JP5358190B2 - α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有粉体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、衣料用粉末洗剤などに使用されるα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有粉体の製造方法に関する。 本願は、２００６年１２月２５日に、日本に出願された特願2006−346961号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

アニオン界面活性剤の１種であるα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を含有する粉体は、優れた洗浄力、生分解性などの点から、衣料用粉末洗剤として好適に使用されている（特許文献１など参照。）。
このような粉体の製造方法としては、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を高濃度で含有する水性ペーストを調製した後、この水性ペーストを加熱、濃縮して濃縮品を得る濃縮工程と、この濃縮品を冷却して固化し、フレーク状などの固形物とする冷却固化工程と、この固形物を破砕造粒する造粒工程とを有する方法がある。
特開平１０−２０４４７９号公報

しかしながら、このような方法では、水性ペーストを加熱、濃縮する濃縮工程で色調劣化が起こり、その結果、得られたα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有粉体は、洗剤としての色調が良好ではないという問題や、不快な臭気を有するという問題があった。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、濃縮工程での色調劣化がなく、濃縮前と同程度の色調が維持され、臭気も抑制されたα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有粉体を提供することを課題とする。

本発明者らは鋭意検討した結果、濃縮工程に供する水性ペーストのｐＨをあらかじめ４．５〜６．５に調整しておくと、濃縮乾燥機の出口で得られる濃縮品の温度が該出口において９０〜１４０℃となるように水性ペーストを加熱、濃縮した場合に、濃縮工程でのα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の加水分解が抑制され、その結果、濃縮工程での色調劣化がなく、臭気も抑制されたα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有粉体が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。

本発明のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有粉体の製造方法は、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を含有する水性ペーストを濃縮乾燥機で加熱して、該濃縮乾燥機の出口における水分量が４質量％以下である濃縮品を調製する濃縮工程と、前記濃縮品を冷却固化装置で冷却して固化し、固形物を調製する冷却固化工程と、前記固形物を破砕造粒する造粒工程とを有するα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有粉体の製造方法であって、前記水性ペーストのｐＨを４．５〜６．５に調整するとともに、前記濃縮工程では、前記濃縮乾燥機の出口における前記濃縮品の温度が９０〜１４０℃となるように加熱することを特徴とする。
前記濃縮乾燥機の出口から前記冷却固化装置の入口までの前記濃縮品の温度を９０〜１４０℃に維持するとともに、前記濃縮乾燥機の入口から前記冷却固化装置の入口までの滞留時間を５時間以内とすることが好ましい。
前記α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有粉体の製造方法の前記濃縮工程の前に、色調が１，５００（固形分濃度５％の色調、以下「５％ＫＬＥＴＴ」と表記）以下の脂肪酸アルキルエステルのスルホン化物をアルカリ物質により中和する中和工程と、前記中和工程での中和物を、過酸化水素により漂白する漂白工程とを備え、前記水性ペーストが前記漂白工程での漂白物であり、前記中和工程において、前記水性ペーストのｐＨが４．５〜６．５になるように中和物のｐＨを調整することが好ましい。
また、本発明のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩フレークの製造方法は、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を含有する水性ペーストを濃縮乾燥機で加熱して該濃縮乾燥機の出口における水分量が４質量％以下である濃縮品を調製する濃縮工程と前記濃縮品を冷却固化装置で冷却して固化し、フレーク状の固形物を調製するフレーク化工程とを有するα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有フレークの製造方法であって、前記水性ペーストのｐＨを４．５〜６．５に調整するとともに、前記濃縮工程では、前記濃縮乾燥機の出口における前記濃縮品の温度が９０〜１４０℃となるように加熱することを特徴とする。
前記濃縮乾燥機の出口から前記冷却固化装置の入口までの前記濃縮品の温度を９０〜１４０℃に維持するとともに、前記濃縮乾燥機の入口から前記フレーク化装置の入口までの滞留時間を５時間以内とすることが好ましい。
前記α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩フレークの製造方法の前記濃縮工程の前に、色調が１，５００（５％ＫＬＥＴＴ）以下の脂肪酸アルキルエステルのスルホン化物をアルカリ物質により中和する中和工程と、前記中和工程での中和物を、過酸化水素により漂白する漂白工程とを備え、前記水性ペーストが前記漂白工程での漂白物であり、前記中和工程において、前記水性ペーストのｐＨが４．５〜６．５になるように中和物のｐＨを調整することが好ましい。

本発明によれば、濃縮工程での色調劣化がなく、濃縮前と同程度の色調が維持され、臭気も抑制されたα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有粉体を提供することができる。

以下、本発明を詳細に説明する。
本発明で使用されるα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩（以下、α−ＳＦＥという。）を含有する水性ペーストは、水性の溶媒分とα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩とを含有するペースト状のものである。
このような水性ペーストを製造する際には、例えば、まず原料の脂肪酸エステルを無水硫酸に接触させてスルホン化し、α−スルホ脂肪酸アルキルエステルを含有するスルホン化物を得るスルホン化工程を行う。本発明のスルホン化物とは、脂肪酸アルキルエステルをスルホン化ガスと接触させてスルホン化反応生成物を得るスルホン化工程と、スルホン化反応生成物を所定温度で熟成する熟成工程と、前記熟成工程で得られた生成物に炭素数１〜３の低級アルキルアルコールを添加するエステル化工程を経て得られるα−スルホ脂肪酸アルキルエステルを主体とする生成物である。スルホン化工程の温度条件には特に制限はなく、脂肪酸エステルの種類などに応じて適宜設定できるが、例えば５０〜１２０℃で行うことが好ましい。
本発明のスルホン化物の、固形分濃度が５％であるエタノール溶液の光度を測定した色調は、１，５００（５％ＫＬＥＴＴ）以下であることが好ましい。
色調の良いスルホン化物を得るためには、着色抑制剤の存在下において、スルホン化反応を行うことが好ましい。反応方式によらず、着色抑制剤を原料エステルに良く分散させ、スルホン化を行う。着色抑制剤としては、一価の金属塩である有機酸塩、無機硫酸塩等が用いられ、好ましくは無機硫酸塩が用いられる。有機酸塩としては、例えば蟻酸ナトリウム、蟻酸カリウム、酢酸ナトリウム等を例示できる。無機硫酸塩は、一価の金属塩である粉末状の無水塩であれば特に限定されず、例えば硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸リチウム等が挙げられる。なかでも、硫酸ナトリウムが好ましい。

原料の脂肪酸エステルとしては、カプリン酸（炭素数１０）、ラウリン酸（炭素数１２）、ミリスチン酸（炭素数１４）、パルミチン酸（炭素数１６）、ステアリン酸（炭素数１８）、アラキジン酸（炭素数２０）のメチルエステル、エチルエステルなどが挙げられ、これらのうち１種を使用してもよいし、２種以上の混合物を使用してもよい。
また、脂肪酸エステルと無水硫酸との接触方法としては、反応槽中に投入された脂肪酸エステル中に、窒素ガスで希釈されたＳＯ_３ガスを吹き込む方法などが挙げられる。

ついで、スルホン化工程で得られたスルホン化物中のα−スルホ脂肪酸アルキルエステルを水酸化ナトリウムなどのアルカリ水溶液により中和して、α−ＳＦＥを生成させる中和工程を行う。中和工程の温度条件には特に制限はないが、３０〜１４０℃で行うことが好ましい。
アルカリ物質としては、目的とする塩を形成することができるもの、たとえば、水酸化ナトリウム等のアルカリ金属の水酸化物、アルカリ金属の炭酸塩、アルカリ土類金属の水酸化物、アンモニア、アルカノールアミン等が挙げられるが、これらの中でも、アルカリ金属の水酸化物が好ましく、アルカリ金属の水酸化物の中でも水酸化ナトリウムが好ましい。
アルカリ水溶液の濃度は、５０質量％以下が好ましく、１５〜５０質量％がより好ましい。５０質量％以下であると、生成したα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の加水分解を抑制できる。また、１５質量％以上であると、中和により得られる生成物（中和物）中の有効成分（ＡＩ）濃度の調整が容易である。中和物は、ＡＩ濃度が低いほど粘度が低くなり、ＡＩ濃度が高いほど粘度が高くなる傾向がある。 中和物中のＡＩ濃度（中和物ＡＩ）は、１０〜８０質量％が好ましい。１０質量％以上であると製造効率が向上し、８０質量％以下であるとハンドリング性に優れる。特に、粘度が適度に低く、製造効率、ハンドリング性ともに優れることから、中和物ＡＩは、６０〜８０質量％がより好ましく、６２〜７５質量％がさらに好ましい。
中和工程における反応温度は、３０〜１００℃が好ましく、４０〜１００℃がより好ましく、４０〜９０℃がさらに好ましい。反応温度が３０℃以上１４０℃以下であると、分解を抑制し且つ、保存安定性に優れたα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩が得られるという利点があるが、３０℃未満あるいは１４０℃より高いと分解が促進されたり、保存中にｐＨが低下するという不具合が生じる恐れがある。
中和時間は、５〜６０分間が好ましく、２０〜６０分間がより好ましい。中和時間が５分以上６０分以下であると分解を抑制し且つ、保存安定性に優れたα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩が得られるという利点があるが、５分未満あるいは６０分より長いと分解が促進されたり、保存中にｐＨが低下するという不具合が生じる恐れがある。

また、中和工程においては、生成したα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の加水分解とそれに伴う副生物の生成を防止するために、過激な中和操作を避け、極力マイルドな中和処理を行うことが好ましい。
かかる中和処理としては、ループ中和方式が挙げられる。この方式は、ループ状の配管（リサイクルループ）内で、中和処理した中和物の一部（リサイクル中和物）を循環させ、該循環後のリサイクル中和物を、スルホン化物に添加して中和を行う方式である。
ループ中和方式において、中和は、たとえばリサイクル中和物と未中和のスルホン化物との混合物に対してアルカリ水溶液を接触させて行ってもよく、また、前記リサイクル中和物と、未中和のスルホン化物と、アルカリ水溶液とを、強力なせん断力の元で瞬時に混合して行ってもよい。
リサイクル中和物の添加量は、未中和のスルホン化物とアルカリ水溶液との合計量の５〜２５質量倍が好ましく、１０〜２０質量倍がより好ましい。未中和のスルホン化物とアルカリ水溶液との合計量に対するリサイクル中和物の添加量の比、すなわちリサイクル比が５以上であると副生物の生成抑制効果に優れ、２５以下であると製造効率が向上する。
中和時のｐＨは、生成したα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の加水分解を防止するために、酸性あるいは弱いアルカリ性の範囲、ｐＨ５〜７が好適である。この範囲外では、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩のエステル結合が切断されやすくなる可能性がある。
上記ｐＨは、定常運転では、中和物のｐＨを５〜７の範囲に保つように運転するが、濃縮前の水性ペーストのｐＨを所定時間毎に測定しｐＨが４．５未満の場合には、アルカリ水溶液の流量を増加してｐＨ４．５以上になるように調節する。また、ｐＨ６．５を超える場合には、アルカリ量を低下させ、ｐＨ６．５以下になるように調節する。ｐＨが４．５〜６．５を外れる原因としては、スルホン化時の無水硫酸の使用量の振れが考えられる。無水硫酸の使用量が多くなってしまった場合には、ｐＨ４．５を下回るケースがあり、また無水硫酸の使用量が少なくなってしまった場合にはｐＨ６．５を上回るケースがある。
また、保管温度が高いと加水分解によりｐＨの低下が生じるので７０℃以下での保管が好ましい。さらに、長期間の保管は加水分解によるｐＨ低下をまねく恐れがあるので、避けたほうが良い。

中和物中のＦｅイオンが３０ｐｐｍ以下、Ｃｒイオンが７ｐｐｍ以下、Ｎｉイオンが３ｐｐｍ以下にすることで良好な漂白を可能とする。これ以上のＦｅイオン、Ｃｒイオン、Ｎｉイオンが混入すると、漂白剤が分解され、良好な漂白をすることが出来なくなる。
これら中和物中へのイオンの混入を防ぐ方法としては、前運転終了時に系内の洗浄を充分に行う、洗浄を実施しない場合は前運転終了から次運転まで７０℃以上で保つ場合は１週間とし、それ以上保持する場合は加温を停止する等の措置を取る。また、工程中の槽・配管など反応物が接する金属面をライニングする等が考えられる。

なお、スルホン化工程の後には、より高いα−スルホ脂肪酸アルキルエステル収率を達成するために、スルホン化工程で生成した中間体をアルコールによりα−スルホ脂肪酸アルキルエステルにするエステル化工程を行ってもよい。この際のアルコールの供給量はスルホン化工程で得られたスルホン化物の３〜４質量％の量とすることが好ましい。アルコールとしては、炭素数が１〜６のものが好適であるが、原料の脂肪酸エステルのアルコール残基におけるアルキル基と同じアルキル基を有するアルコールを使用することがより好ましい。すなわち、原料の脂肪酸エステルとしてメチルエステルを使用した場合にはメチルアルコールを、エチルエスエルを使用した場合にはエチルアルコールを使用することが好ましい。

また、中和工程の後には、過酸化水素などを使用してα−ＳＦＥを漂白する漂白工程を行ってもよい。漂白工程の温度条件には特に制限はないが、５５〜１００℃で行うことが好ましい。
漂白反応の開始温度は５５〜８０℃の範囲内であり、５５〜７５℃が好ましく、６０〜７０℃がより好ましい。開始温度が８０℃を越えると、中和物の加水分解が進行する懸念があり、５５℃未満では中和物の流動性が悪く、ハンドリング上問題となる。
漂白反応においては、開始温度から徐々に温度を上げていき最高温度に達するまで温度制御を行う。最高温度は８５〜１００℃の範囲内であり、８５〜９５℃が好ましく、８５〜９０℃がより好ましい。最高温度が８５℃未満であると、充分な漂白効果が得られない。また、１００℃を越えると、漂白剤の自己分解が生じ、漂白効率が低下する。
終了温度は、５５〜８０℃の範囲内であり、５５〜７５℃が好ましく、６０〜７０℃がより好ましい。終了温度が８０℃を越えると、中和物の加水分解が進行する懸念があり、５５℃未満では中和物の流動性が悪く、次工程への移送等のハンドリング上問題となる。
また、温度の制御は、漂白剤の分解熱を利用して温度を上げることが好ましい。分解熱の利用だけでは温度コントロールが出来ない場合、加温や除熱を行う必要がある。この方法には、例えば連続式漂白管を用いる場合は、ジャケット式にして漂白物温度を所定温度になるように任意の温水を通水する。また、途中に熱交換器を設置して温度制御することも可能である。

開始温度から最高温度に至るまでの時間は２０〜２４０分であり、３０〜１８０分が好ましく、４０〜１２０分がより好ましい。時間が２４０分を越えると、温度にもよるが、中和物中のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の加水分解や漂白剤消費量が多くなることが懸念される。また、昇温時間が２０分未満であると、すなわち２０分未満の昇温時間で一気に最高温度まで昇温すると、充分な漂白効果が得られない。
最高温度を保持する時間は、２０〜３６０分間であり、３０〜３６０分間が好ましく、６０〜２４０分間がより好ましい。最高温度を保持する時間が３６０分間を越えると、温度にもよるが、中和物中のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の加水分解が懸念され、２０分間未満であると、漂白反応が充分に進行せず、充分な漂白効果が得られない。
漂白剤としては、例えば、過酸化水素、過硫酸塩、過酢酸、過炭酸塩、過ホウ酸塩などの過酸化物が使用できるが、特に、過酸化水素が好ましい。漂白剤は水溶液の状態で添加される。
過酸化水素を漂白剤として用いる場合、使用する過酸化水素水溶液の濃度としては、純分で３０〜６０質量％が好ましい。３０質量％以上６０質量％以下であると添加できる範囲に余裕があり、且つ安全性に対する取り扱いという利点があるが、３０質量％未満あるいは６０質量％より多いと添加量が多くなり物性が悪化することや、取り扱い上の危険性が増すという不利益が生じる恐れがある。
過酸化水素の添加量は、中和物ＡＩ１００質量％に対し、漂白剤純分０．５〜５質量％が好ましい。０．５質量％以上５質量％以下であると色調に優れた良好な物性のα−スルホ脂肪酸エステル塩が得られるという利点があるが、０．５質量％未満あるいは５質量％より多いと漂白が進行しなかったり、物性が悪化するという不利益が生じる恐れがある。

過酸化水素の添加量を、スルホン化物の色調に応じて、中和物ＡＩに対し、過酸化水素純分１〜３質量％の範囲で調整することが好ましい。中和物の色調は、クレット光電光度計を用いて測定される。例えば、５００（５％ＫＬＥＴＴ）以下であれば１質量％が適当であり、５００から１０００（５％ＫＬＥＴＴ）であれば２質量％が適当であり、１０００から１５００（５％ＫＬＥＴＴ）であれば３質量％が適当である。但し、使用量はこれに限定されるものではない。
本発明において、漂白工程は、連続式漂白管を用いて行うことが好ましい。
ここで、「漂白管」とは、流通管と同様、管内の温度を所定の温度に維持する機能を有する配管であり、所望の漂白温度に設定すると、漂白対象物が当該この漂白管を通過していくうちに漂白反応が進行して漂白物となる。「連続式漂白管」とは、２個以上の仕切られた区画を有する漂白管である。

漂白工程の後に中和工程を行った場合では、漂白工程時に物性を保つ為に大量のアルコールを使用する必要があり、その後の処理が煩雑になる。よって、物性を保つ為の余計な物質（アルコール）を使用する必要がない、中和（ｐＨ調整）工程の後に漂白工程を行うことが好ましい。

本発明のα−ＳＦＥ含有粉体の製造方法では、こうして得られた水性ペーストのｐＨをあらかじめ４．５〜６．５の弱酸性に調整して後の濃縮工程に供することが、濃縮工程での色調劣化を抑え、最終的に得られるα−ＳＦＥ含有粉体の着色や臭気を抑制する点で重要である。

すなわち、本発明者らは鋭意検討した結果、濃縮工程に供する水性ペーストのｐＨ（固形分濃度が１０％である水溶液のＰＨ）をあらかじめ４．５〜６．５に調整しておくと、濃縮乾燥機の出口で得られる濃縮品の温度が該出口において９０〜１４０℃となるように比較的高温で水性ペーストを加熱、濃縮した場合に、濃縮工程でのα−ＳＦＥの加水分解が抑制され、その結果、濃縮工程での色調劣化がなく、臭気も抑制されたα−ＳＦＥ含有粉体が得られることを見出した。ここでｐＨが上記範囲外である水性ペーストを後の比較的高温の濃縮工程に供した場合、濃縮工程においてα−ＳＦＥの加水分解が進行し、その結果、着色や臭気を有するα−ＳＦＥ含有粉体が得られやすくなる。
ｐＨをこのような範囲に調整する方法としては特に制限はなく、水性ペーストにｐＨ調整剤を添加する方法でもよいが上述の中和工程で供給する水酸化ナトリウムなどのアルカリの量を調節して、得られる水性ペーストのｐＨが４．５〜６．５の範囲になるようにすることが好ましい。なお、水性ペーストにｐＨ調整剤を添加する場合、ｐＨ調整剤としては、アルカリ（アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニア、エタノールアミンの水溶液など）が用いられるが、上述の中和工程で使用したアルカリと同様のものを使用するのが好ましい。

また、水性ペースト中の水分量は、２０〜５０質量％であることが後の濃縮を効率的に行える点などから好ましく、より好ましくは２０〜３０質量％である。

本発明の製造方法では、上述のようにして得られ、あらかじめｐＨが４．５〜６．５の範囲に調整された水性ペーストを濃縮乾燥機で加熱して、濃縮品を調製する（濃縮工程）。また、得られる濃縮品の濃縮乾燥機の出口における水分量を４質量％以下とすることによって、後の冷却固化工程での固形物の調製が容易となる。
濃縮乾燥機としては、薄膜式、攪拌式などがあり、攪拌式の濃縮乾燥機としては、例えば、横型、縦型（サイクロンドライヤタイプも含む）などがある。濃縮工程では、これらをいずれも使用できるが、薄膜式の真空濃縮乾燥機の使用が好ましい。また、薄膜式の真空濃縮乾燥機としては、一段のものを使用してもよいし、多段のものを使用してもよい。

薄膜式の真空濃縮乾燥機としては、耐圧性を備え、内壁が伝熱面となっている筒状処理部の内部に、軸を中心として回転する羽根板状の掻き取り手段（撹拌羽根）が設置された構成の装置などが挙げられ、例えば、日立製作所製の真空薄膜蒸発機「立形コントロ（商品名）」などが好適に使用できる。

また、濃縮工程では、濃縮乾燥機の出口における濃縮品の温度が９０〜１４０℃となるように水性ペーストを加熱することが必要である。より好ましい濃縮品の温度は、１００〜１３５℃である。
ここで濃縮乾燥機の出口における濃縮品の温度が上記範囲より高温であると、濃縮工程においてα−ＳＦＥの加水分解が進行し、その結果、色調劣化や臭気を有するα−ＳＦＥ含有粉体が得られやすくなる。一方、濃縮乾燥機の出口における濃縮品の温度が上記範囲より低温であると、水分量が４質量％以下の濃縮品を得ることが困難となる。また、濃縮乾燥機の出口における濃縮品の温度が９０〜１４０℃となるように加熱、濃縮した場合でも、供給される水性ペーストのｐＨが４．５〜６．５の範囲外であると、濃縮工程においてα−ＳＦＥの加水分解が進行し、その結果、色調劣化や臭気を有するα−ＳＦＥ含有粉体が得られやすくなる。
濃縮乾燥機の出口における濃縮品の温度は、濃縮乾燥機の出口に熱電対などの温度測定装置を設置して、そこでの濃縮品の温度を測定することにより求められる。
また、濃縮乾燥機に供給する水性ペーストの温度は、供給ポンプでの輸送性の点から、７０〜９０℃の範囲であることが好ましく、このような温度にするために、水性ペーストを予備加熱しておいてもよい。

このように水分量が４質量％以下であり、温度が９０〜１４０℃である濃縮品を得るためには、使用する濃縮乾燥機の設定温度などの条件を適宜調整すればよい。使用する濃縮乾燥機が薄膜式の真空濃縮乾燥機である場合には、具体的には、内壁温度を１１０〜１５０℃とすることが好ましい。また、真空度を０．００７〜０．０３０ＭＰａとすることが好ましい。また、撹拌羽根の先端周速を８〜１５ｍ／ｓとすることが好ましい。攪拌羽根の先端周速がこのような範囲であれば、水分量４質量％以下で温度９０〜１４０℃である濃縮品が得られ易い。

また、濃縮工程での滞留時間は、詳しくは後述するように、濃縮工程の開始時から冷却固化工程の開始時までの時間、すなわち濃縮乾燥機の入口から冷却固化装置の入口までの滞留時間が３時間以下となる範囲内で設定することが好ましい。
なお、滞留時間を求める方法としては、例えば青色色素などのトレーサーを水性ペーストに添加して、このトレーサーが所定の区間を移動するのに要する時間を測定して、これをこの所定の区間における滞留時間とすればよい。例えば、濃縮工程での滞留時間を求める場合には、トレーサーが濃縮乾燥機の入口から出口に到達するまでの時間を測定し、これを濃縮工程での滞留時間とすればよい。また、滞留時間測定中におけるトレーサーの位置は、トレーサーにより生じる青色の濃淡のうち最も濃い部分とすることが適当である。

ついで、このような濃縮品を冷却固化装置で冷却して固化し、固形物を調製する冷却固化工程を行うが、この際、濃縮乾燥機の入口から冷却固化装置の入口までの滞留時間を５時間以下とし、かつ、濃縮乾燥機の出口から冷却固化装置の入口までの濃縮品の温度を９０〜１４０℃に維持すると、α−ＳＦＥの加水分解をより抑制でき、色調劣化や臭気が一層低減されたα−ＳＦＥ含有粉体を得ることができる。濃縮乾燥機の入口から冷却固化装置の入口までの滞留時間は短い方がよく、３時間以下であると、色調劣化、臭気抑制の点で、高い効果が得られる。また、濃縮乾燥機の出口から冷却固化装置の入口までの濃縮品のより好ましい温度は１００〜１３５℃である。

なお、濃縮工程と冷却固化工程との間には、通常、濃縮工程で得られた濃縮品を輸送ポンプなどの輸送手段で冷却固化工程へと輸送する工程を実施する。また、濃縮工程後、得られた濃縮品を輸送するまでの間に一時的に貯留する場合もある。よって、濃縮乾燥機の入口から冷却固化装置の入口までの滞留時間には、このような貯留や輸送に要する時間も含まれ、これらを含んだ滞留時間を好ましくは３時間以内とする。また、同様に、貯留や輸送の際にも、濃縮品の温度を好ましくは９０〜１４０℃に維持する。
濃縮乾燥機の出口から冷却固化装置の入口までの濃縮品の温度を９０〜１４０℃に維持するためには、濃縮乾燥機と冷却固化装置とを接続する輸送配管に保温材とスチームトレースとを施す方法などが好適である。
また、滞留時間については、上述したように、色素などのトレーサーを用いて、その移動に要する時間を測定することにより求められる。

冷却固化工程の具体的方法には特に制限はなく、フレーク状の固形物を調製する場合には、冷却固化装置として例えばドラムフレーカーやベルトクーラーなどを用いて、濃縮品を２０〜４０℃程度まで冷却、固化するとともにフレーク化すればよい。ヌードル状の固形物を調製する場合には、冷却固化装置として混練機と押出機とを組み合わせた装置を用いて、混練機で濃縮品を４０〜７０℃程度まで冷却した後、これを押出機などでヌードル状に成形すればよい。また、この際に押出機の出口にカッターを設置して、成形されたヌードルを切断することにより、ペレット状の固形物を得ることもできる。

上記フレーク状の固形物とは、その大きさを厚さ、短径、及び長径で示すと以下の通りである。 短径は、粒子の平面図について輪郭に接する二つの平行線の最短距離、
長径は、短径に直角方向の平行線の最大距離、
厚さは、水平面に平行でフレーク表面に接する平行板との間隔
であって、１個のフレークが最も安定した位置で静止している時の値とする。
本発明のフレークは、厚さは、０．５〜５．０ｍｍが好ましく、１．５〜４ｍｍがより好ましい。短径は、１〜１５ｍｍが好ましく、５〜１０ｍｍがより好ましい。長径は、２〜４０ｍｍが好ましく、１０〜３０ｍｍがより好ましい。
上記寸法は、フレークを写真撮影（デジタル画像等）することにより、ノギスなどを用いて容易に測定できる。

上記フレーク状の固形物を調製する方法は、ドラムフレーカー又はベルトクーラーと解砕機とを使用して調製できる。例えば厚みの調整は、ドラムフレーカーの場合にはドラム間或いはドラムとベルト間、ベルトクーラーの場合には、ベルト間のクリアランスを調節することで行う。また、短径、長径は、ドラムフレーカーやベルトクーラーに付帯されている解砕機の回転数を変えることで行う。
さらに、解砕後に、メッシュ（篩）を用いて、所定の範囲に粒度の調整を行うことも好ましい。

冷却固化工程の後には、冷却固化工程で得られた固形物を破砕造粒する造粒工程を行うことにより、目的物であるα−ＳＦＥ含有粉体を得ることができる。
粉砕造粒に使用する装置には特に制限はないが、一般に内部に回転体とスクリーンを装着した破砕造粒機が使用でき、好ましくは、ハンマーミル、アトマイザー、パルペライザー等の衝撃式破砕機、カッターミル、フェザーミル等の切断・剪断式破砕機等が挙げられる。具体的には、フィッツミル（ホソカワミクロン（株）製）、スピードミル（岡田精工（株）製）、破砕式造粒機パワーミル（（株）ダルトン製）、アトマイザー（不二パウダル（株）製）、パルベライザー（ホソカワミクロン（株）製）、コミニューター（不二パウダル（株）製）等が挙げられ、粉砕された粉体を所定穴径のスクリーンから排出するもの等が好適に用いられる。スクリーンは、金網タイプ、ヘリンボンタイプ、パンチングメタルタイプ等、特に限定されないが、スクリーンの強度、破砕物の形状を考慮すると、パンチングメタルタイプが好ましい。
また、これら粉砕機の中では、衝撃破砕による微粉の発生が少ないことから、カッターミル、フェザーミル等の切断・剪断式破砕機等を使用することが好ましい。また、その際には、長時間運転してもカッターの刃が摩耗しにくいため、ステライトやタングステンカーバイド等で処理されたカッターを採用することが好ましい。

また、粉砕の際には、破砕熱により破砕物が軟化して破砕機に付着することを防止するために、破砕機内へ冷風を導入することが好ましい。この場合、冷風温度は１０〜４０℃が好ましく、より好ましくは１５〜３５℃である。また、冷風は脱湿して使用することが好ましい。さらに、冷風としては、空気を窒素で希釈したものを用いてもよい。
また、粉砕の際には、固形物にＡ型ゼオライトなどの添加剤を適量加えてもよい。Ａ型ゼオライトを加えると、粉砕機への固形物付着防止効果や得られるα−ＳＦＥ含有粉体の保存時の固化抑制効果が期待できる。

以上説明した製造方法によればα−ＳＦＥの加水分解が抑制され、その結果、濃縮工程での色調劣化がなく、臭気も抑制されたα−ＳＦＥ含有粉体を提供することができる。また、濃縮工程では、得られる濃縮品の濃縮乾燥機出口での温度が９０〜１４０℃となるように比較的高温で加熱するため、濃縮工程に長時間を要することなく、生産性の点でも問題がない。こうして得られたα−ＳＦＥ含有粉体には、α−ＳＦＥの他、各工程で生じた副生物やＡ型ゼオライトなどが含まれてもよいが、α−ＳＦＥ含有量は通常７５質量％以上である。

以下、本発明について、実施例を示してさらに具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。なお、下記の例において特に明記のない場合は、「％」は「質量％」を示す。
［実施例１〜１２、比較例１〜１０］
（１）α−ＳＦＥを含有する水性ペーストの調製
（スルホン化工程）
スルホン化装置として、循環ラインによって反応温度をコントロールでき、冷却ジャケットおよび撹拌機付きのＳＵＳ３１６Ｌ製の反応槽（２００Ｌ容量）を備えたものを用いて、以下のようにしてスルホン化工程を行った。
まず、原料の脂肪酸メチルエステル９２ｋｇを反応槽に仕込み、良く撹拌しながら着色抑制剤として微粉硫酸ナトリウム（Ｎａ_２ＳＯ_４）を脂肪酸メチルエステルに対して５％添加した。さらに撹拌を続けながら、反応温度８０℃、循環ラインにおける循環量を８０〜１００Ｌ／ｍｉｎとして、窒素ガスで８容量％に希釈したＳＯ₃ガス（スルホン化ガス）１１０〜１２０ｍ³（原料メチルエステルに対して１．２倍モル）をリングスパージャーにて１時間かけて等速で吹き込んだ。さらに８０℃に保ちながら３０分間保持（熟成）した。
（エステル化工程）
ついで、エステル化反応槽としてジャケット付多段撹拌槽式のものを用いて、上述のスルホン化工程で得られたスルホン化物について、メタノールを用いてエステル化工程を行った。この際、メタノ−ルは３．５〜５．５ｋｇ／ｈｒで供給し、スルホン化物に対して３〜４％になるように制御した。エステル化の反応温度は８０℃とし、３０分間保持（熟成）した。得られたスルホン化物の色調は１５００（５％ＫＬＥＴＴ）以下であった。

（中和工程）
ついで、エステル化反応槽から抜き出したスルホン化物を、水酸化ナトリウム水溶液で中和して、α−ＳＦＥを生成させる中和工程を行った。
具体的には、ループ状の配管（リサイクルループ）内で、中和処理した中和物の一部（予備中和物）を循環させ、この予備中和物を、未中和物に添加して中和を行うループ中和方式により行った（特開２００１−６４２４８号公報参照）。このリサイクルループへのスルホン化物の供給は、１３０〜１３５ｋｇ／ｈｒで連続的に行い、これに対して、濃度２５〜３５％の水酸化ナトリウム水溶液を連続的にフィードして、中和工程を行った。
ここで、各例においては、水酸化ナトリウム水溶液のフィード量を適宜変更して、後の漂白工程後に得られる水性ペーストのｐＨが表１及び表２に記載された値となるようにした。具体的には、リサイクルループの中にｐＨ制御システムを設置し、目的とするｐＨとなるように水酸化ナトリウム水溶液の供給速度を調節するフォードバックコントローラーにより、水酸化ナトリウム水溶液の供給速度（供給量）を制御した。リサイクルループの管内圧力は４ｋｇ／ｃｍ²であった。
なお、配管内を循環する予備中和物の質量は、スルホン化物と、フィードした水酸化ナトリウム水溶液との合計の１５〜２５倍の質量とした。また、中和温度はループ回路の熱交換器中の水温を調節することにより、７０℃に制御した。中和物の滞留時間は２０分間とした。ここで得られた中和物のｐＨは５〜７、中和物中の金属イオンは、Ｆｅイオン：３０ｐｐｍ以下、Ｃｒイオン：７ｐｐｍ以下、Ｎｉイオン：３ｐｐｍ以下であった。

（漂白工程）
ついで、熱交換器を有する循環ラインを備えた循環ループ方式の漂白剤混合ラインに、この中和物を１８０〜２００ｋｇ／ｈｒの供給速度で供給するとともに、３５％過酸化水素水をスルホン化物の色調に応じて３．５〜１１．５ｋｇ／ｈｒ（ＡＩ（有効成分：α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩）に対して純分で１〜３％）で供給し、循環ラインからの漂白混合済み中和物（予備漂白物）と過酸化水素水とが充分に混合するようにした。（５００（５％ＫＬＥＴＴ）以下であれば１％、５００から１０００（５％ＫＬＥＴＴ）であれば２％、１０００から１５００（５％ＫＬＥＴＴ）であれば３％）ループ循環量は、予備漂白物に新たに加えられる中和物の１５倍量であり、循環ループ管内圧力は４ｋｇ／ｃｍ²であった。また、循環ループの温度は、熱交換器によって８０℃に調節し、循環ループの滞留時間は１０分間とした。
ついで、これを流通管方式の漂白ラインに導入して漂白を進行させた。なお、漂白ラインとしては、ジャケット付き二重管で、温度、圧力調節が可能なものを採用した。漂白剤混合物の流れはピストンフローで、圧力４ｋｇ／ｃｍ²、最高温度が８０℃以上になるよう調節し、滞留時間は１８０分間とした。
こうして得られた漂白物、すなわち、α−ＳＦＥを含有する水性ペーストは、表１及び表２に示すようなｐＨ、水分量、温度であった。

（２）α−ＳＦＥ含有フレークの調製
（濃縮工程と濃縮品の輸送）
上述の（１）で得られた水性ペーストを入り口温度(水性ペースト温度)が７０〜９０℃に設定され、回転数１，０６０ｒｐｍ、羽根先端速度約１１ｍ／ｓｅｃで回転している撹拌羽根を具備した真空薄膜蒸発機（立型コントロ、伝熱面積：０．５ｍ^２、内径：２０４ｍｍ、電熱面と羽根先端とのクリアランス：２〜４ｍｍ、（株）日立製作所製）に供給して濃縮工程を行った。この際、供給速度、真空薄膜蒸発機の内壁温度、真空度については、供給速度は５〜９０ｋｇ／ｈｒ、真空薄膜蒸発機の内壁温度は１１０〜１５０℃、真空度は０．００７〜０．０１４ＭＰａの範囲内で、各例ごとに条件を変えた。その結果、得られた濃縮品の真空薄膜蒸発機出口における温度(濃縮品温度)および水分量は表１及び表２に示す値であった。
また、滞留時間を測定するために、真空薄膜蒸発機に供給する水性ペーストには、トレーサーとして青色色素を添加しておいた。
ついで、濃縮工程で得られた濃縮品を後述の冷却固化工程で用いるドラムフレーカー（（株）楠木機械製作所製）へ、輸送配管を通じて輸送ポンプで輸送した。輸送速度は、５〜９０ｋｇ／ｈｒとした。また、輸送配管には保温材とスチームトレースとを施し、真空薄膜蒸発機の出口からドラムフレーカーの入口までの各濃縮品の温度を表１及び表２に示す輸送温度に維持して輸送した。
なお、乾燥機内部では、水性ペースト温度から濃縮品温度まで上昇する。輸送温度とは、蒸発機から出てフレーカーに到達するまでの温度で、特にフレーカー(或いはベルトクーラー)に到達した時の温度になる。
また、青色色素をトレーサーとして測定した真空薄膜蒸発機（濃縮乾燥機）の入口からドラムフレーカー（冷却固化装置）の入口までの滞留時間（水性ペーストと濃縮品の滞留時間）は表１及び表２に示す時間であった。

（冷却固化工程）
ドラムフレーカーを用いて濃縮品を２０〜３０℃まで冷却、固化し、固形物（フレーク）を得た。
（３）α−ＳＦＥ含有粉体の調製
（粉砕）
ついで、２段直列に配列したフィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡ−３型、１段目スクリーン径８ｍｍφ、２段目スクリーン径３．５ｍｍφ、ブレード回転数１段目：４７００ｒｐｍ、２段目２８２０ｒｐｍ）に、冷却固化工程で得られたフレークとＡ型ゼオライトとを１５℃の除湿した（露点：−５℃）冷風と共に導入し（風量：６Ｎｍ^３／ｍｉｎ）、処理速度２００ｋｇ／ｈｒで粉砕して、表１及び表２に示すα−ＳＦＥ含有量およびＡ型ゼオライト含有量のα−ＳＦＥ含有粉体を得た。

［評価と各種測定］
（１）．ｐＨの測定
水性ペースト、濃縮品それぞれについて、固形分濃度が１０％となるようにイオン交換水で水溶液を調製し、これを測定試料として２５℃においてガラス電極式ｐＨ測定器（東亜電波工業（株）製「ガラス電極式水素イオン濃度計 ＨＭ−２６Ｓ」）により測定した。固形分濃度は下記手法（２）により水分を測定し、水分以外を固形物とした。
（２）．中和物の水分測定方法
α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩（以下、「ＭＥＳ」と表記することもある）含有ペースト或いは濃縮物、フレークの水分は、カールフィッシャー水分計（京都電子工業（株）製、「ＭＫＣ−２１０」）を用いて測定。具体的には、１５〜２５℃でサンプル１０〜１００ｍｇをカールフィッシャー試薬に完全溶解させて、測定を開始した。電極反応の終了に伴い、測定を自動的に停止した。投入サンプル量をカールフィッシャー水分計のタッチパネルに入力して水分量を算出した。
（３）色調の測定方法
−１．スルホン化物
スルホン化物の固形分濃度が５％となるようにエタノール溶液を調製し、これを測定試料として、４０ｍｍ光路長、Ｎｏ．４２ブルーフィルターを用いてクレットサマーソン光電光度計にて光度を測定した（測定温度：２５℃）。
−２．α−ＳＦＥ含有粉体
冷却固化工程で得られたフレークの色調を測定し、α−ＳＦＥ含有粉体の色調とした。具体的には、このフレークについて固形分濃度が５％となるように水溶液を調製し、これを測定試料として、４０ｍｍ光路長、Ｎｏ．４２ブルーフィルターを用いてクレットサマーソン光電光度計にて光度を測定した。
（評価基準）
◎：光度＜５０
○：５０≦光度＜８０
△：８０≦光度＜１００
×：１００≦光度
（４）臭気の測定方法
口径３０ｍｍの３０ｍＬガラス容器に、α−ＳＦＥ含有粉体を８０容量％充填した後密閉し、５０℃で保存した。２週間経過後にガラス容器の蓋を開け、その臭いを下記評価基準に基づいて官能評価した。
（評価基準）
◎：不快臭が感じられない。
○：不快臭がわずかに感じられる。
△：不快臭が感じられるが許容範囲である。
×：極めて強く不快臭が感じられる。

（５）加水分解抑制性の評価
α−ＳＦＥ含有粉体のｄｉ−Ｎａ（α−スルホ脂肪酸ジナトリウム塩（加水分解生成物）生成率［％］）を下記式（１）により求めた。そして、加水分解が最も抑制されているものを「◎」とし、「◎」〜「×」までの以下の４段階で評価した。
ｄｉ−Ｎａ生成率［％］＝（Ｃ／Ｄ−Ａ／Ｂ）×１００・・・（１）
式（１）中、Ａ〜ＤはＨＰＬＣにより求められたピーク面積値であり、以下のとおりである。
Ａ：水性ペーストのｄｉ−Ｎａ量（ＨＰＬＣピーク面積値）
Ｂ：水性ペースト中のα−ＳＦＥを強制的（高温・アルカリ条件）に加水分解させたときのｄｉ−Ｎａ量（ピーク面積値）
Ｃ：α−ＳＦＥ含有粉体のｄｉ−Ｎａ量（ピーク面積値）
Ｄ：α−ＳＦＥ含有粉体のα−ＳＦＥを強制的（高温・アルカリ条件）に加水分解させたときのｄｉ−Ｎａ量（ピーク面積値）
（評価基準）
◎：ｄｉ−Ｎａ生成率＜１
○：１≦ｄｉ−Ｎａ生成率＜３
△：３≦ｄｉ−Ｎａ生成率＜５
×：５≦ｄｉ−Ｎａ生成率
（ＨＰＬＣの測定条件）
カラム：ジーエルサイエンス（株）（ＧＬ Ｓｃｉｅｎｃｅ）製 ＮＵＣＬＥＯＳＩＬ １００−５ＳＢ（カラム内径４．６ｍｍ、カラム長さ１５０ｍｍ）
ＲＩ検出器：ＧＬ Ｓｃｉｅｎｃｅ製、５０４型
使用溶媒：過塩素酸ナトリウム０．７％、メタノール／イオン交換水＝８０／２０（体積比）
カラム温度：４０℃

[実施例１３〜１６、比較例１１〜１２]
［実施例１〜１２、比較例１〜１０］（１）α−ＳＦＥを含有する水性ペーストの調製〜（２）α−ＳＦＥ含有フレークの調製にしたがって、表３に示すフレークを得た。ただし、冷却・固化装置としてベルトクーラーを使用し、２０〜３０℃のフレークを得た。

[実施例１７、比較例１３]
［実施例１〜１２、比較例１〜１０］（１）α−ＳＦＥを含有する水性ペーストの調製〜（２）α−ＳＦＥ含有フレークの調製にしたがって、表４に示すフレークを得た。ただし、冷却・固化装置としてベルトクーラーを使用し、２０〜３０℃のフレークを得た。また、エステル化工程を経て得られたスルホン化物の色調は１５００（５％ＫＬＥＴＴ）以上であった。

[実施例１８、比較例１４]
［実施例１〜１２、比較例１〜１０］（１）α−ＳＦＥを含有する水性ペーストの調製〜（２）α−ＳＦＥ含有フレークの調製にしたがって、表４に示すフレークを得た。ただし、冷却・固化装置としてベルトクーラーを使用し、２０〜３０℃のフレークを得た。また、ここで得られた中和物のｐＨは５〜７、中和物中の金属イオンは、Ｆｅイオン：３０ｐｐｍ以上、Ｃｒイオン：７ｐｐｍ以上、Ｎｉイオン：３ｐｐｍ以上であった。中和物中の金属イオンが増えた原因は、中和工程までの配管を洗浄せずスルホン化物及び中和物が残った状態で８０℃に保持した為、スルホン化物及び中和物に溶け込んだものと考えられる。

[実施例１９、比較例１５]
［実施例１〜１２、比較例１〜１０］（１）α−ＳＦＥを含有する水性ペーストの調製〜（２）α−ＳＦＥ含有フレークの調製にしたがって、表４に示すフレークを得た。ただし、冷却・固化装置としてベルトクーラーを使用し、２０〜３０℃のフレークを得た。また、ここでの漂白熟成管内の最高温度は８０℃未満であった。

各例で使用した使用原料の詳細を下記に示す。
（１）脂肪酸メチルエステル
パーム油をエステル化した脂肪酸メチルエステル（商品名：Ｅｄｅｎｏｒ ＭＥ ＰＡ ＭＹ（コグニス社製））を水添処理することにより、ヨウ素価を低減して精製したものを用いた。水添処理は常法に従い、水添触媒として商品名ＳＯ−８５０（堺化学（株）製）を、脂肪酸メチルエステルに対して０．１５％添加し、１７０℃、８時間の条件で行った。原料の脂肪酸メチルエステルの炭素分布と性状を表５に示す。

（２）スルホン化ガス：乾燥空気（露点−５５℃）を用いてＳＯ₂を触媒酸化して生成
（３）メタノール：純正化学（株）製、試薬一級メタノール
（４）水酸化ナトリウム：旭硝子（株）製、苛性ソーダ食添用フレーク
（５）水酸化カリウム：旭硝子（株）製、苛性カリ食添用フレーク
（６）過酸化水素：純正化学（株）製、一級試薬、過酸化水素３５％含有水溶液
（７）硫酸ナトリウム：四国化成（株）製、中性無水微粉硫酸ナトリウム、工業グレード、平均粒径４０〜５０μｍ
（８）Ａ型ゼオライト：水澤化学（株）製、商品名；シルトンＢ、嵩密度０．３０ｇ／ｃｍ^３

表１〜表４の結果から明らかなように、ｐＨが４．５〜６．５に調整された水性ペーストを原料とし、得られる濃縮品の温度（濃縮乾燥機の出口における温度）が９０〜１４０℃となる比較的高温で濃縮した各実施例によれば、着色がなく色調が良好で、臭気も抑制されたα−ＳＦＥ含有粉体を製造できた。また、これら各実施例においては、加水分解抑制性が良好であって、このことは濃縮品のｐＨが水性ペーストのｐＨとほぼ同程度であることからも裏付けられた。
一方、各比較例では、ｐＨが４．５〜６．５の範囲外である水性ペーストを用いたため、色調、臭気が良好なα−ＳＦＥ含有粉体は得られなかった。これら各比較例においては、加水分解抑制性も不良であり、このことは濃縮品のｐＨが水性ペーストのｐＨよりも低下していることからも裏付けられた。

濃縮工程での色調劣化がなく、濃縮前と同程度の色調が維持され、臭気も抑制されたα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有粉体を提供することができる。

Claims (6)

1. 脂肪酸アルキルエステルのスルホン化物をアルカリ物質により中和する中和工程と、前記中和工程での中和物を、過酸化水素により漂白する漂白工程と、前記漂白工程での漂白物である、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を含有する水性ペーストを濃縮乾燥機で加熱して、該濃縮乾燥機の出口における水分量が４質量％以下である濃縮品を調製する濃縮工程と、前記濃縮品を冷却固化装置で冷却して固化し、固形物を調製する冷却固化工程と、前記固形物を破砕造粒する造粒工程とを有するα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有粉体の製造方法であって、
   前記水性ペーストのｐＨを４．５〜６．５に調整するとともに、前記濃縮工程では、前記濃縮乾燥機の出口における前記濃縮品の温度が９０〜１４０℃となるように加熱することを特徴とするα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有粉体の製造方法。
2. 前記濃縮乾燥機の出口から前記冷却固化装置の入口までの前記濃縮品の温度を９０〜１４０℃に維持するとともに、前記濃縮乾燥機の入口から前記冷却固化装置の入口までの滞留時間を５時間以内とすることを特徴とする請求項１に記載のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有粉体の製造方法。
3. 前記脂肪酸アルキルエステルのスルホン化物の色調が１，５００（５％ＫＬＥＴＴ）以下であり、前記中和工程において、前記漂白工程での漂白物である前記水性ペーストのｐＨが４．５〜６．５になるように中和物のｐＨを調整することを特徴とする請求項１又は２に記載のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有粉体の製造方法。
4. 脂肪酸アルキルエステルのスルホン化物をアルカリ物質により中和する中和工程と、前記中和工程での中和物を、過酸化水素により漂白する漂白工程と、前記漂白工程での漂白物である、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を含有する水性ペーストを濃縮乾燥機で加熱して該濃縮乾燥機の出口における水分量が４質量％以下である濃縮品を調製する濃縮工程と、前記濃縮品を冷却固化装置で冷却して固化し、フレーク状の固形物を調製するフレーク化工程とを有するα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩含有フレークの製造方法であって、
   前記水性ペーストのｐＨを４．５〜６．５に調整するとともに、前記濃縮工程では、前記濃縮乾燥機の出口における前記濃縮品の温度が９０〜１４０℃となるように加熱することを特徴とするα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩フレークの製造方法。
5. 前記濃縮乾燥機の出口から前記冷却固化装置の入口までの前記濃縮品の温度を９０〜１４０℃に維持するとともに、前記濃縮乾燥機の入口から前記フレーク化装置の入口までの滞留時間を５時間以内とすることを特徴とする請求項４に記載のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩フレークの製造方法。
6. 前記脂肪酸アルキルエステルのスルホン化物の色調が１，５００（５％ＫＬＥＴＴ）以下であり、前記中和工程において、前記漂白工程での漂白物である前記水性ペーストのｐＨが４．５〜６．５になるように中和物のｐＨを調整することを特徴とする請求項４又は５に記載のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩フレークの製造方法。