JP5238016B2 - 接続母線 - Google Patents

Description

本発明は、接続母線に係り、特に、短い間隔で設置されたブッシング間を電気的に接続する場合に有用な接続母線に関する。

従来から、この種のブッシング間を電気的に接続するものとして、プレハブ形接続部が知られている（例えば、特許文献１参照）。

このプレハブ形接続部は、電力ケーブルの端部を段剥処理することでそれぞれケーブル導体、ケーブル絶縁体およびケーブル外部半導電層等が露出されたケーブル接続端部を備えており、露出されたケーブル絶縁体上にはプレモールド絶縁体やストレスコーン圧縮装置等が配設されている。

このようなプレモールド絶縁体やストレスコーン圧縮装置等が配設されたケーブル接続端部は、エポキシ樹脂等の硬質の絶縁体から成るブッシングの受容口に装着され、ストレスコーン圧縮装置によってプレモールド絶縁体を軸方向先端部に向けて押圧することでプレモールド絶縁体がブッシングの受容口に密着されるように構成されている。
このような構成のプレハブ形接続部によれば、工事の簡略化および組立て時のスキルレス化を図ることができるものの、次のような難点があった。

第１に、現地において、接続すべき電力ケーブルを切断し、当該切断部を段剥処理してケーブル導体、ケーブル絶縁体およびケーブル外部半導電層等を露出させ、露出させたケーブル絶縁体上にプレモールド絶縁体やストレスコーン圧縮装置を装着し、当該ストレスコーン圧縮装置によってプレモールド絶縁体を軸方向先端部に向けて押圧しなければならないことから、現地での組み立て作業が必要になり、ひいては現地での組み立てに長時間を要するという難点がある。

第２に、ケーブル絶縁体上にプレモールド絶縁体を挿入し、ケーブル絶縁体上をスライドさせるために、ケーブル絶縁体上またはプレモールド絶縁体の内周面にグリスまたはオイルを塗布しなければならないという難点がある。

第３に、ケーブル接続部として、プレモールド絶縁体の絶縁部とブッシングの受容口との界面、およびプレモールド絶縁体の絶縁部とケーブル絶縁体との界面の、組み立てによる２つの絶縁界面が存在することから、ケーブル接続部における部分放電発生等の電気的性能の低下要因が存在する。

第４に、プレモールド絶縁体を軸方向先端部に向けて押圧するストレスコーン圧縮装置等が必要になることから、部品点数が多くなり、全体的に材料費や加工費がコストアップになる。

このため、ストレスコーン圧縮装置を必用としないプレハブ形接続部も開発されているが、このような構成のプレハブ形接続部においては、ストレスコーン圧縮装置によりプレモールド絶縁体を軸方向先端部に向けて押圧するため、押圧によりプレモールド絶縁体を構成するゴムが空隙に逃げるため、ブッシングの受容口との界面に適切な面圧を付与することができないという難点があった。

特開２００３−２３５１４７号公報

本発明は、上述の難点を解決するためになされたもので、部品点数が少なく、現地における組立作業の省力化を図り、さらに電気的性能の信頼性を向上させることができる接続母線を提供することを目的としている。

本発明の第１の態様である接続母線は、それ自身の端末がブッシングの受容口に装着される接続母線であって、接続母線は、接続母線を構成する導体または絶縁体の端部外周に一体化され、受容口に装着されるストレスコーンと、ストレスコーンの外周に配置されそれ自身の外周縁側がブッシングの接続母線と対向する側の側壁に固定される環状の固定金具とを備え、ストレスコーンは、絶縁ゴムから成るゴムブッシング装着部材と、ゴムブッシング装着部材の後端部側に設けられたベルマウス部と一体化される半導電ゴムから成るゴムストレスコーン部とを備え、固定金具は、固定金具に設けられた導電性接着剤から成るプライマー層を介して内周縁側でゴムストレスコーン部と一体化されているものである。

本発明の第２の態様は、第１の態様である接続母線において、ストレスコーンを構成する絶縁ゴムおよび半導電ゴムのＪＩＳ−Ａ硬度は、２０〜４５とされている。

本発明の接続母線によれば、次のような効果がある。

第１に、ブッシングの側壁に取り付けられる固定金具が接続母線を構成するストレスコーンの半導電ゴム（ゴムストレスコーン部）と一体化されていることから、ブッシングの受容口に対する接続母線としてのゴム母線の端部の装着を迅速に行うことができ、ひいては現地における組立作業の省力化を図ることができる。

第２に、接続母線をゴム母線で形成し、当該ゴム母線の端部をブッシングの受容口に装着した場合は、固定金具がストレスコーンの半導電ゴム（ゴムストレスコーン部）と一体化されていることから、ストレスコーンを構成するゴムが逃げなくなり、ひいてはブッシングの受容口との界面に適切な面圧を加えることができる。

第３に、固定金具３の先端面の内周縁側に設けられた導電性接着剤から成るプライマー層を介して、ストレスコーンの半導電ゴム（ゴムストレスコーン部２５ａ）と固定金具３とを確実に一体化することで、固定金具３により押圧されたゴムストレスコーン部４０のゴムがゴムストレスコーン部の後端部側に逃げなくなるため、ブッシング本体１との界面により適切に面圧を付与することができる。

第４に、接続母線をゴム母線で形成し、当該ゴム母線の端部を予めブッシングの受容口に装着し得るように一体に成型した場合は、従来のように現地においてケーブルの切断作業や端末処理をすることなく、そのままゴム母線の端部をブッシングの受容口に装着することができる。従って、接続母線としてこのようなゴム母線を使用した場合は、従来の現地におけるケーブルの切断作業やストレスコ−ン等の組立作業が不要となるため、現地における組立作業の省力化を図ることができる。

第５に、接続母線をゴム母線で形成し、当該ゴム母線の端部を予めブッシングの受容口に装着し得るように一体に成型した場合は、従来のように現地においてケーブル絶縁体上に挿入していたプレモールド絶縁体の挿入作業が不要となることから、従来のプレモールド絶縁体の挿入時に塗布していたグリスまたはオイル等が不要となる。従って、接続母線としてこのようなゴム母線を使用した場合は、従来のグリスまたはオイル等の塗布作業がなくなり、材料も削減することができる。

第６に、接続母線をゴム母線で形成し、当該ゴム母線の端部を予めブッシングの受容口に装着し得るように一体に成型した場合は、ストレスコ−ンの挿入作業が不要となることで、従来のストレスコーン圧縮装置も不要となり、ひいては、部品点数が少なくなる上、圧縮作業もなくなり、現地における組立作業の省力化を図ることができる。

第７に、接続母線をゴム母線で形成し、当該ゴム母線の端部を予めブッシングの受容口に装着し得るように一体に成型した場合は、ゴム母線を構成するゴムブッシング装着部材がゴム絶縁層と一体的に設けられていることから、従来の組み立てによるプレモールド絶縁体／ケーブル絶縁体界面に相当する絶縁界面がなくなり、ひいては接続母線における電気的性能の信頼性を向上させることができる。

第８に、ストレスコーンを硬度の小さいゴム（ＪＩＳ−Ａ硬度が２０〜４５のゴム）で形成した場合は、ストレスコーンが通常使用されるゴムよりも軟らかいため、ストレスコーンとブッシングの受容口との界面により適切な面圧を加えることができる。

本発明の第１の実施例における接続母線（ゴム母線）とブッシングとの接続部を示しており、分図（ａ）は、ブッシングの縦断面図、分図（ｂ）は、接続母線（ゴム母線）の縦断面図、分図（ｃ）は、ゴム母線とブッシングとの接続状況を示す縦断面図である。 本発明の第２の実施例における接続母線（ゴム母線）とブッシングとの接続部を示しており、分図（ａ）は、ブッシングの縦断面図、分図（ｂ）は、接続母線（ゴム母線）の縦断面図、分図（ｃ）は、接続母線（ゴム母線）とブッシングとの接続状況を示す縦断面図である。 本発明の第３の実施例における接続母線（ゴム母線）とブッシングとの接続部を示しており、分図（ａ）は、ブッシングの縦断面図、分図（ｂ）は、接続母線（ゴム母線）の縦断面図、分図（ｃ）は、ゴム母線とブッシングとの接続状況を示す縦断面図である。

以下、本発明の接続母線を適用した最良の実施の形態例について、図面を参照して説明する。なお、以下の実施例においては、離間して設置される一対のブッシングおよび当該ブッシングに装着される接続母線（ゴム母線）の端末はそれぞれ同様の構成とされていることから、一方のブッシングおよび一方の接続母線（ゴム母線）の端末について説明する。また、接続母線（ゴム母線）および接続母線（ゴム母線）の構成部材（撚線導体、ゴム絶縁層、外部半導電層、ゴムブッシング装着部材およびゴムストレスコーン部等）の先端部側というときは当該接続母線（ゴム母線）の挿入方向側をいい、図中では右側方向に相当し、また、接続母線（ゴム母線）および接続母線（ゴム母線）の構成部材の後端部側というときは先端部側と反対側をいい、図中では左側方向に相当するものとして説明する。
［実施例１］
図１は、本発明の接続母線としてのゴム母線を３３ｋＶ級のガス絶縁開閉装置に適用したゴム母線の接続部を示している。

最初に、機器ケースの外壁に１〜３ｍ程度離間して設置されるブッシングについて説明する。

図１（ａ）において、ブッシング１は、エポキシ樹脂等の硬質の絶縁体から成る円筒状のブッシング本体１１を備えており、当該ブッシング本体１１の内周側には円柱状の内部導体１２がブッシング本体１１と同心状に埋設され、ブッシング本体１１の外周には導電塗料の塗布層１３が設けられている。

また、ブッシング本体１１の後述する接続母線としてのゴム母線２ａと対向する側の端部にはブッシング本体１１の側壁１１２からブッシング本体１１の中心部に向かって緩やかに縮径するラッパ状の受容口１１１が設けられ、内部導体１２の後述するゴム母線２ａの撚線導体２１ａ（導体接続端子４）と対向する側の端部中心部には当該端部からブッシング本体１１の中心部（図中右方向）に向かって軸方向に延びるように導体挿入孔１２１が設けられている。なお、導体挿入孔１２１の内周には環状の凹溝（不図示）が設けられ、当該凹溝にはマルチラムバンド等から成るテープ状の導体接続子（不図示）が嵌着されている。

次に、ブッシング本体１１の側壁１１２に取り付けられる固定金具について説明する。

図１（ｂ）において、固定金具３は環状の金属プレートで構成されており、固定金具３としての環状の金属プレートの外径はブッシング本体１１の外径と略等しくされ、内径は後述するストレスコーンの中間部の外径と略等しくされている。

次いで、それ自身の端末がブッシング１の受容口１１１に装着される接続母線としてのゴム母線２ａについて説明する。

図１（ｂ）において、ゴム母線２ａは、中心に配置される線状の撚線導体２１ａと、撚線導体２１ａの外周に撚線導体２１ａの端部を露出させて設けられる絶縁性のシリコーンゴム材料から成るゴム絶縁層２２ａ（このゴム絶縁層２２ａは外部半導電層２３ａの内周に存在するため図には表れていない）と、ゴム絶縁層２２ａの外周に設けられる半導電性のシリコーンゴム材料から成る外部半導電層２３ａと、撚線導体２１ａの端部近傍の外周に撚線導体２１ａの端部を露出させた状態で撚線導体２１ａと一体的に設けられ、それ自身がブッシング１の受容口１１１に装着される絶縁性のシリコーンゴム材料から成るゴムブッシング装着部材２４ａと、ゴム半導電層２３ａの外周にゴム半導電層２３ａと一体的に設けられ、かつそれ自身の先端部側に設けられたラッパ状部２５１がゴムブッシング装着部材２４ａの後端部側に設けられたベルマウス部２４１と一体化される半導電性のシリコーンゴム材料から成るゴムストレスコーン部２５ａとを備えている。この実施例においては、ゴムブッシング装着部材２４ａおよびゴムストレスコーン部２５ａにより本発明におけるストレスコーンを構成している。

ここで、ゴムブッシング装着部材２４ａは、従来のケーブル絶縁体に相当する部分と従来のプレモールド絶縁体の絶縁部に相当する部分を一体化したような形体とされている。具体的には、撚線導体２１ａの端部近傍の外周に直接配置されるゴムブッシング装着部材２４ａは、それ自身の外周面にブッシング１の受容口１１１の内周面と対応するテーパ部２４２を有し、後端部側に後端部側から先端部側に向かって拡径するベルマウス部２４１が設けられている。

また、ゴムストレスコーン部２５ａは、従来のプレモールド絶縁体の半導電部に相当する形体とされている。具体的には、外部半導電層２３ａの外周に直接設けられるゴムストレスコーン部２５ａは、それ自身の先端部側にゴムブッシング装着部材２４ａのベルマウス部２４１の外周面と対応するようにラッパ状部２５１が設けられ、当該ラッパ状部２５１はベルマウス部２４１と当接するように配置されている。また、ゴムストレスコーン部２５ａの外周側には固定金具３としての環状の金属プレートの先端面の内周縁側が当接される段差壁２５２が設けられている。

撚線導体２１ａの先端部には、ブッシング１の導体挿入孔１２１にプラグイン接続し得る導体接続端子４が圧縮接続されている。

なお、図中、符号５は、ゴムストレスコーン部２５ａの小径の円筒状部２５３の外周とシース２７ａとの外周間に跨って設けられる収縮チューブ、Ｓは、接地線を示している。

次に、本発明における接続母線としてのゴム母線２ａの形成方法を第１の工程から第５の工程に分けて説明する。

「第１の工程」
先ず、ゴムストレスコーン部２５ａと環状の金属プレートからなる固定金具３とを一体化したものを所望の個数若しくは大量にモールド成型しておくと共に、所定の成型用金型（不図示）を準備する。なお、固定金具の内周縁側の先端面にはモールド成型前に予め導電性接着剤から成るプライマー層（不図示）が形成されている。よって、モールド成型後、環状の金属プレートから成る固定金具３は、固定金具の内周縁側の先端面に設けられた導電性接着剤から成るプライマー層（不図示）を介してゴムストレスコーン部２５ａと一体化されている。

「第２の工程」
導体接続端子４を取着した撚線導体２１ａおよび予めモールド成型した固定金具（３）一体型のゴムストレスコーン部２５ａを成型用金型の対応する位置にセットし、撚線導体２１ａとの間にシリコーンゴム材料などの絶縁ゴムを注入してゴム絶縁層２２ａおよびゴムブッシング装着部材２４ａを成型し、これを加硫することで、ゴム絶縁層２２ａおよびゴムブッシング装着部材２４ａが撚線導体２１ａと一体化され、更にゴムストレスコーン部２５ａとゴムブッシング装着部材２４ａが一体化される。これにより、第１の半製品が得られる。
「第３の工程」
第１の半製品を成型用金型の対応する位置にセットし、第１の半製品との間に半導電性のシリコーンゴム材料などの半導電ゴムを注入して外部半導電層２３ａを成型し、これを加硫することで、図１に示すように、ゴムストレスコーン部２５ａが外部半導電層２３ａと一体化される。これにより、第２の半製品が得られる。
「第４の工程」
第２の半製品としての外部半導電層２３ａの外周に多数本の軟銅線を螺旋状に横巻きすることで金属遮蔽層２６ａを設ける。これにより、第３の半製品が得られる。なお、金属遮蔽層２６ａはここでは、ワイヤーシールドの例を説明しているが、銅テープで形成してもよく、特に限定されない。
「第５の工程」
第３の半製品を成型用金型の対応する位置にセットし、第３の半製品との間にシリコーンゴム材料などの絶縁ゴムを注入してシース２７ａを成型し、これを加硫することで、図１に示すように、シース２７ａが金属遮蔽層２６ａと一体化される。これにより、それ自身の端末がブッシング１の受容口１１１に装着し得る完成品としてのゴム母線２ａが得られる。

なお、導体接続端子４はモールド後に取着してもよい。また、シース２７ａは上述の絶縁ゴムに代えて絶縁性のビニルシースで形成してもよい。また、上述では、ゴムストレスコーン部２５を予めモールド成型して成型用金型にセットしたが、ゴムストレスコーン部２５に相当する部分と外部半導電層２３ａを同時に一体でモールド成型してもよい。この場合も、固定金具の内周縁側の先端面にはモールド成型前に予め導電性接着剤から成るプライマー層（不図示）が形成されている。

次に、ゴム母線２ａとブッシング１との接続方法について説明する。

図１（ｃ）において、先ず、ゴム母線２ａの端部をブッシング１の受容口１１１に挿入する。これにより導体接続端子４が導体挿入孔１２１にプラグイン接続されると共に、ゴムブッシング装着部材２４ａのテーパ部２４２がブッシング１の受容口１１１の内周面に当接される。

次いで、固定金具３のフランジ３２の先端面をブッシング１の側壁１１２に当接し、図示しないボルト等を介して取り付ける。これにより、ゴムストレスコーン部２５ａおよびゴムブッシング装着部材２４ａが軸方向先端部に向けて押圧されることになる。

このようにして、ブッシング装着部材２４ａが受容口１１１に向けて押圧されることで、ブッシング装着部材２４ａのテーパ部２４２がブッシング１の受容口１１１の内周面に押し付けられ、ひいてはブッシング装着部材２４ａのテーパ部２４２とブッシング１の受容口１１１の内周面間の界面の絶縁性能が確保されることになる。

以上のように、本発明のゴム母線２ａによれば、次のような効果を奏する。

第１に、ブッシング１の側壁１１２に取り付けられる固定金具３が接続母線を構成するストレスコーンの半導電ゴム（ゴムストレスコーン部２５ａ）と一体化されていることから、ブッシング１の受容口１１１に対する接続母線としてのゴム母線２ａの端部の装着を迅速に行うことができ、ひいては現地における組立作業の省力化を図ることができる。

第２に、接続母線をゴム母線２ａで形成し、当該ゴム母線２ａの端部をブッシング１の受容口１１１に装着した場合は、固定金具３がストレスコーンの半導電ゴム（ゴムストレスコーン部２５ａ）と一体化されていることから、ストレスコーンを構成するゴムが逃げなくなり、ひいてはブッシングの受容口との界面に適切な面圧を加えることができる。

第３に、接続母線をゴム母線２ａで形成し、当該ゴム母線２ａの端部を予めブッシング１の受容口１１１に装着し得るように一体に成型した場合は、従来のように現地においてケーブルの切断作業や端末処理をすることなく、そのままゴム母線２ａの端部をブッシング１の受容口１１１に装着することができる。従って、接続母線としてこのようなゴム母線２ａを使用した場合は、従来の現地におけるケーブルの切断作業やストレスコ−ン等の組立作業が不要となるため、現地における組立作業の省力化を図ることができる。

第４に、接続母線をゴム母線２ａで形成し、当該ゴム母線２ａの端部を予めブッシング１の受容口１１１に装着し得るように一体に成型した場合は、従来のように現地においてケーブル絶縁体上に挿入していたプレモールド絶縁体の挿入作業が不要となることから、従来のプレモールド絶縁体のケーブル絶縁体への挿入時に塗布していたグリスまたはオイル等が不要となる。従って、接続母線としてこのようなゴム母線２ａを使用した場合は、従来のケーブル絶縁体への挿入分のグリスまたはオイル等の塗布作業がなくなり、材料も削減することができる。

第５に、接続母線をゴム母線２ａで形成し、当該ゴム母線２ａの端部を予めブッシング１の受容口１１１に装着し得るように一体に成型した場合は、ストレスコ−ンの挿入作業が不要となることで、従来のスプリングを有するストレスコーン圧縮装置も不要となり、ひいては、部品点数が少なくなる上、圧縮作業もなくなり、現地における組立作業の省力化を図ることができる。

第６に、接続母線をゴム母線２ａで形成し、当該ゴム母線２ａの端部を予めブッシング１の受容口１１１に装着し得るように一体に成型した場合は、ゴムブッシング装着部材２４aとゴム絶縁層２２aが一体的に設けられていることから、従来のプレモールド絶縁体／ケーブル絶縁体界面に相当する絶縁界面がなくなるため、従来のプレモールド絶縁体／ケーブル絶縁体界面およびプレモールド絶縁体／ブッシング界面の両方の界面に押圧する機能を持つストレスコーン圧縮装置が不要となり、固定金具３のブッシング１への取り付けによりゴムブッシング装着部材／ブッシング界面の面圧を適切に付与することができ、ひいては接続母線における電気的性能の信頼性を向上させることができる。

第７に、接続母線をゴム母線２ａで形成し、当該ゴム母線２ａの端部を予めブッシング１の受容口１１１に装着し得るように一体に成型した場合は、ゴム母線２ａを構成するゴムストレスコーン部２５ａが外部半導電層２３ａおよびゴムブッシング装着部材２４aと一体的に設けられていることから、従来のプレモールド絶縁体の半導電部／ケーブル絶縁体界面に相当する界面がなくなる。これにより、電界が高くなる半導電部の立ち上がり部分に組み立てによる界面がなくなるため、ひいては接続部における電気的性能の信頼性をより向上させることができる。

第８に、ゴムブッシング装着部材２４ａおよびゴムストレスコーン部２５ａのそれぞれのゴムをＪＩＳ−Ａ硬度が２０〜４５のゴムで形成した場合は、ゴムが軟らかいため、ストレスコーンとブッシングの受容口との界面により適切な面圧を加えることができる。

なお、ＪＩＳ−Ａ硬度が４５より大きいと、ゴムが硬く、固定金具３で押圧しても適切な面圧をブッシング１との界面に付与することができない。また、ＪＩＳ−Ａ硬度が２０より小さいと、ゴムが軟らかすぎて固定金具３で押圧しても面圧がブッシング１との界面に適切に付与されないおそれがある。
［実施例２］
図２は、本発明の第２の実施例におけるゴム母線２ｂの一部断面図を示している。なお、同図において、図１と共通する部分には同一の符合を付して詳細な説明を省略する。

この実施例においては、図１に示す撚線導体２１ａ、ゴム絶縁層２２ａ、外部半導電層２３ａ、金属遮蔽層２６ａおよびシース２７ａに代えて、ケーブル撚線導体２１ｂ上に順次ケーブルゴム絶縁層２２ｂ、ケーブル外部半導電層２３ｂ、ケーブル金属遮蔽層２６ｂおよびケーブルシース２７ｂを有するゴム絶縁ケーブルが用いられている。なお、ケーブル撚線導体２１ｂとケーブルゴム絶縁層２２ｂとの間には、図示しないケーブル内部半導電層が形成されている。

そして、このような構成のゴム絶縁ケーブルの端部を段剥処理することでケーブル撚線導体２１ｂの端部、ケーブルゴム絶縁層２２ｂの端部、ケーブル外部半導電層２３ｂおよびケーブル金属遮蔽層２６ｂの端部がそれぞれ露出される。

この実施例においては、第１の実施例における撚線導体２１ａがケーブル撚線導体２１ｂに、ゴム絶縁層２２ａがケーブルゴム絶縁層２２ｂに、外部半導電層２３ａがケーブル外部半導電層２３ｂに、金属遮蔽層２６ａがケーブル金属遮蔽層２６ｂに、シース２７ａがケーブルシース２７ｂにそれぞれ相当している。なお、ここではケーブルシース２７ｂは絶縁性のビニルシースにより形成されている。

次に、第２の実施例におけるゴム母線２ｂの形成方法を第１の工程と第２の工程に分けて説明する。

「第１の工程」
先ず、第１の実施例と同様に、固定金具３一体型のゴムストレスコーン部２５ａを所望の個数若しくは大量にモールド成型しておくと共に、所定の成型用金型（不図示）を準備する。

「第２の工程」
ケーブル撚線導体２１ｂの先端部に導体接続端子４を取着したゴム絶縁ケーブルの端末部Ｃおよび固定金具３一体型のゴムストレスコーン部２５ａを成型用金型の対応する位置にセットし、ゴム絶縁ケーブルの端部およびゴムストレスコーン部２５ａ間にシリコーンゴム材料などの絶縁ゴムを注入してゴムブッシング装着部材２４ｂを成型し、これを加硫することで、図３に示すように、ゴムブッシング装着部材２４ｂがケーブルゴム絶縁層２２ｂおよびゴムストレスコーン部２５ａと一体化される。これにより、完成品としてのゴム母線２ｃが得られる。

以上のように、第２の実施例におけるゴム母線２ｂによれば、第１の実施例のゴム母線２ａの効果のうち第１〜第６の効果および第８の効果（第７の効果を除く）に加え、ゴム絶縁ケーブルを使用することから、第１の実施例よりもモールド成型工程を減らすことができる。
［実施例３］
図３は、本発明の第３の実施例におけるゴム母線２ｃの一部断面図を示している。なお、同図において、図１と共通する部分には同一の符合を付して詳細な説明を省略する。

この実施例においては、図１に示すゴムストレスコーン部２５ａおよび収縮チューブ５に代えて、長尺のゴムストレスコーン部４０が用いられている。

具体的には、長尺のゴムストレスコーン部４０は、ゴムブッシング装着部材２４ａの外径より若干大径の外径を有する大径の円筒状部４０１と、当該円筒状部４０１の先端部側に円筒状部４０１と同心状に連接され、先端部側にゴムブッシング装着部材２４ａのベルマウス部２４１の外周面と対応するラッパ状部２５１を有する電界緩和部４０２と、円筒状部４０１の後端部側に円筒状部４０１と同心状に連接され、それ自身がゴムシース２７ａの外周に装着される小径の円筒状部４０３とを備えている。なお、大径の円筒状部４０１と小径の円筒状部４０３との連接部の外周部には後端部側から先端部側に向かって緩やかに拡径するコーン状部４０４が設けられている。

このような長尺のゴムストレスコーン部４０は、半導電性のゴム材料で一体的に形成することができる。なお、電界緩和部４０２を半導電性のゴム材料で形成し、大径の円筒状部４０１および小径の円筒状部４０３を絶縁性のゴム材料で形成してもよい。

次に、固定金具３としての金属プレートは、図３に示すように、その内周縁側が長尺のゴムストレスコーン部４０の電界緩和部４０２と大径の円筒状部４０１間の外周部に埋設されることで、長尺のゴムストレスコーン部４０と一体化されている。

図３においても、固定金具３の先端面の内周縁側に設けられた導電性接着剤から成るプライマー層を介して、ゴムストレスコーン部４０と固定金具３とを確実に一体化することで、固定金具３により押圧されたゴムストレスコーン部４０のゴムがゴムストレスコーン部の後端部側に逃げなくなるため、ブッシング本体１との界面により適切に面圧を付与することができる。

以上のように、第３の実施例におけるゴム母線２ｃによれば、第１の実施例のゴム母線２ａの効果に加え、第１の実施例のゴム母線２ａよりも簡易に防食層を形成できる。

前述の実施例においては、図面に示した特定の実施の形態をもって本発明を説明しているが、本発明はこれらの実施の形態に限定されるものではなく、本発明の効果を奏する限り、次のように構成してもよい。

第１に、前述の実施例においては、ゴム絶縁層（ケーブルゴム絶縁層）、外部半導電層（ケーブル外部半導電層）、ゴムブッシング装着部材およびゴムストレスコーン部をシリコーンゴムで形成した場合について説明しているが、エチレンプロピレンゴム（ＥＰゴム）等で形成してもよい。また、前述の実施例においては、シース（ケーブルシース）をシリコーンゴムまたはビニルシースで形成した場合について説明しているが、エチレンプロピレンゴム（ＥＰゴム）等で形成してもよく、材料は限定されない。

第２に、前述の実施例においては、撚線導体（ケーブル撚線導体）上に直接ゴム絶縁層（ケーブルゴム絶縁層）やゴムブッシング装着部材を設けた場合について説明しているが、撚線導体（ケーブル撚線導体）上に内部半導電ゴム層（不図示）を介してゴム絶縁層（ケーブルゴム絶縁層）やゴムブッシング装着部材を設けてもよい。

第３に、前述の実施例においては、ブッシング装着部材の後端部側にゴムストレスコ−ン部を設けているが、当該ゴムストレスコ−ン部を設けずに、ブッシング装着部材のベルマウス部に半導電塗料の塗布層を形成してもよい。

第４に、前述の実施例においては、軟銅線を螺旋巻きすることで金属遮蔽層（ケーブル金属遮蔽層）を形成しているが、軟銅線の編組や金属テープのラップ巻きにより金属遮蔽層を設けてもよい。

第５に、前述の実施例においては、収縮チューブの内側は空間とした場合について述べているが、当該空間に装填部材を設けてもよい。

第６に、前述の実施例においては、撚線導体（ケーブル撚線導体）またはゴム絶縁層（ケーブルゴム絶縁層）の外周にストレスコーンを一体的に形成した場合について説明しているが、当該ストレスコーンは、ケーブル絶縁層上に従来のストレスコーン（プレモールド絶縁体）と同様に当該ストレスコーンを挿入することで配置してもよい。この場合は、ケーブルとして、導体上に架橋ポリエチレンで絶縁したＣＶケーブル等を用いることができる。

第７に、前述の実施例においては、定格電圧が３３ｋＶクラスのものについて説明しているが、当該定格電圧はこれより低い電圧でも高い電圧でもよい。

第８に、前述の実施例においては、短い間隔で設置されたブッシング間を電気的に接続する場合について説明しているが、機器側ブッシングと電力ケーブルとの接続部に適用してもよい。

１ａ・・・ブッシング
１１１・・・受容口
２a〜２ｃ・・・ゴム母線
２１ａ・・・撚線導体
２２ａ・・・ゴム絶縁層
２３ａ・・・外部半導電層
２４ａ、２４ｂ・・・ゴムブッシング装着部材
２４１・・・ベルマウス部
２５ａ、２５ｂ、４０・・・ゴムストレスコーン部
２５１・・・ラッパ状部
Ｃ・・・ゴム絶縁ケーブルの端末部
２１ｂ・・・ケーブル撚線導体
２２ｂ・・・ケーブルゴム絶縁層
２３ｂ・・・ケーブル外部半導電層

Claims (2)

1. それ自身の端末がブッシングの受容口に装着される接続母線であって、
   前記接続母線は、前記接続母線を構成する導体または絶縁体の端部外周に一体化され、前記受容口に装着されるストレスコーンと、
   前記ストレスコーンの外周に配置されそれ自身の外周縁側が前記ブッシングの前記接続母線と対向する側の側壁に固定される環状の固定金具とを備え、
   前記ストレスコーンは、絶縁ゴムから成るゴムブッシング装着部材と、前記ゴムブッシング装着部材の後端部側に設けられたベルマウス部と一体化される半導電ゴムから成るゴムストレスコーン部とを備え、
   前記固定金具は、前記固定金具に設けられた導電性接着剤から成るプライマー層を介して内周縁側で前記ゴムストレスコーン部と一体化されていることを特徴とする接続母線。
2. 前記ストレスコーンを構成する絶縁ゴムおよび半導電ゴムのＪＩＳ−Ａ硬度は、２０〜４５であることを特徴とする請求項１記載の接続母線。

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