片状粒子の大きさとは、鱗片状粒子を水平面に安定に静置させ、上から観察したときの最大直径のことである。また、鱗片状粒子の厚さとは、透明着色粒子を水平面に安定に静置させたときの底面からの最大の高さのことである。
特に、着色層を形成する結合材として、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フッ素樹脂、アクリル−シリコーン樹脂等を含む結合材が好適であり、とりわけフッ素樹脂を含む結合材が好ましく用いられる。
着色層の厚さは、本発明の効果を損なわない程度であれば特に限定されないが、通常、0.05mm以上5mm以下、好ましくは0.1mm以上4mm以下であればよい。
本発明の着色透明層は、結合材と、大きさ0.3mm以上の鱗片状粒子、光輝性顔料及び/または光干渉性顔料を含むものであり、着色透明層における鱗片状粒子の混合比率が、着色層全量(固形分)に対し、0.1重量%以上30重量%以下(好ましくは1.0重量%以上15重量%以下)、着色透明層における光輝性顔料及び/または光干渉性顔料の混合比率が、着色層全量(固形分)に対し、0.01重量%以上10重量%以下(好ましくは0.05重量%以上5重量%以下)であることを特徴とするものである。
さらに、本発明では、着色層における鱗片状粒子の混合比率よりも、着色透明層における鱗片状粒子の混合比率のほうが小さくなるように設計することを特徴とするものである。具体的には、各層全量(固形分)に対する鱗片状粒子の重量比率(重量%)にて、着色層における鱗片状粒子の重量比率よりも、着色透明層における鱗片状粒子の重量比率のほうが、3重量%、さらには5重量%以上小さくなるように設計することが好ましい。着色層における鱗片状粒子の混合比率よりも、着色透明層における鱗片状粒子の混合比率のほうが小さいことにより、着色層の色彩と着色透明層の色彩の相乗効果により、遠近感を利用した奥行き感、深みのある意匠を得ることができる。着色層における鱗片状粒子の混合比率よりも、着色透明層における鱗片状粒子の混合比率のほうが大きい場合、着色層の色彩が目視しにくく、奥行き感、深み感が得られにくい。
また、光輝性顔料及び/または光干渉性顔料の混合比率が、上述のような範囲であれば、鱗片状粒子とあいまって、落ち着きのある輝度感、奥行き感を与えることができる。光輝性顔料及び/または光干渉性顔料の混合比率が0.01重量%よりも小さい場合、輝度感が得られにくく、また、10重量%よりも多い場合、輝度感が強くなりすぎ、深みのある、落ち着きのある輝度感が得られにくい。
また、鱗片状粒子、光輝性顔料及び、光干渉性顔料の色相は、特に限定されないが、それぞれの色相や着色層の色相等を考慮して設定すればよい。例えば、同系色の色相に設定すれば、より落ち着きある意匠が得られる。
特に、着色層を形成する結合材として、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フッ素樹脂、アクリル−シリコーン樹脂等を含む結合材が好適であり、とりわけフッ素樹脂を含む結合材が好ましく用いられる。
なお、光透過率とは、JIS K 7105−1981 5.5「光線透過率及び全光線反射率」に規定する測定法Aに準拠し、積分球式光線透過率測定装置を用いて測定した全光線透過率の値である。なお光透過率は、波長550nm、成形体の厚さ2mmで測定した値を用いる。
このような光輝性顔料及び/または光干渉性顔料の粒子径は、通常、0.1μm以上0.3mm未満であるものを使用すればよい。
着色透明層の厚さは、本発明の効果を損なわない程度であれば特に限定されないが、通常、0.01mm以上3mm以下、好ましくは0.05mm以上2mm以下であればよい。
保護層は、着色透明層の色相が視認できる程度であれば特に限定されないが、保護層の光透過率は、60%以上(さらには70%〜99%)程度であることが好ましい。光透過率がこのような範囲であることにより、着色透明層の色相及び、輝度感を失わずに積層体を得ることができる。また、立体感と深みのある、美観性に優れた構造体を得ることができる。
なお、光透過率とは、JIS K 7105−1981 5.5「光線透過率及び全光線反射率」に規定する測定法Aに準拠し、積分球式光線透過率測定装置を用いて測定した全光線透過率の値である。なお光透過率は、波長550nm、保護層の厚さ2mmで測定した値を用いる。
積層する方法としては、結合材、必要に応じ、その他の添加剤等を含む保護層用組成物を用いてあらかじめ常法により保護層(保護シート等)を作製し、意匠層の上に、接着剤や粘着剤等を介して貼着する方法、また、着色透明層の上に、結合材、必要に応じ、その他の添加剤等を含む保護層用組成物を直接積層する方法等が挙げられる。
保護層用組成物を直接積層する方法では、刷毛、ローラー、スプレー、コーター、コテ等の塗装器具を用いて塗布すればよく、1回塗り、複数回塗り等特に限定されない。
また、保護層を得る方法として、ガラス板、プラスチック板等を貼着する方法も挙げられる。
磁器タイル板(100mm×100mm×6mm、色相:群青)の上に、表1に示す原料を用い、表2に示す配合にて混合した着色層成分を、所要量2.0kg/m2でヘラにて塗布し、温度50℃、相対湿度60%で、5時間乾燥させ、平均厚み2.0mmの着色層を得た。
次に、得られた着色層の上に、表1に示す原料を用い、表2に示す配合にて混合した着色透明層成分を、所要量1.0kg/m2で刷毛にて塗布し、温度50℃、相対湿度60%で、5時間乾燥させ、平均厚み1.0mmの着色透明層を積層させ、積層体を得た。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、意匠性に深みを与えつつ、着色透明層の輝度感を和らげ、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
表1に示す原料、表2に示す配合以外は、実施例1と同様の方法で、平均厚み2.0mmの着色層、平均厚み1.0mmの着色透明層を積層させ、積層体を得た。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、意匠性に深みを与えつつ、着色透明層の輝度感を和らげ、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
表1に示す原料、表2に示す配合以外は、実施例1と同様の方法で、平均厚み2.0mmの着色層、平均厚み1.0mmの着色透明層を積層させ、積層体を得た。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、意匠性に深みを与えつつ、着色透明層の輝度感を和らげ、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
表1に示す原料、表2に示す配合以外は、実施例1と同様の方法で、平均厚み2.0mmの着色層、平均厚み1.0mmの着色透明層を積層させ、積層体を得た。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、意匠性に深みを与えつつ、着色透明層の輝度感を和らげ、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
表1に示す原料、表2に示す配合以外は、実施例1と同様の方法で、平均厚み2.0mmの着色層、平均厚み1.0mmの着色透明層を積層させ、積層体を得た。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、着色透明層の輝度感を和らげ、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
表1に示す原料、表2に示す配合以外は、実施例1と同様の方法で、平均厚み2.0mmの着色層、平均厚み1.0mmの着色透明層を積層させ、積層体を得た。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、着色透明層の輝度感を和らげ、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
磁器タイル板(100mm×100mm×6mm、色相:群青)の上に、表1に示す原料を用いて、鱗片状粒子Gを散布し、次いで、結合材Aをヘラにて塗布し、温度50℃、相対湿度60%で、5時間乾燥させ、平均厚み2.0mmの着色層を得た。なお、鱗片状粒子G、結合材Aの混合比率は表2に示したとおりであり、所要量は2.0kg/m2である。
次に、得られた着色層の上に、表1に示す原料を用い、表2に示す配合にて混合した着色透明層成分を、所要量1.0kg/m2で刷毛にて塗布し、温度50℃、相対湿度60%で、5時間乾燥させ、平均厚み1.0mmの着色透明層を積層させ、積層体を得た。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、着色透明層の輝度感を和らげ、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
磁器タイル板(100mm×100mm×6mm、色相:群青)の上に、表1に示す原料を用い、表2に示す配合にて混合した着色層成分を、所要量0.5kg/m2でヘラにて塗布し、温度50℃、相対湿度60%で、5時間乾燥させ、平均厚み0.5mmの着色層を得た。
次に、得られた着色層の上に、鱗片状粒子F、鱗片状粒子Gを散布し、次いで、結合材Aをヘラにて塗布し、温度50℃、相対湿度60%で、5時間乾燥させ、平均厚み0.2mmの着色透明層を積層させ、積層体を得た。なお、鱗片状粒子F、鱗片状粒子G、結合材Aの混合比率は表2に示したとおりであり、所要量は0.2kg/m2である。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、着色透明層の輝度感を和らげ、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
実施例1と同様の方法で、着色層、着色透明層を積層させ、積層体を得、さらに着色透明層の上に保護層として、メタクリル酸メチル75重量部、2−エチルヘキシルアクリレート25重量部、粒状ガラス粒子(粒子径:250μm)25重量部、過酸化ベンゾイル1重量部からなる塗布液を、
所要量1.0kg/m2で刷毛にて塗布し、温度50℃、相対湿度60%で、5時間乾燥させ、平均厚み1.0mmの保護層を得、積層体を得た。なお、保護層の光透過率は92.0%であった。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なり、また、保護層の積層により、奥行き感を与えつつ、着色透明層の輝度感を和らげ、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
保護層となるガラス板(100mm×100mm×3mm)の上に、表1に示す原料を用い、表3に示す配合にて混合した着色透明層成分を、所要量0.1kg/m2でローラーにて塗布し、温度50℃、相対湿度60%で、5時間乾燥させ、平均厚み0.1mmの着色透明層を得た。
次に、得られた着色透明層の上に、表1に示す原料を用い、表3に示す配合にて混合した着色層成分を、所要量0.4kg/m2で刷毛にて塗布し、温度50℃、相対湿度60%で、5時間乾燥させ、平均厚み0.4mmの着色層を得た。次に、着色層と、基材となるけい酸カルシウム板(100mm×100mm×5mm、色相:黒)を、無機系接着剤(総発熱量2.0MJ/m2未満)で接着し、保護層、着色透明層、着色層、基材からなる積層体を得た。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なり、また、保護層の積層により、奥行き感を与えつつ、着色透明層の輝度感を和らげ、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
<耐衝撃性評価>
JIS A 1408 建築用ボード類の曲げ及び衝撃試験方法に基づいて、評価を行い、試験体表面の状態を目視にて評価した。具体的には、500gの鋼球を所定の高さにて落下させ、割れが生じる高さで評価した。
5:高さ30cm以上
4:高さ20cm以上、30cm未満
3:高さ10cm以上、20cm未満
2:高さ5cm以上、10cm未満
1:高さ5cm未満
コーンカロリーメーターによる燃焼性試験を行い、不燃性(総発熱量(MJ/m2))を評価した。
5:総発熱量5MJ/m2未満
4:総発熱量5MJ/m2以上、8MJ/m2未満
3:総発熱量8MJ/m2以上、12MJ/m2未満
2:総発熱量12MJ/m2以上、15MJ/m2未満
1:総発熱量15MJ/m2以上
基材となるけい酸カルシウム板(100mm×100mm×3mm、色相:黒)の上に、表1に示す原料を用い、表3に示す配合にて混合した着色層成分を、所要量0.4kg/m2でローラーにて塗布し、温度50℃、相対湿度60%で、5時間乾燥させ、平均厚み0.4mmの着色層を得た。
次に、得られた着色層の上に、表1に示す原料を用い、表3に示す配合にて混合した着色透明層成分を、所要量0.1kg/m2で刷毛にて塗布し、温度50℃、相対湿度60%で、5時間乾燥させ、平均厚み0.1mmの着色透明層を得た。さらに、着色透明層の上に、メタクリル酸メチル75重量部、2−エチルヘキシルアクリレート25重量部、粒状ガラス粒子(粒子径:250μm)25重量部、過酸化ベンゾイル1重量部からなる塗布液を、所要量0.1kg/m2で刷毛にて塗布し、温度50℃、相対湿度60%で、5時間乾燥させ、平均厚み0.1mmの保護層を得、積層体を得た。なお、保護層の光透過率は92.0%であった。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なり、また、保護層の積層により、奥行き感を与えつつ、着色透明層の輝度感を和らげ、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表3に示す。
基材となるけい酸カルシウム板(100mm×100mm×3mm、色相:黒)の上に、表1に示す原料を用い、表3に示す配合にて混合した着色層成分を、所要量0.4kg/m2でローラーにて塗布し、温度50℃、相対湿度60%で、5時間乾燥させ、平均厚み0.4mmの着色層を得た。
次に、得られた着色層の上に、表1に示す原料を用い、表3に示す配合にて混合した着色透明層成分を、所要量0.1kg/m2で刷毛にて塗布し、温度50℃、相対湿度60%で、5時間乾燥させ、平均厚み0.1mmの着色透明層を得、積層体を得た。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、着色透明層の輝度感を和らげ、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表3に示す。
表3に示す配合、所要量以外は、実施例10と同様の方法で、積層体を作製した。なお、着色層の平均厚みは0.4mm、着色透明層の平均厚みは0.1mmであった。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子の色相が強調されつつも、光輝性顔料の色相が重なりにより、鱗片状粒子の色相を和らげ、落ち着いた輝度感を与え、奥行き感・深みのある意匠を有していた。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表3に示す。
表3に示す配合、所要量以外は、実施例11と同様の方法で、積層体を作製した。なお、着色層の平均厚みは0.4mm、着色透明層の平均厚みは0.1mmであった。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子の色相が強調されつつも、光輝性顔料の色相が重なりにより、鱗片状粒子の色相を和らげ、落ち着いた輝度感を与え、奥行き感・深みのある意匠を有していた。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表3に示す。
表3に示す配合、所要量以外は、実施例11と同様の方法で、積層体を作製した。なお、着色層の平均厚みは0.4mm、着色透明層の平均厚みは0.1mmであった。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相が強調されつつも、着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、着色層の色相を着色透明層の輝度感で和らげ、落ち着いた意匠を有していた。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表3に示す。
表3に示す配合、所要量以外は、実施例11と同様の方法で、積層体を作製した。なお、着色層の平均厚みは0.4mm、着色透明層の平均厚みは0.1mmであった。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子からなる色相があまり強調されず、着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、落ち着いた意匠を有していた。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表3に示す。
表3に示す配合、所要量以外は、実施例11と同様の方法で、積層体を作製した。なお、着色層の平均厚みは0.4mm、着色透明層の平均厚みは0.1mmであった。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相が強調されつつも、着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、着色層の色相を着色透明層の輝度感で和らげ、落ち着いた意匠を有していた。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表3に示す。
表3に示す配合、所要量以外は、実施例11と同様の方法で、積層体を作製した。なお、着色層の平均厚みは0.4mm、着色透明層の平均厚みは0.1mmであった。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、着色透明層の輝度感を和らげ、奥行き感があり、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表3に示す。
表3に示す配合、所要量以外は、実施例11と同様の方法で、積層体を作製した。なお、着色層の平均厚みは0.4mm、着色透明層の平均厚みは0.1mmであった。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子の色相が強調されつつも、光輝性顔料の色相が重なり、鱗片状粒子の色相を和らげ、落ち着いた輝度感を与え、奥行き感があり、深みのある意匠を有していた。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表3に示す。
表3に示す配合、所要量以外は、実施例11と同様の方法で、積層体を作製した。なお、着色層の平均厚みは0.4mm、着色透明層の平均厚みは0.1mmであった。
得られた積層体は、着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、落ち着いた意匠を有していた。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表3に示す。
表3に示す配合、所要量以外は、実施例11と同様の方法で、積層体を作製した。なお、着色層の平均厚みは0.4mm、着色透明層の平均厚みは0.1mmであった。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、着色透明層の輝度感を和らげ、奥行き感があり、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表3に示す。
表3に示す配合、所要量以外は、実施例11と同様の方法で、積層体を作製した。なお、着色層の平均厚みは0.4mm、着色透明層の平均厚みは0.1mmであった。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、着色透明層の輝度感を和らげ、奥行き感があり、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表3に示す。
表3に示す配合、所要量以外は、実施例11と同様の方法で、積層体を作製した。なお、着色層の平均厚みは0.4mm、着色透明層の平均厚みは0.1mmであった。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、着色透明層の輝度感を和らげ、奥行き感があり、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表3に示す。
表3に示す配合、所要量以外は、実施例11と同様の方法で、積層体を作製した。なお、着色層の平均厚みは0.4mm、着色透明層の平均厚みは0.1mmであった。
得られた積層体は、着色層の鱗片状粒子の色相と着色透明層の鱗片状粒子および光輝性顔料からなる色相の重なりにより、着色透明層の輝度感を和らげ、奥行き感があり、深みのある落ち着いた意匠を有していた。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表3に示す。
保護層となるガラス板(100mm×100mm×3mm)の上に、表1に示す原料を用い、表3に示す配合にて混合した着色透明層成分を、所要量0.05kg/m2でローラーにて塗布し、温度50℃、相対湿度60%で、5時間乾燥させ、平均厚み0.05mmの着色透明層を得た。
次に、得られた着色透明層の上に、表1に示す原料を用い、表3に示す配合にて混合した着色層成分を、所要量0.2kg/m2で刷毛にて塗布し、温度50℃、相対湿度60%で、5時間乾燥させ、平均厚み0.2mmの着色層を得た。次に、着色層と、基材となるけい酸カルシウム板(100mm×100mm×5mm、色相:黒)を、無機系接着剤(総発熱量2.0MJ/m2未満)で接着し、保護層、着色透明層、着色層、基材からなる積層体を得た。
得られた積層体は、落ち着きのある意匠を有していた。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表3に示す。
表1に示す原料、表2に示す配合以外は、実施例1と同様の方法で、積層体を得た。
得られた積層体は、着色層と着色透明層の鱗片状粒子の色相が均一で単調な意匠となり、着色透明層の光輝性顔料が目立ち、ギラギラ感があり輝度が強く、落ち着きのない意匠となった。
表1に示す原料、表2に示す配合以外は、実施例1と同様の方法で、積層体を得た。
得られた積層体は、着色層の色相が均一で単調な意匠となり、着色透明層の鱗片状粒子と光輝性顔料の色相が目立ち、ギラギラ感があり輝度が強く、奥行き感のない、落ち着きのない意匠となった。
表1に示す原料、表2に示す配合以外は、実施例1と同様の方法で、着色層、着色透明層を積層させ、積層体を得た。
得られた積層体は、輝度感が得られなかった。
表1に示す原料、表2に示す配合以外は、実施例1と同様の方法で、着色層、着色透明層を積層させ、積層体を得た。
得られた積層体は、着色透明層の鱗片状粒子が目立ち、光輝性顔料が目立たず輝度感が得られず、奥行き感のない意匠となってしまった。
表1に示す原料、表2に示す配合以外は、実施例1と同様の方法で、着色層、着色透明層を積層させ、積層体を得た。
得られた積層体は、奥行き感のない意匠となってしまった。
表1に示す原料、表2に示す配合以外は、実施例1と同様の方法で、着色層、着色透明層を積層させ、積層体を得た。
得られた積層体は、着色透明層の光輝性顔料が目立ち、ギラギラ感があり輝度が強く、奥行き感のない意匠となってしまった。
表4に示す配合以外は、実施例10と同様の方法で、積層体を作製した。
得られた積層体は、着色層と着色透明層の鱗片状粒子の色相が均一で単調な意匠となり、着色透明層の光輝性顔料が目立ち、ギラギラ感があり輝度が強く、落ち着きのない意匠となった。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表4に示す。
表4に示す配合以外は、実施例10と同様の方法で、積層体を作製した。
得られた積層体は、着色層の色相がなく、基材層の色相により均一で単調な意匠となり、着色透明層の鱗片状粒子と光輝性顔料の色相が目立ち、ギラギラ感があり輝度が強く、奥行き感のない、落ち着きのない意匠となった。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表4に示す。
表4に示す配合以外は、実施例10と同様の方法で、積層体を作製した。
得られた積層体は、輝度感が得られなかった。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表4に示す。
表4に示す配合以外は、実施例10と同様の方法で、積層体を作製した。
得られた積層体は、着色透明層の光輝性顔料が目立ち、ギラギラ感があり輝度が強く、奥行き感のない意匠となってしまった。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表4に示す。
表4に示す配合以外は、実施例10と同様の方法で、積層体を作製した。
得られた積層体は、着色透明層の鱗片状粒子が目立ち、光輝性顔料が目立たず輝度感が得られず、奥行き感のない意匠となってしまった。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表4に示す。
表4に示す配合以外は、実施例10と同様の方法で、積層体を作製した。
得られた積層体は、着色透明層の鱗片状粒子が目立ち、光輝性顔料が目立たず輝度感が得られず、奥行き感のない意匠となってしまった。
この積層体を試験体とし、実施例10と同様の試験を行った。結果を表4に示す。
Claims (2)
- 結合材、大きさ0.3mm以上の鱗片状粒子を含み、鱗片状粒子の混合比率が1.0重量%以上である着色層の上に、
結合材、大きさ0.3mm以上の鱗片状粒子、光輝性顔料及び/または光干渉性顔料を含み、鱗片状粒子の混合比率が0.1重量%以上30重量%以下、光輝性顔料及び/または光干渉性顔料の混合比率が合計量で0.01重量%以上10重量%以下である着色透明層が積層されてなり、
着色層における鱗片状粒子の混合比率よりも、着色透明層における鱗片状粒子の混合比率のほうが小さいことを特徴とする積層体。 - 着色透明層の上に、さらに保護層が積層されてなることを特徴とする請求項1に記載の積層体。
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