JP5362206B2 - シールド部材 - Google Patents

Description

本発明は、シールド部材に係り、特に、電線を包囲してノイズから保護するためのシールド部材に関するものである。

例えば、自動車等に装備される各種センサ等は、ホーンやワイパモータのような高周波成分を持った雑音源からの伝導ノイズや、ネオンサイン等からの外来ノイズや、誘導ノイズ等が電線に伝わって入力されることがあり、これによって誤動作を引き起こしてしまうという問題が生じていた。また、近年、自動車内に使用される電線が大電流化、高電圧化になり、電磁波ノイズ対策が重要となってきた。

そのため、自動車等に搭載される電線等においては、そのノイズ対策として、電線を導電性のシールド部材で包囲することが知られている。このようなシールド部材として、例えば図１０に示されたものが提案されている。同図に示すように、シールド部材は、金属パイプ７０と、金属バンド７１と、を備えている。金属パイプ７０は、円筒状に形成されていて、その筒内に複数の電線１０が通される。また、金属パイプ７０の内周には、図１１（Ｂ）に示すように、固定ブロック７２が凸設されている。金属バンド７１は、金属パイプ７０の両端を例えば車体などの取付対象に取り付けるための固定具である。

次に、電線１０に対するシールド部材２０の取付手順について説明する。まず、金属パイプ７０に端末処理が施されていない電線１０を挿入する。次に、金属パイプ７０の固定ブロック７２が設けられている部分を折り曲げて金属パイプ７０を潰すことにより、図１１（Ｂ）に示すように、固定ブロック７２により電線１０を固定する。その後、電線１０の端末にＬＡ端子３０を圧着する。次に、金属バンド７１を用いて金属パイプ７０を例えば車体（グランド、取付対象）に固定する。この金属バンド７１により金属パイプ７０はグランドされる。

しかしながら、上述したシールド部材２０では、１）金属パイプ７０に電線１０を挿入する必要があり、作業性が悪い、２）電線１０の端末処理が金属パイプ７０を着けた状態のため作業性が悪い、３）金属パイプ７０をグランドするために別部材である金属バンド７１を用いる必要があり、金属パイプ７０と車体（グランド）との接触性能の保持が難しい、４）金属パイプ７０内部のバリやゴミにより品質が低下する、５）金属パイプ７０の薄型化が難しく重量が重くなる、という問題点があった。

そこで、本発明は、上記のような問題点に着目し、安価で軽量で作業性の良い電線のシールド部材を提供することを課題とする。

上記課題を解決するためになされた請求項１記載の発明は、導電板を曲げて互いに対向する一端部及び他端部を重ねて設けたラップ部と、前記導電板の一端部及び他端部の間に設けた電線を包囲するための筒部と、前記一端部及び他端部の各々を貫通するように設けた複数の取付穴と、を有するシールド部材であって、前記ラップ部が、前記筒部外に設けられ、前記ラップ部と同一面上に連なる底面が前記筒部に設けられ、筒長さ方向に沿って前記筒部外に向かって突出する凸状に曲げ加工を施して形成した折曲溝が前記筒部に設けられ、前記ラップ部が、前記折曲溝に沿って折り曲げることにより前記一端部と前記他端部が重ねられて形成されることを特徴とするシールド部材に存する。

請求項２記載の発明は、前記一端部に隣接して設けられた、筒長さ方向に沿って前記筒部外に向かって突出する凸状に曲げ加工を施して形成した、筒本体が、前記筒部に設けられ、前記折曲溝が、前記筒本体及び前記底面との間に設けられたことを特徴とする請求項１に記載のシールド部材に存する。

請求項３記載の発明は、前記一端部と直交するように曲げ加工を施して設けた第１側面と、前記第１側面と直交しかつ前記底面と対向する上面と、前記上面と直交しかつ前記第１側面と対向する第２側面と、が前記筒部に設けられ、前記折曲溝が、前記第１側面及び前記上面の間、前記上面及び前記第２側面の間、及び、前記第２側面及び前記底面の間、の各々に設けられていることを特徴とする請求項１に記載のシールド部材に存する。

請求項４記載の発明は、水抜き穴が前記折曲溝に設けられていることを特徴とする請求項２又は３に記載のシールド部材に存する。

請求項５記載の発明は、前記折曲溝の最も前記筒部内側の溝幅が前記折曲溝の溝幅の最大値よりも小さくなるように前記折曲溝が、設けられていることを特徴とする請求項４に記載のシールド部材に存する。

請求項６記載の発明は、前記底面の前記他端部側の端部に設けた、筒長さ方向に沿った前記筒部内に向けて突出する凸状に曲げ加工を施して形成した突部が、前記筒部に設けられていることを特徴とする請求項１〜５何れか１項に記載のシールド部材に存する。

請求項７記載の発明は、前記他端部に向けて折り返した折返部が、前記一端部に設けられ、そして、前記他端部が、前記折返部と前記一端部の前記折返部よりも他端部側との間に挟まれて設けられていることを特徴とする請求項１〜６何れか１項に記載のシールド部材に存する。

請求項８記載の発明は、複数の前記電線を結束する結束手段と嵌合する嵌合部が前記筒部内に設けられていることを特徴とする請求項１〜７何れか１項に記載のシールド部材に存する。

以上説明したように請求項１記載の発明によれば、導電板上に電線を載せた状態でラップ部及び筒部が形成されるように導電板を曲げて筒部内に電線を挿入した後に、筒部の底面及びラップ部を取付対象に向けて置いてラップ部に設けた取付穴にネジなどの固定手段を通して取付対象に取り付けることができる。導電板上に電線を載せた後にラップ部及び筒部が形成されるように導電板を曲げて筒部内に電線を挿入できるため、電線をパイプに挿入する必要もなく、また、パイプに挿入した状態で電線の端末処理を行う必要がなく作業性が良い。また、ラップ部に取付穴を設けることにより、金属バンドが不要となりコストダウンを図ることができる。また、底面及びラップ部を取付対象に置いて接地することができるため、接触性能が高い。さらに、導電板を用いることにより、バリやゴミの管理が容易になると共に薄型化が可能となるので、安価で軽量で作業性の良いシールド部材を提供することができる。

請求項２記載の発明によれば、折曲溝に沿って導電板を曲げるだけで簡単に筒部及びラップ部を形成することができるので、より一層作業性の良いシールド部材を提供することができる。

請求項３記載の発明によれば、折曲溝に沿って導電板を曲げるだけで簡単に筒部及びラップ部を形成することができるので、より一層作業性の良いシールド部材を提供することができる。

請求項４記載の発明によれば、筒内に進入した水が折曲溝に溜まった後に水抜き穴から排出されるので、筒内に浸入した水による電線の腐食やショートを防止することができる。

請求項５記載の発明によれば、折曲溝の最も筒部内側の溝幅を小さくすることができ、折曲溝に形成した水抜き穴からのシールド漏れを極力少なくすることができる。

請求項６記載の発明によれば、突起が第１側面の内周に接触するため筒部の隙間がなくなり、電磁シールド性能の向上を図ることができる。

請求項７記載の発明によれば、他端部が折返部と折返部よりも他端部側の一端部との間に挟まれて設けられているので筒部の隙間がなくなり、シールド部材性能の向上を図ることができる。

請求項８記載の発明によれば、嵌合部により筒部内に電線が固定されるので筒部内で電線が触れることなく、異音の原因や損傷の懸念がなくなる。

第１実施形態
以下、本発明の第１実施形態について図１〜図３を参照して説明する。図１は、第１実施形態における本発明のシールド部材２０を組み込んだシールド機能付き電線を示す底面側斜視図である。図２は、車体に取り付けた状態での図１に示すシールド機能付き電線の上面側斜視図である。図３は、電線１０及び電線１０に取り付ける前のシールド部材２０を示す上面側斜視図である。

同図に示すように、シールド機能付き電線は、電線１０と、シールド部材２０と、を備えている。電線１０は、導体１１と、この導体１１を被覆する絶縁性の被覆部１２と、を有して構成されている。上記電線１０の両端には、ＬＡ端子３０が電気的に接続されている。ＬＡ端子３０は、電線１０の両端における被覆部１２を所定範囲で除去することにより剥き出しになった導体１１に対して圧着接続されている。なお、電線１０の両端に接続する端子としては、図１に示すＬＡ端子３０に限らずコネクタ端子などであってもよい。

また、上記複数の電線１０の被覆部１２の両端には、図３に示すように、結束手段としての一対の結束バンド５０が巻き付けられている。この一対の結束バンド５０により複数の電線１０が結束される。結束バンド５０は、バンド部５１と、クリップ部５２と、を備えている。バンド部５１は、電線１０の被覆部１２の両端に巻き付けられている帯状のバンドである。クリップ部５２は、バンド部５１に取り付けられていて、後述する嵌合部としてのステー部２２Ｄを挟んでステー部２２Ｄに固定する狭持部が形成されている。

上記シールド部材２０は、１枚の矩形状の例えば金属板（導電板）から構成されている。シールド部材２０は、ラップ部２１と、筒部２２と、取付穴としてのネジ穴２３と、リベット穴２４と、を備えている。ラップ部２１は、矩形状の金属板を曲げて互いに対向する一端部２１Ａ及び他端部２１Ｂを重ねて設けられている。

筒部２２は、一端部２１Ａ及び他端部２１Ｂの間の金属板を略半円筒状に曲げて設けられている。この筒部２２の内部には、電線１０が挿入される。ネジ穴２３は、ラップ部２１を構成する一端部２１Ａ及び他端部２１Ｂの各々を貫通するように設けられていて、取付対象としての例えば車体にシールド部材２０をネジ留めする際にネジ６０（図２）が挿入される。リベット穴２４は、ラップ部２１を構成する一端部２１Ａ及び他端部２１Ｂの各々を貫通するように設けられていて、一端部２１Ａ及び他端部２１Ｂを固定するためのリベット６１（図２）が挿入される。

上記筒部２２は、筒本体２２Ａと、底面２２Ｂと、折曲溝２２Ｃと、一対のステー部２２Ｄと、が設けられている。筒本体２２Ａは、一端部２１Ａの他端部２１Ｂ側に隣接して設けられている。筒本体２２Ａは、予めプレス機などによって筒長さ方向Ｙ１に沿った筒部２２外に向かって突出する凸状に曲げ加工を施して形成されている。底面２２Ｂは、他端部２１Ｂの一端部２１Ａ側に隣接して設けられていて、ラップ部２１と同一平面上に連なるように設けられている。折曲溝２２Ｃは、筒本体２２Ａ及び底面２２Ｂの間に設けられている。折曲溝２２Ｃは、予めプレス機などによって筒長さ方向Ｙ１に沿った筒部２２外に向かって突出する凸状に曲げ加工を施して形成されている。

一対のステー部２２Ｄは、筒本体２２Ａの筒部２２内側に筒長さ方向Ｙ１に沿って並べて突設されている。この一対のステー部２２Ｄに一対の結束バンド５０のクリップ部５２を挟むと、複数の電線１０を筒本体２２Ａに固定することができる。

次に、上述した構成のシールド部材２０に対する電線１０の取付手順について説明する。まず、予め複数の電線１０に端末処理を施してＬＡ端子３０を圧着接続しておく。次に、一対の結束バンド５０のバンド部５１を複数の電線１０の被覆部１２に巻いて、複数の電線１０を結束する。

その後、図３に示すように折曲溝２２Ｃに沿って折り曲げる前の金属板の筒本体２２Ａの上に電線１０を置いて結束バンド５０のクリップ部５２をステー部２２Ｄに挟んで嵌合して、電線１０を筒本体２２Ａに固定させる。次に、折曲溝２２Ｃに沿って他端部２１Ｂを一端部２１Ａ側に向かって折り曲げて、筒本体２２Ａの底面側開口を底面２２Ｂで覆うと共に一端部２１Ａ及び他端部２１Ｂを重ね合わせる。

その後、リベット穴２４にリベット６１を挿入した後、リベット６１を潰して一端部２１Ａ及び他端部２１Ｂを固定する。次に、底面２２Ｂ及びラップ部２１を車体に向けて置いた後に、ネジ６０をネジ穴２３に挿入してシールド部材２０を車体に取り付ける。

上述したシールド部材２０によれば、金属板上に電線１０を載せた状態でラップ部２１及び筒部２２が形成されるように金属板を折り曲げて筒部２２内に電線１０を挿入できるため、電線１０をパイプに挿入する必要もなく、また、パイプに挿入した状態で電線１０の端末処理を行う必要がなく作業性が良い。また、ラップ部２１にネジ穴２３を設けることにより、金属バンドが不要となりコストダウンを図ることができる。また、底面２２Ｂ及びラップ部２１を車体（グランド）に置いて接地することができるため、接触性能が高い。また、シールド部材２０が１枚の金属板から構成されているので防錆処理も容易となる。さらに、金属板を用いることにより、バリやゴミの管理が容易になると共に薄型化が可能となるので、安価で軽量で作業性の良いシールド部材２０を提供することができる。

また、上述したシールド部材２０によれば、折曲溝２２Ｃに沿って折り曲げるだけで簡単に筒部２２及びラップ部２１を形成することができるので、より一層作業性の良いシールド部材２０を提供することができる。

また、上述したシールド部材２０によれば、ステー部２２Ｄにより筒部２２内で電線１０が固定されるので筒部２２内で電線１０が触れることなく、異音の原因や損傷の懸念がなくなる。

第２実施形態
次に、第２実施形態について図４〜図７を参照して説明する。図４は、第２実施形態における本発明のシールド部材２０を示す底面側斜視図である。図５は、車体に取り付けた状態での図４に示すシールド部材２０の上面側斜視図である。図６は、電線１０及び電線１０に取り付ける前のシールド部材２０を示す上面側斜視図である。図７は、図４に示す折曲溝２２Ｈ、２２Ｉ、２２Ｊの拡大図である。

同図に示すように、シールド機能付き電線は、電線１０と、シールド部材２０と、を備えている。電線１０は、上述した第１実施形態で既に説明しているのでその詳細な説明は省略する。シールド部材２０は、１枚の矩形状の例えば金属板（導電板）から構成されている。シールド部材２０は、ラップ部２１と、筒部２２と、ネジ穴２３と、リベット穴２４と、を備えている。ラップ部２１は、矩形状の金属板を折り曲げて互いに対向する一端部２１Ａ及び他端部２１Ｂを重ねて設けられている。一端部２１Ａ及び他端部２１Ｂは、筒長さ方向Ｙ１と直交する直交方向Ｙ２に対向している。

一端部２１Ａには、他端部２１Ｂに向かって折り返される折返部２５が形成されている。そして、図４及び図５に示すように、他端部２１Ｂが折返部２５と一端部２１Ａの折返部２５よりも他端部２１Ｂ側との間に挟まれている。筒部２２は、一端部２１Ａ及び他端部２１Ｂ間の金属板を略正方形状に曲げて設けられている。この筒部２２の内部には、電線１０が挿入されている。ネジ穴２３及びリベット穴２４については第１実施形態と同様のためここでは詳細な説明を省略する。

上記シールド部材２０の筒部２２は、第１側面２２Ｅと、上面２２Ｆと、第２側面２２Ｇと、底面２２Ｂと、折曲溝２２Ｈ〜２２Ｊと、水抜き穴２２Ｋと、が設けられている。第１側面２２Ｅは、一端部２１Ａと直交するように予めプレス機によって曲げ加工を施して設けられている。上面２２Ｆは、第１側面２２Ｅと直交しかつ後述する底面２２Ｂと対向する。第２側面２２Ｇは、上面２２Ｆと直交しかつ第１側面２２Ｅと対向する。底面２２Ｂは、第１実施形態と同様に、他端部２１Ｂの一端部２１Ａ側に隣接して設けられていて、ラップ部２１と同一平面上に連なるように設けられている。

折曲溝２２Ｈ〜２２Ｊは各々、第１側面２２Ｅ及び上面２２Ｆ間、上面２２Ｆ及び第２側面２２Ｇ間、第２側面２２Ｇ及び底面２２Ｂ間、の各々に設けられている。折曲溝２２Ｈ〜２２Ｊは、予めプレス機などによって筒部２２外に向けて突出する筒長さ方向Ｙ１に沿った凸状に曲げ加工を施して形成されている。水抜き穴２２Ｋは、上記折曲溝２２Ｈ〜２２Ｊを貫通するように設けられた水を排出するための穴である。

次に、上述した構成のシールド部材２０に対する電線１０の取付手順について説明する。まず、第１実施形態と同様に、予め複数の電線１０に端末処理を施してＬＡ端子３０を圧着接続しておく。また、折曲溝２２Ｉに沿って第１側面２２Ｅ及び上面２２Ｆが直交するように折り曲げる。折曲溝２２Ｉに沿って上面２２Ｆ及び第２側面２２Ｇが直交するように折り曲げる。また、折曲溝２２Ｊに沿って他端部２１Ｂが一端部２１Ａから離れるように折り曲げる。これにより、シールド部材２０は、上面２２Ｆの上側が開口された状態となる。その開口から上面２２Ｆ上に電線を置いて、折曲溝２２Ｊに沿って他端部２１Ｂを一端部２１Ａに近づけるように金属板を曲げて一端部２１Ａ及び他端部２１Ｂを重ね合わせる。

このとき、他端部２１Ｂを折返部２５と、折返部２５より他端部２１Ｂ側の一端部２１Ａと、の間に挿入する。また、このとき、図７に示すように折曲溝２２Ｈ〜２２Ｊの最も筒部２２内側の溝幅Ｗ１が、折曲溝２２Ｈ〜２２Ｊの溝幅の最大値Ｗｍａｘよりも小さくなるように曲げられている。その後、リベット穴２４にリベット６１（図５）を挿入した後、リベット６１を潰して一端部２１Ａ及び他端部２１Ｂを固定する。次に、底面２２Ｂ及びラップ部２１を車体に向けて置いた後に、ネジ６０をネジ穴２３に挿入してシールド部材２０を車体に取り付ける。

上述した第２実施形態によれば、折曲溝２２Ｈ〜２２Ｊを折り曲げるだけで簡単に筒部２２及びラップ部２１を設けることができるので、より一層作業性の良いシールド部材２０を提供することができる。

また、上述した第２実施形態によれば、筒部２２内に進入した水が折曲溝２２Ｈ〜２２Ｊに溜まった後に水抜き穴２２Ｋから排出されるので、筒部２２内に浸入した水による電線１０の腐食やショートを防止することができる。

また、第２実施形態によれば、折曲溝２２Ｈ〜２２Ｊの最も筒部２２内側の溝幅Ｗ１が折曲溝２２Ｈ〜２２Ｊの溝幅の最大値Ｗｍａｘよりも小さくなるように折曲溝２２Ｈ〜２２Ｊを設けているので、折曲溝２２Ｈ〜２２Ｊの最も筒部２２内側の溝幅Ｗ１を小さくすることができ、折曲溝２２Ｈ〜２２Ｊに形成した水抜き穴２２Ｋからのシールド漏れを極力少なくすることができる。

また、上述した第２実施形態によれば、他端部２１Ｂが折返部２５と一端部２１Ａとの間に挿入されて設けられているので筒部２２の隙間がなくなり、電磁シールド性能の向上を図ることができる。

なお、上述した第２実施形態では、筒部２２に電線１０の結束バンド５０と嵌合するステー部２２Ｄが設けられていなかったが、本発明はこれに限ったものではない。第２実施形態におけるシールド部材２０の筒部２２にもステー部２２Ｄを設けるようにしてもよい。

第３実施形態
次に、第３実施形態について図８〜図１０を参照して説明する。図８は、第３実施形態におけるシールド部材２０を示す底面側斜視図である。図９は、図８に示すシールド部材２０を示す上面側斜視図である。図１０は、電線１０及び電線１０に取り付ける前のシールド部材２０を示す上面側斜視図である。なお、図８〜図１０において、図４〜図６について上述した第２実施形態で既に説明した部分と同等の部分には同一符号を付してその詳細な説明を省略する。

第２実施形態と第３実施形態と大きく異なる点は、一端部２１Ａに折返部２５を設ける代わりに筒部２２に突部２２Ｌを設けた点である。突部２２Ｌは、底面２２Ｂの他端部２１Ｂ側の端部に筒部２２内に向けて突出する筒長さ方向Ｙ１に沿った凸状に曲げ加工を施して形成されている。このように突部２２Ｌを設けることにより、図８及び図９に示すように、突部２２Ｌが第１側面２２Ｅの内周に接触するため筒部２２の隙間がなくなり、シールド性能の向上を図ることができる。

なお、上述した第１実施形態では筒部２２を半円状に、第２及び第３実施形態では正方形状に設けていたが、本発明はこれに限ったものではない。筒部２２の形状としては、ラップ部２１と同一平面上に連なる底面２２Ｂがあればよく、例えば長方形状であってもよい。

また、上述した第２実施形態は、図４に示すような正方形状の筒部２２に折返部２５を設けていたが、本発明はこれに限ったものではない。例えば、図１の第１実施形態で示すような筒部２２に折返部２５を設けるようにしてもよい。

また、第２実施形態では、図４に示すような正方形状の筒部２２に設けた折曲溝２２Ｈ〜２２Ｊに水抜き穴２２Ｋを設けていたが、本発明はこれに限ったものではない。例えば、図１の第１実施形態で示すような半円筒状の筒部２２に設けた折曲溝２２Ｃに水抜き穴２２Ｋを設けるようにしてもよい。

また、上述した第３実施形態では、図８に示すような正方形状の筒部２２に突部２２Ｌを設けていたが、本発明はこれに限ったものではない。例えば、図１に示すような半円筒状の筒部２２に突部２２Ｌを設けてもよい。

また、上述した第１〜第２実施形態では、互いに重ねられた一端部２１Ａ及び他端部２１Ｂを固定する手段としてリベット６１を用いていたが、本発明はこれに限ったものではない。例えば、カシメを用いたり、スポット溶接など溶接したりして一端部２１Ａ及び他端部２１Ｂを固定することも考えられる。

また、前述した実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。

第１実施形態における本発明のシールド部材を組み込んだシールド機能付き電線を示す底面側斜視図である。 車体に取り付けた状態での図１に示すシールド機能付き電線の上面側斜視図である。 電線及び電線に取り付ける前のシールド部材を示す上面側斜視図である。 第２実施形態における本発明のシールド部材２０を示す底面側斜視図である。 車体に取り付けた状態での図４に示すシールド部材２０の上面側斜視図である。 電線１０及び電線１０に取り付ける前のシールド部材２０を示す上面側斜視図である。 図４に示す折曲溝の拡大図である。 第３実施形態におけるシールド部材を示す底面側斜視図である。 図８に示すシールド部材２０を示す上面側斜視図である。 電線１０及び電線１０に取り付ける前のシールド部材２０を示す上面側斜視図である。 （Ａ）は従来のシールド部材の一例を示す斜視図である。（Ｂ）は（Ａ）のＩ−Ｉ線部分断面図である。

符号の説明

１０ 電線
２０ シールド部材
２１ ラップ部
２１Ａ 一端部
２１Ｂ 他端部
２２ 筒部
２２Ａ 筒本体
２２Ｂ 底面
２２Ｃ 折曲溝
２２Ｄ ステー部（嵌合部）
２２Ｅ 第１側面
２２Ｆ 上面
２２Ｇ 第２側面
２２Ｈ 折曲溝
２２Ｉ 折曲溝
２２Ｊ 折曲溝
２２Ｋ 水抜き穴
２２Ｌ 突部
２３ ネジ穴（取付穴）
２５ 折返部
５０ 結束バンド（結束手段）
Ｙ１ 筒長さ方向

Claims (8)

1. 導電板を曲げて互いに対向する一端部及び他端部を重ねて設けたラップ部と、前記導電板の一端部及び他端部の間に設けた電線を包囲するための筒部と、前記一端部及び他端部の各々を貫通するように設けた複数の取付穴と、を有するシールド部材であって、
   前記ラップ部が、前記筒部外に設けられ、
   前記ラップ部と同一面上に連なる底面が前記筒部に設けられ、
   筒長さ方向に沿って前記筒部外に向かって突出する凸状に曲げ加工を施して形成した折曲溝が前記筒部に設けられ、
   前記ラップ部が、前記折曲溝に沿って折り曲げることにより前記一端部と前記他端部が重ねられて形成される
   ことを特徴とするシールド部材。
2. 前記一端部に隣接して設けられた、筒長さ方向に沿って前記筒部外に向かって突出する凸状に曲げ加工を施して形成した、筒本体が、前記筒部に設けられ、
   前記折曲溝が、前記筒本体及び前記底面との間に設けられた
   ことを特徴とする請求項１に記載のシールド部材。
3. 前記一端部と直交するように曲げ加工を施して設けた第１側面と、
   前記第１側面と直交しかつ前記底面と対向する上面と、
   前記上面と直交しかつ前記第１側面と対向する第２側面と、が前記筒部に設けられ、
   前記折曲溝が、前記第１側面及び前記上面の間、前記上面及び前記第２側面の間、及び、前記第２側面及び前記底面の間、の各々に設けられている
   ことを特徴とする請求項１に記載のシールド部材。
4. 水抜き穴が前記折曲溝に設けられていることを特徴とする請求項２又は３に記載のシールド部材。
5. 前記折曲溝の最も前記筒部内側の溝幅が前記折曲溝の溝幅の最大値よりも小さくなるように前記折曲溝が、設けられていることを特徴とする請求項４に記載のシールド部材。
6. 前記底面の前記他端部側の端部に設けた、筒長さ方向に沿った前記筒部内に向けて突出する凸状に曲げ加工を施して形成した突部が、前記筒部に設けられていることを特徴とする請求項１〜５何れか１項に記載のシールド部材。
7. 前記他端部に向けて折り返した折返部が、前記一端部に設けられ、そして、
   前記他端部が、前記折返部と前記一端部の前記折返部よりも他端部側との間に挟まれて設けられていることを特徴とする請求項１〜６何れか１項に記載のシールド部材。
8. 複数の前記電線を結束する結束手段と嵌合する嵌合部が前記筒部内に設けられていることを特徴とする請求項１〜７何れか１項に記載のシールド部材。

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