JP5186136B2 - 熱可塑性樹脂発泡体およびその製造方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂発泡体およびその製造方法 Download PDFInfo
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吐出孔1個あたりの樹脂吐出量の最大値と吐出孔1個あたりの樹脂吐出量の最小値との差=100−{(吐出孔1個あたりの吐出量の最小値)/(吐出孔1個あたりの吐出量の最大値)×100}
Log(MT)>−1.33log(MFR)+1.2 (I)
上記非架橋ポリプロピレン樹脂または複数の熱可塑性樹脂を含有した非架橋ポリプロピレン系樹脂の溶融張力とMFRが上記式(I)を満たす場合には、溶融張力の増大に対し、樹脂の溶融流動性が同時に増大し、発泡の際の押出時における樹脂圧力が適正に保持され、また、発泡時にセル膜の充分な伸びが得られ、高倍率の発泡体が容易に得られるので極めて好適である。
図2において、Laが320mmであり、Daが35mmであり、縦(D)の吐出孔数が9個で、横の吐出孔数が55個で、総吐出孔数が495個のダイプレートであって、両側吐出孔群a、cが、両側端から0La〜0.07Laの範囲にあり、両側吐出孔群a、cの吐出孔(左右合計横8列)の孔径が0.63mm(拡大率1.11)であり、中央吐出孔群bが中央部の0.86Laであり、中央吐出孔群bの吐出孔(中央部横47列)の孔径が0.57mmであるダイプレートを用意した。
実施例1において、両側吐出孔群a、cが、両側端から0La〜0.2Laの範囲にあり、両側吐出孔群a、cの吐出孔(左右合計横22列)の孔径が0.61mm(拡大率1.07)であり、中央吐出孔群bが、中央部の0.6Laであり、中央吐出孔群bの吐出孔(中央部横33列)の孔径が0.57mmであるダイプレートを用意した。
実施例1において、両側吐出孔群a、cが、0La〜0.07La(第一吐出孔群)と、0.07La〜0.2La(第二吐出孔群)の範囲の2個所(左右合計4個所)にあり、0La〜0.07Laの範囲の吐出孔(左右合計横8列)の孔径が0.64mm(拡大率1.12)であり、0.07La〜0.2Laの範囲の吐出孔(左右合計横14列)の孔径が0.61mm(拡大率1.07)であり、中央部吐出孔群b(0.6La)の吐出孔(中央部横33列)の孔径が0.57mmであるダイプレートを用意した。
実施例1において、両側吐出孔群a、cが、0La〜0.05La(第一吐出孔群)と、0.05La〜0.1La(第二吐出孔群)の範囲の2個所(左右合計4個所)にあり、0La〜0.05Laの範囲の吐出孔(左右合計横6列)の孔径が0.64mm(拡大率1.12)であり、0.05La〜0.1Laの範囲の吐出孔(左右合計横6列)の孔径が0.61mm(拡大率1.07)であり、中央部吐出孔群b(0.8La)の吐出孔(中央部横43列)の孔径が0.57mmであるダイプレートを用意した。
実施例1において全ての吐出孔の孔径が0.57mmであるダイプレートを用意した。
実施例1において、両側吐出孔群a、cが、両側端から0La〜0.4Laの範囲の2個所にあり、0La〜0.4Laの範囲の吐出孔(左右合計横44列)の孔径が0.64mm(拡大率1.12)であり、中央部吐出孔群b(0.2La)の吐出孔(中央部横11列)の孔径が0.57mmであるダイプレートを用意した。
実施例1において、両側吐出孔群a、cが、両側端から0La〜0.07Laの範囲の2個所にあり、0La〜0.07Laの範囲の吐出孔(左右合計横8列)の孔径が0.85mm(拡大率1.49)であり、中央部吐出孔群b(0.86La)の吐出孔(中央部横47列)の孔径が0.57mmであるダイプレートを用意した。
樹脂としては230℃におけるMFRが3.3(g/10min.)であり、230℃における溶融張力が7.6gである非架橋のポリプロピレン系樹脂を用い、一段目に超臨界二酸化炭素供給機((株)カワタ製CO2−3)からの二酸化炭素供給ラインが装着され、二段目先端にダイとさらにその先端に前記実施例と参考例のダイプレートが装着されたタンデム型単軸押出機((株)カワタ製KGT−50−65)に供給し、表2の通りの二酸化炭素供給量に設定して、押出量を一段目の押出機のスクリュー回転数で調整し、ダイ部位の樹脂圧力を二段目の押出機のスクリュー回転数で調整し、ダイ直近部での樹脂温度がおよそ180℃になるように温調して押出発泡することによりポリオレフィン系樹脂組成物の発泡ストランドおよび発泡ボードを得た。吐出孔1個あたりの樹脂の吐出量、および得られた発泡体の特性を表2に示す。
[1]吐出孔1個あたりの樹脂の吐出量・・・発泡ストランドを1本採取し、1分間あたりの樹脂の吐出量を測定し、下記式より吐出孔1個あたりの樹脂の吐出量を算出した。
[(吐出孔1個あたりの樹脂の吐出量kg/h)=(1分間あたりの樹脂の吐出量kg/min.)×60]
[(吐出孔1個あたりの樹脂の吐出量の比率%)=(吐出孔1個あたりの最小樹脂の吐出量)/(吐出孔1個あたりの最大樹脂の吐出量)×100]
[(発泡体の発泡倍率)=(樹脂の比重910kg/m3)/(製品密度kg/m3)]
[(製品の最小厚み部分と最大厚み部分の比率%)={1−最小厚み(mm)/最大厚み(mm)}×100]
2,4:テーパー部位
3:ストランド部位
10:コートハンガーダイ
20:ダイプレート
30:発泡体
Claims (5)
- 超臨界状態の二酸化炭素を発泡剤として含む発泡性熱可塑性樹脂を、コートハンガーダイを経由して複数の吐出孔を有するダイプレートに供給し、
次いで、該ダイプレートから前記発泡性熱可塑性樹脂を押出し、押し出された発泡ストランドを集束させる熱可塑性樹脂発泡体の製造方法であって、吐出孔群が、幅(La)が200mm以上、高さ(Da)が5mm以上、かつLa/Daが5以上であり、吐出孔群の中で、幅方向における両側部の吐出孔群(a、c)の吐出孔径が、幅方向における中央部の吐出孔群(b)の吐出孔径の1.05倍〜1.4倍であり、前記両側部の吐出孔群(a、c)の存在領域(W)が、前記吐出孔群の幅をLaとしたとき、その両側端から、0.05≦W≦0.3La(0.5Laがダイの中心である)までの範囲にあり、前記吐出孔群(b)の各吐出孔の孔径が同一であるダイプレートを用いることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。 - 前記ダイプレートから発泡性熱可塑性樹脂を押出す際に、前記ダイプレートの吐出孔直近樹脂圧力(圧力損失)を6〜20MPaに維持する請求項1に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
- 前記超臨界状態の二酸化炭素を、熱可塑性樹脂100質量部に対して4〜20質量部使用する請求項1または2に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
- 前記複数の吐出孔において、下記式より求められる吐出孔1個あたりの樹脂吐出量の最大値と吐出孔1個あたりの樹脂吐出量の最小値との差が、20%以内である請求項1〜3のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
吐出孔1個あたりの樹脂吐出量の最大値と吐出孔1個あたりの樹脂吐出量の最小値との差=100−{(吐出孔1個あたりの吐出量の最小値)/(吐出孔1個あたりの吐出量の最大値)×100} - 溶融樹脂が吐出される吐出孔群を有し、該吐出孔群が、幅(La)が200mm以上、高さ(Da)が5mm以上、かつLa/Daが5以上であり、吐出孔群の中で、幅方向における両側部の吐出孔群(a、c)の吐出孔径が、幅方向における中央部の吐出孔群(b)の吐出孔径の1.05倍〜1.4倍であり、前記両側部の吐出孔群(a、c)の存在領域(W)が、前記吐出孔群の幅をLaとしたとき、その両側端から、0.05≦W≦0.3La(0.5Laがダイの中心である)までの範囲にあり、前記吐出孔群(b)の各吐出孔の孔径が同一であることを特徴とするダイプレート。
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