JP2003311806A - 反応性樹脂成形体の製造方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は反応性樹脂原料を連続的に短時間か
つ等しい滞留時間で希望の分液量に分割し、本分液を吐
出硬化させて一度に複数の反応性樹脂成形体を安定して
製造する技術を提供する。 【構成】 特定条件のコートハンガー形ダイのダイラン
ド及び／またはダイリップに流れ方向にそって液仕切具
を設置し、該コートハンガー形ダイに反応性樹脂原料を
導入して分液化した後、本分液を被着体に吐出させて複
数の反応性樹脂成形体を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は液状乃至半固体状の反応
性樹脂原料を特定の装置を用い連続的に複数に分液する
と共に該分液を吐出硬化させ、一度に複数の反応性樹脂
成形体を製造する方法並びにその装置に関するものであ
る。更に詳しくは液導入口から各分液出口までの滞留時
間が極端に短く、しかもほぼ等しいと共に全ての分液出
口の流出量がほぼ等しく、あるいは滞留時間がほぼ等し
くして、しかも各出口の分液流出量を自由の値に設定可
能とした後、本分液を被着体に吐出硬化させる反応性樹
脂成形体の製造方法並びにその装置に関するものであ
る。更に詳しくは短時間に反応が起こる反応性樹脂原料
を用いても製造途中で分液装置が硬化することが無く複
数の反応性樹脂成形体を製造する方法並びにその装置に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来複数の樹脂成形体を同時に連続して
製造する方法としては複数台の樹脂原料吐出装置を用意
する必要があり、設備費用が膨大となる。また一般に吐
出された反応系あるいは非反応系の液状乃至半固形状の
樹脂原料は吐出後加熱炉等の熱処理等を受けて樹脂成形
体となる。この場合吐出原料の温度、吐出量及び各樹脂
原料の混合状態等がすべて同一条件であれば、一度に複
数の製品であっても同一加熱炉等の同一条件での処理で
品質差がない製品が得られるが、異なっている場合には
同一加熱等の条件下でも品質の差の大きい製品となる。

【０００３】例えば紐状のクロロプレン系ゴムあるいは
ＥＰＤＭ系ゴム発泡体は一般的に１軸のゴム押出機から
水平方向に押し出され加熱等を加え製造される。これら
の製品は押出機から押し出された時点で十分に粘弾性を
有していることから形状保持性が良く、単にコンベヤー
ベルト上に押し出されるだけでも円形あるいは異形の形
状を保持し、加熱発泡されて円形あるいは異形の製品を
製造することができる。またこれらの紐状ゴム発泡体製
品は１軸のゴム押出機より押し出されたのであるが、そ
の押し出し本数は１本乃至２本と限定される。本押し出
された製品は型材を使用せずにそのままベルト上などに
押し出し発泡されるため、２本以上押し出す場合には同
一速度で同一太さの製品を押し出す必要がある。これに
より同一コンベヤー上で同一太さの複数本の製品が同時
に成形される。しかしながら前述の押し出し方法は２本
が限度であり、３本以上となると前述の同一速度、同一
太さ等の同一条件で押し出すことは各分液量が微妙な圧
力バランスの上で成り立っているため困難である。また
例え複数の押出機を使って３本以上、同一速度、同一太
さ等の発泡性紐状ゴム製品を押し出すことができても、
その後の加熱発泡で同一太さの製品を作ることは各押出
機の混練押し出し条件が微妙に異なるため、実用上困難
である。以上のことから紐状ゴム発泡体は性能は良いも
のの生産性が低く非常に高価となって使用分野も限定さ
れる。

【０００４】また熱硬化性ポリウレタン樹脂、フェノー
ル樹脂、反応性シリコン樹脂等の樹脂並びにその発泡体
をゴム発泡体と同様の方法で直接樹脂原料から押出機を
用いて製造することは粘弾性が極端に小さいことから形
状保持ができず、従って製造することが困難である。そ
こで前述のポリウレタン樹脂等の反応性樹脂原料を複数
の混合機を用意して複数の反応性樹脂成形体を同時に作
る場合、吐出される反応性樹脂原料がすべての面で同一
条件であることが必要であるが、これら条件が微妙に異
なるため同一装置で一度に複数本の樹脂同一製品を作る
ことが困難であると共に膨大の設備費がかかる。また低
粘弾性を有する反応性樹脂発泡原料は金属や樹脂の型材
を用いれば紐状樹脂を製造することは容易であるが、長
尺品を製造することはできないと共に生産性が低く非常
に高価なものとなる。そこで低粘弾性樹脂原料から高粘
弾性樹脂原料の反応性樹脂原料を用いて一度に複数本の
反応性樹脂成形体を安価に連続して製造する技術が要望
されていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の問題点
に鑑みてなされたものであって、液状乃至半固体状の反
応性樹脂原料を連続的に複数に分液すると共に分液時間
が極端に短く、液導入口から各分液出口までの分液時間
が各分割部位に於いてすべて等しく、かつ各分割部位の
分液量がすべて等しくあるいは自由に分液量を設定でき
る装置を提供すると共に本装置を用いて連続的に反応性
樹脂原料を分液吐出して反応性樹脂成形体を製造する方
法並びにその装置を提供することである。また分液数が
数個乃至数十個になっても各分液部位に於いて分液時間
はすべて等しく、即ち液の分液開始時点から分液終了ま
での分液装置での滞留時間にほとんど差がないと共に極
端に短いため反応性樹脂原料であっても長時間連続的に
反応性樹脂成形体を一度に複数本製造可能な方法並びに
装置を提供することである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は特定条件のコー
トハンガー形ダイのダイランド以降に液仕切具を設置す
ることによって本目的である短い滞留時間に原料流入口
から各分液出口までの滞留時間をほぼ等しくして、しか
も流出量を同じくあるいは各部位の流出量を自由に設定
することができる分液装置を用いて、液状乃至半固体状
の反応性樹脂原料を本発明の本分液装置に導入した後、
本分液を被着体に吐出硬化させることによって一度に複
数の反応性樹脂成形体を安定して製造できることを見出
し本発明を完成した。更に本発明は同時に液仕切具の分
液間隔を変え、各分液出口幅を変更することによって滞
留時間を等しくして、各分液出口での流出量をそれぞれ
自由に容易に変えることができることを見出し、異なる
吐出量からなる複数の反応性樹脂成形体も安定して一度
に製造できることを見出し本発明を完成した。尚本発明
によって数個から数十個の反応性樹脂成形体を一度に連
続的に製造することができる。本発明の分液装置の代表
的例について説明する。図１は本発明の分液装置の斜視
図、図２は正面図、図３は図２のＡ−Ａ’断面図、図４
は図１の底面から見た本発明の分液装置の底面図であ
る。図１，図２及び図３に於いて本発明の分液装置１は
ダイ構成板１ａ，１ｂの２枚からなり、２はマニホール
ド、３は樹脂原料導入口、４はダイ内の圧力を一定にす
る圧力調整溝、５はダイリップ間隙調整ボルト、６は液
仕切具、７は各ダイリップ出口、８はダイランド、９は
ダイリップ、１０はマニホールド以降を示す指示線、１
２はダイランド間隙、１２’はダイリップ間隙である。
本発明の各液仕切具６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄ，６ｅとは
コートハンガー形ダイのダイランド以降に流れ方向にそ
って設置され、ダイランドでフィルム状乃至板状となっ
て等速度並びに平行にして流れてきた液体を分液するも
のである。本液仕切具は本発明の分液装置１の液流れ方
向にそって流れ抵抗を小さくする形で設けられ、具体的
にはマニホールド２の中央、即ち液導入口３と本発明の
分液装置１と出口７とを最も短い点で結ぶ線にできるだ
け平行にダイランド８並びにダイリップ９に設けること
ができる。またマニホールド以降を示す指示線１０以降
に設けるのが好ましいが、更に好ましくはマニホールド
両端部位置よりも後方のダイリップ９に設けるのが良
い。ここでダイランドとは図１，図２の８を指す。この
液仕切具の設置はコートハンガー形ダイを用いて原料を
液導入口３から導入した後薄く広げ、しかもダイランド
以降のダイ幅方向全幅に渡って一定量、一定速度で流れ
る液体の薄膜あるいはシートとした後、液を分液させる
ためである。ここで使用する液仕切具は薄い板状であっ
てもブロック状であっても、図１並びに図２の例の様に
三角形であっても良いが、その形状にこだわらず完全に
分液できるように仕切るものであれば良い。また液仕切
具の液流れ方向の中心線がダイ流れ方向にほぼ平行であ
るのが好ましい。即ち液の滞留ができないように設計す
る。またこれら液仕切具は図１，図２並びに図３の様に
本発明の分液装置１本体に組み込まれ一体化されたもの
であっても、図５の分液ユニット１１の様に液仕切具は
本体とは別に製作され、ダイリップ９の出口７に密着し
て使用されるか、あるいは本発明の分液装置１本体と大
幅に離れずにある間隔を開けてダイ出口からカーテン状
に流出し液体を分液する形で使用しても良い。但し本体
と一体化乃至密着して使用した場合には液体の流れに対
して死角部分を生じ難いため、液体が反応性樹脂原料で
あってもダイ内部で硬化するなどの問題は生じ難い。

【０００７】また液仕切具が本体と分割している場合に
は分液数等の変更時に本体全体を解体して行う必要がな
いため、段取り工程が少なくなる等のメリットもある。
本発明で云うコートハンガー形ダイとは図１，図２及び
図３，図４に示した形状のダイであり、通常原料の流入
する液導入口３，液体が横に広げられるマニホールド２
及び出口方向に平行に流れるダイランド８，ダイランド
の液体が流れる間隙であるダイランド間隙、均一に広げ
られた液体が液導入口からの滞留時間並びに流出量とも
にダイ幅方向全てに渡って等しくなって流れる整流部で
あるダイリップ９，並びにダイリップ間隙１２の開きを
微調整するダイリップ間隙調整ボルト５、また必要に応
じてダイ内の液体の流を均一にする溝４から成り立って
いる。但し溝４は幅方向の流出量をより均一化するもの
であるが必ずしも必要のものではない。

【０００８】本発明の分液装置はコートハンガー形ダイ
と液仕切具からなりたち、コートハンガー形ダイの原料
導入口に於けるマニホールドの開き角度θが１２０度か
ら１５０度未満になるように形成されている（図２）。
またマニホールドを除くダイ内容積とマニホールド容積
との比が１：０．１乃至１：０．７、更にマニホールド
とダイリップとを除くダイ内容積とマニホールド容積と
の比が１：０．２乃至１：０．７、好ましくは１：０．
３から１：０．６になるように構成する必要がある。ダ
イ内に於けるマニホールドとダイリップとを除く内容積
がマニホールド容積に較べて上記範囲よりも大きい場合
にはダイ側部の滞留時間は平均滞留時間の数倍乃至数十
倍に達し、液体が反応性樹脂原料の場合にはダイ側部の
反応液がダイ内部で反応を起こす。また逆に小さい場合
ダイランド中央部の速度が低下して滞留時間が大きくな
って反応を起こし易い。またマニホールドの開き角度も
１２０〜１５０度の範囲で、しかもマニホールドを除く
ダイ内容積とマニホールド容積との比が１：０．１乃至
１：０．７、更にマニホールドとダイリップとを除くダ
イ内容積とマニホールド容積の比が前述の条件でないと
本分液装置は内部に部分的に長時間の滞留を生じ、また
すべての部位で同一の吐出量とならない。数時間に亘る
長時間使用はできない。

【０００９】図２に於いて、反応性樹脂原料は液導入口
３から注入され、マニホールド２を経てダイ幅方向に広
げられダイランド８にて整流となって流れる。ダイリッ
プ９に於いてはダイ幅方向に対して液導入口３から滞留
時間はすべての点でほぼ同一時間であり、しかも樹脂原
料流出量は等しくなるようにマニホールドの形状、開き
角度θ並びにダイランド間隙１２が設定される。ダイラ
ンド８を経た反応性樹脂原料はダイリップ９にて液仕切
具６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄ，及び６ｅで分液されダイ分
液出口７ａ，７ｂ，７ｃ、及び７ｄとなる。各分液量を
一定とする場合には原則として液仕切具の間隙は同一と
し、また部分的に分液量を他の分液量の２倍に設定した
い場合には液仕切具の間隙を他の分液量の仕切具の２倍
に設定するのが良い。本発明の分液方法及び装置での液
仕切具はできる限り流れ抵抗並びに死角を作らないよう
に設計されなければならない。ダイリップ９はダイリッ
プ間隙調整ボルト５により必要に応じてダイリップ間隙
１２が微調整することができ、各分液出口での流出量を
微調整することができる。

【００１０】図５は本発明の別の液体分液方法並びに分
液装置を説明する縦断側面図であり、本発明の分液装置
１本体と分液ユニット１１とは分離可能なものであり、
本発明の分液装置１本体のダイリップ９に接している。
この場合分液ユニット１１は分液ユニット内に液仕切具
を内存して、しかもダイ１本体とは分離しているため容
易に分液数や液仕切具間隙を変えて各分液出口での樹脂
原料流出量を自由に変更することができる。また別に分
液ユニット１１が本体と分離しており、しかも使用時に
於いてもダイ１本体の分液出口と離れて流出する液体を
分液する方法も可能であり、本発明の範囲に含まれる。

【００１１】ここで本発明の反応性樹脂成形体として使
用可能な液状乃至半固体状の反応性樹脂原料としてはフ
ェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂等の縮合性反応
性樹脂原料並びにポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ゴ
ム、シリコン樹脂等の反応性樹脂原料等である。これら
の反応性樹脂原料は非発泡成形体並びに発泡剤を加えて
の反応性樹脂発泡成形体共に製造可能である。本発明の
反応性樹脂発泡成形体はポリウレタン発泡体、シリコン
発泡体等の可とう性発泡体並びに硬質ポリウレタン発泡
体、フェノール発泡体並びにメラミン発泡体等の硬質樹
脂発泡体も製造可能であり、即ち反応性樹脂発泡成形体
原料が本発明の分液装置にかけるにあたり室温あるいは
加温状態で流動性を有する液状乃至半固体状の反応性樹
脂原料であれば製品が軟質であっても硬質であっても本
発泡の範囲に含まれる。本発明の反応性樹脂発泡成形体
を製造するにあたっては、主発泡剤の他に気体を原料中
に全原料体積に対して３％以上混入させる必要がある。
気体混入量は必ずしも上限はないが好ましくは３％〜１
００％以下、更に好ましくは３％〜６０％以下混入する
のがよい。具体的には気体の混入は原料タンク中であっ
ても、ポリオール、ポリイソシアネートあるいは他の原
料成分ポンプ以降の配管ライン中であっても、また原料
混合ミキサー内であっても良い。本気体の混入により、
気泡サイズが細かになると共に塗布反応性樹脂発泡組成
物の流れ移動を防止して被着体に効率的に一体化させる
ことができる。また反応性樹脂紐状発泡成形体の場合、
塗布液の落下した表皮部分とその後に発泡した表皮部分
のセル状態が同一になる。気体を混入しない場合、気泡
サイズが非常に大きくなると共に被着体に塗布された反
応性樹脂発泡組成物が流れ落ちる。また反応性樹脂紐状
発泡成形体では最初に吐出塗布された反応性樹脂発泡組
成物を部位の表皮気泡サイズが大きく、以後発泡した部
位の表皮気泡が細かいものとなる。特に本反応性樹脂成
形体を止水材として使用する場合では気泡サイズの大き
い部位から漏水する大きな欠点がある。本発明の反応性
樹脂成形体は分液装置が非常に短い滞留時間で分液する
ため特に熱硬化性樹脂に最適である。

【００１２】本発明に於いて反応性樹脂成形体の実施形
態としては反応性樹脂原料を本発明の分液装置にて複数
本の反応性樹脂組成物に分液した後、離型紙等の離型可
能な基材上に紐状にして塗布して硬化させても良く、あ
るいは布、フィルム等の基材上に塗布硬化させても良
く、あるいはある種の製品上に塗布硬化させても良く、
あるいはＶ字状溝状物中に連続的に注入硬化しても良
い。この溝状成形体内に反応性樹脂原料を本発明の分液
装置を用いて注入する具体的方法としては複数の短冊状
のロール状紙あるいはフィルムをＵ字あるいはＶ字状の
溝状成形体として繰り出した後、反応性樹脂原料を分液
して注入する方法あるいは１枚の連続して繰り出される
シート状基材から連続して複数本の溝状成形体を作成
し、その後その溝状成形体内に反応性樹脂原料を分液注
入して反応性樹脂成形体とすることもできる。

【００１３】本発明で使用されるシート状基材としては
フィルムあるいは紙等のシート状基材を指し、単独で使
用する場合あるいは他の材料と複合で使用する。具体的
には単独のシート状基材としてはクラフト紙、ポリエチ
レンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリメチルペ
ンテンフィルム、ポリエステルフィルム、ポリアミドフ
ィルム、ポリイミドフィルム、テトラフルオロエチレン
系フィルム、繊維、織物、不織布等があるがこれらに限
定されるものではない。また複合シート状基材としては
シリコン樹脂等の離型性樹脂を焼き付けた離型紙、ある
いはフィルム、フィルムラミネート紙に更に離型性を有
するシリコン樹脂等を焼き付けたもの、ポリメチレンペ
ンテン樹脂等の離型性樹脂を紙あるいは他のフィルムに
一体化させたもの、油や界面活性剤等を紙等に処理した
もの、グラスファイバー強化テフロン（登録商標）樹脂
シート等があり、樹脂の性質並びにシート状基材の性質
とによって適宜選択すれば良い。１枚のシート状基材か
ら複数の反応性樹脂紐状成形体を製造するにあたり、シ
ート状基材が紙または他の材料との複合紙の場合、形状
保持並びに安定して目的形状にするために目付量は４０
ｇ／ｍ^２〜１４０ｇ／ｍ^２が好ましい。シート状基材が
樹脂フィルムの場合には２０ｇ／ｍ^２〜１５０ｇ／ｍ^２
のフィルム製品が良い。目付量が少ないとシート状基材
を走行させるにあたりシート状基材が破断しやすい事、
また目付量が多すぎると円形等の形状製品を安定して作
ることができない。またシート状基材の最初と最後を継
いでベルト状として繰り返し使用する場合もシート状基
材として本発明の範囲に含まれる。

【００１４】目的とする反応性樹脂成形体自身そのもの
を製造する場合には離型性を有するシート状基材を選択
すれば良く、またシート状基材と一体品を望む場合には
離型性がなく接着性の高い紙、織物、不織布、あるいは
フィルムを選択すれば良い。

【００１５】本発明の別の実施形態としては連続して繰
り出される１枚のシート状基材を用いて一度に複数本の
反応性樹脂紐状成形体を製造することができる。第一工
程としてシート状基材を連続して繰り出すと共に、該繰
り出されたシート状基材を進行方向に収れんする複数の
放射状成形ガイドにそわせ、放射状成形ガイド上のシー
ト状基材をほぼ放射状成形ガイド上を進行させ、同時に
隣り合う各放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間
のシート状基材を、放射状成形ガイドを介して立体的に
折り曲げて複数の溝状成形体からなるシートを成形しつ
つ、あるいは成形した後連続して、第二工程として複数
本の本溝状成形体に反応性樹脂組成物を注入し、成形さ
せることによって複数の反応性樹脂紐状発泡成形体を一
度に連続して製造することである。また１枚のシート状
基材から複数の溝状成形体を作成した後、反応性樹脂原
料を注入して反応性樹脂成形体をつくる製造方式は製造
ラインが長くなる。この問題を解決するため、一度１枚
のシート状基材から複数の溝状成形体からなるＶ字形状
の１枚のシートを連続して製造しつつ、回転ロールに巻
きつけて本溝状成形体を折りたたんで１８０度回転させ
てＵターンさせ、再度溝状成形体に開き直す方法によっ
て製造ライン全長を短くすることが可能である。

【００１６】更に詳細に本溝状成形体からなるシートを
成形する具体的方法を説明すると、第一工程として連続
して繰り出されたシート状基材を複数の進行方向に収れ
んする複数の放射状成形ガイドにそわせ、放射状成形ガ
イド上のシート状基材をほぼ放射状成形ガイド上を進行
させ、同時に隣り合う各放射状成形ガイドと放射状成形
ガイドとの間のシート状基材を、放射状成形ガイドを支
持体として介し、溝状形状になるようにしながら進行さ
せることによって立体的に折り曲げて複数の溝状成形体
からなるシートを作成する。この場合隣り合う放射状成
形ガイドと放射状成形ガイドとの間を本放射状成形ガイ
ドを介して、シート状基材を押圧治具等にて押圧して複
数の溝状成形体からなるシートを形成する。また他の例
としては先の本放射状に収れんするように折り曲げられ
た複数の溝状成形体を、次に溝状成形体シートが進行す
る方向に対して各溝状成形体がほぼ平行になるように複
数の平行ガイドにそわせて進行させ、しかも隣り合う放
射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間、あるいは隣
り合う平行ガイドと平行ガイドとの間、いずれか一方あ
るいは両方即ち放射状成形ガイド及び／または平行ガイ
ドを介してシート状基材を押圧治具等にて押圧すること
によって複数の平行の溝状成形体からなるシートを成形
することができる。次に本発明の反応性樹脂成形体の具
体的製造方法としては複数の溝状成形体からなる１枚の
シート状基材を放射状成形ガイドを用いて溝状成形体を
作成する工程の途中で、この溝状成形体に反応性樹脂原
料を注入する場合、あるいは放射状成形ガイドで放射状
に収れんするように折り曲げられた複数の溝状成形体か
らなるシートを、更に溝状成形体からなるシート状基材
が進行する方向に対して各溝状成形体がほぼ平行になる
ようにして複数の溝状成形体を平行に進行させて後、反
応性樹脂原料を注入する場合等がある。即ち放射状ガイ
ドを用いて溝状成形体を製作しつつある段階で反応性樹
脂原料の注入を行う場合、あるいは一段階の放射状ガイ
ドで溝状成形体を製作、その後平行ガイドで溝状成形体
を平行にした後、反応性樹脂原料を注入し、再度放射状
ガイドを使用して上部を閉じるなどいくつかの展開が考
えられるがこれらに限定されない。要は放射状成形ガイ
ドを使用して溝状成形体を製造し、この溝状成形体に反
応性樹脂原料を注入して成形すればすべて本発明の範囲
に含まれる。また反応性樹脂原料を溝状成形体に注入し
た後は注入表面を開放して成形する場合、あるいは注入
口表面を狭めて溝状成形体を完全あるいは不完全密閉す
る場合、あるいは他の材料で覆って完全あるいは不完全
密閉する場合もある。

【００１７】本発明の溝状成形体を成形する方法に於い
ては連続してシート状基材を繰り出す装置と放射状成形
ガイドとの間及び／または放射状成形ガイドと平行ガイ
ドとの間に空間部を設けるのが好ましい。この空間部は
シート状基材を溝状成形体に成形する工程で生ずるシー
ト状基材の歪みを吸収することができ好ましい。

【００１８】本発明は走行するシート状基材を進行方向
に収れんする複数の放射状成形ガイドを利用しシート状
基材を放射状成形ガイドにそわせて進行させることによ
って、複数の溝状成形体からなるシートを製造するので
あるが複数の本放射状成形ガイドの進行方向の平行線に
対して開き角度βはすべて１５度以下、更に好ましくは
１０度以下が良い。開き角度が１５度以上となると放射
状成形ガイド、並びにそれ以降の溝状成形体を形成しつ
つあるシート状基材両側部に皺が入って均一な複数の溝
状成形体からなるシートは得られない。これらの現象は
シート状基材の伸びが小さいかまたは無いためと考えら
れる。ここで放射状成形ガイドの最大開き角度とは図６
のβを指し、放射状成形ガイドの最も端部の放射状成形
ガイドとシート状基材の進行方向の平行線との角度を指
す。（ａ）は放射状ガイドと進行方向の平行線との交う
角度β、（ｂ）は平行ガイド２７ａ、２８ａの２７ａと
固定物２６ａとで結ぶ線と進行方向の平行線とでなす角
度βを指す。即ち結果として放射状をなす２６ａと２７
ａは放射状成形ガイドとみることができる。

【００１９】本発明の複数の溝状成形体からなるシート
とは図７の様な溝状成形体を指し、長さ方向に連続した
溝状成形体を有する長尺シートを指す。本発明の複数の
溝状成形体からなるシートは具体的には１枚のシート状
基材から２本乃至１０本以上に達する溝状成形体であ
る。図７は成形された複数の溝状成形体からなるシート
の断面図例であり、（ａ）の１３はシート状基材、１３
ａ，１３ｂ，１３ｃは折り線であり、同様に（ｂ）の１
３はシート状基材、１３ｄ，１３ｅ，１３ｆ，１３ｇ，
１３ｈは折り線、（ｃ）の１３はシート状基材、１３
ｉ，１３ｊ，１３ｋ，１３ｌは折り線、（ｄ）の１３は
シート状基材、１３ｍ，１３ｎ，１３ｏは折り線であ
る。複数の溝状成形体からなるシートを成形するにあた
り、前述の折り線が折れ易いように折り線を前もって入
れる場合と折れ線を入れない場合とも本発明に使用でき
るが、１枚の長尺のシート状基材から成形される複数の
溝状成形体からなるシートの形状、並びにその寸法を正
確にするため並びに折り易くするため折り曲げる前に折
り線を入れるのが好ましい。これら折り線は走行するシ
ート状基材を上方に折り曲げるか、下方へ折り曲げるか
に合わせて折り易い方向に向けて折り線を入れるのが好
ましい。

【００２０】本発明の折り線とは基本的に折り曲げ易く
するものであれば何であっても良いが具体的にはシート
状基材が紙あるいはそれらに近い基材の場合に「すじ」
を入れるか、あるいはミシン目線等を入れるかによって
達成できる。「すじ」を入れる方法としては図８に示す
ような一般に整袋業界で行っている複数の「オス」突起
２２を円周上に１周して有するロール２１と「メス」の
溝２４を同様に円周上に１周して有するロール２３との
間で、シート状基材１３を挟んで「すじ」を付ける等が
ある。折り曲げ方向が同一方向ばかりでない場合には上
下２本の挟みロールそれぞれに同一の「オス」または
「メス」の凸凹を形成させずに、１本のロールに位置に
よって「メス」と「オス」の凸凹を形成させ上下ロール
を合わせた時に「オス」と「メス」が噛み合うようにす
れば良い。また別の方法としては図９に示したように点
線状にシート状基材の裏面に達するミシン目状の「非連
続貫通切れ目」を入れるのであるが、切れ目と切れ目と
の間隔並びに切れ目の長さを変えることによってシート
状基材の「切れ易さ」を防いで折り易くする調整もでき
る。一般に貫通した切れ目の長さに対して切れ目のない
長さは３〜７倍の長さが好ましい。２５はロール、１８
は円形のロータリーカッターのナイフ部を非連続に削
り、シート状基材を連続して完全には切断させない部分
を設けたミシン目カッターであり、繰り出されるシート
状基材１３をロール２５とミシン目カッター１８とで押
圧して行う。また折り線を付ける方法がミシン目の場
合、溝状成形体に注入する反応性樹脂原料がミシン目よ
り漏れないように反応性樹脂原料の接触する折り線部に
はミシン目方式を採用しなくしたり、あるいは反応性樹
脂原料が漏れない小さい切断とすることによって目的を
達成することができる。また別の方法としてはシート状
基材の裏面に達しないハーフカットと呼ばれている「貫
通しない切れ目」を入れることでも目的を達成すること
ができる。この「貫通しない切れ目」は連続であっても
非連続であっても良い。またミシン目状の折り線とすじ
状の折り線等を合わせて使用することも可能であり、こ
れらの折り線は複数の溝状成形体からなるシートを成形
する前に前もって行っておくか、あるいは製造工程途上
に行う方法があるが、成形される複数の溝状成形体から
なるシートの各溝状成形体の正確な寸法を出す点で複数
の溝状成形体からなるシートの製造工程途上で行うのが
好ましい。

【００２１】本発明の第一工程は連続して繰り出される
該シート状基材を複数の進行方向に収れんする複数の放
射状成形ガイドにそわせ、放射状成形ガイド上のシート
状基材をほぼ常に放射状成形ガイド上を進行させ、同時
に隣り合う各放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの
間のシート状基材を溝状になるようにしながら進行さ
せ、立体的に折り曲げて複数の溝状成形体からなるシー
トを作っていくのであるが、この放射状成形ガイドは固
定物であっても回転するようなロールあるいはベルト等
の移動物であっても、また長尺の物であっても短尺物を
隙間を開けて設置した非連続ものであっても良い。図１
０はその例の一部を示す斜視図である。具体的には図１
０に示す四角形の長尺パイプ放射状成形ガイド３１，円
形の長尺の固定の金属線状放射状成形ガイド３２，三角
形の長尺パイプ状放射状成形ガイド３３，あるいはＴ字
台状放射状成形ガイド３４であっても良く、また短尺の
角パイプや短尺の円形パイプを放射状に隙間を開けて並
べた放射状成形ガイドであっても良い。放射状成形ガイ
ドとして１本の短尺パイプのみを設置して、隙間を開け
た後方に設置する平行ガイドとの間で、放射状成形ガイ
ドとして作用させることも放射状成形ガイドとして作用
することができ本発明の範囲に含まれる。即ち図６の
（ｂ）に於いて２７ａ，２８ａ及び２７ｂ，２８ｂ等は
平行ガイドであるが短尺の固定物２６ａと平行ガイド２
７ａ，短尺の固定物２６ｂと平行ガイド２７ｂ、短尺の
固定物２６ｃと平行ガイド２７ｃ，短尺の固定物２６ｄ
と平行ガイドの２７ｄ、短尺の固定物２６ｅと平行ガイ
ド２７ｅ、短尺の固定物２６ｆと平行ガイド２７ｆによ
って結果として放射状成形ガイドとなるものも本発明の
放射状成形ガイドとなる。また円盤、歯車、羽根等の回
転体を放射状に並べたものであっても良く、要は放射状
に１枚シートを規制するものであれば何であっても良
い。本発明の放射状成形ガイドとは進行方向に対して収
れんするように放射状に直線的に並べられた連続あるい
は非連続の構造物であり、すべての相隣り合う放射状成
形ガイドの幅は進行するにつれて狭くなるように設定さ
れる。放射状成形ガイドにそわせるとは、例えば放射状
成形ガイド上をシート状基材が走行する場合に於いて
は、放射状成形ガイド上のシート状基材の点はほぼ常に
放射状成形ガイド上を移行しながら収れんすることを意
味する。また別に放射状成形ガイド下をシート状基材が
走行する場合に於いては、放射状成形ガイド下のシート
状基材の点はほぼ常に放射状成形ガイドの下を移行しな
がら収れんすることを意味する。

【００２２】本発明の放射状成形ガイドにシート状基材
をそわせて複数の溝状成形体からなるシートを成形する
第一工程に於いて、繰り出されるシート状基材は放射状
成形ガイドが水平の場合、放射状成形ガイドの上面ある
いは下面を走行し、あるいは放射状成形ガイドが垂直の
場合にはガイドの側面に接しながら進行する。この時放
射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間を、シート状
基材を放射状成形ガイドを介して溝状形状になるように
しながら進行させる。即ち、例えばシート状基材が水平
の放射状成形ガイド上を走行する場合、平面のシート状
基材は隣り合う放射状成形ガイドと放射状成形ガイドと
の間で下側にＶ字形状の溝形状になるようにして進行さ
せ、複数の溝状成形体からなるシートを形成する。本発
明では第一工程に於いて、隣り合う放射状成形ガイドと
放射状成形ガイドとの間のシート状基材を、放射状成形
ガイドを介して溝状形状になるように押圧するか、ある
いは押圧せず隣り合う平行ガイドと平行ガイドにて溝状
形状になるように押圧するか（結果として放射状成形ガ
イドと放射状成形ガイドとの間を押圧したことにな
る）、または前述の両工程を共に溝状形状になるように
隣り合う放射状成形ガイド及び平行ガイドとの間を押圧
する方法等で本目的を達成することができる。図１１は
放射状成形ガイドあるいは／または平行ガイドにて押圧
する押圧治具の例を示す斜視図である。具体的には乳棒
状の先端が半球形状の押圧治具３５等用いて押圧する方
法、角パイプ押圧治具３７，４０等をガイドにほぼそっ
て設置して押圧する方法、他の押圧治具３６，３８，３
９，４１，４２，あるいはスリット状開孔部を用いて放
射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間を吸引するこ
とによって結果として放射状成形ガイドと放射状成形ガ
イドとの間の裏面側から押圧する方法、風圧により押圧
する方法等があるがシート状基材が進行するにつれて常
に形成される溝が深くなるように押圧治具は設定するの
がよい。図１２は放射状成形ガイドと押圧治具との関係
を示す断面図である。１３はシート状基材であり３２，
３４，３１は放射状成形ガイド、４１，４０，３６，３
９は押圧治具である。押圧治具について隣り合う放射状
成形ガイドと放射状成形ガイドとの間に入って噛み合う
同様の放射状成形ガイドと基本的に同一形状物であって
も良いが、通常は回転するプーリー、ガイドとガイドと
の間に入り噛み合う固定円形パイプ、縦、横、高さが同
一サイズの固定角パイプ等が使用される。これらの工程
はいかなる方法であっても良いが、押圧はシート状基材
の進行と同時に行われる。これら押圧方法に於いて、例
えば必要に応じ回転体やパイプにテフロン等を焼き付け
てシート状基材の走行抵抗を下げるのが好ましい。本発
明の放射状成形ガイドとは通常は進行するにつれて収れ
んする左右対称の扇形状のものであるが、扇形状を進行
方向に２等分にした片側のみから収れんする扇形状の半
分のものも使用可能であり本発明の範囲に含まれる。

【００２３】本発明はシート状基材を放射状成形ガイド
にそわせて折り曲げて複数の溝状成形体からなるシート
を成形するのであるので、繰り出される１枚のシート状
基材は扇形状に収れんしていく。この放射状成形ガイド
の直前に、即ち繰り出されるシート状基材と放射状成形
ガイドとの間に変形可能な空間部を設けるのが好まし
い。この空間部によって放射状成形ガイドで折り曲げ開
始時に発生する「シワ」並びに「歪」を吸収することが
できる。これはシート状基材が放射状成形ガイドに収れ
んすることから生ずる成形されつつあるシート状基材中
央部と、成形されつつあるシート状基材の斜め側面端部
との長さの差からくる寸法差がこの空間部によって吸収
することができる。この場合成形されつつあるシート状
基材中央部の長さ寸法は成形されつつあるシート状基材
の斜めの側面端部の長さよりも距離的に短いため、中央
部基材は長さ的に余り、遊びを生ずる。この空間部は全
く自由にして力をかけず勝手に変形させる方法でも良い
が、上面側あるいは下面側より部分的に力をかけて一方
方向に変形させることもできる。この力をかける方法と
してはシート状基材の上面中央部にロール等で力をかけ
る方法、上面中央部に風圧等で押圧する方法あるいは上
面中央部または下面中央部より吸引する方法、湾曲形ロ
ールあるいは太鼓形ロール等を使用する場合があるが、
好ましくは湾曲形ロールあるいは太鼓形ロールを使用す
るのが良い。またこの空間部の進行方向の長さは溝形
状、あるいは数によって異なるが５〜１００ｃｍ程度が
好ましい。

【００２４】本発明の第一工程に於いて放射状に収れん
するように形成された複数の溝状成形体に第二工程とし
て反応性樹脂原料を注入しても良いが、また形成された
複数の溝状成形体を溝状成形体の進行する方向に対して
平行に進行させて、シート状基材の進行方向に平行な溝
状構造物とした後、反応性樹脂原料を注入する場合等が
ある。後者の場合溝状成形体からなるシートが平行に進
行するように複数の平行ガイド等を設けるのが良い。具
体的には溝が平行に進行するようにベルト、ロール、角
材等による平行ガイドを設置するのがよいが、要はシー
ト状基材を平行に走行させる複数の平行ガイドであれば
何であっても良い。

【００２５】第一工程の中で放射状成形ガイドと平行ガ
イドとを使用する場合両者が連続していても良いが、ま
た放射状成形ガイドと平行ガイドとの間に変形可能な空
間部を設けるのが好ましい。この空間部を設けることに
よって扇形状に収れんしようとするシート状基材が平行
に移行するためのシート状基材中央部と側部の長さ寸
法、あるいは進行方向を変えることからくる「歪」を吸
収することができる。この空間部の長さは複数の溝状成
形体からなるシートの数、大きさ、深さ等により変わる
が一般的には５から１００ｃｍ程度で良い。

【００２６】次に具体例で説明する。図１３は本発明の
複数の溝状成形体を有するシートを製造する装置並びに
反応性樹脂成形体を製造する一連の装置の正面図であ
る。シート状基材１３である離型性を有するクラフト紙
をロール１４を介して繰り出し、この時ミシン目カッタ
ー１８を用いてミシン目がシート状基材１３に折れ線１
５となって付けられる。本シート状基材１３は第１次放
射状成形ガイド５１，５２，５３，５４，５５、５６
（離型紙に対して裏側）の上面を進む。ここで第１次押
圧治具、具体的には６１，６２，６３，６４，６５がシ
ート状基材１３上面より下方に向けて放射状ガイドと放
射状ガイドとの間に圧力をかけ、シート状基材１３は放
射状成形ガイド５１，５２，５３，５４，５５，５６に
そって進むにつれて各放射状成形ガイド間のシート状基
材１３は下方に押し下げられて溝を深くして溝状成形体
を形成してゆく。第１次押圧治具６１，６２，６３，６
４，６５を作用させている時点では放射状成形ガイド５
１，５２，５３，５４，５５，５６はシート状基材１３
を逆の下から上の方向に押圧している状態にある。

【００２７】第２次押圧治具７１，７２，７３，７４，
７５は第１次押圧治具６１，６２，６３，６４，６５，
よりも溝が深くなっている。放射状成形ガイド５１上の
シート状基材１３のＣ点、並びに放射状成形ガイド５２
上のシート状基材１のＤ点はそれぞれ放射状成形ガイド
５１，５２上をＣ’点、Ｄ’点まで進行するにつれ、
Ｃ、Ｄ間の距離は次第に短くなってＣ’Ｄ’間の距離と
なる。この距離が短くなった分、押圧治具７１は６１よ
り溝は深くなっていき溝状成形体が形成されていく。こ
こで放射状成形ガイド上の点Ｃ及びＤは進行してＣ’及
びＤ’に達するが、これらの点の軌跡はほぼ常に放射状
成形ガイド上を進行する。押圧治具の設置数は必要に応
じ適宜増減されるが、本発明の様に通常は２箇所程度で
良いが３箇所、４箇所となることもある。更に溝状成形
体を成形したシート状基材１３は放射状成形ガイドにそ
って進行して収れんしてくるが次の平行ガイド、具体的
には第１次平行ガイド８１，８２，８３，８４，８５，
８６（離型紙に対して裏側）に進み平行化される。この
第１次平行ガイド８１と８２，８３，８４，８５，８６
の間には平行部押圧治具、具体的には第３次押圧治具９
１，９２，９３，９４，９５があり、この平行部押圧治
具にて押圧され溝状成形体シート１７となる。具体例に
於いては、第１次押圧治具、第２次押圧治具並びに第３
次押圧治具すべてに於いて押圧しているが、第１次押圧
治具を使用せず第２次押圧治具、第３次押圧治具で押圧
する場合、あるいは第１次押圧治具、第２次押圧治具を
使用せず第３次押圧治具のみで押圧する場合（この場合
にも結果として放射状ガイド間を押圧したことにな
る）、第３次押圧治具を使用せず第２次押圧治具のみに
て押圧する場合でも本発明を遂行することができる。ま
た放射状成形ガイドでの成形は１回のみではなく、２回
に分けて分割して行うこともできる。

【００２８】本装置に於いて放射状成形ガイド５１，５
２，５３，５４，５５，５６と繰り出しロール１４との
間には、シート状基材１３である離型紙の変形可能な空
間部１９が設けられている。これはクラフト紙が溝状成
形体を形成する段階での繰り出しロール１４から放射状
成形ガイドの収れんする第２次押圧治具７１，７２，７
３，７４，７５までのクラフト紙中央部の距離と側部の
距離とで異なり、中央部が短いことからくるシート状基
材の余りを吸収する働きをする。また本空間部には中央
に自由空間部押圧ロール１６が上面より設置され余分な
シート状基材を下側に押しやっている。これは放射状成
形ガイド前の自由空間部１９のシート状基材１３の表面
あるいは裏面どちら側かに安定させることによって製品
寸法を安定化させる為のものである。図１４は図１３の
Ａ−Ａ’断面図、図１５は図１３のＢ−Ｂ’断面図であ
る。また通常放射状成形ガイドは同一平面上で放射状に
収れんするガイドが並んでいるが、巻き出し側の放射状
成形ガイドの中央部が持ち上がった形（第１次放射状ガ
イド５３，５４が５１，５２，５５，５６の位置より高
い位置にある）の鞍形状の湾曲面を有する放射状成形ガ
イドであっても良い。次に溝状成形体からなるシート状
基材１７に反応性樹脂原料を連続して注入し、硬化させ
て複数の反応性樹脂紐状成形体を同時に製造する方法を
説明する。溝状成形体１７は溝状形状を保つ小型の放射
状ガイド（本図例では示されていないが）及び第４次押
圧治具１０１，１０２，１０３，１０４，１０５を経て
溝状成形体１７の溝幅を更に進行させながら狭め、本発
明の分液装置を用いて反応性樹脂原料注入装置１００の
各分液出口１１１，１１２，１１３，１１４，１１５よ
り各溝状成形体に反応性樹脂原料を落下注入される。反
応性樹脂原料を注入された溝状成形体シート１７は溝状
物の上面閉じガイド１２１，１２２，１２３，１２４，
１２５，１２６によって、溝状成形体シートの上面開放
面が閉ざされる。次に溝状物キュアーガイド１３１，１
３２，１３３，１３４，１３５，１３６を通過する間に
加熱させ、自己発泡圧あるいは加熱による樹脂膨張圧力
にて円形に成形され、円形の反応性樹脂紐状発泡成形体
が成形される。１４１，１４２，１４３，１４４，１４
５はそれぞれの溝状物上面閉じ部である。図１６は図１
３のＧ−Ｇ’断面図、図１７は図１３のＨ−Ｈ’断面図
である。自己発泡圧あるいは加熱による樹脂膨張圧力等
により円形の反応性樹脂紐状発泡成形体１７１が成形さ
れる。もしも自己発泡圧あるいは樹脂膨張圧力が小さい
場合あるいは楕円形の反応性樹脂紐状発泡成形体を望む
場合には、溝状成形体をそれぞれ硬化寸前に円形乃至楕
円形の長尺あるいは短尺の型内を通過させて成形すれば
良い。更に製品が離型紙内で硬化された後、溝状成形体
シートの幅方向両端を広げることによって溝状物閉じ部
１４１，１４２，１４３，１４４，１４５は離型開放さ
れ、１４１部はシート状基材の離型紙１５１，１５１’
に、１４２部は同様に１５２，１５２’等に開放され
る。また更に溝状成形体シートの両端を広げることによ
って反応性樹脂紐状発泡成形体１７１（図１３には１製
品のみ図形化他は省略）を脱型することができる。１
３’は反応性樹脂紐状発泡成形体製造後の剥離された離
型紙である。

【００２９】本発明は複数の溝状成形体を製造しつつ、
あるいは製造した後液体乃至半固体状の反応性樹脂原料
を注入して反応性樹脂紐状成形体となる。一般に既存技
術で同様に連続して多数本の反応性樹脂紐状成形体を製
造する為には、複数の金型モールド内に反応性樹脂原料
を注入するのであるが、このような金型方法では長尺品
を連続して製造することは不可能である。本発明は高価
な金型等を使用せず一度に多数本の反応性樹脂紐状成形
体も連続して製造することができる。本発明に於いては
溝状成形体に反応性樹脂原料を注入するのであるが、注
入された反応性樹脂原料は自己反応及び／または加熱に
よって次第に反応して成形される。特に樹脂が反応性樹
脂発泡原料の場合には各溝状成形体の上面両端を接する
ことによって発泡性樹脂組成物は閉じられた溝状成形体
内を満たし、溝状成形体は円形形状になって更に余分の
発泡性樹脂組成物は閉じれれた溝状成形体の上部隙間よ
り外部に逃げ、一定直径を有する円形反応性樹脂紐状成
形体が成形され易い。反応性樹脂が非発泡性樹脂の場合
には各溝状成形体の上面両端を狭めて接することによっ
て溝状成形体内を満杯にすることができる。また樹脂が
硬化直前に上面より別の離型紙を乗せることも可能であ
る。またそれによって半面が平坦の半円形状の反応性樹
脂成形品も可能である。また反応性樹脂成形体が硬化す
る前に加熱あるいは室温の各種形状の金型治具を溝状成
形体に接触することによって各種異形形成の反応性樹脂
成形体も可能である。更に単なる離型紙上に高粘度ある
いは粘弾性原料を一度に複数本塗布硬化させることによ
って半面が平坦の半円状反応性樹脂紐状成形体も可能で
ある。

【００３０】本発明は連続的に製造された複数の溝状成
形体からなるシートを成形しつつ、あるいは成形した後
連続して流動性を有する反応性樹脂発泡組成物を注入し
発泡硬化させる。一般に本発明で使用できる流動性を有
する樹脂原料がポリウレタン樹脂発泡原料の場合には特
別の原料である必要はない。ポリオールとは一般のポリ
ウレタンフォームに使用するものであれば何れも使用可
能であり、例えばポリオキシアルキレンポリエーテルポ
リオール、ポリエステルポリオール、ポリオレフィンポ
リオール等いかなるポリオールも使用することができ
る。ポリイソシアネートとは一般に使用するトリレンジ
イソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ポ
リメチレンポリフェニレンポリイソシアネート、粗製ポ
リメチレンポリフェニレンポリイソシアネート等ウレタ
ンフォームに使用可能なポリイソシアネートであれば使
用することができる。架橋剤あるいは鎖延長剤としては
１，４ブタンジオール、トリメチロールプロパン、１，
３ブタンジオール、エチレングリコール、ジエチレング
リコール等の低分子量ポリオールやメチレンビスジフェ
ニルポリアミン、トリレンジアミン等の一般に使用され
るポリアミン等も使用できる。発泡剤としては水、フロ
ン類、低沸点有機溶剤，ＣＯ_２等一般に使用される液状
発泡剤が使用できる。本発明に於いては前述の主発泡剤
に併用して気体を原料中に混入させる必要がある。具体
的にはポリオール成分ラインまたはポリイソシアネート
ラインに気体を混入させる方法で達成される。界面活性
剤としてはポリジメチルシロキサンーポリオキシアルキ
レングリコール共重合体等の一般的に使用されるシリコ
ン系界面活性剤が好ましいが、非シリコン系界面活性剤
も単独あるいは併用で使用することができる。触媒とし
ては３級アミンや有機金属化合物等一般に使用される触
媒なら全て使用することができる。また本発明に於いて
はワンショット法でも、前もってポリオールとポリイソ
シアネートとを反応させるプレポリマー法も本発明は可
能である。また本発明の反応性樹脂紐状発泡成形体に於
いてはウレタン結合以外に尿素結合等を一般に含有する
こともあるが、他にイソシアヌレート結合等を含有して
いてもポリウレタン樹脂に含まれる。また軟質ウレタン
発泡体であっても硬質ウレタン発泡体であっても共に可
能であり本発明の範囲に含まれる。また充填剤としては
炭酸カルシウム、クレー、硫酸バリウム、水酸化バリウ
ム、水酸化アルミニウム等の無機充填剤、ジオクチルフ
タレート、石油樹脂、アスファルト、ポリブテン等一般
に使用されるものは全て使用することができる。

【００３１】

【作用】本発明の１つは特定条件のコートハンガー形ダ
イのダイランド以降に液仕切具を設置して、本コートハ
ンガー形ダイに液状乃至半固体状の反応性樹脂原料を導
入して複数に分液化した後、本分液を被着体に吐出硬化
させることによって反応性樹脂成形体を製造することに
ある。本液仕切具を特定条件のコートハンガー形ダイに
設置することによって、非常に短い滞留時間内で原料導
入口から各分液出口までの滞留時間をほぼ等しくして、
しかも流出量を等しくあるいは自由に設定できることを
見出した。本装置を用いて液状乃至半固体状の反応性樹
脂原料を分液して吐出硬化させることによって一度に複
数の反応性樹脂成形体を安定して製造できることを見出
し本発明を完成させたものである。即ち分液せずに板状
の反応性樹脂成形体を成形するのに比較して、分液して
反応性樹脂紐状成形体を複数本作る方がコートハンガー
形ダイに導入する原料が少なくなり、コートハンガー形
ダイ内でゲル化しやすい。本発明は特定条件のコートハ
ンガー形ダイを使用することにより反応性樹脂原料のゲ
ル化を防止した。

【００３２】通常これまでの連続的に液体を分液する方
法としては、図１８，図１９，図２０の方法がとられて
いる。しかしながら図１８の方法は樹脂原料導入口１か
ら各分液出口までの滞留時間並びに流出量は両側の各分
液出口にゆくにつれて滞留時間は大きく、流出量は少な
くなる。例え各分液出口４５ａ，４５ｂ，４５ｃ，４５
ｄの直径を変えて流出量を同一にしようとしても他の配
管の流量に影響することから至難の技であると同時に滞
留時間は同一にすることはできない。図１９の方法は特
に分液数が多くなると分岐を多く繰り返すため滞留時間
は異なると共に長くなるまた各分液出口４５ｅ，４５
ｆ，４５ｇ，４５ｈでの流出量を一定にするのは前述の
理由で至難の技である。図２０の方法は各流路に設けら
れた定量ポンプを調整して流出量を一致させようとする
ものであるが、４個の定量ポンプ４６ａ，４６ｂ，４６
ｃ，４６ｄのバランスによって成立している為１つのポ
ンプ量を変更すると他のポンプ量も変動するため同一量
にすることは至難の技であると共に安定性がなく一定量
長時間吐出することはできない。またこれら本方法では
液導入口から各分液出口までの滞留時間は一致させるこ
とはできず、またポンプ等を使用するため滞留時間が長
くなる。また図面にはないが１つの原料配管を１点で複
数の配管に分割する方法もあるが物理的に分割配管数に
限界があると同時にそれぞれの分割配管のバランスによ
って成り立っているため分割による滞留時間はほぼ等し
くすることはできても、同一分割量にすることは至難の
技でありまた長時間バランスをとり続けることはできな
い。

【００３３】本発明の分液方法は特定条件のコートハン
ガー形ダイを使用することによってマニホールドを通り
すぎダイランドとダイリップ区分線に達した原料はダイ
全幅に渡ってダイ出口に向かって平行に流れ、その量と
滞留時間はダイ全幅に渡ってどの部分もほぼ等しく特に
滞留時間は極端に短く、死角部を無くすことができる。
このことによって反応性樹脂原料でコートハンガー形ダ
イ内部の壁面を洗浄することができ、これによりダイ内
のゲル化を防止することができた。またダイ幅全域に渡
って短い滞留時間で同一流出量並びに同一滞留時間を達
成した原料を液仕切具を自由に設定することによって、
他の部分の分液にほとんど影響を及ぼすことなく、また
死角部をつくらず前述の短い同一滞留時間内に同一流出
量を含めて各分液出口の原料流出量を自由に設定できる
こと、並びに液仕切具の数を自由に設定することによっ
て分液数を自由に増減できることを見出し本発明の分液
装置を用いて液状乃至半固体状の反応性樹脂原料を分液
させ、吐出並びに硬化させることによって本発明を完成
した。本発明分液装置によれば分液は数個から数十個あ
るいは数百個に分液することができる。これはこれまで
の分液技術である一本の配管を流れる液体を直接複数に
分液するのではなく、特定条件のコートハンガー形ダイ
を用いて幅方向に広がりを持つフィルム状乃至板状の定
速度整流液体に変えた後、液仕切具を用いて分液を行う
２段階方式に特徴がある。本発明は液仕切具の枚数を多
くしても滞留時間を大きくせず容易に数多くの同一滞留
時間の分液が可能であると共に、液仕切具の各隙間をす
べて一定でなく自由に変えることによって同一滞留時間
で複数の異なる流出量の分液も可能である。具体的には
図２に於いて液仕切具６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄ並びに６
ｅを間隙を変えることで自由に各分液出口の流出量を変
えることができると共に、液仕切具の数を変えることに
よって自由に分液数を変えることができる。

【００３４】本発明に於いては反応性樹脂成形体を製造
するにあたり主発泡剤の他に気体を混入する必要があ
る。気体混入による気泡サイズが細かくなる理由、塗布
反応性樹脂発泡組成物が落下せず流れない理由あるいは
製品の表皮気泡状態が全部位に亘って同一である理由は
下記のように考えられます。本発明の特定条件によるコ
ートハンガー形ダイをミキシングチャンバー後に接続す
ることにより、ミキシングチャンバー内の圧力が上昇し
て気泡核の発生が少なくなるが、気体を混入することに
より気泡核を増加させることができると共に吐出時に反
応性樹脂発泡組成物が気泡化され、反応液の流動性が低
下して被着体に充分に広がらずに固定化されること、あ
るいは塗布時に既に微発泡していることから塗布部位と
塗布部以外の後発泡部位と気泡サイズが同一になるため
と考えられます。

【００３５】本発明は基本的にはロール状に巻かれたシ
ート状基材を繰り出し、複数のガイドからなる放射状成
形ガイドにそわせて１枚のシート状基材を進行させ、同
時に本放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間でシ
ート状基材を押圧するか、あるいは平行ガイド部で押圧
するか、あるいは両ガイドで隣り合うガイドの間を押圧
して複数の溝状成形体からなるシートを連続して成形す
るものである。そしてこの放射状成形ガイドと隣り合う
放射状成形ガイドとの間を押圧しながら溝を深くするよ
うにして、放射状成形ガイドにそってシート状基材幅は
進行しながら狭くなっていくのである。従って本発明で
は放射状成形ガイド上のシート状基材の点はほぼ常に放
射状成形ガイド上を移動して収れんする軌跡を描く。こ
こでほぼ常に放射状成形ガイドの上を移動して収れんす
る軌跡を描くと表現したのは、放射状成形ガイド上を進
行するシート状基材中央部は側部長さと中央部の長さと
に寸法差を生ずるため「歪」が生ずるためガイド上より
少々はずれることになる。但し放射状成形ガイドにそっ
て収れんするにつれてガイド上の点は基本的にガイド上
の軌跡を通るようになる。複数の隣り合う放射状成形ガ
イド上のシート状基材の点は移動と共に次第に近づい
て、その近づいた分だけ溝は深くなって１枚のシート状
基材は複数の溝状成形体を形成する。この作用は完全な
放射状成形ガイドを使用する場合も、放射状成形ガイド
の進行方向に平行に２等分する１／２形状の放射状成形
ガイドであっても同一である。

【００３６】

【実施例】実施例１ 図１３の装置に準じて行い第一工程として複数の溝状成
形体からなるシートを成形した後、第二工程として図１
に示した本発明の装置を用いて発泡性ポリウレタン原料
を注入して反応性樹脂紐状発泡成形体を製造した。溝状
成形体シート製造までの主要設備仕様は下記の通りであ
る。 １．繰り出しロール１４幅：１０００ｍｍ ２．離型紙幅：７００ｍｍ ３．各放射状成形ガイド（５１，５２，５３，５４，５
５，５６）：幅２５ｍｍ、高さ３０ｍｍ、長さ３０００
ｍｍ ４ 繰り出しロール１４と放射状成形ガイド（５１，５
２，５３，５４，５５，５６）との空間部１９：約３５
０ｍｍ ５．第１次放射状成形ガイド（５１，５２，５３，５
４，５５，５６）と第１次平行ガイド（８１，８２，８
３，８４，８５，８６）との空間部２０：約３００ｍｍ ６ 第１次平行ガイド（８１，８２，８３，８４，８
５，８６）：幅２５ｍｍ、高さ３０ｍｍ、長さ６６０ｍ
ｍ ７．隣り合う第１次放射状成形ガイド（５１，５２）上
のＣ点、Ｄ点の距離：７０ｍｍ ８．隣り合う第１次放射状成形ガイド（５１，５２）上
のＣ’点、Ｄ’点の距離：２５ｍｍ ９．隣り合う第１次平行ガイド（８１，８２）上のＥ
点、Ｆ点の距離：２５ｍｍ １０．隣り合う第１次平行ガイド（８１，８２）上の
Ｅ’点、Ｆ’点の距離：２５ｍｍ １１．第１次放射状成形ガイドの開き角度β：約２．１
５度 １２．第１次押圧治具（６１，６２，６３，６４，６
５）：４０ｍｍ×４０ｍｍ×１６０ｍｍのアルミ角材、
表面テフロンテープ貼付処理 １３．第２次押圧治具（７１，７２，７３，７４，７
５）：２８ｍｍ×２８ｍｍ×１６０ｍｍのアルミ角材、
表面テフロンテープ貼付処理 １４．第３次押圧治具（９１，９２，９３，９４，９
５）：２０ｍｍ×２０ｍｍ×５００ｍｍのアルミ角材、
表面テフロンテープ貼付処理 幅７００ｍｍの目付量７７ｇのシリコン離型紙を図１３
に準じて繰り出し速度２ｍ／分で繰り出した。但し溝状
成形体は５本ではなく６本とした。溝幅が７ｍｍ、深さ
３０ｍｍとなった時点で後述の配合処方からなる発泡性
ポリウレタン原料が小型発泡機を使用して原料を撹拌混
合させた後、図１に示した本発明の特定条件のコートハ
ンガー形ダイからなる分液装置に準じて同時連続して分
割され注入した。但しここで使用された分液装置１００
は幅２００ｍｍ、マニホールドを除くダイ内容積とマニ
ホールド容積比は１：０．２１，マニホールドとダイリ
ップを除くダイ内容積とマニホールド内容積は１：０．
５７、樹脂原料導入口の開き角度は約１２８度、分割数
は６本とした。ここでは特に発泡性触媒を低下させず、
しかも原料温度も２５℃の常温に設定して発泡性ポリウ
レタン原料の反応を全く押さえてなかった。発泡性ポリ
ウレタン組成物を注入された各溝状成形体は更に第２次
放射状成形ガイド（１６１，１６２，１６３，１６４，
１６５，１６６）を経ることによって溝幅を狭められ、
本紐状ポリウレタン発泡体を発泡並びに硬化形成する工
程に於いては、離型紙は約４５℃に加熱され、発泡ポリ
ウレタン組成物の注入後は約７５℃に加熱され、更に発
泡反応終了後は約１００℃にて加熱硬化した。得られた
紐状ポリウレタン発泡体は直径１５ｍｍの円形紐状ポリ
ウレタン発泡体であった。得られた紐状ポリウレタン発
泡体は密度０．０８５ｇ／ｃｍ^３、引張強度０．１２Ｍ
ｐａであった。発泡性ポリウレタン原料 （１）グリセリンにプロピレンオキサイドを付加重合し
た分子量３０００のポリエーテル：１００重量部 （２）トリレンジイソシアネート（Ｔ−８０）：３９．
６重量部 （３）Ｈ_２Ｏ：３．０重量部 （４）シリコン系界面活性剤Ｆ−２４２Ｔ（信越化学工
業社製）：１．５重量部 （５）トリエチレンジアミンＤＡＢＣＯ３３ＬＶ（三共
エアープロダクト社製）：０．２０重量部 （６）スタナスオクトエート：０．３３重量部

【００３７】

【実施例】実施例２発泡性ポリウレタン原料 （１）グリセリンにプロピレンオキサイドを付加重合さ
せた分子量３０００のポリエーテルポリオール：１００
重量部 （２）トリレンジイソシアネート（Ｔ−８０）：３９．
６重量部 （３）Ｈ_２Ｏ：３．０重量部 （４）炭酸ガス：１．４５２重量部 （５）シリコン系界面活性剤Ｆ−２４２Ｔ（信越化学工
業社製）：１．５重量部（６）トリエチレンジアミンＤ
ＡＢＣＯ３３ＬＶ（三共エアープロダクト社製）：０．
２重量部 （７）スタナスオクトエート：０．３３重量部分液装置 （１）幅：２００ｍｍ （２）マニホールドを除く内容積とマニホールド容積比
は１：０．３１ マニホールドとダイリップを除くダイ内容積とマニホー
ルド容積比は１：０．５６ （３）樹脂原料導入口の開き角度：約１３０度 （４）分液数：１２ 幅４００ｍｍの実施例１と同一シリコン離型紙を繰り出
した。本シリコン離型紙上に前述の配合の発泡性ポリウ
レタン原料を並びに本発明の分液装置にて１２本に分液
して塗布した。塗布された紐状ポリウレタンは８０℃の
発泡オーブンに導入され、更に１００℃のキュアーオー
ブンに導入された後離型した。得られた紐状ポリウレタ
ン発泡体は表皮を有する円形６．５ｍｍの半円形状であ
り、密度は０．１１ｇ／ｃｍ^３、引張強度は約０．１１
Ｍｐａであった。

【００３８】

【発明の効果】従来、１軸の押出機にて一度に最大２本
程度しか紐状ゴム発泡体が製造できなかったが、本発明
の特定条件のコートハンガー形ダイからなる装置を用い
ることにより、数本から数十本の反応性樹脂成形体が一
度に製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の分液装置の斜視図

【図２】 本発明の分液装置の正面図

【図３】 本発明の分液装置のＡ−Ａ’断面図

【図４】 本発明の分液装置の底面図

【図５】 本発明の別の分液装置の断面図

【図６】 本発明の放射状成形ガイドの開き角度を規定
するための正面図

【図７】 本発明の反応性樹脂紐状成形体を製造する工
程で成形する溝状成形体からなるシート状の構造を示す
断面図例

【図８】 本発明で使用する折り線つけ機の断面図

【図９】 本発明で使用するミシン目による折り線つけ
機の断面図

【図１０】本発明で使用する放射状成形ガイドの斜視図

【図１１】本発明で使用する放射状成形ガイドと放射状
成形ガイドとの間を押圧する押圧治具の斜視図

【図１２】本発明で使用する放射状成形ガイドと押圧治
具との関係を示す断面図

【図１３】本発明の複数の溝状成形体からなるシートを
製造する工程並びに本溝状成形体に反応性樹脂原料を注
入並びに硬化製品化させる工程を示す平面図

【図１４】図１３のＡ−Ａ’断面図

【図１５】図１３のＢ−Ｂ’断面図

【図１６】図１３のＧ−Ｇ’断面図

【図１７】図１３のＨ−Ｈ’断面図

【図１８】従来の分液装置の縦断面図

【図１９】従来の別の分液装置の縦断面図

【図２０】従来の別の分液装置の縦断面図

【符号の説明】

１：本発明の分液装置 １ａ，１ｂ：本発明の分液装置のダイ構成板 ２：マニホールド ３：反応性樹脂原料導入口 ４：圧力調整溝 ５：ダイリップ間隙調整ボルト ５ａ，５ｂ，５ｃ：ダイリップ間隙調整ボルト ６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄ，６ｅ：各液仕切具 ７：ダイリップ出口 ７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄ，７ｅ：ダイ分液出口 ８：ダイランド ９：ダイリップ １０：ダイランドとダイリップ区分線 １１：分液ユニット １２：ダイランド間隙 １２’：ダイリップ間隙 １３：シート状基材 １３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄ，１３ｅ，１３ｆ，１
３ｇ，１３ｈ，１３ｉ，１３ｊ，１３ｋ，１３ｌ，１３
ｍ，１３ｎ，１３ｏ：折り線 １３’：剥離されつつあるシート状基材 １４：繰り出しロール １５：折り線 １６：自由空間部押圧ロール １７：溝状成形体からなるシート状基材 １８：ミシン目カッター １９：第１次放射状成形ガイド前の自由空間部 ２０：第１次放射状ガイドと第１次平行ガイドとの空間
部 ２１：オス突起を有するすじ付けロール ２２：オス突起 ２３：メス溝を有するロール ２４：メス溝 ２５：ロール ２６ａ，２６ｂ，２６ｃ，２６ｄ、２６ｅ，２６ｆ：固
定物 ２７ａ，２７ｂ，２７ｃ，２７ｄ，２７ｅ，２７ｆ：平
行ガイド ２８ａ，２８ｂ，２８ｃ，２８ｄ，２８ｅ，２８ｆ：平
行ガイド ３１：放射状成形ガイド ３２：別の放射状成形ガイド ３３：別の放射状成形ガイド ３４：別の放射状成形ガイド ３５：押圧治具 ３６，３７，３８，３９，４０，４１，４２：別の押圧
治具 ４３：分液パイプ ４４：分液パイプ ４５ａ，４５ｂ，４５ｃ，４５ｄ，４５ｅ，４５ｆ，４
５ｇ，４５ｈ，４５ｉ，４５ｊ，４５ｋ，４５ｌ：分液
出口 ４６ａ，４６ｂ，４６ｃ，４６ｄ：定量ポンプ ４７ａ，４７ｂ，４７ｃ，４７ｄ，４７ｅ，４７ｆ：放
射状ガイド ５１，５２，５３，５４，５５，５６：第１次放射状成
形ガイド ６１，６２，６３，６４，６５：第１次押圧治具 ７１，７２，７３，７４，７５：第２次押圧治具 ８１，８２，８３，８４，８５，８６：第１次平行ガイ
ド ９１，９２，９３，９４，９５：第３次押圧治具 １００：本発明の分液装置 １０１，１０２，１０３，１０４，１０５：第４次押圧
治具 １１１，１１２，１１３，１１４，１１５：本発明の分
液装置の各分液出口 １２１，１２２，１２３，１２４，１２５，１２６：溝
状物の上面閉じガイド １３１，１３２，１３３，１３４，１３５，１３６：溝
状物キュアーガイド １４１，１４２，１４３，１４４，１４５：溝状物閉じ
部 １５１，１５１’，１５２，１５２’，１５３，１５
３’，１５４，１５４’，１５５，１５５：シート状基
材の離型線 １６１，１６２，１６３，１６４，１６５，１６６：第
２次放射状成形ガイド １７０：成形されつつある反応性樹脂紐状発泡成形体 １７１：反応性樹脂紐状発泡成形体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｇ 101:00） Ｂ２９Ｋ 63:00 Ｂ２９Ｋ 63:00 75:00 75:00 83:00 83:00 105:04 105:04 Ｂ２９Ｌ 7:00 Ｂ２９Ｌ 7:00 Ｃ０８Ｌ 63:00 Ｚ Ｃ０８Ｌ 63:00 83:04 83:04

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 マニホールド開き角度が１２０度から１
   ５０度、しかもマニホールドを除くダイ内容積とマニホ
   ールド容積との比が１：０．１乃至１：０．７、更にマ
   ニホールドとダイリップとを除くダイ内容積とマニホー
   ルド容積との比が１：０．２から１：０．７であるコー
   トハンガー形ダイのダイランド及び／またはダイリップ
   に流れ方向にそって液仕切具を設置し、該コートハンガ
   ー形ダイに液状乃至半固体状の反応性樹脂原料を連続的
   に導入して本液状乃至半固体状の反応性樹脂原料を複数
   に分液した後、本分液を被着体に吐出して硬化させる反
   応性樹脂成形体の製造方法。
2. 【請求項２】 反応性樹脂成形体がポリウレタン樹脂、
   シリコン樹脂、エポキシ樹脂である請求項１項記載の反
   応性樹脂成形体の製造方法。
3. 【請求項３】 反応性樹脂成形体がポリウレタン樹脂発
   泡成形体またはシリコン樹脂発泡成形体である請求項１
   項乃至２項記載の反応性樹脂成形体の製造方法。
4. 【請求項４】 主発泡剤以外に全原料体積に対して３％
   以上の気体を原料中に混入併用させる請求項３項記載の
   反応性樹脂成形体の製造方法。
5. 【請求項５】 気体がＮ_２ガス、空気、炭酸ガス、アル
   ゴンガス、ヘリウムガスである請求項４項記載の反応性
   樹脂成形体の製造方法。
6. 【請求項６】 被着体が複数の溝状成形体である請求項
   １項乃至５項いずれか記載の反応性樹脂成形体の製造方
   法。
7. 【請求項７】 被着体が複数の溝状成形体からなる１枚
   のシート状基材である請求項１項乃至６項いずれか記載
   の反応性樹脂成形体の製造方法。
8. 【請求項８】 複数の溝状成形体からなる１枚のシート
   状基材が下記の製造方法にてつくられたものである請求
   項７項記載の反応性樹脂成形体の製造方法。「シート状
   基材を連続して繰り出すと共に、該繰り出されたシート
   状基材を進行方向に収れんする複数の放射状成形ガイド
   にそわせ、放射状成形ガイド上のシート状基材をほぼ放
   射状成形ガイド上を進行させ、同時に隣り合う各放射状
   成形ガイドと放射状成形ガイドとの間のシート状基材
   を、放射状成形ガイドを介して立体的に折り曲げて複数
   の溝状成形体からなる１枚のシート状基材」
9. 【請求項９】 コートハンガー形ダイのダイランド及び
   ／またはダイリップに流れ方向にそって液仕切具を設置
   し、該コートハンガー形ダイに液状乃至半固体状の反応
   性樹脂原料を連続的に導入して本液状乃至半固体状の反
   応性樹脂原料を複数に分液した後、本分液を同時にシー
   ト状基材に吐出して硬化させる反応性樹脂紐状発泡成形
   体。
10. 【請求項１０】 形状が円形、楕円形、半円形、四角形
    状である請求項９項記載の反応性樹脂紐状発泡成形体。
11. 【請求項１１】 連続して繰り出されるシート状基材を
    用いて、シート状基材の進行方向に平行な複数の溝状成
    形体からなるシートを成形すると共に該溝状成形体に液
    状乃至半固体状の反応性樹脂原料を注入して反応性樹脂
    成形体を製造する装置であって、 シート状基材を繰り出すと共に該繰り出された該シー
    ト状基材を進行方向に収れんする複数の放射状成形ガイ
    ドにそわせて進行させ、同時に隣り合う各放射状成形ガ
    イドと放射状成形ガイドとの間のシート状基材を、放射
    状成形ガイドを介して溝状形状になるようにしながら進
    行させることによって、立体的に折り曲げて１枚のシー
    ト状基材を複数の溝状成形体からなる１枚のシートとす
    る装置と、 液状乃至半固体状の反応性樹脂原料をマニホールド開
    き角度が１２０度から１５０度、しかもマニホールドを
    除くダイ内容積とマニホールド容積との比が１：０．１
    乃至１：０．７、更にマニホールドとダイリップとを除
    くダイ内容積とマニホールド容積との比が１：０．２か
    ら１：０．７であるコートハンガー形ダイのダイランド
    及び／またはダイリップに流れ方向にそって液仕切具を
    設置してなるコートハンガー形ダイ装置と、 本コートハンガー形ダイにて分液された液を複数の溝
    状成形体からなる本１枚のシートに注入して成形させる
    装置とを有する反応性樹脂紐状成形体を製造する装置。