JP5252693B2 - ワーク移動用装置 - Google Patents

Description

本発明は、製造ラインにおいて、ワーク、例えば貨物自動車のエンジン等を移動するための装置であって、より詳細には、製造ラインで組立中のワークを専用の無人搬送台車から搬入し或いは当該無人搬送台車まで搬出することが出来るワークの移動用装置に関する。

例えば自動車用エンジン等の組立ラインにおいては、無人搬送台車（以下「ＡＧＶ」と記載する）により、ワーク（例えば自動車用エンジン）を搬送している。
その様な組立ラインにおいて、加工不良その他の理由により、不良品と判定されたワーク（例えば自動車用エンジン）を、ライン途中で簡易台車を使用して組立ライン外へ搬出する。
そして、当該不良品と判定されたワークを、組立ライン外で修理して、再びライン内に搬入する場合がある。

しかし、例えば貨物自動車用エンジンの組立ラインの様に、組み立てるべきワーク（貨物自動車用エンジン）が大きく、且つ、重量が大きい場合には、簡易台車によって組立ラインから搬出、搬入する際に、簡易台車を押さえる作業者、ワークをＡＧＶから簡易台車へ（人力で）乗せ換える作業者等、５〜６人の作業者を必要としていた。
そして、従来技術において、簡易台車によってワークを組立ラインから搬出、搬入する作業は、全て作業者の手作業で行なわれているため、非常に危険を作業であった。

また、加工・組立ラインにおける床面の高さも必ずしも共通ではなく、簡易台車のワーク載置面の高さとＡＧＶの製品載置面の高さとが、面一とはならない場合があり、組立ラインにおけるどの位置からでもワークの搬出、搬入ができるとは限らないという問題も存在する。
さらに、前述したように、ＡＧＶから簡易台車へワークを乗せ換え、或いは、簡易台車からＡＧＶへワークを乗せ換える度毎に５〜６人の作業者を必要とし、当該５〜６人の作業者はその間に他の作業を行なうことが出来ない。そのため、係る乗せ換え作業の間（ワークの搬出、搬入の際）には、組立ラインを一時停止しなくてはならない。

さらに従来技術においては、組立ラインからワークを搬出、搬入する作業は、各ラインやライン中の場所により作業手順が異なり、場合によってはワークごとに特殊な治具やオプションを用意する（いわゆる「段取り」を行なう）必要があるため、危険で且つ多大な労力が費やされる作業であるにもかかわらず、定型化（いわゆる「マニュアル化」）することが困難であった。

その他の従来技術として、例えば、ワークに対してパーツを容易且つ効率的に取り付けることが出来て、しかも、組立ラインをコンパクトに構成することが出来る様に、ワークに組み付けられるパーツのセットを載置したパーツトレイを、ワークと平行に、ワーク搬送ピッチと同一のピッチで、且つ、ワーク搬送速度と同一速度で移動せしめる技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
しかし、係る従来技術（特許文献１）では、上述した従来技術の問題点を解決する事は出来ない。
特開２００４−２９１１７０号公報

本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、加工ライン、組立ラインにおける異なる床面高さにも対応でき、ワークを組立ラインから搬出、搬入する作業に必要な作業者数の大幅削減を可能とし、不良品発生時などの不定常作業の標準化が可能なワーク移動装置の提供を目的としている。

本発明のワーク移動用装置（１００）は、専用台車に載置された搬送対象物（ワーク：Ｅ）を搬入し或いは搬送対象物（Ｅ）を専用台車まで搬出するワーク移動用装置において、搬送対象物（Ｅ）を載置するフロワ部分（７）と、搬送対象物（Ｅ）を専用台車からフロワ部分（７）まで移動し或いはフロワ部分（７）から専用台車まで移動する機能を有する移動機構（８）と、前記フロワ部分（７）を上下させる機能を有するアウトリガ（６）と、制御装置（３）とを有し、前記制御装置（３）は、前記アウトリガ（６）を作動して前記フロワ部分（７）を専用台車のフロワ部分（Ｒｃ）と同一高さとして搬送対象物（Ｅ）を移動可能にする機能と、前記移動機構（８）により搬送対象物（Ｅ）を専用台車のフロワ部分（Ｒｃ）と前記フロワ部分（７）との間で移動させる機能とを有し、前記移動機構（８）は前記フロワ部分（７）に配置されて専用台車のフロワ部分（Ｒｃ）まで伸長可能なシリンダ（引き込みシリンダ８１）と、シリンダ先端に設けられて搬送対象物載置装置のスキッド脚（８０２）と係合可能で且つ係合解除可能なスキッド脚固定機構（４００）とを備えており、さらに、前記専用台車と所定の相対位置にて一体的に結合するための結合装置（位置合わせ機構４０）を備え、前記移動機構（８）が搬送対象物（Ｅ）を係合した状態で前記フロワ部分（７）の所定個所に戻ったことを検知する検知装置（シリンダロッド引き込み確認機構３００）とを備え、前記制御装置（３）は、引き込み確認センサ（３０２）により移動機構（８）が搬送対象物（Ｅ）を係合した状態で前記フロワ部分（７）の所定個所に戻ったことが検知された場合にスキッド固定機構（４００）を作動してスキッド脚（８０２）を固定する機能を有している。

ここで、前記制御装置（３）としては、例えば、オペレータにより遠隔操作されるタイプの制御装置であっても良いし、制御盤タイプ（３１）であっても良いし、或いは、搬送対象物（Ｅ）を専用台車（ＡＧＶ）と本発明のワーク移動用装置（１００）とで搬入出するのを自動制御することが可能なタイプの制御装置であっても良い。

これに加えて、本発明において、（アウトリガ６、引き込みシリンダ８１、位置合わせ機構４０、連結固定機構７０、スキッド脚固定機構４００を作動する）作動用油圧発生装置を備えており、前記制御装置（３）は作動用油圧発生装置（２１）を作動し停止する機能を有しているのが好ましい。

本発明において、前記搬送対象物（Ｅ）は、専用台（スキッド８０１）上に完成時とは天地逆の状態で載置された貨物自動車用エンジンであるのが好ましい。

上述する構成を具備する本発明によれば、専用台車（ＡＧＶ）と本発明のワーク移動用装置（１００）とにおける搬送対象物（Ｅ）の移動は移動機構（８）により行なわれ、該移動機構（８）は例えば油圧モータ等により作動するので、大型エンジンの様な大重量の搬送対象物であっても、少ない作業者数で移動することが出来る。そのため、当該移動作業における作業効率が向上する。
そして、当該移動作業に際して多くの作業者を必要とせず、当該移動作業の度毎に製造ラインを停止する必要性がなくなるため、製造ライン全体の作業効率も向上する。
また本発明によれば、従来技術では作業者により行なわれていた搬送対象物の移動を機械化することが出来るため、当該移動作業における安全性を向上することが出来る。

さらに本発明によれば、アウトリガ（６）を作動して本発明のワーク移動用装置（１００）のフロワ部分（７）と専用台車（ＡＧＶ）のフロワ部分（Ｒｃ）とを同一面にして搬送対象物（Ｅ）を移動可能にせしめる様に構成されているので、製造ラインの任意の位置において、専用台車（ＡＧＶ）と本発明のワーク移動用装置（１００）との間で、搬送対象物が移動可能である。

それに加えて、搬送対象物（Ｅ）を本発明のワーク移動用装置（１００）と専用台車（ＡＧＶ）との間で移動する作業に際して、搬送対象物ごとに特殊な治具やオプションを用意する（いわゆる「段取り」を行なう）必要が無い。
そのため、不定常作業である上記移動する作業を基準化或いは標準化（マニュアル化）することが可能である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
本発明のワーク移動用装置１００は、専用台車（製造ラインで用いられる専用の無人台車：以下「ＡＧＶ」と記載する）に載置された搬送対象物（以下、「ワーク」と記載する）Ｅを搬入し、或いはワークＥをＡＧＶまで搬出するための装置である。
ＡＧＶにおける符号Ｒｃは、ＡＧＶに装備されたローラコンベアを示し、「ＡＧＶの床面」と記載されている面は、ローラコンベアＲｃの上面を意味している。
図示の実施形態を表示する添付図面において、ＡＧＶ或いはＡＧＶの部分は２点鎖線で示されている。

先ず、図１〜図３を参照して、ワーク移動装置１００を説明する。
図１〜図３において、ワーク移動装置１００は、フレーム１と、フレーム１の後端、すなわち、図１、図２における右端に固設された油圧発生装置搭載部２と、制御装置３を備えている。制御装置３は、制御盤３１とリモートコントローラ３２とを有している。

制御装置３としては、図１〜図３で示す様に制御盤３１とリモートコントローラ３２とから成るタイプに限定される訳ではない。例えば、オペレータにより遠隔操作されるタイプの制御装置であっても良いし、情報処理機能を有するユニット（いわゆる「コンピュータ」）タイプのものや、自動制御可能なタイプのものでも良い。
換言すれば、ワークＥをＡＧＶと本発明のワーク移動用装置とで移動するのを制御することが可能であれば、どの様なタイプの制御装置であるかについては、特に限定するものではない。

ここで、図１、図２の左方をワーク移動装置１００の前端（或いは「前方」）と定義し、図１、図２の右端をワーク移動装置１００の後端（或いは「後方」）と定義する。
また、図１における符号Ｌｃは、ワーク移動装置１００の幅方向の中心線を示している。

フレーム１の四隅近傍には、図２で示す様に下方側が開放した窪み部１１が形成されている。この窪み部１１の各々に、車輪４が取り付けられている。
フレーム１の中央下部にはオイルタンク１２が取り付けられており、オイルタンク１２に貯留されているオイルは、後述する油圧発生装置において用いられる。

図１において、油圧発生装置搭載部２には、油圧発生装置２１と複数のソレノイドバルブ２２が搭載されて、ソレノイドバルブ２２は後述する油圧機器（例えば各種油圧シリンダ）を制御する。
図１、図２では明示していないが、この油圧発生装置２１は、例えば電動モータ駆動の油圧ポンプである。
油圧発生装置搭載部２の後端（図２における右端）には、作業者がワーク移動装置１００を手押しするためのハンドル２３が設けられ、図１においてハンドル２３の前方で油圧発生装置搭載部２の右側には、電源装置２４が搭載されている。

図１において、油圧発生装置搭載部２の下部には、１対の補助輪５が設けられている。
補助輪５は、その接地部分が、フレーム１における４個の車輪４の接地部分と同一水平面となるように設けられている。換言すれば、補助輪５の接地部分と、フレーム１における４個の車輪４の接地部分とが面一となる様に構成されている。

ワーク移動装置１００には、合計４個のアウトリガ６が設けられている。アウトリガ６は、図１においてフレーム１の左端における左右両側部と、油圧発生装置搭載部２のフレーム１との接続箇所近傍における左右両側部に配置されている。
アウトリガ６は、図示しない油圧配管によって前記ソレノイドバルブ２２と連通しており、ソレノイド２２を開閉制御することにより、油圧発生装置２１で昇圧されたオイルがアウトリガ６に供給され或いは供給遮断されて、アウトリガ６の脚６１（図３参照）が伸縮するように構成されている。
図２及び図５においては、アウトリガ６が接地した状態で脚６１が伸長して、車輪４及び補助輪５が床面Ｆから離れた状態を示している。

フレーム１の上方には、前後方向（図１、図２の左右方向）に複数列のローラが配置されて、ローラコンベア７を構成している。
本明細書では、ローラコンベア７の図２における上面を、ワーク移動装置１００の「床面」と記載する場合がある。

ローラコンベア７の上方には移動機構８が装備されており、移動機構８は、ワーク（図示の実施形態では貨物自動車用エンジン）Ｅを、無人台車ＡＧＶからワーク移動装置１００へ移動し、或いは、ワークＥをワーク移動装置１００からＡＧＶへ移動させるため機器である。
移動機構８は、ストロークの長い引き込み用油圧シリンダ（以下、「引き込みシリンダ」と記載する）８１を備えており、この引き込みシリンダ８１は、そのシリンダ中心が、ワーク移動装置１００の幅方向中心線Ｌｃ上に一致するように配置されている。
引き込みシリンダ８１のロッド８２（図４参照）の先端には、スキッド脚固定機構９が取り付けられており、スキッド脚固定機構９は、後述する搬送対象物載置装置８００のスキッド脚８０２と係合可能で、且つ、係合解除が可能に構成されている。
スキッド脚固定機構９に関しては、図１３、図１４を参照して後述する。

図１において、符号５０は無人台車連結確認機構を示し、符号６０は床面一致確認機構を示し、符号７０は連結固定機構を示し、符号２００は無人台車後退防止装置を示し、符号３００はシリンダロッド引き込み確認機構を示し、符号４００はスキッド脚固定機構を示す。
図２において、符号４０は位置合わせ機構を示し、符号８００は搬送対象物載置装置を示す。

図４、図５で示す状態では、引き込みシリンダ８１のロッド８２をＡＧＶに載置されたワークをクランプする位置まで伸長し、スキッド脚固定機構９によりワークＥを固定している。スキッド脚固定機構９によるワークＥ固定の態様については、図１３、図１４を参照して後述する。
図５において符号２０１で示す後退防止ブロックについても、図１５、図１６を参照して後述する。

図６、図７では、位置合わせ機構４０の詳細が示されている。位置合わせ機構４０は、ワーク移動装置１００の前端部において、左右１対が装備されている。位置合わせ機構４０は、無人台車ＡＧＶの幅方向（図４の上下方向、図６の左右方向）位置と、ワーク移動装置１００の幅方向位置とを一致させる機能を有している。
図６、図７で示すように、位置合わせ機構４０は、油圧シリンダ４１と位置決めピン４２とを有しており、位置決めピン４２は、油圧シリンダ４１のロッド先端を構成している。
図７で示す状態では、位置決めピン４２は、ＡＧＶの位置決めブロックＢに形成された垂直方向の溝Ｂｃに挿入されている。その状態において、ワーク移動装置１００の幅方向（図４の上下方向、図６の左右方向、図７の紙面に垂直な方向）位置と、無人台車ＡＧＶの幅方向位置とが一致している。

位置決めピン４２の先端は概略円錐状に尖っており、ＡＶＧとワーク移動装置１００の幅方向（図４の上下方向、図６の左右方向、図７の紙面に垂直な方向）のずれは、位置決めピン４２を位置決めブロックの溝Ｂｃに押し込むことで、強制的に訂正される。
図６、図７で示す状態は、幅方向（図４の上下方向、図６の左右方向、図７の紙面に垂直な方向）の位置決めが完了した直後であり、アウトリガ６の脚６１は接地していない。換言すれば、図６、図７で示す状態では、ＡＧＶの床面の高さ（すなわちローラコンベアＲｃの上面の高さ）と、ワーク移動装置１００の床面（すなわちローラコンベア７の上面）の高さとは、一致していない。

図１において、ワーク移動装置１００のフレーム１の前端部には、無人台車連結確認機構（以下、「連結確認機構」と記載する）５０が設けられている。連結確認機構５０は、図８にその詳細が示されている。
図８において、連結確認機構５０は、連結確認ロッド５１と、磁気センサ５２と、磁気センサを支持するステイ５３と、リターンスプリング５４とで構成されている。
連結確認ロッド５１は、ロッド本体５１ａと、リターンスプリング係止部材５１ｂと、ロッド本体の後端（図８の右端）に取り付けられた磁性体５１ｃとを有している。

図８において、磁気センサ５２は、Ｌ字状のステイ５３によって、フレーム１（図１参照）の前端部材１３の裏面側に支持されている。
磁気センサ５２は、図示しないラインで制御盤３１（図１参照）に接続されており、センサヘッド５２ｈが前記磁性体５１ｃと最接近しているか否かを検出する様に構成されている。
ＡＧＶがワーク移動装置１００に連結されると、図８で示す様にロッド本体５１ａがＡＧＶに押圧されて図８において右側に移動し、センサヘッド５２ｈが前記磁性体５１ｃと最接近する。磁気センサ５２はセンサヘッド５２ｈが前記磁性体５１ｃと最接近した旨を検出し、その旨を図示しないラインを介して制御盤３１に伝達し、制御盤３１はＡＧＶがワーク移動装置１００に連結されたと判断するのである。

連結確認ロッド５１は、フレーム前端部材１３及びステイ５３を貫通して取り付けられている。
上述した様に、図８は、ＡＧＶがワーク移動装置１００と連結された状態を示しており、連結確認ロッド５１のロッド本体５１ａの先端がＡＧＶの壁面に当接している。図８で示す状態では、リターンスプリング５４は、ロッド５の係止部材５１ｂとステイ５３の間で圧縮されている。

図９は、アウトリガ６の脚６１を伸長する状態を示している。
ＡＧＶのローラーベアリングＲｃ（図１、図２参照）の上面における高さ方向（図２、図９の上下方向）位置（ＡＧＶの床面）と、ワーク移動装置１００のローラコンベア７上面の高さ方向（図２、図９の上下方向）位置（ワーク移動装置１００の床面）とを一致させるため、脚６１を伸長させている。
図９の状態では、図７を参照して前述した通り、位置決めピン４２は、ＡＧＶの位置決めブロックの溝Ｂｃに挿入されている。

図１０、図１１は、床面一致確認機構６０を示している。
床面一致確認機構６０は、ＡＧＶのローラーベアリングＲｃ（図１、図２参照）の上面における高さ方向（図２の上下方向）位置（ＡＧＶの床面）と、ワーク移動装置１００のローラコンベア７上面の高さ方向（図２の上下方向）位置（ワーク移動装置１００の床面）とが一致したことを確認する機器である。
図１１に示すように、床面一致確認機構６０は、センサ６１と、センサ取付部材６２と、高さ方向位置確認板６３と、ヒンジブラケット６４と、ヒンジピン６５と、リターンスプリング６６と、スプリング端部係止部材６７とを有している。
ヒンジブラケット６４は、フレーム前端部材１３の端面に取り付けられている。

センサ６１は、前記連結確認センサ５２と同様に磁気センサで構成しても良いし、磁気センサ以外の公知の検知手段で構成しても良い。センサ６１はセンサ取付部材６２によってフレーム前端部材１３の上面に取り付けられている。
センサ６１は図示しないラインで制御盤３１に接続されており、制御盤３１の図示しない判断部ではセンサ６１が発する信号が最大となったとき、床面が一致したと判断するように構成されている。

高さ方向位置確認板６３は概略三角形形状に形成され、図１１の上方に向かって板幅が増加している。高さ方向位置確認板６３の斜辺６３ａの先端６３ｂは、滑らかに丸みを帯びるように形成されている。一方、ＡＧＶのワーク移動装置１００側の垂直面Ｄにおいて、上方の所定位置には欠損部Ｇが形成されている。
高さ方向位置確認板６３の斜辺６３ａの先端６３ｂとＡＧＶの欠損部Ｇは、ＡＧＶの床面とワーク移動装置１００の床面とが一致した場合に、先端６３ｂが欠損部Ｇに嵌入する様に、その高さ方向位置が設定されている。
脚６１（図９）が伸長して、ワーク移動装置１００側が上昇し、高さ方向位置確認板６３の斜辺６３ａの頂点６３ｂがＡＧＶの欠損部Ｇの高さまで到達すると、リターンスプリング６６の弾性反発力により頂点６３ｂがＡＧＶの欠損部Ｇに嵌入する。そして、頂点６３ｂが欠損部Ｇに嵌入した時に、センサ６１の発信する信号が最大となり、制御盤３１の図示しない判断部は、ＡＧＶの床面とワーク移動装置１００の床面とが一致したと判断する。

図１２は連結固定機構７０を示しており、連結固定機構７０は、ＡＧＶとワーク移動装置１００の幅方向（左右方向）位置及び上下方向位置が整合して（一致して）連結された場合に、ＡＧＶとワーク移動装置１００とを動かないように固定するために設けられている。
図１２において、連結固定機構７０は、クランプ部材７１と、クランプ用シリンダ７２と、シリンダロッド７３と、クレビス７４と、レバー７５と、レバーピン７６と、レバーブラケット７７とを有している。

シリンダロッド７３の先端には、ねじ等の公知の手段によって、クレビス７４が固着されている。
クレビス７４は、クレビスピン７４Ｐによって、レバー７５の小径端部と回動自在に係合されている。
レバー７５の大径端部及びクランプ部材７１は、レバーピン７６により固着されており、レバーピン７６は、レバーブラケット７７に回動自在に軸支されている。

図１２において、実線で示すクランプ部材７１は、ＡＧＶの位置決めブロックＢに係合し（クランプして）、固定された状態を示している。クランプ部材７１がＡＧＶの位置決めブロックＢに係合した状態において、シリンダロッド７３は前進している。
図１２において、２点鎖線で示すクランプ部材７１は、シリンダロッド７３が後退して、ＡＧＶの位置決めブロックＢに対するクランプが外れた状態を示している。

クランプ用シリンダ７２には、ロッド７３が前進したことを検知する位置センサ７８Ａと、ロッド７３が後退したことを検知する位置センサ７８Ｂとが設けられている。
図示は省略しているが、シリンダ７２は、図示しない油圧配管によってソレノイドバルブ２２と連通しており、ソレノイド２２は制御装置３と接続している。

床面一致確認機構６０（図１０参照）のセンサ６１からの信号によってＡＧＶの床面の高さとワーク移動装置の床面の高さとが一致した旨を確認した後、制御装置３（図１参照）はソレノイド２２に制御信号を送り、シリンダ７２（図１２）を前進させる。
シリンダ７２（図１２）が前進することによりクランプ部材７１は揺動し、ＡＧＶの位置決めブロックＢと係合（クランプ）して、ＡＧＶとワーク移動装置１００とを固定する。

図５で示す油圧シリンダ８１のロッド８２先端におけるスキッド脚固定機構９について、図１３、図１４を参照して詳述する。
先ず、スキッド脚固定機構９を説明する前に、ワークを載置して移動させる搬送対象物載置装置８００（図５参照）について説明する。

図５及び図１４において、ワークＥである貨物自動車用エンジンを無人台車ＡＧＶにより組立ラインを移動させるに際しては、エンジンＥは４枚の板状部材（以下、「スキッド」と記載する）８０１の上面に、天地が逆となった状態（倒立状態）に載置されている。
この４枚のスキッド８０１は、図示しないエンジンのシリンダブロック上端面における４隅部と各々当接するように配置されており、図１４で示す様に、４枚のスキッド８０１の各々には、下面側（エンジン載置面とは反対側）にスキッド脚８０２が固着されている。

図１３、図１４において、スキッド脚８０２の下端部は、断面Ｌ字状のスキッド脚用のそり８０３が連結されている。ここで、そり８０３は前後方向（図５の左右方向）に延在しており、２本のスキッド脚８０２と連結されている。換言すれば、スキッド８０１の４本のスキッド脚８０２は、２本のスキッド脚用のそり８０３と連結されている。
そして、２本のスキッド脚用のそり８０３は、ワーク移動装置１００の床面（ローラコンベア７）及びＡＧＶの床面（ローラコンベアＲｃ）上を滑走するように構成されている。

スキッド脚固定機構９は、板状部材９１と、２本のシャフト９２と、２本のスキッド脚固定アーム９３と、２対の軸受９４と、油圧シリンダ９５と、スキッド脚検知センサ９６と、図示しないリンク機構とを備えている。
スキッド脚固定アーム９３は、一端がシャフト９２に固着され、他端の中央部にＵ字状の窪み９３ｕが形成されている。一方シャフト９２は、油圧シリンダ９５に油圧が作用すると、図示しないリンク機構が作動して、図１４における右側のシャフト９２は時計方向周りに回転し、左側のシャフト９２は反時計回りに回転するように構成されている。

このシャフト９２の回転に伴って、不作動の時には図１４において垂直方向上方を向いていた（２点鎖線の状態）スキッド脚固定アーム９３は、図１４で実線により示す様にスキッド脚８０２側に倒れこむように回転する。スキッド脚固定アーム９３がスキッド脚８０２側に倒れこむように回転すると、スキッド脚固定アーム９３の窪み９３ｕにスキッド脚８０２が係合する。
スキッド脚検知センサ９６は、スキッド脚８０２とスキッド脚固定アーム９３の窪み９４ｕとが係合したことを検知するように構成されている。

板状部材９１の下面側には、前後左右合計で４本のハンガー９７が固着されている。ハンガー９７は前後方向（図１３では左右方向）に並ぶ２本が１組となって、１本のそり９８と接続されている。
そり９８の下面はＡＧＶのローラコンベアＲｃの上面、或いは、ワーク移動装置１００のローラコンベア７の上面と接触し、これらローラコンベアＲｃ、或いはローラコンベア７を滑動する。
そり９８は、質量の大きなスキッド脚固定機構９と、それを取り付けたシリンダロッド８２を支持しており、そり９８はローラコンベアＲｃ或いはローラコンベア７で支持される。

図１において、無人台車ＡＧＶとワーク移動装置１００との連結箇所近傍には、無人台車後退防止装置２００が設けられている。
図１５、図１６は無人台車後退防止装置２００と、後退防止機能解除確認機構２１０を示している。
無人台車後退防止装置２００は、エンジンＥを載せたスキッド８０１がＡＧＶ側からワーク移動装置１００側へ移動するのを防止するための装置である。
後退防止機能解除確認機構２１０は、無人台車後退防止装置２００によりエンジンＥを載せたスキッド８０１がＡＧＶ側からワーク移動装置１００側へ移動するのが防止されている状態を解除して、エンジンＥを載せたスキッド８０１がＡＧＶ側からワーク移動装置１００側へ移動するのを可能ならしめる作用を奏する。

図１５、図１６において、無人台車後退防止装置２００は、無人台車ＡＧＶ側に装備された機器（図１５、図１６において２点鎖線で示す）と、ワーク移動装置１００側に装備された機器（図１５において実線で示す）とを有しており、無人台車ＡＧＶ側に装備された機器として、後退防止ブロック２０１及びサブブロック２０２を備え、ワーク移動装置１００側に装備された機器として、後退防止用シリンダ２０５と、シリンダ２０５のシリンダロッド２０６と、ロッドガイド２０７とを備えている。
後退防止用シリンダ２０５には、シリンダロッド２０６が前進したことを検知する位置センサ２０８Ａと、シリンダロッド２０６が後退したことを検知する位置センサ２０８Ｂとが設けられている。

後退防止ブロック２０１は所定の厚みを有する板状部材であり、ワーク移動装置１００と離反する側（図１６では左端側）の端面２０１ａが下方になるにつれて板幅を減少させるように傾斜しており、図１６において端面２０１ａの上方における縁部はアールがついている。
サブブロック２０２は、側面形状がＬ字状であり、背面２０２ｂがワーク移動装置１００に近い側（図１６では右側）に配置されている。
後退防止ブロック２０１は、図１６の紙面と垂直な方向に延在して該ブロック２０１を貫通する回転軸２０３を有している。同様に、サブブロック２０２も、図１６の紙面と垂直な方向に延在して該ブロック２０２を貫通する回転軸２０４を有している。この２つの回転軸２０３、２０４は平行であり、無人台車のローラコンベアＲｃを構成するローラの中心軸とも平行である。

後退防止用シリンダ２０５のロッド２０６は、フレーム前端部材に固定されたロッドガイド２０７によってスライド自在に支持されている。
後退防止用シリンダ２０５のロッド２０６の先端は、シリンダ２０５が伸長した場合には、図１６で示す様に、サブブロック２０２の背面２０２ｂ上方に当接する。

後退防止装置２００により、エンジンＥを載せたスキッド８０１がＡＧＶ側からワーク移動装置１００側へ移動するのを防止するに際しては、先ず、作業者の指或いは何らかの工具により、図１６の矢印Ｐで示す様に後退防止ブロック２０１を押圧して、後退防止ブロック２０１を図１６で示す様な「寝た」状態から、図５で示すような状態（「起こされた」状態）にせしめる。その際に、後退防止ブロック２０１は時計回り方向に回動して、後退防止ブロック２０１の一部がサブブロック２０２に当接し、サブブロック２０２が反時計方向へ回動する。
その状態で、サブブロック２０２の背面２０２ｂの上方にロッド２０６の先端２０６ｔを当接させて、サブブロック２０２の時計回りの回転を阻止する。
サブブロック２０２の時計回りの回転が阻止される結果、後退防止ブロック２０１は、図５で示すような「起こされた」状態に保持され、そり９８と係合して、エンジンＥを載せたスキッド８０１がＡＧＶ側からワーク移動装置１００側へ移動するのを防止する。

後退防止装置２００の作動を解除する場合は、後退防止用シリンダ２０５のロッド２０６を後退させる。そして、作業者の指或いは何らかの工具により、図１６の矢印Ｒで示す様に後退防止ブロック２０１を押圧して、後退防止ブロック２０１を図５で示す「起こされた」状態から、図１６で示す様な「寝た」状態に戻す。
後退防止ブロック２０１が図１６で示すような「寝た」状態となれば、エンジンＥを載せたスキッド８０１がＡＧＶ側からワーク移動装置１００側へ移動する際に、そり９８は図５で示す様に後退防止ブロック２０１と係合することはなく、円滑にワーク移動装置１００側へ移動する。
図示は省略しているが、サブブロック２０２は時計回り方向の付勢が与えられており、後退防止装置２００の作動が解除されれば、サブブロック２０２は時計回りに回転し、所定の位置で停止する。

図１５において、後退防止機能解除確認機構２１０は、センシングロッド２１１と、解除確認センサ２１２と、センシングロッド用ガイド２１３と、リターンスプリング２１４とを有している。
図１５で示す構成は、図８を参照して前述した連結確認機構５０の構成と概略同様であり、その作用も連結確認機構５０の作用と同様である。すなわち、後退防止装置２００が作動している間は、感知子２１２Ｃは図１５において点線で示す位置（解除確認センサ２１２の真下ではない位置）にあり、解除確認センサ２１２は感知子２１２Ｃを感知せず、解除信号を発信しない。
後退防止装置２００が解除されてエンジンＥを載せたスキッド８０１がワーク移動装置１００側へ移動可能になれば、サブブロック２０２は時計回りに回転し、センシングロッド２１１及び感知子２１２Ｃを図１５において右方向へ移動して、実線で示す位置に配置せしめる。その結果、感知子２１２Ｃは解除確認センサ２１２の真下に位置し、解除確認センサ２１２は感知子２１２Ｃを感知して、解除信号を発信する。

図１７は、移動機構８の引き込みシリンダ８１のロッド８２が後退したことを確認するシリンダロッド引き込み確認機構３００（図１参照）を示している。
図１７において、シリンダロッド引き込み確認機構３００は、引き込み確認ロッド３０１と、磁気センサ３０２と、ロッドガイド３０３Ａ、３０３Ｂと、リターンスプリング３０４とを有している。ロッドガイド３０３Ａは鍔付の円筒状に形成されており、ロッドガイド３０３ＢはＬ字状に折り曲げられた板材で構成されている。ロッドガイド３０３Ａ、３０３Ｂは、共にフレーム１後部（図１の右側）の水平部材１４の後端（図１の右端）に取り付けられている。

ロッドガイド３０３Ａ、３０３Ｂには共に貫通孔が形成されており、引き込み確認ロッド３０１はこの貫通孔を貫通し、自在に摺動出来るように構成されている。
引き込み確認ロッド３０１の中央には磁性材３０１ｃが固設されており、この磁性材３０１ｃとロッドガイド３０３Ｂに間にリターンスプリング３０４を介装している。

図１７は、移動機構８の引き込みシリンダ８１のロッド８２が後退して、搬送対象物載置装置８００のスキッド脚用そり８０３の後端が、ワーク移動装置１００におけるフレーム後部の水平部材１４直前まで到達した状態を示している。この状態で、確認ロッド３０１の先端３０１ａは、スキッド脚用そり８０３の後端に当接しており、確認ロッド３０１の磁性材３０１ｃと磁気センサ３０２のヘッド３０２ｈとは、最も近い距離にある。この状態で磁気センサ３０２は、検出信号を出力する。
なお、スキッド脚用そり８０２が前進して、引き込みシリンダ８１のロッド８２が前進（図１７で左方向へ移動）すれば、確認ロッド３０１はリターンスプリング３０４の付勢により、図１７において左方に押し出される。

図１８は、前記スキッド脚８０２を所定の位置に固定するスキッド脚固定機構４００を示している。
図１８において、スキッド脚固定機構４００は、スキッド脚固定シリンダ４０１と、シリンダロッド４０２と、シリンダ取付けブラケット４０３と、ロッドガイド４０４とを有している。
スキッド脚固定シリンダ４０１には、シリンダロッド４０２が前進したことを検知する位置検出センサ４０５Ａと、シリンダロッド４０２が後退したことを検知する位置検出センサ４０５Ｂとが設けられている。

シリンダ取付けブラケット４０３は、ワーク移動装置１００におけるフレーム１の図示しないサイドメンバーの上面に固定され、スキッド固定シリンダ４０１のフランジ部を取り付けるように構成されている。
ロッドガイド４０４は円筒部を有し、シリンダ取付けブラケット４０２と一体に固定され、このロッドガイド４０４の円筒部内をシリンダロッド４０２が摺動するように構成されている。

図１８において、シリンダロッド引き込み確認機構３００の引き込み確認用センサ３０２（図１７）からの検出信号を受信した制御盤３１（図１）は、ソレノイドバルブ２２（図１）に制御信号を発信し、スキッド固定シリンダ４０１（図１８）に油圧を送る。シリンダ４０１に圧油が供給されると、シリンダロッド４０２が伸張して、その先端４０２ｔは、スキッド脚８０２の前方（図１８の左方）であって、スキッド脚８０２よりもワーク移動装置１００の中心線寄りの位置まで突出し、スキッド脚８０２を拘束して、搬送対象物載置装置８００が前方（図１８の左方）へ移動するのを阻止するのである。

次に、図１９のフローチャートを参照して、ワーク（搬送対象物）Ｅを無人台車ＡＧＶからワーク移動装置１００に載せ替え、搬送対象物Ｅをライン外に搬出する作業手順を説明する。
図１９のステップＳ１に至る前の段階では、ワーク移動装置１００は、図１において無人台車ＡＧＶの右側にある。
ステップＳ１において、作業者は、ワーク移動装置１００のハンドル２３を押してワーク移動装置１００を無人台車ＡＧＶの右端部に近づけると共に、制御装置３の制御盤３１とリモートコントローラ３２を起動する。

ステップＳ２では、ＡＧＶとワーク移動装置１００とを当接させ、図７、図８で示すように、位置合わせ機構４０の位置決めピン４１を油圧シリンダ４２によってＡＧＶの位置決めブロックＢに形成された溝Ｂｃに押し込む。
以って、ＡＧＶとワーク移動装置１００との幅方向或いは左右方向の位置を整合せしめ、ＡＧＶとワーク移動装置１００とのセットを行なう。

ステップＳ３では、ＡＧＶとワーク移動装置１００と幅方向（左右方向）の位置合わせが完了していることを、図８で説明した連結確認機構５０の磁気センサ５２で検知する。この検知情報が制御盤３１に発信され、制御盤３１はソレノイドバルブ２２に制御信号を送る。
ステップＳ４では、ソレノイドバルブ２２を開閉制御して、油圧発生装置２１で発生した油圧をアウトリガ６に送る。
油圧を供給されることによりアウトリガ６は伸長し（或いは収縮し）、ＡＧＶの床面（ローラコンベアＲｃの上面）と、ワーク移動装置１００の床面（ローラコンベア７の上面）との高さ方向の位置合わせが行われる。

ステップＳ５では、アウトリガ６が所定距離だけ伸長し、図１０、図１１で示す床面一致確認機構６０における高さ方向位置確認板６３とセンサ６１により、ＡＧＶの床面とワーク移動装置１００の床面とが一致したことが確認される。
ＡＧＶの床面とワーク移動装置１００の床面とが一致した旨の情報は、制御盤３１に設けた図示しない判断手段に送られる。

ステップＳ６では、ステップＳ５におけるＡＧＶの床面とワーク移動装置１００の床面とが一致した旨の情報に基づいて、制御盤３１からソレノイドバルブ２２に制御信号が発信され、図１２で示す連結固定機構７０のクランプ用シリンダ７２に油圧が送られる。
シリンダ７２に油圧が供給されるとシリンダロッド７３が前進して、クランプ部材７１が揺動してクランプ部材７１がＡＧＶの位置決めブロックＢと係合（クランプ）して、ＡＧＶとワーク移動装置１００の連結が完了する。
ＡＧＶとワーク移動装置１００の連結完了の情報は、連結固定機構７０の位置センサ７８Ａによって制御盤３１に送られる。

ステップＳ７では、制御盤３１からソレノイドバルブ２２に制御信号が送られ、引き込みシリンダ８１（例えば図１参照）に油圧が送られ、シリンダロッド８２が伸長する。
ステップＳ８では、図１３、図１４で示す様に、シリンダロッド８２の先端に設けられたスキッド脚固定機構９のスキッド脚検知センサ９６によってスキッド脚固定アーム９３がスキッド脚８０２の位置まで前進したことを検知する。
そしてステップＳ９において、スキッド脚固定用の油圧シリンダ９５に油圧が送られ、図示しないリンク機構が動作し、スキッド脚固定アーム９３は、図１４の矢印Ｙで示すように、スキッド脚８０２側に倒れこむように回動し、スキッド脚固定アーム９３の窪み９４ｕにスキッド脚８０２が係合する。この係合によって、スキッド脚８０２の固定が完了する。

次のステップＳ１０では、図１５、図１６で示した無人台車後退防止装置２００を解除し、エンジンＥを載置した搬送対象物載置装置８００をワーク移動装置１００側に移動可能とせしめる。
そしてステップＳ１１において、引き込みシリンダ８１のロッド８２を後退させ、ワークであるエンジンＥを載置した、搬送対象物載置装置８００をワーク移動装置１００側に引き込む。
ステップＳ１２では、引き込みシリンダ８１が所定の位置まで後退した（エンジンＥを載置した搬送対象物載置装置８００が、ワーク移動装置１００側の所定位置に引き込まれた）ことを、図１７で示すシリンダロッド引き込み確認機構３００の引き込み確認センサ３０２によって確認する。

するとステップＳ１３では、確認情報を得た制御盤３１は、ソレノイドバルブ２２に制御信号を発信して、図１８で示すスキッド脚固定機構４００のスキッド脚固定用シリンダ４０１に油圧を供給する。油圧が供給されるとスキッド脚固定用シリンダ４０１のロッド４０２が前進し、スキッド脚８０２を、前後方向（ＡＧＶとワーク移動装置１００の長手方向）について移動しないように固定する。この時、位置センサ４０５Ａは、スキッド脚固定用シリンダ４０１のロッド４０２が所定位置まで前進して、スキッド脚８０２の（前後方向の）固定が完了した旨を制御盤３１に発信する。

ステップＳ１４では、制御盤３１はソレノイドバルブ２２に制御信号を送り、図１２で示す連結固定機構７０におけるクランプ用シリンダ７２のロッド７３を後退させ、クランプ部材７１をクランプ解除方向へ回動して、無人台車ＡＧＶとワーク移動装置１００との連結状態を解除する。
そして、ステップＳ１５で、エンジンＥを載置したワーク移動装置１００を組立ライン外に搬出して、搬出作業を終了する。

組立ライン外の領域で修理したエンジンＥを再び組立ラインに戻すために、ワーク移動装置１００に載置した状態からＡＧＶ上に移動するためには、図１９を参照して前述した操作を、逆に行なえば良い。

上述した図示の実施形態によれば、専用台車ＡＧＶとワーク移動用装置１００との間で搬送対象物Ｅの移動を行なう移動機構８は、例えば油圧モータ等により作動するので、大型エンジンの様な大重量の搬送対象物であっても、少ない作業者数で（専用台車ＡＧＶとワーク移動用装置１００との間で搬送対象物Ｅを）移動することが出来る。そのため、当該移動作業（専用台車ＡＧＶとワーク移動用装置１００との間で搬送対象物Ｅを移動する作業）における作業効率が向上する。

そして、当該移動作業に際して多くの作業者を必要としないため、当該移動作業の度毎に組立ラインにおける操業を停止する必要性がなくなる。その結果、組立ライン全体の作業効率も向上する。

また図示の実施形態のワーク移動装置１００によれば、従来技術では作業者の手作業で行なわれていた搬送対象物の移動（専用台車ＡＧＶとワーク移動用装置１００との間における搬送対象物Ｅの移動）を機械化することが出来るため、当該移動作業における安全性を向上することが出来る。

さらに図示の実施形態のワーク移動装置１００によれば、アウトリガ６を作動してワーク移動用装置１００のフロワ部分７と専用台車ＡＧＶのフロワ部分Ｒｃとを面一にして搬送対象物Ｅを移動可能にせしめる様に構成されているので、製造ラインの任意の位置において、専用台車ＡＧＶとワーク移動用装置１００との間で、搬送対象物Ｅを移動することが可能となる。

それに加えて、図示の実施形態によれば、搬送対象物Ｅをワーク移動用装置１００と専用台車ＡＧＶとの間で移動する作業に際して、搬送対象物ごとに特殊な治具やオプションを用意する（いわゆる「段取り」を行なう）必要が無い。そのため、不定常作業である上記移動作業（専用台車ＡＧＶとワーク移動用装置１００との間で搬送対象物Ｅを移動する作業）を、基準化或いは標準化（マニュアル化）することが可能となる。

図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではない旨を付記する。

本発明の実施形態に係るワーク移動装置の平面図。 図１に対応する側面図。 図１、図２に対応する正面図。 図１において、引き込みシリンダのロッドを前進させた様態を示す平面図。 図４に相当する側面図。 実施形態で用いられる位置合わせ機構の側面図。 図６に相当する正面図。 実施形態で用いられる無人台車連結確認機構の側面図。 実施形態におけるアウトリガの作動を説明する正面図。 実施形態で用いられる床面一致確認機構の平面図。 図１０に相当する側面図。 実施形態で用いられる連結固定機構の平面図。 実施形態で用いられるスキッド脚固定機構の側面図。 図１３に相当する正面図。 実施形態で用いられる無人台車後退防止機構の平面図。 図１５に相当する部分側面図。 実施形態で用いられるリンダロッド引き込み確認機構の平面図。 実施形態で用いられるスキッド脚固定機構の平面図。 本発明の実施形態において搬送対象物をライン外に搬出する作業手順を示すフローチャート。

符号の説明

１・・・フレーム
２・・・油圧発生装置搭載部
３・・・制御装置
４・・・車輪
５・・・補助輪
６・・・アウトリガ
７・・・ローラコンベア
８・・・移動機構
９・・・スキッド脚固定機構
２１・・・油圧発生装置
２２・・・ソレノイドバルブ
４０・・・位置合わせ機構
５０・・・無人台車連結確認機構
６０・・・床面一致確認機構
７０・・・連結固定機構
２００・・・無人台車後退防止機構
３００・・・シリンダロッド引き込み確認機構
４００・・・スキッド脚固定機構
８００・・・搬送対象物載置装置
ＡＧＶ・・・無人台車
Ｅ・・・ワーク／エンジン

Claims (3)

1. 専用台車に載置された搬送対象物（Ｅ）を搬入し或いは搬送対象物（Ｅ）を専用台車まで搬出するワーク移動用装置において、搬送対象物（Ｅ）を載置するフロワ部分（７）と、搬送対象物（Ｅ）を専用台車からフロワ部分（７）まで移動し或いはフロワ部分（７）から専用台車まで移動する機能を有する移動機構（８）と、前記フロワ部分（７）を上下させる機能を有するアウトリガ（６）と、制御装置（３）とを有し、前記制御装置（３）は、前記アウトリガ（６）を作動して前記フロワ部分（７）を専用台車のフロワ部分（Ｒｃ）と同一高さとして搬送対象物（Ｅ）を移動可能にする機能と、前記移動機構（８）により搬送対象物（Ｅ）を専用台車のフロワ部分（Ｒｃ）と前記フロワ部分（７）との間で移動させる機能とを有し、前記移動機構（８）は前記フロワ部分（７）に配置されて専用台車のフロワ部分（Ｒｃ）まで伸長可能なシリンダ（８１）と、シリンダ先端に設けられてスキッド脚（８０２）と係合可能で且つ係合解除可能なスキッド脚固定機構（４００）とを備えており、さらに、前記専用台車と所定の相対位置にて一体的に結合するための結合装置（４０）を備え、前記移動機構（８）が搬送対象物（Ｅ）を係合した状態で前記フロワ部分（７）の所定個所に戻ったことを検知する検知装置（３００）とを備え、前記制御装置（３）は、引き込み確認用センサ（３０２）により移動機構（８）が搬送対象物（Ｅ）を係合した状態で前記フロワ部分（７）の所定個所に戻ったことが検知された場合にスキッド脚固定機構（４００）を作動してスキッド脚（８０２）を固定する機能を有していることを特徴とするワーク移動用装置。
2. 作動用油圧発生装置（２１）を備えており、前記制御装置（３）は作動用油圧発生装置（２１）を作動し停止する機能を有している請求項１のワーク移動用装置。
3. 前記搬送対象物（Ｅ）は、専用台（８０１）上に完成時とは天地逆の状態で載置された貨物自動車用エンジンである請求項１、２の何れか１項のワーク移動用装置。

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