JP5191402B2

JP5191402B2 - 車両内装部材の製造方法

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Publication number: JP5191402B2
Application number: JP2009001129A
Authority: JP
Inventors: 宰赫崔; 浩鈴木; 仁松島
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2009-01-06
Filing date: 2009-01-06
Publication date: 2013-05-08
Anticipated expiration: 2029-01-06
Also published as: JP2010158931A

Description

この発明は、基材にドア破断予定部を設けた車両内装部材の製造方法に関するものである。

乗用車等の車両には、乗員保護用のエアバッグ装置が、各種の車両内装部材(インストルメントパネル、グラブドア、ステアリングホイール、ピラーガーニッシュ等)の裏側に収納した状態で装備されている。図１１は、インストルメントパネル１０の助手席側に配設した助手席エアバッグ装置５０と、該インストルメントパネル１０にグラブボックスを開閉するよう取り付けられたグラブドア２６に配設したニーエアバッグ装置５４とを示す部分斜視図である。また図１２は、図１１のXII−XII線拡大断面図である。インストルメントパネル１０には、図１１および図１２に示すように、該パネル１０を構成するパネル基材１２の助手席エアバッグ装置５０に対応した部位に、エアバッグドアＡＤ１が配設されている。またグラブドア２６には、図１１に示すように、該グラブドア２６を構成するドアアウタパネル２８のニーエアバッグ装置５４に対応した部位に、エアバッグドアＡＤ２が配設されている。これらエアバッグドアＡＤ１,ＡＤ２は、２枚のドアパネルからなる両開きタイプである。すなわち、エアバッグドアＡＤ１は、図示省略したフロントガラス側へ開放するドアパネル２０および乗員席側へ開放するドアパネル２２を備え、またエアバッグドアＡＤ２は、上方へ開放するドアパネル２０および下方へ開放するドアパネル２２を備える。

エアバッグドアＡＤ１は、パネル基材１２の助手席エアバッグ装置５０に対応した部位に設けたドア破断予定部３０で該パネル基材１２が破断することで、ドア破断予定部３０で囲まれた部位がドアパネル２０,２２として外方へ開放し、これらドアパネル２０,２２が開放した部位にエアバッグ挿通口１４が形成される(図１２に２点鎖線で示す)。なお、パネル基材１２の表面１２Ａには表皮材１６が装着されており、エアバッグドアＡＤ１の開放前は、表皮材１６により該エアバッグドアＡＤ１の存在が認識されないよう(「インビジブル」とも云う)構成されている。一方、エアバッグドアＡＤ２は、ドアアウタパネル２８のニーエアバッグ装置５４に対応した部位に設けたドア破断予定部３０で該ドアアウタパネル２８が破断することで、ドア破断予定部３０で囲まれた部位がドアパネル２０,２２として外方へ開放し、これらドアパネル２０,２２が開放した部位にエアバッグ挿通口が形成される(図示省略)。なお、ドアアウタパネル２８の表面２８Ａには表皮材１６が装着されており、エアバッグドアＡＤ２の開放前は、表皮材１６により該エアバッグドアＡＤ２の存在が認識されない。

ここで、両開きタイプのエアバッグドアＡＤ１,ＡＤ２を規定するドア破断予定部３０は、図１３に示すように、パネル基材１２およびドアアウタパネル２８の各エアバッグ装置５０,５４に対応する部位に「略日字形」に延在形成されており、基材１２におけるドア破断予定部３０の内側にエアバッグ５２の押圧力が加わると、該ドア破断予定部３０に沿って基材１２およびドアアウタパネル２８が破断する。ドア破断予定部３０は、両ドアパネル２０,２２における共通の縁部に沿って延在する中央破断予定線３０Ａと、両ドアパネル２０,２２の開放方向における両側縁に沿って延在する側縁破断予定線３０Ｂ,３０Ｂと、各側縁破断予定線３０Ｂ,３０Ｂの端部間においてヒンジ部２４,２４に沿って中央破断予定線３０Ａと平行に延在する外縁破断予定線３０Ｃ,３０Ｃとが連結されている。

図１３に示すドア破断予定部３０は、図１４(ａ)および図１４(ｂ)に拡大して示すように、パネル基材１２およびドアアウタパネル２８に所要間隔毎に凹設された複数の脆弱部３２と、各脆弱部３２間に位置する複数の連設部３４とを交互に配列して構成されている。すなわちドア破断予定部３０は、脆弱部３２を所要間隔毎に設けることで、パネル基材１２およびドアアウタパネル２８の強度低下を防止する。これにより、パネル基材１２およびドアアウタパネル２８におけるドアパネル２０,２２となる部位の裏側にエアバッグ５２の押圧力が加わった際に、各脆弱部３２および各連設部３４に応力が集中して該連設部３４が破断する。なお各脆弱部３２は、パネル基材１２およびドアアウタパネル２８をインジェクション成形した後工程において、該基材１２およびドアアウタパネル２８へ所要深さに切込んだエンドミルＥをドア破断予定部３０に沿って横移動させながら切削して形成され、基材１２およびドアアウタパネル２８の厚さ方向に貫通しない溝状となっている(図１４(ａ),(ｂ))。このようなドア破断予定部を備えた車両内装部材は、例えば特許文献１に開示されている。

特開２００７−２８３８６５号公報

前述したドア破断予定部３０の各連設部３４は、パネル基材１２およびドアアウタパネル２８におけるドアパネル２０,２２となる部位の裏側にエアバッグ５２の押圧力が加わった際に、ドア破断予定部３０の延在方向における脆弱部３２の端部３２Ａ,３２Ａから破断する。しかしながら、図１４に示すように、エンドミルＥで切削して形成された脆弱部３２の端部３２Ａ,３２Ａは、該エンドミルＥの外径に相当する半円弧状となっている。従って、各脆弱部３２の両端部３２Ａ,３２Ａに対して応力が集中し難く、各連設部３４が円滑かつ確実に破断しないおそれがあった。

一方、インストルメントパネル１０およびグラブドア２６は、ドア破断予定部３０の各脆弱部３２をパネル基材１２およびドアアウタパネル２８に形成した後に、前述した表皮材１６を該基材１２およびドアアウタパネル２８の表面に装着(貼着)して製造される。すなわち、パネル基材１２またはドアアウタパネル２８をセットする第１成形型および表皮材１６を真空成形する第２成形型からなる表皮材成形装着型(図示せず)を使用し、該基材１２またはドアアウタパネル２８をセットした第１成形型と表皮材１６を成形した第２成形型とを型閉めして、基材１２、ドアアウタパネル２８の表面１２Ａ,２８Ａに表皮材１６を貼り込むことで、インストルメントパネル１０およびグラブドア２６が製造される。

ところで、前述した表皮材成形装着型を使用してパネル基材１２およびドアアウタパネル２８に表皮材１６を貼り込む際には、基材１２,２８と表皮材１６との間に残留する空気を除去する必要がある。すなわち第１成形型は、真空引きが可能な構成となっていて多数の通気孔が設けられており、これに伴ってパネル基材１２およびドアアウタパネル２８には、図１３〜図１６に示すように、該基材１２およびドアアウタパネル２８を貫通する通気孔３６を設ける必要がある。そこで、パネル基材１２およびドアアウタパネル２８に多数の通気孔３６を形成する方法として、該基材１２またはドアアウタパネル２８をインジェクション成形する基材成形型の成形面に通気孔３６を成形するピン状突起(型部品)を多数突設し、基材１２またはドアアウタパネル２８の成形と同時に通気孔３６を成形する方法がある。しかるに、前記通気孔３６の直径は１ｍｍ以下が望ましく、これに伴ってピン状突起も１ｍｍ以下の極細に形成される。このため、基材１２またはドアアウタパネル２８の成形工程時に該ピン状突起が折損し易く、基材１２およびドアアウタパネル２８に通気孔３６が適切に形成されない問題が発生することがある。そこで、パネル基材１２およびドアアウタパネル２８に多数の通気孔３６を形成する別の方法として、前記ピン状突起が突設されていない基材成形型で基材１２またはドアアウタパネル２８を成形し、後工程においてドリル穿孔機を利用して基材１２およびドアアウタパネル２８に通気孔３６を形成する方法がある。しかるにこの方法では、パネル基材１２およびドアアウタパネル２８の成形後に通気孔３６を形成する後工程が追加され、作業工数が増加してインストルメントパネル１０やグラブドア２６の製造コストが嵩む課題があった。

そこで本発明は、従来技術に内在する前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、基材がドア破断予定部に沿って円滑かつ確実に破断するようにすると共に、表皮材の装着に伴って通気孔を基材に形成する型部品や作業工程を不要として、製造効率の向上および製造コストの低減を図った車両内装部材の製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に記載の発明は、
エアバッグドア用のドア破断予定部を設けた基材と、表面層および該表面層の裏側に設けられて基材の表面に装着される発泡層を有し、通気性のない表皮材とから構成される車両内装部材の製造方法であって、
貫通形成された貫通孔を複数配列して構成されたドア破断予定部を備えた前記基材を、真空引き用の通気孔を備えた第１成形型にセットして、前記ドア破断予定部の貫通孔を該通気孔に整合させ、
前記基材をセットした前記第１成形型と前記表皮材をセットした第２成形型とを型閉めし、前記第１成形型から真空引きして基材と表皮材との間の空気を前記貫通孔を介して吸引しながら、該表皮材を該基材に装着することを特徴とする。

従って、請求項１に係る発明によれば、基材の表面に表皮材を装着する際に、ドア破断予定部として基材に設けた各貫通孔が、これら基材と表皮材との間に残留する空気の除去に利用されるので、真空引きにより表皮材を基材に適切に装着し得る。特に、基材のドア破断予定部を設けた部位が、表皮材が装着される表面側と反対側へ凹状となった形状であっても、表皮材を基材に適切に装着できる。

請求項２に記載の発明は、
前記表皮材は、加熱して軟化させたシート状素材を、真空引きする前記第２成形型の表皮材成形部に前記表面層を密着させて成形すること要旨とする。
従って、請求項２に係る発明によれば、基材に表皮材を装着するに先立って該表皮材の成形を行なうので、該表皮材の成形および基材に対する該表皮材の装着を連続して行なうことができ、車両内装部材の製造効率の向上を図り得る。

請求項３に記載の発明は、
前記貫通孔は、前記基材の成形と同時に該基材に形成することを要旨とする。
従って、請求項３に係る発明によれば、基材の成形と該基材に対する貫通孔の成形とが同時に行なわれ、基材成形後の後工程において該貫通孔の形成が不要となり、該基材の成形効率を高め得る。

請求項４に記載の発明は、
前記基材の表側において隣接する各貫通孔間に位置する連設部に、前記ドア破断予定部に沿う方向に延在する溝部を形成することを要旨とする。
従って、請求項４に係る発明によれば、表皮材が基材１２に吸着される直前に、該基材と該表皮材との間に残留する空気が、溝部を通過しながら貫通孔に向けて円滑に案内され、基材に表皮材を適切に装着することができる。

請求項５に記載の発明は、
前記貫通孔は、前記ドア破断予定部に沿う方向の各端部を、先端が狭小になる角形状に形成することを要旨とする。
従って、請求項５に係る発明によれば、エアバッグドアの開放時には、基材のドア破断予定部での破断が円滑かつ確実になされ、よって表皮材の破断も円滑かつ確実になされる。

本発明に係る車両内装部材の製造方法によれば、基材の表面に表皮材を装着する際に、ドア破断予定部として基材に設けた各貫通孔が、これら基材と表皮材との間に残留する空気の除去に利用されるので、真空引きにより表皮材を基材に適切に装着し得る。特に、基材のドア破断予定部を設けた部位が、表皮材が装着される表面側と反対側へ凹状となった形状であっても、表皮材を基材に適切に装着できる。

実施例のドア破断予定部を設けたインストルメントパネルの要部平面図である。 (ａ)は図１のＡ部拡大図であり、(ｂ)はＡ部の斜視図である。 (ａ)は図１のＢ部拡大図であり、(ｂ)はＢ部の斜視図である。ドア破断予定部を構成する貫通孔および連設部を示した部分平面図である。 (ａ)は図４のVa−Va線断面図、(ｂ)は図４のVb−Vb線断面図、(ｃ)は図４のVc−Vc線断面図である。パネル基材の成形型に設けた成形突部および突縁部を示す部分斜視図である。パネル基材をセットする第１成形型および表皮材を成形する第２成形型を備え、第１成形型と第２成形型とを型閉めして、パネル基材に表皮材を装着する表皮材成形装着型の概略構成を示す説明図である。基材成形型によりドア破断予定部の各貫通孔が形成されたパネル基材を第１成形型にセットしたもとで、第２成形型の表皮材成形部で表皮材を成形する状態を示す工程説明図である。パネル基材をセットした第１成形型と成形された表皮材をセットした第２成形型とを型閉めして、パネル基材の表面に表皮材を装着する状態を示す工程説明図である。図９の部分拡大図である。インストルメントパネルおよびグラブドアに設けた各エアバッグドアを示した部分斜視図である。図１１のXII-XII線拡大断面図である。パネル基材に設けたドア破断予定部を示す要部拡大平面図である。 (ａ)は図１３のＣ部拡大図であり、(ｂ)はＣ部の斜視図である。ドア破断予定部を構成する脆弱部および連設部を示した部分平面図である。 (ａ)は図１５のYa−Ya線断面図、(ｂ)は図１５のYb−Yb線断面図、(ｃ)は図１５のYc−Yc線断面図である。

次に、本発明に係る車両内装部材の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。なお実施例では、車両内装部材として、インストルメントパネルを例示する。従って、図１１および図１２に既出の部材と同一部材に関しては、同一の符号を付して説明する。

図１は、エアバッグドアＡＤ１を設けた車両内装部材としてのインストルメントパネル１０の要部平面図である。インストルメントパネル１０は、図１１および図１２に示すように、ポリプロピレン(ＰＰ)等から所要形状に形成された合成樹脂製のパネル基材(パネル部材)１２を主体とし、車両乗員室の前方に設置した際に、リィンフォースバー等の車体構成部材(図示せず)に強固に固定されたエアバッグ装置５０を全体的に被覆する。そして、パネル基材１２の表面１２Ａには、後述する製造方法により貼り込んだ表皮材１６が装着されている。なお、図１では表皮材１６を一部省略して図示し、図２〜図４では該表皮材１６を省略して図示してある。

実施例のドア破断予定部４０は、パネル基材１２のエアバッグ装置５０に対応する部位に「略日字形」に延在形成されており、パネル基材１２の該ドア破断予定部４０で囲まれた部分が、エアバッグドアＡＤを構成するドアパネル２０,２２となる。ドア破断予定部４０は、両ドアパネル２０,２２の共通する端部に沿って延在する中央破断予定線４０Ａと、各ドアパネル２０,２２の両側縁に沿って延在する側縁破断予定線４０Ｂ,４０Ｂと、両側縁破断予定線４０Ｂ,４０Ｂの端縁間において中央破断予定線４０Ａと平行に延在する外縁破断予定線４０Ｃとから構成される。なお、中央破断予定線４０Ａの両端は、各側縁破断予定線４０Ｂ,４０Ｂに向けて２本に分岐している。

そしてドア破断予定部４０は、図１〜図３に示すように、パネル基材１２に所要間隔毎に貫通形成された貫通孔４２を複数配列して構成されている。従って、ドア破断予定部４０に沿う方向において各貫通孔４２の間には連設部４４が位置し、ドア破断予定部４０は、貫通孔４２と連設部４４とが交互に配列された所謂ミシン目状を呈している。これにより、ドア破断予定部４０の延設によるパネル基材１２の強度低下が回避され、かつパネル基材１２におけるドアパネル２０,２２となる部位の裏側にエアバッグ５２の押圧力が加わった際には、各連設部４４が破断してドア破断予定部４０に沿って破断する。

各貫通孔４２は、ドア破断予定部４０の延在方向における両側の端部４２Ａ,４２Ａが、隣接する貫通孔４２との間に位置する連設部４４に向けて先端が狭小になる角形状に形成されている。すなわち、各貫通孔４２の両端部４２Ａ,４２Ａを前述した角形状とすることで、該端部４２Ａ,４２Ａの先端に応力が集中するようにして連設部４４が円滑に破断するよう考慮されている。なお、両端部４２Ａの先端角度Ｒ(図４)は、エアバッグ５２の押圧力による応力集中を考慮とした場合に９０°以下として、該端部４２Ａを鋭角状に形成することが望ましい。

更に各連設部４４には、ドア破断予定部４０の延在方向に沿う溝部４６が、パネル基材１２の表面１２Ａに形成されている。これにより各連設部４４の厚さは、パネル基材１２の厚さの２／３〜３／４程度となっている。従って、貫通孔４２の両端部４２Ａ,４２Ａに臨む部位から開始した連設部４４の破断が、溝部４６に沿ってドア破断予定部４０の延在方向へ円滑かつ確実に進行する。これにより、パネル基材１２がドア破断予定部４０で円滑に破断するので、各ドアパネル２０,２２を該パネル基材１２から適切に開放させ得る。

実施例のドア破断予定部４０では、図２および図３に示すように、該ドア破断予定部４０の延在方向が変向するコーナー部４１に貫通孔４２が配置されている。従って、ドア破断予定部４０における破断方向が変向しても、該ドア破断予定部４０の破断が円滑に進行する。なお、前述した各貫通孔４２は、ドア破断予定部４０の延在方向と直交する幅方向における幅寸法が１ｍｍ以下、ドア破断予定部４０の延在方向における長さ寸法が２０ｍｍ以下とするのが望ましい。

前述したドア破断予定部４０は、パネル基材１２を基材成形型でインジェクション成形する際に、該パネル基材１２に同時に一体成形される。図６は、パネル基材１２を成形する基材成形型６０の要部斜視図であるが、この基材成形型６０の基材成形面には、ドア破断予定部４０の各貫通孔４２を成形するための成形突部６２が突設されていると共に、隣接する成形突部６２,６２の間には、前述した溝部４６を成形するための突縁部６４が突設されている。そして、各成形突部６２の両端部６２Ａ,６２Ａは、隣接する該成形突部６２に向けて先端が狭小となる凸角形状に形成されている。従って、基材成形型６０でパネル基材１２をインジェクション成形すると、成形されたパネル基材１２の所要位置に、前述した成形突部６２および突縁部６４により貫通孔４２および溝部４６が夫々同時に形成される。

前記表皮材１６は、例えば図５(ａ)〜図５(ｃ)に示すように、パネル基材１２に装着した際に表側となる表面層１６Ａと、該表面層１６Ａの裏側に設けられてパネル基材１２の表面１２Ａに装着される発泡層１６Ｂとを有する２層構造のものが採用され、図７に示すように、シート状の表皮素材Ｓから真空成形されたものである。表面層１６Ａは、熱可塑性エラストマ(ＴＰＯ)等の合成樹脂製のシート材であり、インストルメントパネル１０の外側に露出する表面側にシボ加工等が施されている。また発泡層１６Ｂは、ポリウレタンフォームやスポンジ等からなる適度の弾力性を有する発泡材であり、前述した表面層１６Ａの裏側にラミネートされたものである。なお、合成樹脂製の表面層１６Ａは表裏方向の通気を規制し、表皮材１６は通気性がない。このような表皮材１６は、後述するように、裏側の発泡層１６Ｂをパネル基材１２の表面１２Ａに密着させた状態で、真空引きにより該パネル基材１２に貼り込んで装着される。従って、パネル基材１２に形成されたドア破断予定部４０の各貫通孔４２および溝部４６は、該パネル基材１２の表面１２Ａに装着された表皮材１６により、インストルメントパネル１０の外側からは全く認識されない。しかも、各貫通孔４２の幅寸法および長さ寸法が、前述したように１ｍｍ以下および２０ｍｍ以下となっており、パネル基材１２の表面１２Ａに装着された表皮材１６の表面層１６Ａにおける各貫通孔４２および溝部４６に対応した部位は、発泡層１６Ｂにより、貫通孔４２および溝部４６側へ陥凹的に窪むことが防止される。

前記表皮材１６は、通気性のないものに限らず、通気性が低いもの(僅かに通気性を有するもの)であってもよい。なお「通気性が低い」とは、後述するように、真空引きして表皮材１６をパネル基材１２に装着する際に、表面層１６Ａおよび発泡層１６Ｂを通過する空気の量が僅かであり、表皮材１６の発泡層１６Ｂをパネル基材１２の表面１２Ａに密着させるのに支障を来たさない程度の通気性を意味する。すなわち、前記程度の通気性を有する表皮材１６であれば、真空引きにより吸引可能な空気量が、真空引きにより該表皮材１６を通過可能な空気量より多くなるため、該表皮材１６をパネル基材１２に装着可能となる。

次に、前述のように構成された実施例のインストルメントパネル１０の製造方法につき、図７〜図１０を引用して説明する。そこで先ず、実施例の製造方法に使用される表皮材成形装着型につき説明する。

図７は、実施例のインストルメントパネル１０を構成する表皮材１６を成形すると共に基材１２の表面１２Ａに貼り込むために使用される表皮材成形装着型７０の概略構成を示す断面図である。この表皮材成形装着型７０は、図６に示す基材成形型６０により成形されたパネル基材１２をセット可能な基材装着部７４を設けた第１成形型７２と、シート状の前述した表皮材１６をインストルメントパネル１０の意匠形状に成形する表皮材成形部８２を設けた第２成形型８０とを備えている。そして、パネル基材１２をセットした第１成形型７２と、成形した表皮材１６をセットした第２成形型８０とを型閉めすることで、該パネル基材１２の表面１２Ａに表皮材１６を装着(貼着)し得る。

第１成形型７２は、基材装着部７４の表面および型外に夫々開口して貫通する多数の第１通気孔(通気孔)７６を備え、各第１通気孔７６は型外に配設した第１空気吸引装置７８に連通している。従って、第１空気吸引装置７８を作動することで、基材装着部７４の表面側の空気を型外へ吸引除去することが可能である。また第２成形型８０は、表皮材成形部８２の表面および型外に夫々開口する多数の第２通気孔８４を備え、各第２通気孔８４は型外に配設した第２空気吸引装置８６に連通している。従って、第２空気吸引装置８６を作動することで、表皮材成形部８２の表面側の空気を型外へ吸引除去することが可能となっている。

先ず、前述したように、図６に示す基材成形型６０により、パネル基材１２をインジェクション成形する。そして、基材成形型６０でインジェクション成形されたパネル基材１２には、該基材成形型６０に設けた成形突部６２および突縁部６４により、該パネル基材１２の成形と同時に貫通孔４２および溝部４６が夫々成形される。このように成形されたパネル基材１２は、型開きした表皮材成形装着型７０の第１成形型７２における基材装着部７４にセットする(図７)。このとき、パネル基材１２に設けた各貫通孔４２が、第１成形型７２に設けた多数の前記第１通気孔７６の何れかに、部分的または全体的に整合する。従って、パネル基材１２を基材装着部７４にセットした際には、該パネル基材１２の表面１２Ａ側と第１通気孔７６とが、各貫通孔４２を介して空間的に連通した状態となる。

次いで、図７に示す表皮材成形装着型７０の第２成形型８０により、表皮材１６を真空成形する。すなわち、所要の形状、サイズに裁断されたシート状の表皮素材Ｓを、図示省略した加熱装置で予め加熱して軟化させた後に、ホルダ８８,８８で端縁部を把持して展張させた状態で、第２成形型８０の表皮材成形部８２に表面層１６Ａが対向するように位置決めする。そして、第２空気吸引装置８６を作動して真空引き状態としたもとで、表皮素材Ｓを第２成形型８０へ近接移動させ(第２成形型８０を表皮素材Ｓへ近接移動させてもよい)、該表皮材１６と第２成形型８０とを接触させる(図７に２点鎖線表示)。これにより、表皮材成形部８２の表面と表皮素材Ｓの表面層１６Ａとの間に密閉空間が画成され、該密閉空間内に残留した空気を、各第２通気孔８４を介して型外へ吸引除去する。そして、表皮素材Ｓの表面層１６Ａを表皮材成形部８２の成形面に密着させ、該表皮材成形部８２の表面形状に沿うように表皮材１６を成形する(図８参照)。

第２成形型８０による表皮材１６の成形が完了したら、図９に示すように、パネル基材１２をセットした第１成形型７２と成形された表皮材１６をセットした第２成形型８０とを型閉めし、発泡層１６Ｂを該パネル基材１２の表面１２Ａに密着させるようにして、表皮材１６をパネル基材１２に装着する。なお、第１成形型７２と第２成形型８０との型閉めに先立ち、パネル基材１２の表面１２Ａに適宜の接着剤を塗布しておく。また、第１成形型７２と第２成形型８０との型閉めに際して、第１空気吸引装置７８を作動して、該第１成形型７２を真空引き状態とする。これにより、図９および図１０に拡大して示すように、パネル基材１２の表面１２Ａと表皮材１６の発泡層１６Ｂとの間に残留する空気を、各貫通孔４２を介して各第１通気孔７６へ移動させた後、該第１通気孔７６を介して型外へ吸引除去する。

従って、パネル基材１２の表面１２Ａと表皮材１６の発泡層１６Ｂとの間に空気が残留しないので、該発泡層１６Ｂが表面１２Ａに適切に密着(吸着)するようになり、表皮材１６がパネル基材１２の表面１２Ａにしっかりと適切に装着される。特に、パネル基材１２の表面１２Ａに表皮材１６を貼り込むに際して、該表皮材１６の発泡層１６Ｂがパネル基材１２の表面１２Ａに吸着される直前に、該パネル基材１２と該表皮材１６との間に残留する空気が、溝部４６を通過しながら各貫通孔４２に向けて円滑に案内されるようになる(図１０参照)。これにより空気の除去が適切に図られ、パネル基材１２のドア破断予定部４０が設けられた部位に表皮材１６を適切に装着することができる。また実施例のパネル基材１２は、図７〜図９に示すように、ドア破断予定部４０を設けた部位が表面１２Ａ側と反対側へ凹状に湾曲した形状となっているが、パネル基材１２がこのような湾曲形状であっても、各貫通孔４２を介してパネル基材１２と表皮材１６との間の空気を除去することで、表皮材１６を該パネル基材１２の表面１２Ａに適切に装着できる。

このように実施例のインストルメントパネル１０では、助手席エアバッグ装置５０の作動によりパネル基材１２に押圧力が加わった際に、各貫通孔４２におけるドア破断予定部４０に沿う方向の各端部４２Ａ,４２Ａに応力が集中するので、ドア破断予定部４０に沿ってパネル基材１２が円滑かつ確実に破断する。また、パネル基材１２のドア破断予定部４０を設けた部位に、表皮材１６がしっかりと適切に装着されているので、ドア破断予定部４０に沿ったパネル基材１２の破断に伴って表皮材１６も効率よく破断する。従ってエアバッグドアＡＤ１は、パネル基材１２から適切に分離して円滑に開放する。

また、実施例のインストルメントパネル１０は、前述したように、パネル基材１２の表面１２Ａに表皮材１６を装着して該パネル１０を製造する際に、該パネル基材１２に設けたドア破断予定部４０の各貫通孔４２を、これらパネル基材１２と表皮材１６との間に残留する空気の除去に利用するようにした。従って、空気の除去に供される通気孔３６(図１３参照)を、パネル基材１２に別途形成する必要がない。すなわち、パネル基材１２に通気孔を成形するためのピン状突起(型部品)を、前記基材成形型６０に突設することを不要とする。また、基材成形型６０で成形したパネル基材１２に、ドリル穿孔機により通気孔を形成する後工程も不要となる。従って、インストルメントパネル１０の製造効率の向上および製造コストの低減を図り得る。

(変更例)
(１)本願の製造方法により製造される車両内装部材は、実施例に示したインストルメントパネル１０に限らず、図１１に示すように、該インストルメントパネル１０に取り付けられ、ニーエアバッグ装置５４に対応するエアバッグドアＡＤ２用のドア破断予定部をドアアウタパネル(パネル部材)２８に設けたグラブドア２６であってもよい。
(２)前記表皮材１６は、独立気泡構造を有するポリウレタンフォーム等から発泡層１６Ｂを形成すれば、該発泡層１６Ｂ自体が通気性を有さなくなるので、真空引きにより基材の表面に装着することが可能である。そして、通気性のない発泡層１６Ｂを採用した表皮材１６では、織布や編布等の通気性のある素材で表面層１６Ａを形成し得る。
(３)実施例では、表皮材成形装着型７０の第２成形型８０において、表皮素材Ｓから表皮材１６を真空成形する場合を例示したが、表皮材１６は別工程において表皮成形型により予め所要形状に成形するようにして、成形された該表皮材１６を、第２成形型８０にセットしたもとでパネル基材１２に装着するようにしてもよい。
(４)エアバッグドアは、実施例で示した２枚のドアパネルから構成される両開きタイプに限らず、１枚のドアパネルから構成される片開きタイプや、４枚のドアパネルから構成される四方開きタイプ等であってもよい。

１２パネル基材(基材、パネル部材)，１６表皮材，１６Ａ表面層，１６Ｂ発泡層
２８ドアアウタパネル(基材、パネル部材)，４０ドア破断予定部，４２貫通孔
４２Ａ端部，４４連設部，４６溝部，７２第１成形型，７６第１通気孔(通気孔)
８０第２成形型，８２表皮材成形部，ＡＤ１,ＡＤ２エアバッグドア，Ｓ表皮素材

Claims

エアバッグドア用のドア破断予定部を設けた基材と、表面層および該表面層の裏側に設けられて基材の表面に装着される発泡層を有し、通気性のない表皮材とから構成される車両内装部材の製造方法であって、
貫通形成された貫通孔を複数配列して構成されたドア破断予定部を備えた前記基材を、真空引き用の通気孔を備えた第１成形型にセットして、前記ドア破断予定部の貫通孔を該通気孔に整合させ、
前記基材をセットした前記第１成形型と前記表皮材をセットした第２成形型とを型閉めし、前記第１成形型から真空引きして基材と表皮材との間の空気を前記貫通孔を介して吸引しながら、該表皮材を該基材に装着する
ことを特徴とする車両内装部材の製造方法。
前記表皮材は、加熱して軟化させたシート状素材を、真空引きする前記第２成形型の表皮材成形部に前記表面層を密着させて成形する請求項１記載の車両内装部材の製造方法。
前記貫通孔は、前記基材の成形と同時に該基材に形成する請求項１または２記載の車両内装部材の製造方法。
前記基材の表側において隣接する各貫通孔間に位置する連設部に、前記ドア破断予定部に沿う方向に延在する溝部を形成する請求項１〜３の何れか一項に記載の車両内装部材の製造方法。
前記貫通孔は、前記ドア破断予定部に沿う方向の各端部を、先端が狭小になる角形状に形成する請求項１〜４の何れか一項に記載の車両内装部材の製造方法。